AutomationToday

América Latina • AGOSTO / 2016, Ano 17, Nº 47

 lantPAx 4.0: por esse, você esperava

P
Ranking global de ética elenca Rockwell Automation mais uma vez
Safety e Security: duas faces da segurança cada vez mais críticas
Fabricante de máquinas Farenzena (Brasil), mineradoras Inprint (Chile)
e Volcán (Peru), petrolífera Petroamazonas (Equador) e fabricante
de autopeças Hersa (México) compartilham casos de sucesso

Versátil, o
moderno DCS tem
na adaptabilidade
seu elemento-chave
para potencializar
o desempenho
das indústrias
de processo e
o retorno sobre
o investimento.
Robustez e
confiabilidade
complementam
esse perfil

Moderno DCS: o
tudo em um
 Carta ao
leitor
Daqui pra frente
Qual será a próxima demanda do cliente? Como melhorar os tempos de
resposta e de disponibilidade operacional que se tem hoje? É possível ampliar
as possibilidades de controle? Acessibilidade com segurança, existe? Como
tirar proveito da avalanche de dados gerados na fábrica? A lista de dúvidas
de técnicos e gestores industriais parece crescer, à medida que a dinâmica do
mercado se acelera. É fundamental escolher os investimentos em sistemas
de controle de modo a responder as questões existentes e, ainda, as que
certamente surgirão. Versatilidade, robustez e segurança em níveis “à prova de
futuro” só se encontram em um DCS moderno. E você vai poder conhecê-lo
em detalhes nesta edição, junto com artigos que falam dos dois aspectos da
segurança: safety e security. Também nesta edição, cinco países compartilham
o sucesso de seus clientes em projetos com a tecnologia e a expertise da
Rockwell Automation e de seus parceiros.
Boa leitura!

Eliana Freixa
Gerente de Marketing Regional – América Latina

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Envie seus comentários e sugestões sobre a revista Automation Today e os artigos aqui publicados
para esfreixa@ra.rockwell.com. Sua opinião é muito importante! Obrigado.

AutomationToday
AméricA LAtinA • AGOSTO / 2016, AnO 17, nº 48

PlantPAx 4.0: por esse, você esperava

Ranking global de ética elenca Rockwell Automation mais uma vez
Safety e Security: duas faces da segurança cada vez mais críticas
Fabricante de máquinas Farenzena (Brasil), mineradoras Inprint (Chile)
e Volcán (Peru), petrolífera Petroamazonas (Equador) e fabricante
de autopeças Hersa (México) compartilham casos de sucesso
AutomationToday
é uma publicação semestral da Rockwell Automation. Rua Verbo Divino, 1488 – 1º andar – São Paulo – 04719-904 - Tel.: (11) 5189.9500
Versátil, o
moderno DCS tem
na adaptabilidade
seu elemento-chave

Todos os direitos reservados. O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido, total ou parcialmente, sem a expressa autorização
para potencializar
o desempenho
das indústrias
de processo e
o retorno sobre

da Rockwell Automation.
o investimento.
Robustez e
confiabilidade
complementam
esse perfil

Moderno DCS: o
tudo em um Coordenação geral
• Eliana Freixa (Gerente de Marketing Regional – América Latina) E-mail: esfreixa@ra.rockwell.com – Tel.: (55 11) 5189.9612

Equipe editorial
• Rebecca Archibald (Publisher The Journal - Rockwell Automation)
• Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing)
• Márcia M. Maia (Jornalista responsável e redatora no Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)

Fotografia
• Arquivo Rockwell Automation / Shutterstock

Design e produção
• Projeto gráfico e diagramação: Interativa Comunicação - Tel.: (11) 4368.6445 - e-mail: interativa@interativacomunicacao.srv.br
Todos os produtos e tecnologias mencionados na Automation Today são marca registrada e propriedade industrial de suas respectivas empresas.

2 automation today • AGOSTO 2016

Matéria de
CAPA

tudo em
um 14
Surpreenda-se com a versatilidade e todas as
funcionalidades do moderno DCS, embutidas
em uma plataforma única, aberta e segura

Ranking global das mais éticas; aquisição

4 DESTAQUES de empresa; relatório de sustentabilidade;
novo CEO e colaboração com FANUC

Compact GuardLogix 5370; Solução OptiSIS;

6 PRODUTOS CompactLogix 5380; Plant PAx 4.0; segurança da IIoT
(Internet das Coisas Industrial) e Sudio 5000

12 SOLUÇÕES
Sistema Integrado de
Segurança e a conformidade
com as normas vigentes

Tecnologia de Controle Preditivo

18 MAT. RELACIONADA Multivariável baseada em Modelos

(Model Predictive Control - MPC)
nas indústrias de processo

22 TECH TIPS Dicas práticas sobre como

proteger suas redes industriais

25 CASOS DE SUCESSO Fabricante de máquinas Farenzena (Brasil); mineradoras Inprint (Chile) e

Volcán (Peru); petrolífera Petroamazonas (Equador) e fabricante de autopeças
Hersa (México)

35 CONTATOS A Rockwell Automation da sua região

aGoSto 2016 • automation today 3

 DESTAQUES

Rockwell Automation reconhecida pela oitava vez

como uma das Companhias Mais éticas do Mundo
O Ethisphere Institute reconheceu a Rockwell Automation, a maior empresa do
mundo dedicada a automação industrial e sistemas de informação, como uma das Com-
panhias mais Éticas do Mundo em 2016. Esta é a oitava vez que o Ethisphere, líder global
de propagação de padrões de práticas comerciais éticas, indica a Rockwell Automation
para a renomada lista que reconhece companhias que associam princípios com ações,
trabalham incansavelmente para tornar a confiança parte integrante do seu DNA cor-
porativo e, ao fazer isto, formatam os padrões industriais futuros, introduzindo hoje as
boas práticas do futuro. “As empresas confiam no Ethisphere para elevar e medir conti-
nuamente os padrões de comportamento corporativo. Essas empresas, como a Rockwell Automation, que demonstram lider-
ança em áreas como cidadania, integridade e transparência criam mais valor para seus investidores, comunidades, clientes e
empregados, consolidando assim uma vantagem comercial sustentável”, explicou Timothy Erblich, CEO do Ethisphere. Este
ano marca o décimo aniversário do Ethisphere e da indicação das Companhias Mais Éticas do Mundo.

Rockwell Automation adquire MagneMotion

A tecnologia Os sistemas da MagneMotion são utilizados em uma grande variedade de aplicações
avançada industriais nos setores automotivo e de montagem geral, embalagens e manuseio
de sistemas de materiais. A aquisição complementa o sistema iTRAK, da Rockwell Automation,
inteligentes de criando o mais amplo portfólio de soluções de carrinhos independentes nessa
transporte da área tecnológica emergente. “A aquisição dá continuidade à nossa estratégia de
desenvolver um portfólio de tecnologias inteligentes de fabricação que proporcionem
MagneMotion
aos nossos clientes a próxima geração de soluções de desempenho”, declarou
complementará
Marco Wishart, vice-presidente da área de Controle de Movimento da Rockwell
a solução de Automation. “A MagneMotion amplia nossa capacidade atual na tecnologia de
movimento carrinhos independentes. A também recente aquisição da Jacobs Automation e de
iTRAK sua tecnologia iTRAK complementa o portfólio da MagneMotion. Vislumbramos
um futuro em que o transporte de produtos dentro da fábrica, seja em uma
máquina específica ou entre máquinas, será totalmente controlado, para otimizar a
produtividade e a flexibilidade do processo como um todo”, concluiu Wishart.
Sediada em Devens, Massachusetts, a MagneMotion foi integrada aos Negócios de
Movimento da Rockwell Automation, em seu segmento de Arquitetura e Software.

Relatório destaca
indústria sustentável
Está disponível para download o Relatório de
Responsabilidade Social da Rockwell Automation
relativo a 2015. O material ressalta os esforços da empresa
no sentido de apoiar globalmente uma indústria
inteligente, segura e sustentável. Ele também detalha as
práticas de negócios da companhia ao redor do mundo
e inclui atualizações sobre iniciativas no relacionamento
com a comunidade, segurança e cultura organizacional,
além do desempenho da Rockwell Automation em relação
ao meio ambiente. O endereço para download do
Relatório Anual de Responsabilidade Social 2015 é
www.rockwellautomation.com/go/responsibility

4 automation today • aGoSto 2016

Blake Moret nomeado novo CEO da Rockwell Automation
Ele iniciou sua carreira em 1985,
como estagiário de Vendas e, aos
53 anos, tomou posse como CEO
em 1° de julho de 2016. Na mesma
data, Keith D. Nosbusch, no cargo
desde 2004, deixou a posição,
permanecendo como presidente
do Conselho de Administração da
empresa.
Donald R. Parfet, diretor-chefe,
disse: “Os últimos 12 anos
foram transformadores para a
Rockwell Automation, pois nos
tornamos a maior empresa do
mundo dedicada à automação e
informação industrial. Estamos
bem posicionados para acelerar
nossa evolução com inovações que
melhoram a competitividade global
dos nossos clientes e agradecemos a
Keith por sua excepcional liderança
durante este período. Estamos
contentes que ele tenha concordado
em permanecer como presidente do
Conselho, de modo que a empresa
possa continuar a se beneficiar
de sua experiência e a apoiar a
transição de Blake.”
“Blake é o executivo ideal para levar
a Rockwell Automation ao próximo
capítulo de sua história. Ele traz de Manufatura da Associação
uma profunda compreensão dos Nacional de Fabricantes. Além
valores, da cultura, do pessoal e disso, é membro do Conselho de
da tecnologia da empresa, e como Administração do Centro Ecológico
cada um desses itens alimenta Urbano, baseado em Milwaukee;
o sucesso da empresa”, afirmou do Conselho de Administração do
Keith Nosbusch. United Way of Greater Milwaukee;
Moret disse: “Estou honrado com e do Conselho Consultivo da
essa oportunidade. Temos uma Escola de Engenharia Mecânica de
grande equipe de gestão, soluções Woodruff, na Georgia Tech.
tecnológicas sem igual, expertise
em uma ampla gama de setores
Blake
e relações duradouras com Moret
clientes ao redor do mundo. e Keith
Estamos comprometidos em Nosbusch
continuar a agregar valor para
clientes e acionistas nos
próximos anos.”
Moret é formado
pelo Instituto
Tecnológico da
Geórgia, onde
completou o
bacharelado
em engenharia
mecânica. Foi
presidente do
Conselho de
Administração
do Instituto

FANuC colabora para fabricação otimizada

A Rockwell Automation e seus parceiros Strategic
Alliance, incluindo a FANUC, estão desenvolvendo
recursos e soluções integradas para oferecer
sólidas vantagens ao mercado. As companhias
combinam suas especializações para oferecer uma
solução integral, que é difícil a qualquer indústria
desenvolver isoladamente e por sua própria conta.
À medida que a Internet das Coisas (IoT) cresce
em relevância para a fabricação, a colaboração
com parceiros é um fator-chave para se chegar à
Empresa Conectada (www.rockwellautomation.
com/go/connected).
Na indústria automotiva, assim como em muitos
outros setores, há o desafio constante para operar de
forma mais eficiente e reduzir o prazo de colocação
dos produtos no mercado. A FANUC, importante
fornecedora de automação de fábricas, com robôs,
sistemas CNC e RoboMachines, está cuidando disso
com seu aplicativo Zero Down Time (ZDT).
O ZDT é um aplicativo em nuvem, projetado
para reduzir paradas de produção inesperadas,
coletando e analisando informações críticas sobre a condição
mecânica, de manutenção e de processo de um robô. Alertas sobre
problemas em potencial no produto, no sistema ou no processo
são emitidos para que uma ação possa ser tomada antes que
ocorra uma parada inesperada.
Rockwell Automation e Cisco estão integradas no aplicativo ZDT,
incluindo uma rede montada com switches Ethernet Allen-Bradley
Stratix (www.rockwellautomation.com/go/network3), que
fornece acesso a dados que, anteriormente, eram indisponíveis
ou que ficavam retidos nas operações. Esses dados são extraídos
de ativos industriais inteligentes e transmitidos de forma segura
para um sistema Cisco Unified Computing System (UCS), operando
com o software de coleta de dados ZDT, da FANUC, onde são
armazenados e analisados.
Além do aplicativo Zero Down Time, Rockwell Automation
e FANUC trabalham em conjunto para fornecer uma solução
de fabricação mais coesa e unificada. O setor automotivo
se beneficiará com esses aplicativos devido às arquiteturas
simplificadas, para partidas mais rápidas, melhor sincronismo
entre plataformas e maior produtividade, a partir do acesso de
dados transparentes em toda a Empresa Conectada.

aGoSto 2016 • automation today 5

 PRODUTOS

Novo controlador simplifica

a segurança de máquinas
O controlador Compact GuardLogix 5370 da Rockwell Automation
fornece segurança e controle de movimento integrados em uma
única rede EtherNet/IP

EtherNet/IP”, disse Ming Jing Ye, Studio 5000, da Rockwell Software,

Fabricantes e montadores de
equipamentos estão procurando
formas de simplificar e padronizar
a segurança em suas máquinas e
sistemas. Com o novo controlador
Allen-Bradley Compact GuardLogix
5370, os usuários não precisam mais
separar redes e controladores para
segurança e controle de movimentos
em aplicações com até 16 eixos.
Isso facilita o projeto de segurança
em uma ampla variedade de
máquinas padrão e personalizadas
e resulta em arquiteturas de
sistemas mais simples.
“O novo GuardLogix 5370 tem
todos os recursos de desempenho
do popular CompactLogix 5370 e,
ao mesmo tempo, fornece também
segurança e controle de movimento
integrados em uma única rede
gerente de Produto Global da
Rockwell Automation. “Quando
segurança, controle de movimento
e controle padrão são combinados
em um pacote, a configuração é mais
fácil, a fiação é reduzida e os usuários
obtêm um melhor diagnóstico.
Por fim, isso ajuda a aumentar a
disponibilidade das máquinas e a
produtividade da fábrica.”
O controlador Compact GuardLogix
5370 também ajuda os usuários
a atender normas de segurança
globais. O controlador oferece Nível
de Integridade de Segurança 3,
Nível de Desempenho E e Categoria
4 – os níveis mais elevados
para segurança de máquinas.
Quando utilizado junto com o
servoacionamento Kinetix 5500
ou com o inversor PowerFlex 527
CA, os usuários têm a função de
desligamento seguro (safe torque
off) integrado na rede EtherNet/IP.
Como ocorre com outros
controladores Logix, os
engenheiros usam o software
para configurar o Compact
GuardLogix 5370 e desenvolver
todos os elementos do seu sistema
de controle. Os dados podem ser
definidos de uma vez e podem ser
acessados e reutilizados facilmente
em diversos tipos de máquinas
para acelerar o desenvolvimento e
o comissionamento do sistema.
Além disso, um único ambiente de
programação, tanto para o controle
de segurança quanto para o controle
padrão, elimina a necessidade
de gerenciar manualmente uma
memória separada para a segurança
e para o controle padrão ou fazer
a partição da lógica para isolar a
segurança. O Compact GuardLogix
5370, fabricado em Cingapura,
possui duas portas Ethernet para
suportar topologias de rede linear
e do tipo DLR (dispositivo em nível
de anel). O armazenamento interno
de energia elimina a necessidade
de baterias, e um cartão digital
removível (SD) de 1 Gb melhora a
integridade dos dados.

