DESCRIPCIÓN BREVE

En este documento se expone el diseño de una planta

de tratamiento de aguas para consumo humano con
DISEÑO DE PLANTA dimensiones adecuadas para un caudal de entrada de
2.5m3/s. El trabajo constituye una muestra concisa de

DE TRATAMIENTO DE lo aprendido a lo largo del curso y busca plantear un

modelo de planta que podría tener una aplicación
práctica.

AGUA PARA PROFESOR

Lawrence Quipuzco

CONSUMO HUMANO INTEGRANTES

Alderete Malpartida, Marleni
Trabajo final del curso Tratamiento y Bujaico Leó, Cinthia
Abastecimiento de Aguas Cano Arcos, Gustavo
Huaire Melgar, Mitzy
INDICE

Introducción…………………………………………………………………… 2

I. Objetivos…………………………………………………………. 2

II. Marco teórico…………………………………………………….. 3

III. Materiales y métodos…………………………………………….. 10

IV. Resultados………………………………………………………...

V. Conclusiones…………………………………………………...…

VI. Recomendaciones…………………………………………………

Bibliografía…………………………………………………………………….

ANEXOS………………………………………………………………………

1
INTRODUCCIÓN

Las aguas residuales son materiales derivados de residuos domésticos o de procesos industriales,
los cuales por razones de salud publica y por consideraciones de recreación económica y estética,
no pueden desecharse vertiéndolas sin tratamiento en lagos o corrientes convencionales. Los
materiales inorgánicos como la arcilla, sedimentos y otros residuos se pueden eliminar
por métodos mecánicos y químicos.\

El tratamiento de aguas residuales es una operación clave en la industria de procesos. Ya sea para
cumplir con normas ambientales o para evitar impactos negativos en los cuerpos de agua cercanos,
es conveniente que todo ingeniero conozca los fundamentos del tratamiento de aguas residuales,
y las tecnologías existentes para alcanzar las metas de tratamiento requeridas.\

El tratamiento de aguas residuales está cobrando gran importancia en nuestro país, debido al
crecimiento exponencial de la población y la baja disponibilidad de un recurso fundamental como
es el agua, es por ello la necesidad del diseño y construcción de las plantas de tratamiento de
aguas residuales , en el cual el responsable de ellos debe de tener en cuenta: caracterizar el
afluente (DBO, SST, pH, presencia de tóxicos), decidir el grado de tratamiento requerido en base
a las diferentes posibilidades de disposición final y/o reusó, analizar las posibles alternativas para
el grado de tratamiento deseado y el área disponible, comparar los costos tanto de capital como
de operación y mantenimiento de las diversas alternativas, tratar el tema de equipamiento, gastos
de operación y dificultades en el mantenimiento, definir el grado de automatización necesario
para las condiciones locales, completar el diseño con las especificaciones técnicas
correspondientes.

I. OBJETIVOS

Objetivo general

 Diseñar una planta de tratamiento de agua potable bajo requerimientos especiales.

Objetivos específicos

 Establecer criterios básicos de diseño para el desarrollo de una planta de tratamiento de

agua para consumo humano.
 Contribuir a mejorar la salud y calidad de vida de una población, mediante la propuesta
de diseño de una pequeña planta de tratamiento de agua potable.
 Proporcionar en el diseño, el uso de materiales de bajo costo.
 Utilizar los parámetros determinados en laboratorio, mediante las pruebas de Jarras, en el
diseño de una planta de tratamiento de aguas residuales.
 Calcular las dimensiones de una planta de tratamiento de aguas residuales para un caudal
de 2.5 m3/s y turbidez de 189 UNT
 Diseñar una planta de tratamiento de aguas residuales en base a los tipos de unidades
aplicadas en el curso.