Solução OptiSIS simplifica implantação de sistemas

Sistemas instrumentados de segurança
pré-engenheirados e pré-agrupados, para
aplicações de 50 ou 100 pontos de E/S
A Rockwell Automation apresenta sua solução
OptiSIS, oferecendo às indústrias um sistema de
controle de segurança pré-engenheirado que pode
facilitar a implantação e reduzir prazos para aplicações
de sistemas instrumentados de segurança de
pequeno e médio porte. A solução OptiSIS é ideal
para o segmento de petróleo e gás, indústrias
químicas e petroquímicas..
“Substituir ou modernizar um sistema de segurança
de processo usando uma abordagem de engenharia
customizada pode ser caro e demorado. A solução
OptiSIS pode reduzir o prazo em mais de 30%,
gerando implementações mais rápidas e econômicas
de sistemas instrumentados de segurança”, explica
Mark Eldredge, gerente da Rockwell Automation
para Soluções de Engenharia.
A solução OptiSIS pode ser utilizada em sistemas

6 automation today • AGOSTO 2016

 Controlador CompactLogix 5380 melhora
precisão e desempenho de aplicações de alta velocidade
Maior capacidade e novos recursos contribuem com sistemas
à prova do futuro para uma Empresa Conectada

Fabricantes estão sob constante “Este novo controlador é entender os problemas

pressão para aumentar a velocidade
da produção e a produtividade e
manter a qualidade. Eles também
apresentam demandas crescentes
por máquinas inteligentes. O
novo controlador Allen-Bradley
CompactLogix 5380, da Rockwell
Automation, pode ajudar a atender
essas demandas, fornecendo mais
conectividade, precisão e mais
capacidade de aplicação em até 20%
se comparado às versões anteriores
do CompactLogix.
Ideal para aplicações de alta
velocidade com até 20 eixos
de movimento, o controlador
CompactLogix 5380 oferece os
benefícios do portfólio de alto
desempenho da Arquitetura
Integrada, da Rockwell Automation,
na família CompactLogix. Quando
combinado com um novo sistema de
E/S Allen-Bradley 5069 Compact,
as saídas programadas melhoram o
tempo de resposta das E/S para 0,2
milissegundos. Eventos acionados
pelos módulos de E/S proporcionam
uma execução de tarefas quase
instantaneamente.
especialmente útil para aplicações
de máquinas de embalagem de alta
velocidade, nas quais tempos de
resposta rápidos são críticos para
manter a produção operando de
forma uniforme”, disse Dexter Leong,
gerente de produto da Rockwell
Automation. “Características como
saídas programadas e acionamento
de eventos, que são novos na família
CompactLogix, permitem que os
engenheiros projetem máquinas
compactas que atingem precisão
mais elevada.”
Além disso, uma porta Ethernet de
um gigabit, dupla e configurável,
suporta topologias do tipo DLR
(de anel no nível de dispositivo)
ou o uso de múltiplos endereços
de IP, especialmente útil para
fabricantes que buscam estabelecer
uma separação das redes entre o
tráfego do chão de fábrica e o nível
corporativo.
Luzes indicadoras de diagnóstico
exibem o status das comunicações,
da condição do módulo e da
atividade do módulo de E/S. Isso
permite aos operadores e técnicos
imediatamente, sem
conectar o controlador
a um computador. Além disso, a fonte
de alimentação já está associada a cpu e
os terminais de alimentação de campo
reduzem a fiação dos módulos de E/S.
O controlador CompactLogix 5380 possui
segurança ampliada como parte de uma
abordagem de defesa em profundidade
para ajudar a proteger instalações, ativos
e propriedade intelectual. O controlador
possui tecnologias de segurança e recursos
de software avançados, incluindo firmware
com assinatura e criptografia digital,
detecção de alterações no controlador e
registro de auditoria. Ele também permite o
controle de acesso com base na função, para
as rotinas e instruções criadas pelo usuário.
Como ocorre com outros controladores
Logix, os engenheiros utilizam o software
de projeto Studio 5000 da Rockwell
Software para configurar o controlador
CompactLogix 5380 e desenvolver todos
os elementos do seu sistema de controle.
Os dados podem ser definidos uma vez
e, em seguida, facilmente acessados e
reutilizados em todo o ambiente Studio
5000, para acelerar o desenvolvimento
e o comissionamento do sistema.

instrumentados de segurança e reduz prazos

de parada de emergência (ESD), sistemas de
gerenciamento de queimadores (BMS) e sistemas de
proteção de pressão de alta integridade (HIPPS). “Nossas
soluções padronizadas são projetadas para permitir
prazos de entrega curtos trazendo também vantagens
comerciais aos nossos clientes”, afirma Allan Rentcome,
diretor de Tecnologia Global da Rockwell Automation
para Systems and Solutions. “Com OptiSIS, as indústrias
passam a ter uma solução compacta para aplicações de
segurança e, desta forma, conseguimos atender nossos
clientes sem a necessidade de grandes investimentos.”
A solução OptiSIS é fornecida pronta para ser instalada,
receber a fiação, conexão e ser configurada, reduzindo o
tempo total de engenharia e eliminando a necessidade
de qualquer programação. Os usuários precisam apenas
configurar a lógica de controle através da interface
gráfica, com base nas Matrizes de Causa x Efeito do
sistema. As configurações são pré-testadas e podem
ser armazenadas para verificação com base nos
requisitos originais da função de segurança. Entradas
e saídas flexíveis significam que você não precisa
determinar o tipo de E/S antes da solução OptiSIS
chegar. Futuras atualizações para transmissores
analógicos de processo podem ser completadas em
campo com uma simples mudança de configuração.
O usuário não irá precisar de novo hardware ou
um novo programa para desenvolver e validar.
Adicionalmente, versões de E/S Simplex (Falha Segura)
e Dual (Tolerantes a Falhas) estão disponíveis, para
atender a diferentes necessidades da aplicação.
O sistema atende ao Nível de Integridade de Segurança
(SIL 3) e as Normas IEC 61511/ISA 84.00.01. Ele utiliza
hardware padrão certificado pela TÜV e software
de aplicação validado.

AGOSTO 2016 • automation today 7

 PRODUTOS
Novo PlantPAx 4.0 aumenta eficiência
e agiliza entrega de produtos ao mercado
O Sistema de Controle Distribuído PlantPAx é a primeira tecnologia
única para toda a planta, compartilhada entre seu DCS e os outros
sistemas de automação, e é isso que o torna um DCS moderno
Usando tecnologia de automação
comum, compartilhada com todas
as outras disciplinas de automação
dentro da planta, o PlantPAx cria
um fluxo contínuo de informações
em toda a planta, abrindo novas
oportunidades de otimização e
viabilizando a Empresa Conectada
(The Connected Enterprise).
O mais recente lançamento do
Sistema de Controle Distribuído
PlantPAx ajuda indústrias a
modernizar suas plantas e a
reduzir o prazo para colocar
produtos no mercado. O
lançamento do PlantPAx 4.0
inclui mais de 60 novos recursos
e capacidades, com tecnologia
para ajudar a alcançar as metas
operacionais, com destaque para:
• novos recursos de projeto,
que ajudam a reduzir o tempo
necessário para implantar o
PlantPAx e reduzir os custos do
ciclo de vida;
• melhorias na virtualização, redes
e mobilidade proporcionam
uma experiência melhor e mais
8 automation today • AGOSTO 2016
robusta ao usuário;
• melhorias nos recursos do
sistema, incluindo controle
preditivo por modelo PlantPAx
(MPC), proporcionam a
capacidade de gerenciar os
distúrbios de processo para
maximizar o desempenho.
O novo PlantPAx diminui despesas
de capital, fornece benefícios
operacionais e reduz o custo total
de propriedade, ao mesmo tempo
que:
• fornece todos os recursos
básicos previstos para um DCS
tradicional, habilitando o controle
e a otimização em toda a planta;
• aproveita arquiteturas escaláveis
e modulares para atender
requisitos de controle exatos e
reduzir o prazo de entrega dos
produtos ao mercado;
• utiliza arquiteturas seguras,
abertas e ativadas por
informações, para fácil
conectividade aos sistemas
corporativos da empresa e a
redes de terceiros;
• oferece opções flexíveis de
fornecimento e suporte ao sistema.
Experiência aprimorada
Aproveitando melhorias de rede e
mobilidade embutida no sistema,
o PlantPAx oferece ao usuário
uma experiência mais confiável.
Switches Ethernet industriais
expandidos suportam topologias
de Camada 3, incrementando a
modularidade para uma variedade
de aplicações. Sistemas de controle
menores podem, agora, ser
integrados em redes corporativas
maiores com uma infraestrutura
de rede comum, totalmente
suportada. Os switches de rede
possuem tecnologia Cisco para
integrar e convergir Tecnologia de
Operações (TO) e Tecnologia da
Informação (TI), facilitando aos
operadores de processo configurar
e administrar as redes do sistema.
Produtividade na planta moderna
O lançamento inclui
aprimoramentos nos recursos de
configuração de controlador no
Logix Designer, um novo ambiente
de configuração para todo o
sistema, o Studio 5000 Architect
e o Studio 5000 Application Code
Manager.
O Studio 5000 representa
uma estratégia mais ampla
para integrar ferramentas de
projeto do sistema e aumentar a
produtividade da automação. Um
novo componente – o Studio 5000
Architect – permite aos usuários
visualizar a aplicação, inclusive a
visualização dos controladores,
a partir de uma única árvore de
aplicação. Eles podem modificar a
aplicação lançando-a diretamente
no objeto que está sendo
editado (no View Studio ou no
Logix Designer), pesquisar uma
malha de controle e lançá-la na
configuração sem se preocupar
em qual controlador a malha está
definida. Isso simplifica muito a
implementação de novos sistemas,
incluindo as Bibliotecas da
Rockwell Automation. Além disso,
a Biblioteca de Objetos de Processo
da Rockwell Automation inclui,
agora, Estratégias de Processo
(malhas prontas para uso),
rotinas previamente incorporadas
usando a Biblioteca de Objetos de
Processo da Rockwell Automation
no contexto do seu uso desejado.
Isso inclui estratégias de controle
para controle de dispositivos,
controle regulatório (PID), controle
regulatório avançado (IMC, CC e
MMC), motores (todos os tipos
de partidas), válvulas on-off,
monitoramento etc., tudo isso em
português.
O manual do usuário do PlantPAx
explica como importar a estratégia
e simplesmente mapeá-la às E/S,
fácil e rapidamente. Isso reduz
bastante o tempo para implantar
uma nova malha de controle.
Usar as estratégias de processo
permitirá:
•a  ssegurar desempenho
caracterizado com configurações
de estratégia de controle
conhecidas;
• r eduzir o tempo de implantação;
•p  romover aplicações e experiência
do usuário consistentes.
O sistema PlantPAx ajuda os
Produtividade da automação
Reduz o prazo de entrega ao mercado necessário para implantar e manter sistemas.
• Aproveita os aprimoramentos do Studio 5000, incluindo o Studio 5000 Architect
• Ferramentas e documentação de projeto expandidas
• Novas estratégias de controle de processo previamente incorporadas
Tecnologia capacitadora
Melhorias na infraestrutura para proporcionar uma experiência robusta e confiável.
• Configurações de rede padrão incluindo os novos switches Stratix 5400 e Stratix 5410
• Aprimoramentos de mobilidade para fornecer acesso a informações contextualizadas, sempre
e onde necessário
• Portfólio completo de Modelos de Imagem Virtual
Maior controle
Aumenta a experiência do usuário e, ao mesmo tempo, aumenta a produtividade operacional.
• O MPC PlantPAx no chassis reduz desperdícios e variabilidade
• Aproveita melhorias de visualização e controle
• Conjunto de ferramentas para aplicações em batelada para auxiliar o desenvolvimento
de soluções para produção em lotes
usuários a tomar melhores distribuído moderno pode fazer.
decisões com mais agilidade e
capacita os operadores a responder Saiba mais sobre o
mais rapidamente às demandas do Sistema PlantPAx em www.
cliente e a especificações sempre rockwellautomation.com/global/
em evolução. É tempo de repensar solutions-services/capabilities/
o que um sistema de controle process-solutions
 PRODUTOS
Rockwell Automation trabalha em conjunto com Cisco para
incrementar segurança da Internet das Coisas Industrial
Líderes do setor unem forças para
melhorar e ampliar o monitoramento e o
gerenciamento da segurança, a partir do
sistema corporativo das empresas, para
a IDMZ (Industrial Demilitarized Zone) e,
agora, até a zona de célula/área
À medida que a Internet das Coisas
Industrial (IIoT) continua a agregar
valor, ao conectar dispositivos do
chão de fábrica ao nível corporativo,
a segurança permanece sendo um
desafio contínuo. Atualmente, os
sistemas de TI utilizam firewalls para
monitorar riscos de segurança na
rede de TI. Esses firewalls de TI não
têm conhecimento dos protocolos
industriais utilizados no chão de
fábrica – limitando a capacidade de
minimizar riscos em toda a rede.
Em resposta a esse desafio, Cisco e
Rockwell Automation desenvolveram
juntas a tecnologia DPI (sigla em
inglês para inspeção de pacotes
em profundidade), para uso em
aplicações de segurança industrial.
Um firewall industrial com
tecnologia DPI amplia a visibilidade
até o chão de fábrica, permite o
registro de padrões de tráfego e
oferece a oportunidade de tomada
de decisão baseada em informações,
seguindo um conjunto de políticas
de segurança. Os usuários podem
10 automation today • AGOSTO 2016
registrar uma variedade de
dados para qualquer conexão ou
protocolo de rede, como EtherNet/IP,
incluindo de onde o tráfego está
vindo, para onde ele está indo e a
qual aplicação ele está associado.
Embora os gerentes de TI tivessem
anteriormente essa visibilidade,
agora os gerentes industriais e de TI
podem utilizar esta tecnologia para
gerenciar o tráfego da rede com
mais segurança, desde o chão de
fábrica ao nível corporativo.
Quando utilizado entre as zonas
industrial e da célula/área em
uma arquitetura Ethernet CPwE
(convergida para toda a fábrica),
uma aplicação que envolve o nível
corporativo e o chão de fábrica
usando a tecnologia DPI tem a
capacidade de instruir um firewall
para negar o download de firmware
em um controlador. Isso impede
a violação do firmware e ajuda a
proteger a integridade da operação.
Somente um usuário autorizado
poderia fazer o download.
“A segurança do chão de fábrica
continua a ser uma preocupação
importante para fabricantes e
indústrias, à medida que implantam
uma Empresa Conectada”, disse
Juergen Weinhofer, vice-presidente
de Arquitetura e Tecnologia
Comum da Rockwell Automation.
“A tecnologia DPI combina
nossa expertise em automação e
controle de informações com os
conhecimentos especializados da
Cisco, líder industrial em segurança
de TI, para incrementar a segurança
para sistemas de controle industrial
novos e existentes.”
“Com essa adição de segurança
ao nosso portfólio e arquiteturas
conjuntas, podemos ajudar a
eliminar ‘vazios’ ou ‘segurança por
obscuridade’, que leva a uma falsa
confiança na segurança pessoal
e patrimonial”, disse Doug Bellin,
líder de Indústrias Globais da
Cisco. “Podemos rastrear todas as
conexões de rede em tempo real
e reagir quando os problemas
aparecem. Este é outro caso do
melhor da TI e o melhor das
operações se unindo para resolver
uma necessidade concreta.”
Rockwell Automation aprimora software Studio 5000
para desenvolvimento de sistemas mais eficientes
A versão mais recente do
software ajuda a reduzir
prazo de entrega no
mercado, custos e riscos,
integrando várias funções
em um único ambiente
A Rockwell Automation
acrescentou três novos
aplicativos ao seu ambiente
de desenvolvimento Rockwell
Software Studio 5000, para
ajudar engenheiros a acelerar
o desenvolvimento de sistemas
de automação ao projetar
uma Empresa Conectada (The
Connected Enterprise). Esses
aplicativos, em conjunto com
o Studio 5000 Logix Designer,
lançado em 2012, oferecem mais
funcionalidades em um ambiente
integrado, para ajudar a melhorar
a produtividade do projeto de
automação.
A adição desses aplicativos
ao Studio 5000 melhora
significativamente nosso ambiente
de desenvolvimento integrado”,
disse Mike Brimmer, gerente de
produto da Rockwell Automation.
“A expansão do ambiente de
desenvolvimento simplifica o
projeto e reduz a necessidade
de múltiplas ferramentas,
proporcionando uma experiência
de desenvolvimento de sistemas
mais perfeita.”
Agora, o ambiente do Studio 5000
inclui o seguinte:
• A nova aplicação Studio 5000
Architect é o ponto central do
ambiente do Studio 5000, onde
os usuários podem visualizar
o sistema geral de automação;
configurar dispositivos, como
controladores, IHMs e sistemas
de visualização, além de gerenciar
a comunicação entre todos os
dispositivos. A aplicação Studio
5000 Architect também troca
dados com outras aplicações do
Studio 5000 e com ferramentas
de projeto elétrico externas
de outros fabricantes, para
simplificar a experiência de
desenvolvimento.
• A aplicação Studio 5000 Logix
Designer é o software de
projeto e manutenção para a
família de controladores Logix
5000 e é usada para configurar
controle discreto, de processo, de
bateladas, movimento, segurança
e de acionamento. Ela simplifica o
processo de projeto, fornecendo
uma visão centrada dos códigos
nos aplicativos; fluxos de
trabalho aprimorados, para
uma reutilização mais eficiente
do conteúdo; e ferramentas
colaborativas que facilitam o
trabalho conjunto de várias
pessoas.
• O novo aplicativo Studio 5000
View Designer é o software
de projeto e manutenção dos
terminais gráficos PanelView
5500. Oferece um ambiente de
projeto intuitivo e moderno, que
ajuda os usuários a criar sistemas
modernos mais facilmente. Ele
melhora a integração entre o
sistema de controle e a interface
de operação, para incrementar
a eficiência da programação e o
desempenho da operação.
• O novo Studio 5000 Application
Code Manager acelera o
desenvolvimento do sistema de
modo colaborativo, ajudando
usuários a montar bibliotecas de
código reutilizáveis, que podem
ser gerenciados e implantados
em toda a empresa. Criar
projetos com o Application Code
Manager ajuda a melhorar a
uniformidade do projeto, reduzir
custos de engenharia e acelerar
o prazo de comercialização e de
comissionamento.
Além disso, a Rockwell Automation
atualizou o ambiente do Studio
5000 com melhorias de segurança
e nos sistemas de controle de
batelada localizado. Os novos
recursos de segurança incluem
mais opções de autenticação do
usuário e de controle de acesso,
com um novo recurso de elevação
de nível dos privilégios. Esses
recursos ajudam a melhorar a
produtividade e a disponibilidade
do sistema, concedendo aos
usuários o nível de acesso certo, na
hora certa. O sistema controle de
bateladas localizado permite que
o sequenciamento de eventos de
batelada, baseados no controlador,
simplifiquem a arquitetura do
sistema para controle de isoladas
e skids de processo.
AGOSTO 2016 • automation today 11
 SOLUÇÕES