2
 II. MARCO TEÓRICO
2.1. Mezcla Rápida

Se denomina mezcla rápida a las condiciones de intensidad de agitación y tiempo de

retención que debe reunir la masa de agua en el momento en que se dosifica el coagulante, con la
finalidad de que las reacciones de coagulación se den en
las condiciones óptimas correspondientes al mecanismo de coagulación predominante. La
dosificación se realiza en la unidad de mezcla rápida; por lo tanto, estas condiciones son las que
idealmente debe reunir esta unidad para optimizar el proceso.

En la coagulación por adsorción, las reacciones con aluminio que preceden a la neutralización de
la carga son extremadamente rápidas y ocurren en milésimas de segundos cuando no hay
formación de polímeros hidrolíticos de Al(III), y en un segundo cuando estos se forman. En
cambio, la formación del precipitado de hidróxido de aluminio antes de la coagulación de barrido
es lenta y se produce en un rango de 1 a 7 segundos.

Mezcladores de resalto hidráulico

Estas unidades son especialmente adecuadas para aguas que la mayor parte del tiempo están
coagulando mediante el mecanismo de adsorción; es decir, aguas que presentan alta concentración
de coloides. Los tipos más frecuentes tienen la ventaja de servir de unidades de medición de
caudal y de unidades de mezcla rápida, por lo cual son muy populares.

Unidades hidráulicas

Entre los mezcladores de este tipo se pueden citar, entre los más utilizados por su simplicidad y
eficiencia, los siguientes:

 Canales con cambio de pendiente o rampas

 Canaletas parshall
 Vertederos rectangulares y triangulares
 Difusores
 Inyectores

En los tres primeros mezcladores la turbulencia que ocasiona la mezcla es producida por la
generación de un resalto hidráulico que causa un gradiente de velocidad de alrededor de 1.000 s-
1
.Estas unidades tienen la ventaja de que, además, involucran la medición del caudal de ingreso a
la planta.

Canaleta Parshall

3
Se usa la canaleta Parshall normalmente con la doble finalidad de medir el caudal afluente y
realizar la mezcla rápida. Generalmente, trabaja con descarga libre. La corriente líquida pasa de
una condición supercrítica a una subcrítica, lo que origina el resalto. Fue ideada en 1927 por R.
L. Parshall y patentada en varios tamaños con las dimensiones indicadas en el cuadro 2-3.

Fuente: Diseño de Plantas de Tecnología Apropiada

Difusores:

Este tipo de mezclador es especialmente apropiado para canales de mezcla profundos y cuando
no se tiene mucha carga disponible para el mezclador. Cuando la altura de agua en el punto de
mezcla es grande, la mezcla es más eficiente si la aplicación del coagulante se efectúa en toda la
sección y no en un solo punto. Cuando el coagulante se aplica en un solo punto, los resultados no
son buenos debido a que la mezcla se completará en una distancia tal como L, lo que demandará
un exagerado tiempo de mezcla (T) (figura 2-24-a). Como el sulfato de aluminio al contacto con

4
el agua se hidroliza y polimeriza en fracciones de segundo, la eficiencia del proceso disminuye.
Cuando el nú- mero de puntos de aplicación es mayor, menor es la distancia (L/4) y el tiempo de
mezcla (T/4) (figura 2-24-b), y la dispersión del coagulante más rápido, con lo que se logra una
eficiencia mayor.

2.2. Floculación:

La floculación es el proceso que sigue a la coagulación, que consiste en la agitación de la masa

coagulada que sirve para permitir el crecimiento y aglomeración de los flóculos recién
formados con la finalidad de aumentar el tamaño y peso necesarios para sedimentar con
facilidad. Estos flóculos inicialmente pequeños, crean al juntarse aglomerados mayores que
son capaces de sedimentar

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Suceden que los flóculos formados por la aglomeración de varios coloides no sean lo que
suficientemente grande como para sedimentar con rapidez deseada, por lo que el empleo de
un floculante es necesario para reunir en forma de red, formando puentes de una superficie a
otra enlazando las partículas individuales en aglomerados, tal como se está mostrando e.