Seu sistema SIS está atualizado

conforme as normas vigentes?
Pessoas encarregadas da segurança de processo devem analisar os projetos existentes de
sistemas instrumentados de segurança, entender as normas e saber que certificação não
significa necessariamente que os padrões de equipamentos sejam atendidos

Segurança de processo é uma variedade de indústrias, desde Como posso determinar se

grande preocupação para qualquer
pessoa que trabalhe em uma
unidade de processo. Estima-se
que 25 mil instalações cobertas
pela Regulamentação OSHA para
Gestão de Segurança de Processo
de Produtos Químicos Altamente
Perigosos provavelmente
tenham sistemas de segurança
instrumentado (SIS), também
conhecidos como sistemas de
parada de emergência.
Diretrizes e normas para projeto
e implementação de sistemas de
segurança estão em vigor, em uma
1990. Muitas coisas mudam, até
mesmo as normas. Entretanto,
muitas outras coisas não mudam
– ou mudam muito pouco – como
processos industriais, que vêm
operando há décadas.
Então, o que você deve fazer
com sistemas de segurança
instalados antes das normas
atuais? Os projetos anteriores
são assumidos automaticamente
como sendo aceitáveis, ou todos os
sistemas mais antigos devem ser
descartados e substituídos? Vamos
analisar esse tema.
meu sistema existente ainda é
aceitável?
Existem dois passos fundamentais
para determinar se sistemas
existentes são aceitáveis:
• Passo Nº 1: Identificar todas
as funções instrumentadas de
segurança (SIFS) e determinar
o nível de desempenho que
elas devem atender – ou seja,
determinar o SIL requerido de
cada função instrumentada de
segurança.
• Passo Nº 2: Analisar/modelar/
calcular o desempenho do

12 automation today • AGOSTO 2016


Figura 1. Estes são os requisitos de desempenho
para os diferentes níveis SIL, quando se tenta
determinar o nível de integridade de segurança
necessário de cada função de segurança
instrumentada (SIF)
hardware atual para ver se
ele vai atender o desempenho
necessário.
Para ajudar a resolver a primeira
etapa, a Figura 1 mostra os
requisitos de desempenho para
SILs diferentes. A Parte 3 da norma
resume várias técnicas diferentes
usadas em todo o mundo para
determinar o nível SIL, incluindo
a matriz de risco, gráfico de riscos
e camada de análise de proteção
(LOPA). É importante observar
uma declaração feita na introdução,
que diz: “A informação fornecida
não é suficientemente detalhada
para implementar qualquer uma
dessas abordagens”.
De acordo com o regulamento de
gestão de segurança de processo
dos Estados Unidos, as análises
de risco de processo devem ser
revistas a cada cinco anos. Tais
ciclos de revisão são os momentos
ideais para identificar formalmente
todas as funções de segurança
e determinar suas metas de
desempenho exigidas.
Para resolver o passo 2, há muitas
normas, relatórios técnicos e livros
que descrevem como analisar o
desempenho do hardware para ver
se ele vai atender o desempenho
necessário. Por exemplo, a
Cláusula 11.9 da norma exige que
o desempenho de uma função
seja verificado por meio de um
cálculo. A norma também inclui
tabelas de tolerância a falhas
para mostrar quais configurações
de controladores e dispositivos
de campo são adequados para
diversos níveis de integridade.
A Figura 2 mostra exemplos de
tecnologias e configurações que
podem atender diferentes níveis de
integridade.
Por exemplo,
vamos imaginar
que sua equipe
faça um estudo
de seleção/
determinação de
SIL e determine
que uma função
tenha o nível SIL
1. A função e seus
dispositivos de
campo são separados do sistema de
controle. O hardware de segurança
é constituído de um pressostato,
cabeado a um painel com lógica
de relés que, por sua vez, está
conectado a uma única válvula
solenoide. Todos os componentes
são testados anualmente. Esse
hardware deveria atender os níveis
de desempenho SIL 1 e nenhuma
alteração seria necessária.
No entanto, vamos dizer que a
função precise atender o nível
SIL 2 e consiste de um único
transmissor padrão, cabeado a
controlador lógico programável
(CLP) de uso geral, e que estaria
conectado a uma única válvula
solenoide. Uma configuração deste
tipo não atenderia os requisitos
de desempenho SIL 2, nem os
requisitos da tabela de tolerância
a falhas, e uma mudança seria
necessária. Há exceções a cada
regra, porém elas estão fora do
escopo deste artigo.
O fato de usar dispositivos
certificados significa que você
agora estará em conformidade?
Há uma tendência crescente – e
perturbadora – dos usuários
especificarem que todos os
dispositivos de campo devem
ser classificados como SIL
e certificados por terceiros,
geralmente para requisitos SIL 2.
Os fornecedores também utilizam
táticas de intimidação para fazer os
usuários substituírem dispositivos
não certificados mais antigos,
por dispositivos mais novos e
certificados.
As normas são claras quanto ao
fato de que os dispositivos não
necessitam de certificação. Eles
sempre permitiram o uso de
dispositivos com base no critério
“comprovado pelo uso”. Porém,
muitos usuários finais acham difícil
documentar minuciosamente os
critérios de comprovação pelo uso.
Entretanto, usar dispositivos
certificados não é a resposta
mágica e, usar tais dispositivos,
por si só, não significa que uma
empresa estará em conformidade
com as normas.
Líderes de segurança devem
estar atualizados
Segurança de processo continua
a ser uma preocupação, com
as normas SIS mudando
constantemente. Pessoas
encarregadas de manter a
segurança de instalações devem
não apenas se familiarizar com
as normas mais recentes, mas
também com as chamadas
“cláusulas antigas”, como no caso
da norma ISA 84. Segurança de
processo envolve um entendimento
abrangente dessas normas e como
elas se relacionam aos processos
industriais mais antigos, que não
foram alterados.
Seu fornecedor de sistemas de
segurança instrumentados pode
ajudar a determinar se o seu Figura 2. Estes
equipamento atual atende às são exemplos
normas em vigor e pode ajudar a de tecnologias e
configurações que
selecionar a solução que atenda
podem atender
suas necessidades com base
diferentes níveis
no custo, nível de integridade de integridade
de segurança, desempenho e para ajudá-lo
disponibilidade. a analisar/
modelar/calcular
Nota do editor: Este artigo foi adaptado o desempenho
a partir do documento completo de Paul Gruhn, do hardware
Visite a página http://goo.gl/2aHIXA para baixar o atual, para ver se
arquivo completo, gratuitamente, para saber mais ele vai atender
sobre SISs, normas e como determinar se os seus
o desempenho
sistemas estão em conformidade necessário
AGOSTO 2016 • automation today 13
 Matéria de
CAPA
DCS moderno:
repleto de
funcionalidades
Se você sofre com controles
de processo antigos e acha
que uma plataforma “à prova
de futuro” não cabe no bolso
da sua empresa, é hora de
conhecer melhor tudo o que
um DCS moderno tem a
oferecer, como controle para
toda a fábrica, integração
mais fácil em conjuntos,
maior escalabilidade e melhor
conectividade com os sistemas
de TI e corporativos
14 automation today • AGOSTO 2016
U
ma dificuldade que muitas indústrias enfrentam é a
da convivência de um DCS tradicional – montado com
base em tecnologia proprietária – com as diferentes
tecnologias dos outros sistemas de automação
necessários na fábrica. Isso resulta em sistemas de
controle fragmentados sendo usados nas áreas
de processo, embalagens, sistemas elétricos, entre outros. A
integração desses diversos sistemas de automação específicos
pode ser custosa e difícil de realizar e, ao mesmo tempo, restringe
a flexibilidade e a capacidade de resposta de uma indústria.
Por ser fechado e utilizar somente equipamentos específicos
de determinado fornecedor, um sistema tradicional restringe
os usuários finais, que normalmente ficam limitados a opções
oferecidas pelo fornecedor quanto a servidores, estações de
trabalho e switches de rede. Isso dificulta a integração com os
sistemas corporativos, tornando o suporte de TI desafiador.
Já um DCS modernizado pode oferecer as mesmas capacidades
básicas de um sistema tradicional, resolvendo muitos dos
seus desafios. Montado com tecnologia contemporânea, uma
plataforma de processo moderna permite o controle de toda
a fábrica, maior escalabilidade e melhor conectividade com os
sistemas de TI e corporativos.
Otimizado, para toda a fábrica
O controlador de um DCS moderno
se comunica diretamente com
outros controladores em uma
fábrica, sem o uso de pontes OPC
ou outras interfaces personalizadas,
extrapolando, inclusive, as fronteiras
do sistema. Ele também pode crescer
de forma gradual, para atender todos
os sistemas de automação, desde
os pequenos (OEM) até grandes
aplicações de processos.
Essa capacidade de controle para
toda a fábrica pode ajudar a melhorar
a produtividade de várias maneiras,
que seriam difíceis de obter usando
um DCS tradicional. Por exemplo,
a plataforma moderna dá aos
operadores acesso fácil, em tempo
real, a dados históricos, que podem
ajudá-los a identificar problemas
mais rapidamente ou a perceber
oportunidades para melhorar a
produtividade.
Arquiteturas escaláveis e flexíveis
Um DCS tradicional utiliza uma
abordagem de controlador de
tamanho único, o que restringe
a integração com outros
equipamentos, ao passo que um DCS
moderno utiliza uma plataforma de
controle escalável, para proporcionar
o controle do tamanho certo
e ao custo certo. Isso elimina a
necessidade de adquirir capacidade
de controle cara e que não seja
necessária naquele momento. Os
custos de engenharia são reduzidos
drasticamente, porque as mesmas
ferramentas de configuração são
usadas em uma plataforma moderna,
independentemente do tamanho do
sistema ou da capacidade de E/S.
Com um sistema tradicional, as
integrações de conjuntos requerem
configurações complexas, que
podem aumentar o risco e agregar
custos significativos. De fato, estudos
mostraram que o custo da integração
alcança, muitas vezes, entre 50 a 70%
do custo real dos equipamentos
montados em conjuntos.
Por outro lado, um DCS moderno
fornece recursos escaláveis para o
sistema – como as IHMs de campo,
gerenciamento de lotes e coleta
de dados – que não requerem um
servidor ou estação de trabalho.
Com ele, um OEM pode fornecer
um conjunto totalmente testado e
Comparado a um sistema tradicional, um DCS moderno com controle de
toda a fábrica pode ajudar a empresa a reduzir seu custo total de propriedade
funcional, que se integrará em um
DCS instantaneamente, e o usuário
final será responsável apenas pela
ligação do sistema de controle.
Projetos seguros e habilitados
por informação
Diante do maior nível de
conectividade, as organizações não
podem mais tolerar um DCS isolado.
Em vez disso, o DCS deve suportar
um fluxo ininterrupto de informações,
de máquina a máquina e em toda a
empresa.
Por exemplo, o projeto de um sistema
moderno oferece o local ideal para
tratar os requisitos emergentes de
projetos de IHM e de capacidade de
utilização. Isso inclui assegurar que
a IHM seja compatível tela a tela, e
possa ajudar o operador no que se
refere à consciência situacional dos
estados de processo atuais e futuros.
Benefícios adicionais
Um DCS moderno também oferece
maior flexibilidade de fornecimento e
suporte ao sistema. Durante décadas,
as indústrias tiveram apenas uma
A teoria na prática
A fábrica de defensivos agrícolas
Syngenta Crop Protection, na cidade
de Omaha, Nebraska, EUA, produz
fungicidas, herbicidas, inseticidas e
coberturas protetoras para sementes,
em uma área com 26 prédios em
quase 170 mil m2.
Ao longo dos anos, a fábrica
expandiu suas operações e mudou
de controles mecânicos para
controles automatizados de processo.
A migração para a plataforma
Rockwell Automation começou em
suas linhas de embalagem, em 2008,
seguida por sua unidade contínua
de líquidos, em 2010, e alguns dos
tanques do parque de tancagem, de
2012 a 2014. As futuras conversões
incluirão a unidade de grânulos
contínua, mais tanques e a estação
de tratamento de água.
O engenheiro de sistemas da Syngenta,
Darrell Hanson, relata as melhorias
opção para implantar e dar suporte
a um sistema de controle tradicional:
o provedor do DCS original. Já uma
plataforma moderna oferece várias
opções de implementação e suporte.
Ao projetar, comissionar, manter ou
expandir o sistema, o usuário final
pode manter o provedor do DCS ou
mudar para a sua opção preferida
de engenheiros internos, OEMs,
integradores de sistemas, parceiros
ou outros profissionais. Em alguns
casos, um usuário final pode até
querer usar uma combinação de
parceiros, para atender os requisitos
específicos de um projeto e as
exigências do seu cronograma.
Finalmente, um DCS moderno é uma
solução ideal para profissionais de
indústrias de processo que procuram
manter as capacidades de um DCS,
criando, ao mesmo tempo, novas
oportunidades para aumentar a
produtividade, reduzir custos de
integração e melhorar a flexibilidade
geral do sistema.
www.rockwellautomation.com/
go/tj10pr
graduais em lógicas e telas, que
facilitaram a vida dos operadores.
Entretanto, suas receitas permaneceram
nas mesmas versões definidas e com
o hardware que usavam desde 1994,
o que tornou a produção inflexível
e incapaz de lidar com mudanças
ou novos produtos sem que fosse
necessário construir novas áreas.
“Os pedidos eram redigidos pelo
laboratório de Controle da Qualidade
no início de cada dia, eram entregues
à operação, acumulados ao longo
do ano, colocados em uma caixa
e arquivados”, disse Hanson. “Esse
sistema era fácil de entender, desde
que produzíssemos o mesmo produto
e não fizéssemos muitas alterações.”
AGOSTO 2016 • automation today 15
 Matéria de
CAPA
Um DCS moderno está
baseado em uma estrutura
que utiliza normas abertas,
como IP e EtherNet/IP
“Entretanto, era um sistema que
dificultava quaisquer alterações
significativas, como adicionar um
ingrediente, mudar uma fonte,
resfriar em um ponto diferente ou
agitar durante mais tempo. Esses
ajustes tinham que ser introduzidos
na lógica de contatos e, com isso, os
engenheiros de processo precisavam
pedir ajuda aos configuradores
de sistema e novas instalações
precisavam ser construídas”, explicou
ele. “Além disso, os dados históricos
eram limitados e poderiam ser
usados somente para gráficos de
tendências, além de o hardware ser
antigo e o software de IHM precisar
de renovação.”
Como a empresa estava expandindo
seus negócios e aplicações, precisava
de um sistema de automação mais
16 automation today • AGOSTO 2016
dinâmico e de uma gestão de receitas
mais flexível, que pudesse maximizar
os recursos existentes, minimizar
a necessidade de construir novas
instalações e permitir que as mudanças
fossem iniciadas por engenheiros de
processo, para atender rapidamente as
demandas dos clientes.
“Nós também precisávamos de
controles mais precisos para atender
normas da qualidade e ambientais
mais exigentes, de melhores análises
por meio de dados históricos e
relatórios, além de menores custos
de fiação de campo para as novas
instalações, e procuramos a Rockwell
Automation para a conversão do
nosso sistema”, disse ele.
Gerenciamento flexível
de receitas
A Syngenta trabalhou com um
integrador de sistemas da Rockwell
Automation e adotou controladores
de domínio primário e secundário
e servidores da empresa, incluindo
estas soluções FactoryTalk:
• FT ProductionCentre em servidor
SQL executando Java, para as
interfaces do chão de fábrica
• FT Metrics, para gerar relatórios de
eficiência global dos equipamentos
(OEE)
• FT AssetCentre, para a gestão dos
equipamentos
• FT Batch
• FT View Site Edition
• FT Historian
• FT VantagePoint, software de
relatórios rodando em servidor SQL
VantagePoint
Todos esses servidores operam em
servidores de virtualização ESXi,
que executam o software
VMware.
“Nossos novos CLPs são
programados de forma modular.
Assim, as receitas podem
controlar grupos de
equipamentos seguindo a norma
ISA S88”, explicou Hanson.
“Novas receitas são criadas
pelos engenheiros de formulação, e
não mais pelos ‘programadores’. Os
pedidos são digitados no software
gerenciador de campanhas pelo
pessoal do laboratório de Controle
da Qualidade para cada lote a ser
produzido, e os operadores iniciam e
controlam todas as funções dos lotes
usando o FactoryTalk Batch.”
“Todos os dados são registrados
usando o FactoryTalk Historian e
os relatórios de lotes e indicadores
chave de desempenho (KPIs) são
visualizados com o FactoryTalk
VantagePoint”, disse ele.
Em geral, o software FactoryTalk
e o Sistema de Automação de
Processos PlantPAx, junto com
outras soluções de suporte, deram
à empresa mais rapidez para
colocar os produtos no mercado,
melhoraram a utilização dos ativos
– porque a empresa pode usar os
mesmos tanques para fazer mais
produtos e produtos diferentes
– e reduziram o custo total de
propriedade e a gestão de riscos
corporativos, comentou Hanson.
Virtualizando o controle de processo
A área de Engenharia de Controle
da Jost Chemical Co., no Missouri,
EUA, trabalhou com um integrador
de sistemas da Rockwell Automation
para combinar e atualizar os
controles de processo da Jost e
migrar para o sistema distribuído
PlantPAx montado em servidores
virtuais e redundantes.
A Jost fabrica sete mil toneladas
por ano de sais inorgânicos de
alta pureza para os mercados
farmacêutico, nutricional, alimentar
e de especialidades. Entre seus mais
de 250 produtos, produz amônia,
cálcio, cobre, ferro, magnésio,
potássio, sódio e zinco.
“Realmente precisávamos reestruturar
nossa arquitetura do sistema de
controle de toda a fábrica, porque
as limitações do sistema existente
incluíam diversas plataformas
de controle, áreas de processo
isoladas, capacidade de histórico
insuficiente, código para CPUs e
IHMs personalizados e inconsistentes,
além de uma rede de processo
sobrecarregada com uma arquitetura
limitada”, disse Rick Tissier, chefe da
Engenharia Química da Jost.
Segundo ele, o objetivo da Jost era
construir um sistema de controle
para toda a fábrica que pudesse ser
implantado em fases ao longo de um
ano ou mais e, quando concluído, o
sistema deveria:
• tornar as licenças existentes
compatíveis;
• permitir ao sistema de histórico o
acesso a dados de todas as áreas de
processo existentes logo no início
do projeto;
• ser flexível o suficiente para permitir
a integração de áreas de processo
futuras;
• permitir a consistência na
configuração e geração de gráficos
para o operador em toda a
instalação;
• gerar redução de custo por meio
de ferramentas de implementação
eficientes;
• aumentar a confiabilidade da
fábrica.
Tissier afirmou, ainda, que a Biblioteca
de Objetos de Processo da Rockwell
Automation – como configurações
de dispositivos a partir de modelos,
alarmes pré-definidos, faceplates
de inversores de frequência
(VFDs) e sequenciadores – foi
fator determinante na decisão da
empresa de padronizar com Rockwell
Automation.
A Jost tinha um sistema de controle
não segmentado de processo
para todos os seus aplicativos e
dispositivos, e a maior parte do
seu tráfego de produção colidia
e interferia internamente. Os
controles de processo da fábrica são
compostos de três controladores
ControlLogix e dois CompactLogix,
oito CLPs SLC/MicroLogix, 29 VFDs
Allen-Bradley, 16 painéis de E/S,
três IHM de campo PanelView e seis
máquinas de operação e controle
(NetworkStation).
Antes da virtualização, a Jost
tinha cinco servidores físicos. Para
virtualizar sua área de computação,
a empresa dispensou três dos
servidores originais, separou um
para o histórico com acesso a dados
de todas as áreas de processo, e
usou o último servidor físico para
estabelecer oito servidores virtuais
para tarefas de operação e controle.
O Portal Web (VantagePoint) fornece
os dados de processo em tempo real
para os gerentes via rede corporativa
da Jost.
Além disso, sete switches existentes
foram configurados para redes locais
virtuais (VLANs), dez switches de
rede foram adicionados para maior
segmentação da rede e um firewall
foi usado como gateway para a rede
corporativa da Jost.
Usar a biblioteca reduz o tempo de
implantação de processos novos e
convertidos e proporciona interfaces
consistentes aos operadores.
Ela também permite que a Jost
converta áreas de processos
existentes uma a uma, convertendo
a lógica do ControlLogix existente
e as aplicações autônomas para o
formato PlantPAx, integrando-as em
seguida.
Resultados excelentes
O resultado, informou Tissier, foi
que a biblioteca reduziu os custos
de programação/configuração da
Jost em 25%, com uma economia
estimada de 10 mil dólares em três
áreas de processo. Usar o software
de virtualização reduziu suas licenças
necessárias do Windows Server, com
uma economia estimada de mais
de 10 mil dólares para hardware e
software do servidor.
“Nossa contagem de tags
do Historian aumentou para
750 tags”, disse Tissier. Nossos
engenheiros estão usando o Portal
Web da Rockwell Automation, o
VantagePoint, para sugerir melhorias
de processo e automação adicional,
e o sistema PlantPAx simplificou
a implantação dessas sugestões.
Além disso, nosso maior grau
de automação resultou em mais
produtividade, reduzindo o tempo
dos lotes e os erros de operação, e
nossos operadores requerem menos
treinamento sobre gráficos.
Nossa taxa maximizada de
precipitação reduziu o retrabalho
de produtos em 5% e minimizou o
tempo de centrifugação em 10%,
devido à melhoria dos tempos dos
ciclos. O monitoramento dos dados
de consumo de energia elétrica
resultou em aumentos na produção
programada, sem ultrapassar os
limites de potência no horário de
pico, o que reduziu nossos custos
com energia”, observou Tissier.
“Adicionalmente, aumentamos a
automação do sequenciamento
para reduzir os tempos dos
lotes em até 10%, e melhorias
na moagem resultaram em
tamanho de produto mais
uniforme e maior tempo
no fluxo da ordem
de 6%”, concluiu.
Soluções de Automação
de Processo da Rockwell
Automation
www.rockwellautomation.com/
go/plantpax6
“Queremos ser uma empresa
de 100 milhões de dólares nos
próximos anos e nossos controles
antigos não podiam atender esse
crescimento”
Rick Tissier, Jost Chemical Co.
AGOSTO 2016 • automation today 17
 MATÉRIA RELACIONADA
Mais produtividade
para indústrias de
alimentos e bens
de consumo
Para produzir bens de consumo,
a indústria de processo consome
bilhões de dólares em energia e
outros insumos
P
por Rubens
Rejowski Junior
(Engenheiro de ara maximizar a eficiência
Projetos), Manoel dos processos, produzindo o
Morales (Consultor
mesmo e gastando menos,
Técnico), Carlos
B. Quintero a tecnologia de Controle
(Consultor técnico) Preditivo Multivariável
e Letícia Caumo baseada em Modelos (Model
(Gerente de
contas)
Predictive Control - MPC) é aplicada
nos principais ramos dessa indústria.
Podemos citar como exemplos:
refino de petróleo, petroquímica,
papel e celulose, indústria de bens
de consumo e sucroalcooleira, de
biocombustíveis e destilarias, de
cimento e mineração. As soluções
Pavilion8 e PlantPAx MPC, da Rockwell
Automation, acompanhadas por um
time internacional de engenharia de
controle avançado de processos e
otimização, têm ajudado os clientes
a exceder suas metas de negócios e
produção em cenários desafiadores.
MPC é uma tecnologia de controle
multivariável em malha fechada que
usa modelos dinâmicos para prever,
controlar e simular a tendência futura
de um processo real. A tecnologia
18 automation today • AGOSTO 2016
MPC reduz a variabilidade das
variáveis-chave das unidades de
processo. Ela utiliza as condições
do processo real e os modelos
dinâmicos para calcular uma
série de ações otimizadas
no futuro, que mantêm as
unidades de processo sob
uma condição estável e com
reduzida variabilidade. O MPC
pode lidar com unidades
de processo cujos tempos
de resposta sejam lentos e
complexos. O MPC também
leva as unidades de processo para
operação segura próxima às suas
restrições, otimizando suas condições
operacionais. A tecnologia MPC
controla operações unitárias, bem
como um conjunto delas, em sistema
de controle total (plant-wide control).
Propriedades de produtos que se
baseiam em análises de laboratório
ou em analisadores on-line também
podem ser parte de um controlador
MPC por meio de Analisadores
Virtuais Online (Virtual Online
Analyzers - VOA). VOA é um modelo
de processo em tempo real que
fornece informações de previsão do
comportamento de uma propriedade
de um produto. Essa previsão é
baseada em medições intermitentes
com longos intervalos de tempo,
como o são as análises de laboratório.
Os VOAs ainda recebem correções
das análises de laboratório ou do
analisador on-line, para garantir a
geração de estimativas confiáveis das
propriedades em questão. A Figura
1 resume como o MPC pode reduzir
a variabilidade do processo e levar as
unidades produtivas a operar mais
próximo de suas restrições. Antes
da aplicação de MPC, o processo
está submetido a variabilidade
Figura 1 – MPC Redução da Variabilidade e
mudança do setpoint para mais próximo das
restrições do processo
alta e, por isso, o ajuste do processo
realizado por operadores é feito de
forma conservadora, para que não se
viole o limite ou especificação. Com
o controle MPC, as variabilidades do
controle manual são minimizadas,
levando a uma obediência de controle
mais precisa. Com a obediência
assegurada, podemos levar o ajuste do
processo até mais próximo do limite
ou especificação, com claros retornos
econômicos. O MPC atua, ao mesmo
tempo, como o melhor operador
24h e piloto automático, liberando os
operadores para uma operação mais
nobre e produtiva do ponto de vista
econômico.
A característica-chave da tecnologia
MPC é o controle multivariável, o
oposto de controladores PID. Um
controlador MPC coordena várias
malhas PIDs, levando em conta as
suas interações e considerando os
efeitos de alterações de setpoint em
Figura 2– MPC Control Matrix
diversas variáveis-chave do processo.
Uma das principais características
de um projeto de MPC é a matriz
de controle multivariável. Ela retrata
os efeitos em variáveis controladas
(CV – Controled Variables) chave
Figura 3 – Solução Pavilion8 ou PlantPAx MPC
do processo (Outputs), quando esta solução com sucesso. Ela busca
ajustes de variáveis manipuladas reduzir consistentemente o consumo
(MVs – Manipulated Variables) são de energia das unidades de processo,
realizados pelo controlador (Inputs) além de prover um maior rendimento
ou mudanças em variáveis de e qualidade de produtos mais estável.
distúrbio (DV – Disturbance Variables). Ter um sistema MPC implantado
Chamamos de modelos os efeitos é como ter o melhor operador
das variáveis MV e DV nas CVs. Os operando e monitorando a unidade
modelos devem representar empírica toda, minuto a minuto, sendo capaz
ou matematicamente os fenômenos de operar as máquinas individuais e,
ocorridos nos também, de olhar para toda a linha
processos controlados. de produção, tomando decisões
A Figura 3 mostra um relacionadas com a velocidade de
exemplo ilustrativo linha e o ritmo que refletem o modo
de como uma de melhor funcionamento para
aplicação do Pavilion8 todo o sistema/linha. Esses cálculos
MPC interage com e ajustes são feitos pela ferramenta
operadores, sistemas com uma frequência reduzida,
de laboratório e normalmente a cada 1-2 minutos, ao
malhas PID do contrário dos operadores, que levam
sistema de controle cerca de 20 a 30 minutos, em média,
regulatório. para fazer ajustes nas máquinas. Estas
O Pavilion8 MPC é decisões levam em conta as variáveis
um software que se e as restrições do sistema, tais como:
comunica através de • Tempo de cozimento
uma vasta gama de • Temperaturas de congelamento
protocolos, em tempo real, com • Qualidade dos produtos
qualquer sistema de controle de • Temperatura dos fornos
processos (SDCD/Supervisório). • Temperatura final dos produtos
De maneira similar se dá a interação • Operações nas linhas de
da tecnologia PlantPAx MPC empacotamento
com os operadores e análises de Benefícios típicos para esta solução:
laboratório, mas com o diferencial • Operações mais consistentes dos
de que a solução PlantPAx MPC equipamentos
roda num controlador • Redução de paradas
CLP Rockwell • Tempos menores de “rampa” dos
Automation. Não se equipamentos após paradas
trata de um software • Maior eficiência energética
instalado em servidor. • Redução da variabilidade da
Isso confere mais qualidade dos produtos
simplicidade de
arquitetura e maior A frequência desses movimentos,
velocidade de junto com a suas precisões, levam a
resposta, para quando linha de produção a uma operação
aplicações MPC mais estável. Os benefícios típicos
muito rápidas são reportados por clientes que adotaram
requeridas (exemplo: a solução de MPC da Rockwell
controle avançado de Automation são os seguintes:
moinho ou máquina • Aumento médio da produção em 7%
de papel). • Redução da variabilidade da
qualidade do produto em até 50%
Caso de sucesso - • Redução de umidade no produto
Otimização de linhas final em até 50%
de produção de • Redução do consumo energético
alimentos em até 3%
Produção de linha
de batatas fritas Caso de Sucesso - Otimização
congeladas é um de torres de dessolventização
campo da indústria de soja
no qual a Rockwell Torres de dessolventização (TDs)
Automation aplica são vasos aquecidos por vapor,
AGOSTO 2016 • automation today 11
19
 MATÉRIA RELACIONADA