La floculación es favorecida por el mezclado lento que permite juntar poco a poco los flóculos;
un mezclado demasiado intenso los rompe y raramente se vuelven a formar en su tamaño y
fuerza óptimos. La floculación no solo incrementa el tamaño de las partículas del flóculo, sino
que también aumenta su peso. La floculación puede ser mejorada por la adición de un reactivo
de floculación o ayudante de floculación (SEDAPAL).

FIGURA 1: Floculación, el floculante tiende un puente entre las partículas coloidales

aglomeradas para formar flóculos más grandes fácilmente sedimentables.

Fuente: SEDAPAL

2.3. Decantación

La decantación es el proceso mediante el cual se promueve el depósito del material en suspensión

por acción de la gravedad. Por lo general, las aguas en movimiento arrastran partículas granulares
y materia floculenta que, por su carácter liviano, se mantienen en suspensión. La remoción de
materiales en suspensión se obtiene al reducir la velocidad del agua, hasta lograr que las partículas
en suspensión se depositen en determinado tiempo de retención. Este proceso se produce en los
decantadores. El decantador es un tanque generalmente de sección rectangular o circular, cuyo
fondo muchas veces está inclinado hacia uno o más puntos de descarga. Este tanque posee
dispositivos de entrada y salida del agua, previstos para evitar cortocircuitos y zonas muertas y
obtener una mejor distribución del líquido en el interior de la unidad.

Decantadores

Los decantadores son unidades muy importantes en la clarificación de las aguas. El agua que
ingresa al decantador previamente ha recibido una dosis de coagulantes, ingresando por el fondo,
mediante tuberías de distribución con orificios que cubren toda el área, asegurando el flujo
vertical; por acción de coagulantes se forman los flóculos que son pequeñas partículas que luego
se van aglomerando, formando una espesa capa por la que deben atravesar las aguas de abajo
hacia arriba. El agua que aflora a la superficie ya está clarificada, la que es recolectada por tubos
o canales mediante orificios, la eficiencia de estas unidades se logra mediante pulsaciones. La

6
homogeneidad del manto y el engrosamiento de los grumos se obtienen estableciéndose una
intermitencia o pulsación en el régimen de alimentación del decantador por medio de ventiladores,
almacenando un volumen de agua y descargándola, para lo que, se abren y cierran válvulas
intermitentemente en forma automática.

Cabe resaltar que estas unidades están constituidas por zonas, las cuales dependerán del tipo de
decantador, en la actualidad los más usados son los convencionales o los decantadores de placas
los cuales están constituidos de cuatro zonas, las cuales tienen características específicas.

Decantador laminar de flujo vertical

Los decantadores laminares son aquellos que trabajan con flujos laminares es decir con número
de Reynolds menores a 500, sin embargo estudios recientes han demostrado que se pueden diseñar
con número de Reynolds de hasta 500n sin afectar la eficiencia. Los parámetros más importantes
que se deben considerar en estas unidades es la velocidad de sedimentación de los flóculos, que
depende fundamentalmente de las características del agua cruda y la eficiencia del pre tratamiento
(MALDONADO, Víctor).

Para el diseño y construcción de estas unidades se deben considerar

● Para la determinación de la tasa de decantación es necesario realizar un estudio de

tratabilidad del agua con el cual se podrá obtener una turbiedad de 2 UNT en el efluente,
recomendación realizada por la EPA debido a que los filtros pueden eliminar patógenos
y de huevos de Giardia lamblia y Cryptosporidium, solo cuando recibe un afluente de la
calidad indicada, obteniendo un agua con turbiedad de 0.1 UNT.
● La velocidad longitudinal media (Vo) en los elementos tubulares comúnmente se adopta
entre 10 y 25 cm/min.
● Debido a la gran cantidad de módulos que se precisan, es deseable que el material sea de
bajo costo y muy resistente a la permanencia bajo el agua. Los materiales que se usan
para este fin son las lonas de vinilo reforzadas con poliéster, el asbesto-cemento, el
plástico y la fibra de vidrio, actualmente el más utilizado son las lonas de vinilo reforzadas
con hilos de poliéster de alta tenacidad , debido las ventajas que proporciona: No
producen pérdidas por rotura, el sistema de instalación es más sencillo y su duración es
muchísimo mayor, es un material muy confiable en zonas de alto riesgo sísmico, sin
embargo los decantadores usados tradicionalmente, en este tipo de unidades ,por su alta
disponibilidad, bajo costo y resistencia a la corrosión,
● La dimensión de las lonas convencionalmente es de 1.20 metros de alto por 2.40 metros
de largo, con espesores de un centímetro o de 6 y 8 milímetros.
● El espaciamiento entre placas debe ser de 12 cm aproximadamente y estas se colocarán
formando un ángulo de 60°
● El espaciamiento entre orificios de la tubería de recolección será de 0.1 m
● El diámetro de los orificios en la tubería de recolección será de media pulgada (1/2”)
● La relación de velocidades o de secciones debe asegurar una desviación menor al 5%
● La pendiente de las tolvas debe estar entre 45° y 60° y la sección debe ser
aproximadamente cuadrada

Cabe resaltar que en las plantas de tratamiento necesitan del lavado de las unidades esto se realiza
por dos motivos: a) cuando la tolva de almacenamiento de lodo se llena; b) cuando comienza la
fermentación del lodo almacenado.

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  El primer caso ocurre cuando el agua presenta alta turbidez y se produce gran
cantidad de lodo.
 El segundo caso se produce cuando el tratamiento es discontinuo o el agua cruda
está clara y se forma poco lodo. En este caso, la fermentación se inicia antes de
que el lodo llegue a llenar las tolvas.

Asimismo se debe realizar la remoción de lodos, proceso que se puede realizar de dos maneras:

 Simple: remoción manual, remoción continua.

 Mecanizado: remoción intermitente, remoción continúa, la mecanización del
decantador para extraer el lodo se puede realizar por dos razones: debido a la gran
cantidad de material sedimentable existente en el agua que va a ser tratada y por
la naturaleza del lodo, que es rápidamente putrescible.

Figura 1 Decantador laminar de placas paralelas

En Figura 1 de arriba se puede diferenciar 9 partes del Decantador:

1 - Entrada agua bruta. 2 - Cámara de reacción. 3 - Hélice de recirculación. 4 - Conductos de

alimentación de la zona de decantación. 5 - Zona de decantación laminar. 6 - Dispositivo de
recogida de agua decantada. 7 - Rasqueta de fangos. 8 - Fosas de fangos. 9 - Tuberías de
extracción de fangos.

2.4. Filtración

La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y coloidales presentes en una

suspensión acuosa que escurre a través de un medio poroso. En general, la filtración es la
operación final de clarificación que se realiza en una planta de tratamiento de agua y, por
consiguiente, es la responsable principal de la producción de agua de calidad coincidente con los
estándares de potabilidad, (Víctor Maldonado Yactayo).

Clasificación de los filtros

1) Según la tasa o velocidad de filtración:

• Filtros lentos: funcionan con una tasa media de 4 m3/m2/día;
• Filtros rápidos: con una tasa media de 120 m3/m2/día.
2) Según la presión, los filtros rápidos pueden ser de dos tipos:

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 • Presión: cerrados, metálicos, en los cuales el agua que va a ser tratada se aplica a presión
(usados en piscinas e industrias)
• Gravedad: los más comunes.

En nuestro caso se usaran filtros rápidos debido a que los filtros lentos son usados para
concentraciones poco elevadas de turbidez y color, sin ayuda de coagulación y por lo general se
aplican a comunidades pequeñas a diferencia de los filtros rápidos de gravedad usados en plantas
de tratamiento para la filtración de grandes volúmenes de agua previamente tratadas ,estos tienen
forma rectangular y se lavan con agua tratada que se introduce de abajo hacia arriba (sistema que
se denomina de retrolavado). Debido a ello, se construyen en áreas más pequeñas.