nos quais o farelo ou tortas, vindos

do processo de extração de óleo à
base de hexano, são alimentados
continuamente, para evaporação
do hexano residual. O hexano,
após a dessolventização, deve ter
valores menores que 300 ppm.
Em operações manuais, as TDs são
operadas em temperaturas acima dos
valores necessários. A temperatura
de topo da torre nunca deve ser
menor que 65 ºC, pois levaria à
parada do processo e evitaria a
retenção de solvente no farelo, o que
poderia levar a explosões nos silos de
estocagem. O tempo de residência
do material na torre também é um
fator importante para o controle do
processo. Tempos curtos levam o
produto a sair com solvente acima
do limite especificado. Tempo longo
leva a uma evaporação excessiva,
diminuindo o ritmo de produção e
gerando consumo energético acima
do necessário.
Um controlador baseado em MPC
otimiza o processo, que passa a
trabalhar na menor temperatura
de topo (CV) possível (65 ºC) tendo
como MV a vazão de vapor para
a torre, reduzindo ao mínimo o
consumo de vapor, e controla o
tempo de residência do farelo na
torre tendo como MV o controle
de velocidade do extrator na base
da torre. Como DVs, temos a massa
alimentada na torre, vinda dos
extratores e nível da torre. Outras
CVs são temperatura da descarga,
torque do extrator, pressão de saída e
pressão da base.
Os benefícios típicos reportados por
clientes que adotaram a solução de
MPC da Rockwell Automation são:
• Retorno de investimento em 9.2
meses
• Redução da variabilidade de
solvente no produto em até 50%
• Redução do consumo energético
(kg vapor/kg farelo) em até 5%
Muitos fabricantes de lácteos, por
exemplo, estão padronizando
qualidade dos seus produtos,
tais como: baixo teor de gordura,
zero gordura, proteínas etc. Para
operar com tantos tipos diferentes
de produtos, as operações das
unidades devem trabalhar com
baixa variabilidade e consistência de
especificações de propriedades. Na
indústria de produtos de consumo,
uma variedade de evaporadores e
secadores são comuns na produção
de produtos em pó, para remoção de
umidade de líquidos concentrados.
Secadores e evaporadores são as
unidades que mais consomem
energia. Uma operação otimizada
dessas unidades é crucial para
redução de custos e para melhorar
a qualidade e especificação do
produto final. São desafios para os
quais a Rockwell Automation oferece
aplicações de MPC, focadas em
prover otimização e performance
no controle de evaporadores e
secadores.
O MPC compensa as variações
de concentração de sólidos da
alimentação, bem como da variação
da umidade relativa do ar de
secagem e outros distúrbios que
afetam a eficiência da secagem.
Reduzindo a variabilidade da
umidade, o objetivo médio
operacional de umidade pode ser
aumentado, sem comprometer a
qualidade do produto nem violar o
limite de especificação. O aumento
do objetivo de umidade produz
rendimentos mais altos para a mesma
quantidade de sólidos.
Analisadores virtuais (Virtual Online
Analyzers - VOAs) são aplicados para
prever em tempo real a concentração
de sólidos nos evaporadores, ponto
de adesão ou aglomeração de sólidos
(Sticky Point) e a umidade do pó na
saída dos secadores. Os resultados de
laboratório realimentam os VOAs para
seu alinhamento com o processo.
O balanço de massa entre os
evaporadores e o secador também
é controlado, para garantir uma
operação contínua e estável das duas
unidades.
Benefícios do controle MPC típicos:
• Aumento de produção de até 15%
• Redução de energia de até 12%
• Redução de 75% em materiais fora
de especificação
• Aumento de rendimento de
umidade de 1%
• Redução da variabilidade da
umidade em 60%
• Melhora na consistência dos sólidos
na alimentação dos secadores

Caso de Sucesso - Otimização

de evaporação e secagem
Fabricantes de leite, detergentes e
outros produtos em pó reconhecem
a necessidade constante de operar
seus processos de forma mais
eficiente. O objetivo é aumentar
a produção e, simultaneamente,
reduzir custos, para ser competitivo Figura 4 – Resultados reais da aplicação da tecnologia
globalmente. MPC em secagem e evaporação

20 automation today • AGOSTO 2016

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AGOSTO 2016 • automation today 17

 TECH TIPS

O Havex, por exemplo, é um malware

que tem como alvo, especificamente,
sistemas de controle industriais
no setor de energia e em diversas
outras áreas. Em 2014, a empresa de
Ameaças virtuais a segurança F-Secure (www.f-secure.
com/weblog/archives/00002718.
indústrias são reais e html) descobriu diversos sistemas
ocorrem todos os dias. infectados com o Havex, a maioria
deles na Europa. Duas vítimas foram
Aprenda dicas práticas identificadas como “fabricantes
sobre como proteger alemães de aplicação industrial ou
de máquinas” e uma outra vítima foi
suas redes industriais identificada como “fabricante francês
e torná-las uma de máquinas industriais.
O Departamento de Segurança
vantagem competitiva Interna dos EUA (DHS), por meio da
Equipe de Resposta de Emergência
Cibernética a Sistemas de Controle
Industrial, também relatou que outro
malware, conhecido como Black
Energy, foi encontrado em interfaces
homem-máquina (IHM) conectadas
à internet em várias indústrias. A
empresa de segurança CyberX
(http://goo.gl/sIo7CF) examinou o
Black Energy 3, a terceira geração do
malware, e informou que “encontrou
indícios de que os atacantes
poderiam estar aproveitando a
infecção inicial para extrair dados de
partes internas dessas redes”.
Essas falhas em redes industriais
podem não aparecer no noticiário
das TVs. Entretanto, certamente,
elas devem servir como provas
convincentes para a sua empresa
tornar a segurança industrial uma
prioridade importante, à medida
que você migra para um modelo de
conectividade para toda a empresa,
com maior compartilhamento de
informações.

Há falhas
Segurança na Empresa Conectada
(The Connected Enterprise)
Fabricantes e outras companhias
industriais estão adotando cada
vez mais a convergência dos seus

na segurança?
sistemas de TI e de Tecnologia de
Operação (TO), quando buscam
obter uma maior visibilidade de suas
operações, implementar tecnologias

A
móveis e aproveitar acesso remoto.
maioria das pessoas já está ciente das principais falhas de A Rockwell Automation chama esta
segurança de dados que afetam algumas das maiores lojas e visão de The Connected Enterprise
instituições de serviços financeiros dos Estados Unidos. Entretanto, (www.rockwellautomation.com/go/
esses ataques de alto nível são apenas parte do panorama geral. connected).
Hackers e pessoas mal-intencionadas estão atrás de outras No entanto, à medida que as redes
informações além de números de cartões de crédito e informações estão conectadas desde o chão de
de contas bancárias – eles também estão atacando indústrias. fábrica até o nível corporativo, e que