Características del medio filtrante:

a. Tipo del medio filtrante:

Es seleccionado de acuerdo a la calidad que se desea de agua filtrada, duración de la carrera de

filtración o capacidad de retención y la facilidad de lavado

Un medio filtrante ideal es aquel de granulometría determinada y cierto peso específico, que
requiere una cantidad mínima de agua para ser lavado de manera eficiente y que es capaz de
remover la mayor cantidad posible de partículas suspendidas, para producir un efluente de buena
calidad.

Tradicionalmente se usa como medio filtrante la arena a pesar de producir un efluente de mejor
calidad, la arena de granulometría menor presenta una carrera de filtración más corta que la de
granulometría mayor, Sin embargose realizaron investigaciones donde se llego a determinar que
los medios filtrantes pueden estar constituidos hasta por 5 capas ed diferentes materiales como:
poliestireno, antracita, arena, granate y magnetita, pero estos no son usados a pesar de dar aguas
con alta calidad esto debido a la dificultad de obtener los materiales y a la dificultad de la
entremezcla de capas inferiores y superiores.

Actualmente se puede llegar a usar filtración en medios filtrantes dobles, constituidos por
antracita y arena, debido a que desde todo punto de vista, superior a la filtración en medios
constituidos únicamente por arena.

b. Características granulométricas del material filtrante

 Tamaño efectivo: el tamaño efectivo se refiere al tamaño de granos correspondiente al

porcentaje de 10%.
 Coeficiente de uniformidad (CU): El coeficiente de uniformidad es igual a la relación
entre el tamaño de los granos correspondientes a 60% y el tamaño de los granos
correspondiente a 10%.
 Forma: se evalúa en función del coeficiente de esfericidad (Ce ). El coeficiente de
esfericidad de una partícula se define como el resultado de la división del área superficial
de la esfera de igual volumen a la del grano por el área superficial de la partícula
considerada. Este valor resulta igual a la unidad para las partículas esféricas y menor de
uno para las irregulares.
 Tamaño mínimo: tamaño por debajo del cual no deben encontrarse granos en el medio
filtrante.

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  Tamaño máximo: tamaño por encima del cual no deben encontrarse granos en el medio
filtrante.

Se debe tener en cuenta que cuando se seleccionan material para lechos múltiples, se debe hacer
con el criterio de obtener un grado de intremezcla que no disminuya sustancialmente la porosidad
común.

Normalmente, la antracita se prepara entre las mallas de la serie Tyler de aberturas 0,59 y 1,68 ó
2,00 mm, con un tamaño efectivo que varía entre 0,80 y 1,10 mm, en nuestro caso fue el de 0.8
y un coeficiente de uniformidad inferior a 1,5. La arena normalmente es preparada entre las mallas
de aberturas entre 0,42 y 1,19 ó 1,41 mm, con un tamaño efectivo que varía entre 0,50 y 0,60 mm
y un coeficiente de uniformidad inferior a 1,5, en nuestro caso fue el de 0.42.

c. El peso específico del material filtrante:

El peso específico (Pe) del material es igual al peso de los granos dividido por el volumen efectivo
que ocupan los granos.

Cuadro 1: Valores normales de materiales filtrantes

Para el dise;o se tomaron los extremos , coeficiente de esfericidad de la arena de 0.8 y la de la

antracita de 0.7.

d. El espesor de la capa filtrante:

La experiencia ha demostrado que existe una relación entre el espesor de la capa de arena y la de
antracita en un filtro de dos medios; en general, el espesor de la capa de antracita representa de
60 a 80%; y la arena, de 20 a 40% del espesor total del medio filtrante.

III. MATERIALES Y MÉTODOS:

3.1. Materiales:
Equipos y materiales para la prueba de jarras_
 Equipo de prueba de jarras con vasos de 2 litros de capacidad.
 Turbidimetro nefelometrico
 Medidor de Ph
 6 jerings desechables de 10 cm3
 6 vasos de plástico para tomar las muestras.
 6 vasos de plástico para tomar las muestras.
 6 embudos con soportes.

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  Sulfato de aluminio

Datos de las pruebas de Jarras:

- Concentración óptima
- Dosis óptima
- Tiempo de retención
- Velocidad de sedimentación

3.2. Métodos

Para la obtención de los datos antes mencionados se necesitó realizar la prueba de jarra llevada a
cabo en el laboratorio, datos que posteriormente fueron utilizadas para los cálculos de las
dimensiones y número de unidades utilizadas en cada proceso.

El cálculo de numero de unidades o dimensiones se realizó utilizando las formulas aprendidas en

el curso Se utilizaron las fórmulas aplicadas en el curso.

Inicialmente se dividió el caudal inicial de 2.5 metros cúbicos por segundo en cinco, dato que
ayudo a obtener los requerimientos necesarios para el diseño de la planta y de las unidades
requeridas en cada proceso.

PRUEBAS DE JARRAS:

Esta es la prueba más representativas para determinar el comportamiento de los coagulantes

y floculantes a escala pequeña .Es un método de simulación de los procesos de Coagulación y
floculación, realizado a nivel de laboratorio que permite obtener agua de buena calidad,
fácilmente separable por decantación; los flóculos formados con diferentes dosis del
coagulante dan como resultado valores de turbiedad deferentes.

Objetivo Determinar las variables físicas y químicas de los procesos de coagulación; floculación
y sedimentación; tales como: selección del coagulante; selección del pH óptimo; gradientes y
tiempos de mezcla rápida y floculación y correlación de las velocidades de sedimentación y la
eficiencia de remoción.

Materiales y Equipos Necesarios ° Agitador Múltiple o Floculador, equipo provisto de 6

agitadores planos; tiene como elementos adicionales vasos de 2 litros de capacidad, de forma
cuadrada con una tubería de 4 mm de diámetro, para la extracción de muestra. ° Un
turbidímetro. ° Un pHmetro. ° Materiales necesarios para medir la alcalinidad.

IV. RESULTADOS
4.1. Parámetros determinados en laboratorio

Parámetro Valor
Dosis óptima (mg/L) 2.5
Concentración óptima (%) 2.0

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 Tiempo de floculación (min) 25.0
Gradientes en cada tramo (s-1) 74.0107s-1, 48.3642s-1 y 20s-1
Tasa de sedimentación (m3/m2.d) 65.0
Velocidad de sedimentación (cm/s) 0.075

Según los resultados obtenidos en el laboratorio se determinaron los parámetros de diseño

respectivos para cada unidad de tratamiento.

Al realizar las pruebas de jarra, se logró identificar una dosis óptima de 2.5 mg/L debido a que
nos genera la menor turbiedad y una concentración óptima de 2%.

Se dividió el caudal total de 2.5m3/s en seis canaletas Parshall para un mejor rendimiento y
mantenimiento, obteniéndose un caudal promedio en cada canaleta de 0.42 m3/s. En base a este
parámetro se seleccionó el ancho de garganta correspondiente de 45.7cm con lo cual se asegura
que el caudal de 0.42 m3/s este dentro del rango de lo que pueda soportar la canaleta.

Se determinó el tiempo óptimo de floculación de 25 min pues en este tiempo las turbiedades
disminuyen notablemente en las curvas para cada gradiente. Los gradientes para cada gramo son:
74.0107s-1, 48.3642s-1 y 20s-1, para los tramos 3, 2 y 1, respectivamente.

Se diseñó un floculador para cada canaleta parshall, habiendo entonces 6 floculadores. Para
facilidad de mantenimiento y construcción se determinó que cada floculador tendría tres tramos
con igual número de compartimentos.