22 automation today • aGoSto 2016

mais pontos de entrada são criados,
essas redes precisam ser protegidas.
Redes industriais são abertas por
natureza, para ajudar a atingir a
coexistência de tecnologias e a
interoperabilidade dos dispositivos.
Como resultado, as organizações
devem protegê-las por meio do
projeto da arquitetura e de sua
configuração.
As normas ISA, NIST e do DHS/
Laboratório Nacional de Idaho
recomendam uma infraestrutura
apoiada em uma zona industrial
desmilitarizada (IDMZ-Industrial
Demilitarized Zone) para defender
a rede em suas extremidades. Uma
IDMZ cria uma barreira entre as zonas
industriais e corporativas, permitindo
que os usuários compartilhem dados
e serviços e, ao mesmo tempo,
impede o tráfego de prosseguir
diretamente entre duas zonas.
Essas mesmas normas também
recomendam uma infraestrutura
robusta e menos sujeita a alterações,
utilizando segurança com defesa
em profundidade (DiD – Defense-in-
Depth), uma abordagem holística e
com várias camadas, que trata dos
ataques externos e das ameaças
internas mais comuns. A segurança
DiD requer proteção em todos os
níveis, desde dispositivos robustos
e portas seguras para segmentação
das redes, até a adoção de políticas
e procedimentos para verificar que
apenas usuários e tráfego autorizados
possam acessar as redes.
Segurança em camadas
Vamos ver alguns detalhes
específicos sobre como proteger uma
rede industrial. Proteger a camada
física de uma rede envolve restringir
o acesso físico exclusivamente ao
pessoal autorizado. Isso inclui o uso
de medidas de segurança, como
fechaduras, grades e biometria,
para limitar a entrada em áreas com
máquinas, conjuntos e salas de
controle, e para restringir o acesso
aos painéis de controle, dispositivos
e cabos.
A robustez de computadores
pode incluir o gerenciamento de
atualizações e software antivírus.
É recomendado remover todos os
aplicativos, protocolos e serviços
não utilizados, visando a minimizar
o número de itens que precisam
ser corrigidos e gerenciados.
Adicionalmente, fechar todas as
portas lógicas desnecessárias
e proteger portas físicas, com
dispositivos para bloquear a inserção/
remoção dos cabos ou conectores
com chave, para obter um melhor
controle do acesso às portas. E,
também, adicionar segurança
procedimental na rede, exigindo
que os usuários façam o login para
habilitar portas distintas, como portas
de manutenção para monitoramento
e diagnóstico.
A segurança da rede pode ser um
desafio, pois muitas fábricas têm visto
suas redes crescer organicamente ao
longo do tempo até o ponto em que
elas se tornam grandes, inflexíveis
e difíceis de defender. Uma solução
é segmentar a rede em redes locais
virtuais (VLANs), para criar domínios
de confiança menores e para
simplificar a aplicação das políticas
e procedimentos de controle de
acesso.
Uma boa regra prática é bloquear a
maioria das comunicações e permitir
algumas por exceção (comunicações
especificamente não autorizadas
serão bloqueadas). Usuários, fontes,
destinos e protocolos específicos
também podem ser permitidos ou
bloqueados.
As políticas específicas adotadas
e os mecanismos de segurança
implantados irão variar de empresa
para empresa. Entretanto, há alguns
princípios orientadores que todas as
empresas devem seguir:
• Estabelecer o diálogo e promover a
colaboração entre os grupos de TO
e de TI.
• Alinhar esforços com as normas
de segurança dos sistemas de
automação industrial e de controle
(IACS).
• Seguir as normas ISA, NIST e DHS
e usar modelos e arquiteturas de
referência validadas, disponíveis e
aplicáveis naquele tipo de indústria.
• Estabelecer uma política de
segurança industrial única a partir
de e de forma extensiva da política
de segurança corporativa.
• Trabalhar com parceiros
reconhecidos no mercado,
Redes industriais são abertas por natureza, para ajudar a atingir
a coexistência de tecnologias e a interoperabilidade de dispositivos
que dominem os campos de
automação industrial e segurança da
informação.
Segurança Industrial Wireless:
autônoma x unificada
A tecnologia sem fio não é nova
em ambientes de fabricação e
outros ambientes industriais. Ela
tem sido muito utilizada para
transferência de dados ponto-a-
ponto e em sistemas de controle
supervisório e de aquisição de dados
(SCADA). Entretanto, uma crescente
dependência da tecnologia wireless
em aplicações críticas e em controles
de tempo real na Empresa Conectada
(The Connected Enterprise) está
trazendo novas exigências para a
tecnologia.
As indústrias exigem, agora,
comunicações wireless confiáveis,
com baixos níveis de latência e
jitter, para manter o controle e
acesso ininterrupto aos dados. A
segurança também é fundamental
para proteger comunicações wireless
contra riscos, como a intercepção e
monitoramento de dados, falsificação
de quadros wireless e ataques do tipo
“negativa de serviço”.
A norma de segurança Wi-Fi
Protected Access 2 (WPA2) com
criptografia de nível AES (Norma
de Criptografia Avançada) é o
único mecanismo de segurança
recomendado para aplicações WLAN
industriais. WPA2 oferece a segurança
mais avançada disponível hoje para
WLANs em ambientes industriais,
enquanto a criptografia AES é
implementada ao nível de hardware
e, portanto, não afeta o desempenho
de uma aplicação.
Dois tipos de arquiteturas de WLAN
são utilizados em ambientes IACS:
autônomas e unificadas.
Em uma arquitetura autônoma –
tipicamente usada para implantações
de pequena escala ou aplicações
wireless autônomas – WPA2 pode
suportar autenticação de chave pré-
compartilhada e autenticação por
802.1X / Protocolo de Autenticação
Extensível (EAP). Determinar qual
destes dois métodos de autenticação
é o mais adequado dependerá
AGOSTO 2016 • automation today 23
 TECH TIPS
da política de segurança de cada
empresa, do suporte da infraestrutura
e da facilidade de implementação.
A autenticação por chave pré-
compartilhada usa uma senha
comum para todos os dispositivos na
arquitetura. O resultado é que esse
método não consegue restringir o
acesso apenas a clientes específicos,
e qualquer pessoa com a senha pode
se autenticar na rede WLAN. Devido
a isso, a autenticação de chave pré-
compartilhada é mais adequada para
redes WLANs de pequeno porte,
onde os clientes são controlados
rigidamente.
A autenticação 802.1X/EAP utiliza
uma estrutura de EAP para fornecer
acesso à rede WLAN. Baseada na
norma IEEE 802.1X para controle de
acesso por portas, este método de
autenticação oferece uma segurança
sólida por meio de controle de acesso,
que é baseada nas credenciais do
usuário individual, e pode ser usada
quando a autenticação por chave pré-
compartilhada não consegue atender
os requisitos de segurança.
Normas de segurança industriais
recomendam uma infraestrutura
fortificada utilizando segurança com
defesa em profundidade (DiD), uma
abordagem holística e multicamadas
que cuida dos ataques externos e das
ameaças internas mais comuns
24 automation today • aGoSto 2016
Em uma arquitetura unificada –
tipicamente usada para
implementações de grande porte,
aplicada em toda a fábrica e que
requerem uma ampla variedade
de usuários e aplicativos –, a
autenticação de Segurança por
Camada de Transporte EAP deve
ser usada para a segurança da rede
WLAN. Esse método requer um
servidor RADIUS localizado na Zona
Industrial de Nível 3, e os certificados
EAP locais devem ser suportados no
controlador.
O hardware selecionado para uma
arquitetura de rede WLAN deve
suportar especificamente as metas de
segurança e confiabilidade de uma
organização.
Isso inclui usar ponto de acesso
wireless (WAP) e hardware com
tecnologia Workgroup Bridge (WGB)
compatível com a norma IEEE 802.11
a/b/g/n amplamente adotada. E isso
também fornece uma disponibilidade
de espectro de 2,4 GHz e 5 GHz
para atender uma variedade de
necessidades operacionais.
Em uma arquitetura unificada,
verifique também se o controlador
da WLAN oferece criptografia total do
ponto de acesso ao controlador do
tipo Controle e Provisionamento de
Pontos de Acesso Wireless (CAPWAP).
Ela também deve fornecer suporte
para detectar pontos de acesso
não autorizados e ataques do tipo
“negativa de serviço”.
Recursos de segurança
Em conjunto, Cisco e Rockwell
Automation desenvolveram, testaram
e validaram arquiteturas de referência
de Ethernet Convergida para toda a
Planta (CPwE, http://goo.gl/qbbKuG),
para fornecer treinamento, orientação
de projeto, recomendações e boas
práticas a organizações que buscam
convergir suas redes industriais e
corporativas. Elas trataram questões
e desafios importantes tanto para os
profissionais de TI como os de TO.
Várias arquiteturas CPwE
lançadas recentemente tratam
especificamente dos riscos de
segurança de redes industriais.
Essas arquiteturas seguem padrões
industriais abertos, como a IEC 62443
e fornecem recomendações para o
compartilhamento de dados com
mais segurança através de uma IDMZ,
e também para a aplicação de políticas
que controlam o acesso à rede com
ou sem fios de toda a fábrica.
Muitos fabricantes usam uma IDMZ
para separar redes industriais de
redes corporativas, mas sofrem
com a abordagem correta para
compartilhar dados com segurança
através dessa zona de proteção. As
arquiteturas detalham como habilitar
esse compartilhamento seguro de
dados. Elas também explicam os
ativos-chave envolvidos, como o
espelhamento de aplicações e os
serviços de acesso remotos nas
estações de trabalho.
Os recursos de treinamento
podem ser longos, especialmente
quando surge a necessidade de
novas capacitações. Engenheiros
de controle poderiam assumir
rapidamente a responsabilidade
de gestor da rede, ao passo que o
pessoal de TI vai precisar de uma
compreensão mais profunda sobre
os sistemas industriais em rede e
os riscos de segurança associados.
Para ajudar a resolver essas questões,
a Cisco e a Rockwell Automation
desenvolveram o treinamento de
Especialistas de Redes Industriais e o
treinamento de Associado de Rede
Industrial Certificado pela Cisco para
a certificação industrial INS e CCNA
(http://www.industrial-ip.org/en/
training).
Apenas começando
Ainda há muito a ser estabelecido na
Empresa Conectada (The Connected
Enterprise), porque estamos apenas
começando a perceber o seu
potencial transformador. Entretanto,
aqueles que aproveitarem os recursos
já disponíveis – incluindo normas
industriais, arquiteturas de referência
CPwE validadas e soluções de
treinamento de TI/TO combinadas
–, terão uma vantagem competitiva
aproveitando-se do poder de suas
informações e mantendo suas redes
seguras.
Segurança industrial
da Rockwell Automation
www.rockwellautomation.com/
go/security
The Connected Enterprise
www.rockwellautomation.com/
go/connected
 CASOS DE SUCESSO BRASIL
Automação Rockwell Automation
proporciona ganhos à Farenzena
Componentes de controle,
visualização e segurança
asseguram a eficiência
da primeira embaladora
vertical de frangos inteiros
do mundo totalmente
automatizada
A
tuando no setor metal-
mecânico com uma ampla linha de
equipamentos destinados a oferecer
desenvolvimento e produtividade à
sua carteira de clientes, a Farenzena
Equipamentos, do município
catarinense de Salto Veloso, tem no
portfólio máquinas para suinocultura,
gado leiteiro, implementos agrícolas
e automação industrial.
Contando com uma equipe
especializada na criação de
soluções em automação industrial,
a empresa reconhece a importância
de ter parceiros como a Rockwell
Automation, para o aprimoramento
e desenvolvimento de novas
tecnologias.
Especialmente de 2013 para cá, a
empresa vem ganhando destaque
por disponibilizar ao mercado
a primeira embaladora vertical
de frangos inteiros totalmente
automatizada do mundo, com
capacidade para empacotar até
900 aves/hora, ideal para atender a
demanda de grandes frigoríficos.
Conhecido como EVF 850, o modelo
começou a ser projetado em julho
de 2010 com o envolvimento de
engenheiros, técnicos, produção e
direção, em busca de uma máquina
que atendesse todas as necessidades
de confiabilidade.
O equipamento passou a ser
comercializado três anos mais
tarde, desde então, contando, na
parte elétrica, com os recursos da
automação Rockwell Automation
aplicados na melhoria do sistema da
máquina como um todo.
Com capacidade para industrializar
150 equipamentos/ano, a Farenzena
vem-se tornando referência nessa
área de atuação, sendo a única,
em âmbito mundial, a ter um
processo 100% automatizado para
empacotamento de aves.
Gradativamente, espaços estão
sendo conquistados no mercado:
foram 10 equipamentos vendidos
em 2013, outros 10 em 2014 e 72
em 2015. A expectativa é fechar
2016 contabilizando 100 negócios
realizados.
Desafios
Os laços selados entre ambas as
companhias ficaram ainda mais
sólidos, em 2015, com a venda da
totalidade da capacidade produtiva
da Farenzena para uma das
maiores empresas globais do setor
alimentício, presente em mais de 100
países, tendo a Rockwell Automation
demonstrado forte parceria com a
Farenzena, auxiliando-a a demonstrar
o valor e confiabilidade das
máquinas.
Na oportunidade, equipamentos
confiáveis, conectividade e suporte
técnico e comercial eficientes
compunham as principais
necessidades do cliente. Para
atender a estes requisitos, a
Rockwell Automation forneceu
todos os componentes de controle,
visualização e segurança.
Alguns aspectos justificaram a
opção pela Rockwell Automation.
“Procurávamos um parceiro
que pudesse oferecer todos os
componentes, desde inversores,
sensores, CLP, IHM, sinaleiros,
botoeiras até os itens de segurança.
Também buscávamos alternativas
e conhecimento prático para a
montagem do equipamento. E, por
meio do representante da Rockwell
Automation, conseguimos encontrar
componentes que atendessem nossa
demanda, evoluindo em tecnologia
e qualidade de automação a cada
versão desenvolvida”, comenta
Eduardo Daniel Conte, engenheiro de
produção mecânica da companhia
catarinense.
Vale registrar ainda que, por
intermédio da JAV, distribuidor
autorizado da Rockwell Automation
na cidade de Joinville, também foi
possível superar desafios de natureza
técnica e operacional, impostos pela
dificuldade de encontrar mão de
obra capacitada, tendo em conta a
localidade remota das instalações do
cliente.
Solução
“O suporte técnico fornecido, o apoio
do distribuidor e a oferta de produtos
que reduzem tempo de engenharia
e acesso remoto foram fundamentais
para superarmos estas necessidades”,
faz questão de ressaltar Denis
Farenzena, diretor-geral da empresa.
Segundo ele, o papel da Rockwell
Automation também foi fundamental
do ponto de vista operacional, pois
a escassez de mão de obra poderia
impactar a necessidade de start-up
rápido e montagem de painéis.
A solução fornecida pela Rockwell
Automation contemplou
controladores CompactLogix,
PanelView Plus 6, PowerFlex 525 e
Safety Industrial Components.
De acordo com o engenheiro
AGOSTO 2016 • automation today 25
 CASOS DE SUCESSO BRASIL

Ao longo dos anos, a Rockwell para realizar manutenção preventiva

Automation tem-se engajado em e preditiva. Para se ter uma ideia, com
apresentar tecnologias inovadoras a Arquitetura Integrada, o tempo
ao cliente e suportar o contínuo de montagem e comissionamento
desenvolvimento das máquinas, das máquinas foi reduzido pela
mantendo-as como referência metade, possibilitando a elevação da
em automação no mercado e capacidade produtiva.
reduzindo o custo total de projeto, “Por sua vez, com a eficiência da
desenvolvimento e instalação. nossa embaladora automatizada,
“Além de nos manter em dia com o nosso cliente global conseguiu elevar
que há de inovador em tecnologia, em nada menos que 30% seu índice
a Rockwell Automation agrega de produtividade, otimizando a
valor à nossa marca, aumentando a produção e deslocando os operários
confiabilidade e a aceitação do nosso para outro setor, evitando lesões por
produto”, enfatiza Denis Farenzena. esforços repetitivos.”
O executivo se diz bastante satisfeito
Resultados com as soluções propostas pela
A fabricação de equipamentos Rockwell Automation, a ponto de
automatizados permitiu à Farenzena já tê-la credenciado para outros
aumentar seu faturamento e fornecimentos, como a automação
Eduardo Conte, os produtos Rockwell profissionalizar seus colaboradores, das máquinas para carregar gaiolas
Automation permitiram integrar bem como criou uma possibilidade de embutidos.
um sistema inteiro e comunicar os de expansão da marca em feiras Importante registrar que a Farenzena
equipamentos, possibilitando, em nacionais e internacionais. O diretor também utliza o SensaGuard, um
determinados momentos, que a rede geral da empresa explica que, ao produto de segurança exclusivo da
inteira seja monitorada, oferecendo aplicar a tecnologia da automação Rockwell Automation, que agiliza
tecnologia de ponta aos clientes no processo, é possível melhorar, o tempo de montagem, reduz o
da Farenzena. Ele acrescenta que a rapidamente, o rendimento e o cabeamento necessário e diminui o
ideia de padronizar a automação e retorno financeiro, graças à redução custo da adequação das máquinas.
trabalhar com a arquitetura integrada da mão de obra, otimização dos Já com o PowerFlex 527, a empresa
permitiu à empresa conhecer melhor espaços, diminuição do desperdício se beneficia com o que há de melhor
a estrutura da Rockwell Automation e de matéria-prima, ganhos de tempo em termos de tecnologia de drives,
do distribuidor local. de produção, segurança, facilidade obtendo alta precisão, de forma
simples e intuitiva, com menor custo
em relação às demais soluções
disponíveis no mercado.
DESAFIOs Com mais de 20 anos de atividades,
100 funcionários e operando em uma
• Oferecer soluções de controle, visualização e segurança que proporcionassem unidade de 6.500 metros quadrados,
confiabilidade, conectividade e suporte técnico à fabricação de embaladoras de a Farenzena aposta no sucesso da sua
frangos inteiros para uma das maiores empresas globais do setor alimentício. embaladora no mercado frigorífico
• Transpor os obstáculos técnicos e operacionais, impostos pela falta de mão de obra de aves. “Nos momentos de crise
capacitada, tendo em conta a localidade remota das instalações do cliente. econômica, as companhias procuram
resolver problemas e otimizar a
solução produção, e o nosso produto se
O suporte técnico fornecido, o apoio do distribuidor e produtos que reduzem tempo encaixa perfeitamente neste contexto”,
de engenharia e acesso remoto foram fundamentais para atender as necessidades diz confiante o diretor-geral da
demandadas. Foram fornecidos controladores CompactLogix, PanelView Plus 6, empresa.
PowerFlex 525 e Safety Industrial Components. Preparando as bases para o futuro,
a Farenzena vê nas exportações a
resultados oportunidade para ampliar as fronteiras
de comercialização da sua embaladora
• Em face da eficiência obtida com a primeira embaladora de aves do mundo, o de frangos, a começar pela América do
cliente global da Farenzena conseguiu elevar em 30% seu índice de produtividade, Sul e, quem sabe, Estados Unidos, onde
otimizando a produção e deslocando os operários para outro setor, evitando lesões já participou de feiras.
por esforços repetitivos. “Sabemos da importância de ter a
• A fabricação de equipamentos automatizados permitiu à Farenzena aumentar seu Rockwell Automation como parceiro
faturamento e profissionalizar seus colaboradores, bem como criou uma possibilidade global em nossos próximos passos de
de expansão da marca em feiras nacionais e internacionais. expansão para o mercado externo”,
conclui Farenzena.

26 automation today • AGOSTO 2016

 CASOS DE SUCESSO CHILE

Inprint integra plataforma ControlLogix na planta

de moagem de importante mineradora internacional
Como parte do plano de migração da
empresa para sistemas tecnológicos de
vanguarda, uma importante mineradora
multinacional que opera no Chile,
especificamente na zona central do país,
decidiu fazer a atualização da plataforma
de controle do seu sistema de moagem
SAG. Com o apoio da Rockwell Automation
e do seu integrador de sistemas Inprint,
a empresa fez a migração da plataforma
CLP 5 para ControlLogix

B asicamente, o moinho
SAG permite reduzir as etapas de
processamento do mineral de forma
mais eficiente, graças à sua grande
capacidade e eficiência em minérios
– neste caso, sulfato de cobre. Assim,
uma de suas principais vantagens
reside em oferecer um layout mais
simples da planta, com menos
etapas e menor quantidade de
equipamentos.
Neste caso específico, a planta
produtora de cobre, onde a
plataforma de controle CLP 5
existente operava, acionava todo
o sistema de correias, bombas,
hidrociclones, peneiras, ou seja, todo
o processo de moagem, mais os
sistemas auxiliares.
As causas principais que levaram a
empresa a fazer a atualização dos
sistemas de controle foram:
• obsolescência tecnológica dos
equipamentos de automação do
sistema de controle;
• problemas de escassez nas
peças de reposição;
• redução dos tempos médios
para reparo (MTTR) e tempos
médios entre falhas (MTTF), para
a continuidade operacional e
disponibilidade da planta. “Isso
provocava falhas aleatórias e, em
muitas ocasiões, não existia um
diagnóstico claro de qual era a causa
do problema”, esclareceu Jaime
Hernández, chefe de Sistemas de
Controle e de CLP da Inprint.
Essa situação gerou também um
problema de crescimento em
direção a plataformas superiores
de comunicação, acrescentou ele,
“já que, por serem soluções antigas,
a compatibilidade com novas
tecnologias é baixa”.
Nesse sentido, esses protocolos de
comunicação obsoletos oferecem
desempenho inferior quanto
à velocidade de comunicação,
transferência de dados e nível de
informação que se pode coletar
dos equipamentos, acrescentou
Ricardo Pozo, chefe de Projetos e
Serviços da Inprint. “Ao atualizar a
plataforma, obtivemos um melhor
acesso aos dados e otimizamos
substancialmente os níveis de
comunicação”, sustentou ele.
Solução
Foi assim que a mineradora contratou
a Inprint para desenvolver a
engenharia e a execução do projeto.
A iniciativa começou em 2015 e
sua implantação demorou cerca de
seis meses, desde a elaboração de
um relatório técnico relacionado ao
status da planta, feito em conjunto
pelas duas empresas, até a integração
de um total de oito racks, trabalho
efetuado em todas as suas etapas
pela Inprint.
Dentro do processo, foi feita a
migração da plataforma CLP 5
para ControlLogix, além da troca
de comunicação RIO para
EtherNet/IP, e a incorporação de
uma IHM de interface FactoryTalk
View Studio na unidade, para a
supervisão da operação local do
sistema de moagem.
Tanto a Rockwell Automation como
a Inprint já tinham trabalhado

AGOSTO 2016 • automation today 27

 CASOS DE SUCESSO CHILE
recentemente com esta mineradora,
efetuando a migração, com sucesso,
da plataforma CLP 5, especificamente
em relação à área de flotação dentro
de uma de suas divisões de cobre.
“Ao realizar este projeto, os executivos
da empresa se deram conta da
necessidade real de enfrentar o
problema de obsolescência futura
em outras divisões da empresa”,
enfatizou Pozo.
É importante destacar que, desde
2014, a Inprint já executou mais de 35
migrações para o setor de mineração,
consolidando uma ampla experiência
neste tipo de projeto.
Desafio
A Inprint trabalha com a Rockwell
Automation há mais de 15 anos e
um dos desafios mais complexos
que teve que enfrentar foi que
alguns painéis se encontravam em
condições abaixo do padrão e os
equipamentos eram antigos para
implementar a conversão dos
CLP 5 para o ControlLogix como
um kit de migração. Nesse caso, a
experiência prévia que o integrador
tinha em matéria de engenharia foi
fator-chave para vencer esse tipo de
desafio. “É preciso ter conhecimento
de muitos detalhes quanto às
conexões existentes, os modos e as
tensões que alimentam as placas
DESAFIO
Atualização da plataforma de controle do
processo de moagem da planta de cobre,
devido à obsolescência tecnológica do
sistema.
SOLuçãO
• CLP Allen-Bradley 1756-L71.
• Switches Stratix 5700.
• Software FactoryTalkView Studio.
• Módulo de comunicação EtherNet/IP.
RESuLTADOS
• Continuidade operacional da planta,
contando com uma arquitetura
moderna, conforme as exigências
do mercado.
• Ferramentas para detectar falhas.
• Melhor nível de dados sobre o
funcionamento do sistema de moagem.
28 automation today • aGoSto 2016
eletrônicas”, explicou Pozo.
De sua parte, Hernández acrescenta
que os tempos de instalação que
este tipo de planta exige também
representou um grande desafio para
o integrador, já que os prazos são
bem restritos e, por esse motivo, a
Inprint trabalha com vários grupos de
engenheiros para fazer o trabalho de
forma mais eficiente e segura. “Desta
forma, pudemos sistematizar esse
tipo de trabalho, obtendo um bom
conhecimento quanto às conexões
e, nesse sentido, somos capazes de
reconhecer quais são os problemas
mais comuns nesse assunto, a fim de
otimizar o tempo”, assinalou ele.
Benefícios e suporte
Com a partida da plataforma
ControlLogix, atualmente é possível
garantir a continuidade operacional
da planta, contar com uma
arquitetura escalável de acordo com
as novas exigências da indústria
e superior em monitoramento
e controle. Ao mesmo tempo, é
possível oferecer melhorias na
operação através de uma IHM local.
De acordo com o que Pozo detalha, o
cliente agora é capaz de contar com
mais ferramentas para detectar falhas
em potencial e poderá, também,
obter maiores níveis de informação
sobre o funcionamento do sistema
de moagem, além de conseguir esses
dados de uma forma muito mais
rápida e precisa.
“Por exemplo, com a utilização do
módulo de comunicação EtherNet/IP,
já não é mais necessário passar por
conversores de mídia, que são muito
mais lentos”, explicou ele. “Por fim, os
sistemas de relatórios que a aplicação
oferece são ferramentas-chave para
tomar decisões bem fundamentadas
para o funcionamento da planta”,
acrescentou.
No desenvolvimento do projeto,
podemos destacar o levantamento
detalhado da situação real,
engenharia, configuração, testes
de aceitação em fábrica, partida,
capacitação e suporte para a
operação.
Os dois engenheiros destacam o
modelo de trabalho que a Rockwell
Automation desenvolve para ter
sucesso em projetos deste tipo,
trabalhando de forma associada com
o distribuidor-integrador, fornecendo
a sua experiência e o suporte de
serviços de maneira permanente.
“Quando nos aproximamos do
cliente, fazemos isso acompanhados
da Rockwell Automation e de seu
distribuidor oficial Precisión. Dessa
maneira, oferecemos um serviço
integral, que garante a tranquilidade
e a confiança do cliente. Construímos
em conjunto um serviço de venda de
produtos, de engenharia e de suporte
técnico, que esses sócios estratégicos
desenvolvem”, assinalou Pozo.
Hernández conclui afirmando que
contar com o apoio técnico e com
o suporte de serviços via internet e
telefônico da Rockwell Automation
foi fundamental para o sucesso do
projeto, além de poder contar com
a garantia e segurança que oferece
uma empresa reconhecida e de
prestígio, dentro do mercado global
de automação.
CASOS DE SUCESSO EQuADOR
Virtualização ajuda a Petroamazonas a reduzir
tempo ocioso e despesas com equipamentos
A
Petroamazonas é
a principal produtora de petróleo
do Equador, responsável por
praticamente dois terços da
produção de petróleo do país. Depois
de uma fusão com a Petroecuador
EP, em 2013, a empresa mais do que
dobrou a sua taxa de produção para
o nível atual de aproximadamente
355.000 bp/d.
Sediada na cidade de Quito, capital
do Equador, as operações de
exploração, desenvolvimento e
produção da empresa de petróleo
estão espalhadas por 17 locais no
país, a maioria deles em áreas de
densas florestas na região da bacia
Oriente, na parte leste do Equador.
A maior parte das unidades da
empresa foi operada previamente
por uma diversidade de companhias
de petróleo e gás. Essas companhias
adquiriam ou desenvolviam um local,
o qual operavam durante um prazo
curto e, em seguida, o transferiam
para a Petroamazonas. Isso resultou
em sites sem padrões de processos
ou equipamentos.
A Petroamazonas precisava
padronizar seus sistemas e
processos para melhorar a
eficiência e simplificar os reparos
Os serviços de IHM virtual do
FactoryTalk View administram
praticamente 200.000 tags
e aumentaram a velocidade de
coleta de dados em dez vezes
e a manutenção. Para melhorar a
conectividade em toda a empresa,
ela trabalhou com a Rockwell
Automation para padronizar sua
infraestrutura de interface homem-
máquina (IHM) e virtualizar seus
servidores, para reduzir tempo ocioso
e despesas com equipamentos.
Desafio
A Petroamazonas adquiriu dois novos
locais de produção – os campos
de Eden Yuturi e de Indillana – que
produziam aproximadamente 81.000
bp/d. Quando a empresa assumiu,
ficou evidente que a infraestrutura
de IHM, que era comum nos dois
locais, estava obsoleta e precisava ser
atualizada ou substituída.
A plataforma de software de IHM
era instável e o sistema operacional
obsoleto, com falta de licenças e chaves
de série em duplicidade. Os servidores
físicos também haviam ultrapassado
seus períodos de garantia.
“A infraestrutura não era mais
confiável e isso culminou em
problemas reais para os operadores
de nossas instalações”, disse Javier
Maldonado, supervisor de aplicações
técnicas da Petroamazonas. “Chegou
um momento em que eles relatavam
problemas nos locais diariamente.
As paradas constantes do sistema
exigiam que os servidores fossem
reiniciados, pois não havia servidores
reserva implantados, e o tempo de
reinicialização de 40 minutos causava
paradas demoradas.”
Software FactoryTalk, servidores
virtuais substituindo infraestrutura de
interface homem-máquina como parte
de atualização de instalação múltipla,
que economizou ao operador uma
despesa considerável
A infraestrutura existente também era
limitada quanto às informações que
poderiam ser fornecidas ao pessoal
da planta. Os operadores não tinham
a capacidade de coletar e analisar
facilmente dados históricos, por
exemplo, que poderiam ajudá-los a
identificar tendências e a melhorar as
operações nos locais.
Paralelamente a tudo isso, os
aplicativos para petróleo e gás nos
campos de Eden Yuturi e Indillana
estavam crescendo em tamanho e
em demanda. Assim, as instalações
precisavam ser expandidas, e mais
tags, alarmes e serviços seriam
necessários. Isso levou a um aumento
na quantidade de servidores de
dados físicos nos locais, forçando os
data centers a atingir praticamente a
sua capacidade máxima.
A Petroamazonas procurou aumentar
a disponibilidade, a confiabilidade e
a capacidade de manutenção de sua
infraestrutura de IHM nos dois locais e
otimizar os recursos de sua empresa.
Solução
Os novos locais em Eden Yuturi e
Indillana já utilizavam hardware
básico da Rockwell Automation,
incluindo controladores ControlLogix
e CompactLogix. Por isso, a
Petroamazonas decidiu utilizar
o software FactoryTalk View e
FactoryTalk Historian, da Rockwell
Automation, para suas necessidades
de desempenho, visibilidade e
gerenciamento de dados, devido
à compatibilidade do software e
a facilidade de integração com o
hardware existente.
O software de IHM FactoryTalk
View utiliza um formato comum de
visualização, operação e navegação,
aGoSto 2016 • automation today 29
 CASOS DE SUCESSO EQUADOR
Em vários locais, a Petroamazonas realizou
uma atualização da visualização com
servidores virtuais, para cortar gastos de
investimentos de capital em 70%
para ajudar a Petroamazonas a reduzir
os tempos de desenvolvimento e
de treinamento. O software pode
ser utilizado para tudo, desde
aplicativos para máquinas individuais
a aplicativos em nível corporativo,
do tipo supervisório, e fornece ao
pessoal da Petroamazonas acesso
a dados históricos e também em
tempo real.
O fornecedor deu suporte ao projeto
por meio do seu escritório no
Equador, localizado em Guayaquil,
e também ofereceu uma troca de
licença para a maioria do software
que estava sendo substituído.
Em vez de preparar, testar e
implementar a nova arquitetura de
IHM na infraestrutura física antiga
dos dois locais e sobrecarregar ainda
mais os data centers já lotados,
Maldonado e sua equipe optaram por
uma abordagem totalmente nova
– a de virtualização. O fornecedor,
em conjunto com a equipe de
TI da Petroamazonas, migrou as
plataformas de IHM, dos servidores
físicos para os virtuais, nos dois locais.
“A virtualização ofereceu recursos
atraentes de backup e proteção dos
dados e ofereceu maior flexibilidade
às nossas operações para quaisquer
alterações futuras”, disse Maldonado.
“Fizemos a atualização para um SDCD
moderno e virtualizamos a plataforma
PlantPAx da Rockwell Automation
devido à compatibilidade que
ela oferecia aos aplicativos que
utilizávamos, e porque sabíamos que
o processo de migração seria mais
tranquilo, com um impacto mínimo
em nossas operações.”
30 automation today • AGOSTO 2016
O sistema de automação de processo
PlantPAx está montado em uma
arquitetura padrão. Em sistemas
virtualizados, os Modelos de Imagem
Virtual do PlantPAx podem fornecer
os elementos básicos do sistema
PlantPAx como modelos pré-
configurados, prontos para inserir.
Para se preparar para a migração,
a equipe de TI da Petroamazonas
clonou os servidores físicos em
servidores virtualizados nos dois
locais, e novos modelos de servidores
foram preparados. As novas
infraestruturas virtualizadas foram
avaliadas quanto ao tamanho de
armazenamento, e a redundância
dentro das arquiteturas foi validada. O
campo de Eden Yuturi migrou de oito
servidores físicos para três servidores
físicos e 16 servidores virtuais, e o
campo de Indillana passou de sete
servidores físicos para três servidores
físicos e 13 servidores virtuais.
Resultados
A infraestrutura de IHM atualizada
com a virtualização começou a
fornecer resultados imediatos. “A
coleta de dados usando o software
FactoryTalk é dez vezes mais rápida,
comparada a nosso sistema anterior”,
disse Maldonado.
“Esse sistema de IHM é mais estável,
mais confiável e oferece mais recursos
do que os sistemas que herdamos,
o que nos permitirá monitorar
melhor nossos processos e ajudar
os operadores a tomar melhores
decisões em suas operações no
dia a dia. Esse sistema também
está nos ajudando a administrar
melhor a quantidade crescente de
tags ou identificadores, que totaliza
atualmente cerca de 190.000 tags
entre os dois locais”, acrescentou ele.
A infraestrutura virtualizada já
forneceu melhorias mensuráveis
na redução do tempo ocioso.
As unidades não sofrem mais
tempo ocioso durante atividades
de manutenção, e o tempo de
reinicialização dos servidores caiu de
40 minutos para apenas cinco.
A decisão de usar servidores virtuais
em vez de servidores físicos também
reduziu os gastos com investimento
de capital da empresa em 70%.
O tempo necessário para implantar
os novos servidores também
melhorou drasticamente. Um
servidor virtual pode ser implantado
em aproximadamente 30 minutos,
enquanto um novo servidor físico
pode levar de 60 a 70 dias.
Com base nos resultados dos
projetos dos campos de Eden
Yuturi e Indillana, a Petroamazonas
decidiu analisar as plataformas de
IHM utilizadas em outros locais, e
está no processo de implantar o
mesmo sistema em outros 13 locais
adicionais.
DESAFIO
A infraestrutura pouco confiável
do sistema de visualização
anterior resultava em falhas
recorrentes do sistema e em
um tempo de reinício de 40
minutos, com paradas longas.
SOLUÇÃO
• Infraestrutura SCADA Virtual
padronizada, no nível
corporativo, implementado
para desenvolver aplicações
de IHM.
• O software de gestão de dados
FactoryTalk Historian, que
fornece melhor acesso a dados
históricos e em tempo real.
• Migração para servidores
virtuais com uma plataforma
PlantPAx baseada em VMware.
RESULTADO
• Menor tempo ocioso.
• O tempo de inatividade durante
as atividades de manutenção foi
eliminado.
• O tempo de reinicialização do
servidor foi reduzido de 40
minutos para cinco minutos.
• A nova implantação de servidor
virtual agora é de 30 dias,
comparado a 60 dias para
servidores físicos, e os servidores
físicos foram reduzidos de 15
para seis.
• Melhora na velocidade da coleta
de dados.
• A velocidade da recompilação
de dados ficou dez vezes
mais rápida em comparação
com o sistema anterior, e com
melhores ferramentas de gestão
de dados para um sistema em
crescimento.
CASOS DE SUCESSO méxico
HERSA adota
plataforma Compact
GuardLogix para ganhar
confiabilidade e inovação
em sistema de células
robotizadas
Projeto de integração de seis células robóticas para
a produção de catalizadores utilizou controladores de segurança
Compact GuardLogix, da Rockwell Automation
A
Herramientas y
Servicios Automotrices de CV
(HERSA) é uma empresa mexicana
com mais de 30 anos de experiência
em projeto e fabricação de fixação
de diversos tipos de acessórios para o
setor automotivo. No início de 2015,
a empresa colocou em operação
um projeto de integração de seis
células robóticas para a produção de
catalizadores. Nesse projeto, utilizou,
entre outros componentes, os
controladores de segurança Compact
GuardLogix, da Rockwell Automation.
Na visão da HERSA, a empresa quer
tornar-se o melhor integrador e OEM
mexicano na área automotiva e,
para isso, exige produtos e serviços
confiáveis, robustos e de qualidade.
Fundada em janeiro de 1979, a HERSA
é, hoje, uma empresa integradora
que desenvolve projetos para
montadoras e fornecedores TIER 1 do
setor automotivo. São conhecidos
como “TIER 1” os fornecedores diretos
de empresas montadoras (OEM), que
são estritamente inspecionados em
termos de qualidade, tempo e custo
de todos os seus componentes e
partes dos subconjuntos.
Assim, entre os clientes atuais da
HERSA se destacam várias marcas de
relevância local e internacional do
setor automotivo. As vendas anuais
da empresa chegam a 16 milhões de
dólares aproximadamente.
Recentemente, a empresa executou
um projeto que consistiu na
integração de seis células robóticas
para a produção de 14 modelos
distintos de catalizadores para uma
empresa local. Uma empresa da
localidade de Monterrey, fabricante
de conversores catalíticos e escapes,
fará a produção e a distribuição
desses sistemas ao cliente final. Para
o desenvolvimento dessas células, foi
necessário contar com um sistema
de IHM, de movimentação e de
visualização e com uma plataforma
de segurança Compact GuardLogix
L43S, além de outros componentes
Allen-Bradley, fornecidos pela
Rockwell Automation.
É importante mencionar que o
projeto seguiu a norma da Robot
Industries Association, ANSI RIA 15,6,
que estabelece orientações para a
integração de robôs industriais. Além
disso, o projeto também seguiu a
norma ISO 13849-2, que orientou
quanto ao projeto e integração de
dispositivos relacionados com a
segurança dos sistemas de controle,
incluindo o software utilizado para a
programação.
Inovação e rentabilidade
O projeto, concluído no início deste
ano, foi desenvolvido nas instalações
da HERSA CIVAC, em Jiutepec,
Estado de Morelos, localizado no
centro do território mexicano.
Como eram cerca de 52 números
de peças (subconjuntos e conjuntos
finais) foi necessário desenvolver
células flexíveis para poder trocar
os dispositivos para esses diversos
números de peça. No projeto
estavam envolvidos especialistas da
Rockwell Automation para verificar e
revisar a plataforma e a engenharia a
ser utilizada.
AGOSTO 2016 • automation today 31
 CASOS DE SUCESSO méxico
A HERSA, que é cliente da Rockwell
Automation desde 2009, decidiu
contratar e comprar seus produtos
devido à qualidade, flexibilidade
e funcionamento das soluções e
sistemas, e também pela facilidade
que a empresa oferece ao programar
suas plataformas. Nos trabalhos
realizados em conjunto estão linhas
completas em clientes de diferentes
setores.
O desafio deste projeto foi criar um
sistema que permitisse produzir
até 64 modelos por célula com
uma solução de visualização,
controle e segurança de alto nível.
Nesse sentido, somente a Rockwell
Automation é capaz de oferecer um
sistema de segurança aceitável com
tais características.
32 automation today • AGOSTO 2016
Objetivamente, os resultados que
a empresa desejava obter estavam
voltados a ter níveis de qualidade,
confiança, inovação, rentabilidade
e suporte de primeiro nível para
o usuário final. Graças a este
desenvolvimento de engenharia
flexível, foi obtida uma economia
significativa sem a compra de
equipamentos desnecessários
para poder atender a produção
exigida, o que representa uma
menor quantidade de células e
ferramentais.
Desafio e serviços
Foi preciso trabalhar nos diferentes
departamentos da empresa de
forma conjunta, com o desenho
mecânico, qualidade dimensional,
montagem e programação para
poder solucionar cada um dos
contratempos ocorridos durante
o projeto e poder criar, assim, um
processo de soldagem ideal e
funcional, e dentro do prazo exigido
pelo cliente.
Um dos maiores desafios foi como
seria possível criar um modelo
flexível com tantos modelos
diferentes. A primeira parte
solucionada foi o desenvolvimento
da parte mecânica e integrá-la com
uma engenharia de hardware e
software adequada. Dessa forma,
foi possível integrar até 64 modelos
necessários.
Para isso, a Rockwell Automation
resolveu os problemas e dúvidas
com visitas de seus especialistas,
entre outros benefícios em termos
de serviços. Outra grande ajuda
é o fato de se poder contar com
uma disponibilidade de assistência
técnica 24 horas por dia, com o
suporte da página da internet e
através de acesso telefônico.
No todo, a HERSA avalia a
administração geral prestada pela
Rockwell Automation durante a
elaboração deste projeto de maneira
totalmente positiva. No futuro a
HERSA planeja executar outros
projetos conjuntos, já que considera
a empresa como parte integral de
suas diversas soluções.
DESAFIO
Integração de seis células
robóticas para a produção
de 14 modelos diferentes
de catalizadores. O desafio
consistiu em desenvolver um
sistema que permitisse produzir
até 64 modelos por célula com
uma solução de visualização,
controle e segurança de alto
nível.
SOLUÇÃO
Sistema de IHM de visualização
e manuseio e plataforma de
segurança Compact GuardLogix
L43S, e também outros
componentes Allen-Bradley.
RESULTADO
Sistema de segurança e controle
de alta qualidade e confiança;
adicionalmente foi obtido maior
nível de inovação, rentabilidade e
suporte para o cliente final.
CASOS DE SUCESSO PERU
Mineradora Volcán adquire DCS PlantPAx
para nova planta de processamento de óxidos de prata
Empresa peruana
implementa DCS moderno
para integrar comunicações
de subsistemas com
múltiplos protocolos
A Volcán Compañía
Minera, produtora de diversos metais,
opera em uma das regiões mais
remotas do mundo: a Cordilheira dos
Andes – uma zona rica em minerais,
no centro do Peru. Todas as suas
operações estão a mais de 4 mil
metros acima do nível do mar – em
média a sete horas por via terrestre
da capital, Lima. Os trabalhadores da
Volcán extraem minerais de prata,
zinco, chumbo e cobre de oito minas
e processam os metais parcialmente
para sua venda posterior nos
mercados mundiais.
A prata é o mineral mais valioso que a
Volcán extrai. Para atender a demanda
internacional por lingotes de prata, a
empresa, com 70 anos de existência,
construiu recentemente sua primeira
planta de lixiviação e fundição de
óxidos de prata. O processo da planta
é complexo e envolve várias etapas.
Primeiro, o mineral oxidado é britado
e pulverizado em dois circuitos
fechados de britagem e moagem.
É adicionada água nas partículas
resultantes, para formar uma mistura
chamada de polpa. Essa polpa passa
para os tanques de lixiviação, de
onde, por meio de agitação e adição
de uma solução de cianureto, se
dissolve a prata contida no mineral.
O líquido é separado do sólido em
um circuito CCD, a solução é filtrada e
clarificada, para finalmente precipitar
a prata com a adição de pó de zinco.
O precipitado é filtrado e passa para
o processo final de fundição, para
formar lingotes de prata de 90 kg.
Desafio
“Trabalhar com cianureto de sódio
é um desafio, porque gases muito
tóxicos podem ser gerados quando
o cianureto se decompõe”, explicou
Jorge Luis Oviedo Lira, subgerente
corporativo de Projetos de TI e
Automação da Volcán. “Devemos
manter um valor de pH preciso nos
tanques de agitação, para evitar
a geração de gás cianídrico ou
consumo de cal em excesso.”
Esta é apenas uma das variáveis
que exigem sincronismo preciso da
operação de lixiviação e fundição.
A nova planta processa 2.500
toneladas de mineral diariamente.
Um problema em qualquer etapa da
sequência poderia desencadear uma
parada indesejada.
“Por exemplo, o transportador que
leva o mineral para a britadeira
precisa parar antes que a britadeira
fique sobrecarregada”, explicou
Oviedo. “Para isso, temos que
monitorar as condições dos
equipamentos antes que parem.
Se isso ocorrer, perderemos um
tempo de produção valioso até que
possamos reiniciar as operações
apropriadamente.”
Os executivos da Volcán reconhecem
a necessidade de um sistema de
automação dos processos de alta
confiabilidade e disponibilidade, para
integrar e coordenar estreitamente
múltiplos sistemas de controle em
toda a planta. Muitos desses controles
são provenientes de fornecedores
especializados no setor de extração
de minérios, e a Volcán os comprou
antes de lançar-se na busca de um
sistema de controle distribuído (DCS)
moderno.
“Necessitávamos de um sistema de
automação mestre que pudesse
integrar os equipamentos de todos
os fornecedores, os diferentes
protocolos de comunicação da
instrumentação, os controladores, os
CCMs e uma grande quantidade de
sensores”, disse Oviedo. “A capacidade
de comunicação através de tantos
protocolos e marcas era essencial.”
De igual importância, o sistema devia
ser fácil de aprender e intuitivo de
operar para os 60 trabalhadores da
planta da Volcán. No caso de surgirem
problemas que os empregados não
pudessem administrar, a empresa
desejava o suporte de especialistas
locais, para prevenir perdas de tempo
de produção. O sistema deveria ter,
também, a capacidade de receber
atenção remota em tempo real.
“Durante a avaliação técnica, nos
reunimos com representantes das
principais empresas de automação
do mercado, para avaliar qual delas
teria a melhor solução integral que
AGOSTO 2016 • automation today 33
 CASOS DE SUCESSO PERU
atendesse todos os nossos requisitos”,
disse Oviedo. “Ao mesmo tempo,
queríamos experiência comprovada
em aplicações de mineração de
prata, para minimizar o tempo de
engenharia e desenvolvimento
DESAFIO
• Integrar subsistemas de controle de vários
fornecedores e protocolos de comunicação
para controle centralizado em uma única
plataforma de controle.
• Proporcionar escalabilidade ao sistema
com a possibilidade de adaptar-se a
mudanças e crescimento da planta.
SOLUÇÃO
• Sistema de automação de processos
PlantPAx, que proporciona controle
integrado de todas as operações, desde
a britagem do minério bruto até a
moldagem dos lingotes de prata.
• Programa PartnerNetwork™ da Rockwell
Automation - A Control System Integration
é um Integrador de Sistemas reconhecido.
A empresa projetou e colocou o sistema
em operação.
RESULTADOS
• Operacional antes da data-limite - A
facilidade de implementação reduziu a
partida prévia da operação e o tempo de
início em cinco semanas.
• Escalabilidade da produção - Foi duplicada a
capacidade de processamento e se adaptou
o programa de controle em dois dias durante
o pré-comissionamento.
• A infraestrutura de controle distribuído
pode aumentar facilmente a capacidade de
produção.
34 automation today • AGOSTO 2016
dos programas de controle. Isso
finalmente beneficiaria o custo total
de propriedade e o ciclo de vida do
sistema de controle.”
Solução
A Volcán escolheu o moderno DCS
PlantPAx, que oferece controle
integrado para as novas instalações,
desde o processo de britagem até a
fundição dos lingotes de prata. Um
reconhecido integrador de sistemas
da Rockwell Automation baseado
no Peru desenvolveu a engenharia
e o suporte técnico para projetar e
colocar a plataforma PlantPAx em
operação.
Os equipamentos do fornecedor
utilizaram um software (previsão
de sistemas do PlantPAx) para
dimensionar o sistema com
desempenho ideal e deixar uma
reserva de memória e processamento
adequada para o crescimento da
planta da Volcán.
“A plataforma PlantPAx nos deu
a confiabilidade, a integração e a
segurança de que necessitávamos,
com redundância em comunicações,
fonte de alimentação e
processadores”, disse Oviedo.
O sistema inclui três pares de
processadores redundantes e
servidores também redundantes
para 250 dispositivos ativos, como
interfaces homem-máquina (IHM),
controladores de fornecedores e
um gerenciador de histórico, todos
interconectados por uma rede
EtherNet/IP. Os Centros de Controle
de Motores (CCM’s) possuíam outros
270 dispositivos em Ethernet ModBus
TCP/IP, e os equipamentos da rede
de medição de energia possuíam
outros 40 dispositivos conforme
norma IEC 61850 via Ethernet. Os
aplicativos FactoryTalk VantagePoint
proporcionam fácil acesso a relatórios
de dados de produção, permitindo
aos gerentes da planta tomar
decisões comerciais com informações
em tempo real.
“Como foi prometido, o sistema
PlantPAx é altamente intuitivo”, disse
Oviedo. “Com o treinamento que
nossos empregados receberam,
eles puderam entender e operar o
sistema facilmente. E temos o suporte
local do integrador da Rockwell
Automation quando precisamos.”
Resultados
Tags definidos pelo usuário,
instruções complementares e
janelas de comando disponíveis na
Biblioteca de Objetos de Processos da
Rockwell Automation permitiram ao
integrador de sistemas desenvolver
e implementar uma biblioteca no
nível de dispositivos de código
pré-testado e completamente
operacional, adaptado para as
operações da Volcán. Isso ajudou
a simplificar a integração e reduziu
em cinco semanas a pré-colocação
em operação e o tempo de
comissionamento do sistema.
“Agora, temos comunicação com
toda a nossa instrumentação,
equipamentos de fornecedores e
Centros de Controle de Motores”,
disse Oviedo. “E o tempo de resposta
da nossa rede é menor que 0,1
segundos – bastante eficiente,
considerando os muitos intervalos
em nosso processo, porém, mais do
que suficiente para a velocidade de
nossos intertravamentos de processo
e de segurança.”
Em curto prazo, a planta vai avaliar
sua ampliação de capacidade de
processamento, e o sistema de
controle fornecido pela Rockwell
Automation está pronto para
receber estas alterações e adições
sem problemas. Nos próximos
dois a três anos, a capacidade de
processamento deve ser aumentada
de 2.500 toneladas para 4.000
toneladas de minerais por dia.
“A infraestrutura do sistema de
controle está pronta para receber
mais sinais, mais telas de IHM e mais
código de programa”, disse Oviedo.
“A padronização e a modularidade
do DCS PlantPAx nos permitirá fazer
o sistema crescer conforme cresça
a operação, de maneira rápida e
eficiente.”
CONTATOS
Acre, Amazonas, Rondônia e Roraima
JAV DA AMAZÔNIA COMERCIAL DE ELETRÔNICOS – www.jav.com.br
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Alagoas, Bahia, Paraíba, Pernambuco, Rio Grande do Norte e Sergipe

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Amapá e Pará
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• Aparecida de Goiânia (GO) – Fone: (62) 4006-7400
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• São Paulo (SP) - Rua Verbo Divino, 1488, 1º
Ceará, Maranhão e Piauí andar - CEP 04719-904 - Tel.: (11) 5189-9500
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Minas Gerais (exceto Sul do Estado)
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• Belo Horizonte (MG) – Fone: (31) 3379-3400
• Uberlândia (MG) – Fone: (34) 3221-5800
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Latina
Rio de Janeiro • Escritório central para a América Latina
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• Rio de Janeiro (RJ) – Fone: (21) 2153-1360 • Argentina – Tel.: 54-11-5554-4000
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Rio Grande do Sul
• Caribe – Tel.: 1-787-300-6200
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Santa Catarina www.rockwellautomation.com.co
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São Paulo (Interior, exceto Vale do Paraíba, região de Sorocaba e Baixada Santista), • Peru – Tel.: 51-1-441-5900
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São Paulo (região metropolitana), Baixada Santista, Vale do Paraíba

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AGOSTO 2016 • automation today 35

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