Se encontró que a una tasa de sedimentación óptima de 65m3/m2.d, valor con el cual se alcanza
una turbiedad remanente muy cercana a 2 UNT. Este valor corresponde a una velocidad de
sedimentación de 0.075cm/s. Con un coeficiente de seguridad de 30% la velocidad de
sedimentación resulta de 0.0577cm/s.

4.2. Parámetros calculados

4.2.1. Mezcla rápida

Descripción del proceso para la obtención de la dosis óptima:

Se tomó la muestra de agua cruda y se determinó los parámetros básicos de calidad: turbiedad y
pH, los cuales resultaron ________.

Al colocar las jarras con los 2 litros de muestra y en el equipo, probar si las paletas no chocan con
las paredes del vaso. Después se programará el equipo, simulando tanto el resalto hidráulico como
el proceso de coagulación y floculación, mediante la disminución de gradientes. Además las
jeringas ya listas con el rango de dosis seleccionadas a partir de la solución dada.

Se trabajó con una solución al 1%( obtenida a partir de otra al 10%) de sulfato de aluminio.

Con la siguiente formula se determina la dosis:

Se trabajó con 1, 2, 3, 4,5 y 6 ml en volumen de coagulante. Y empezó el proceso.

El resultado se presenta en los anexos de coagulación, lo cual nos dio como resultado la Dosis
optima de: _______

Descripción del proceso para la obtención de la concentración óptima

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El procedimiento es similar al de la dosis optima, difiere en que se trabajó con concentraciones
de coagulante al 0.5%, 1%, 1.5%, 2% 2.5% y 5%, manteniendo la dosis obtenida en el ensayo
anterior.

Formula

Y el procedimiento es el mismo, los resultados en detalle se muestran en los anexos finales, lo

que nos arrojó una concentración óptima de __-----

Con estos parámetros listos pasamos a la determinación de los que faltan:

# Canaletas Q (m3/s) Q (L/s) W (cm) W (m) K m (y/u)^0.5

(15°C)
6 0.42 416.7 45.7 0.457 0.966 0.65 2920.01
El número de canaletas parshall se eligió baso en la planta de tratamiento que por nombre lleva
‘’Consorcio Azul’’ pues el caudal con el cual trabaja es bastante próximo al que tenemos y nos
ayudará también a mejorar las falencias en este proceso ya existente.

Dimensiones estandarizadas de la canaleta Parshall

A (cm) B (cm) C (cm) D (cm) E (cm) F (cm) G (cm) K (cm) N (cm)

144.9 142 76.2 102.6 91.5 61 91.5 7.6 22.9

Diseño de la canaleta Parshall

Parámetro Valor
Altura de Agua en la Sección de Medición (Ho) m 0.547
Ancho de la Sección de Medición (D') m 0.836
Velocidad de la Sección de Medición (Vo) m/s 0.911
Caudal Específico en la Garganta de la Canaleta (q) 0.912
m3/m.s
Carga Hidráulica Disponible (Eo) 0.818
Theta (rad) 2.377
Velocidad Antes del Resalto (V1) 3.248
Altura de Agua antes del Resalto (h1) 0.281
Numero de Froude (F1) 1.957
Altura de Resalto (h2) 0.649
Velocidad en el Resalto (V2) 1.404
Altura en la sección de la Salida de la Canaleta (h3) 0.496
Velocidad en la Sección de Salida (V3) 1.102
Pérdida de Carga en el Resalto (hp) 0.127
Tiempo de Mezcla en el Resalto (T) 0.730
Gradiente de Velocidad (G) 1215.625

Diseño del difusor

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 Parámetro Valor
Espaciamiento entre orificios 0.05
Diámetro de Orificios 0.0127
Numero de Orificios en el Difusor (N) 9.14
Valor aproximado 9
Sección de los Orificios (Ao) m2 0.000126677
Caudal promedio de solución a aplicar 5.20833E-05
(qo) m3/s
Velocidad en los Orificios (Vo) m/s 0.0457
Velocidad en la Tubería (Vt) m/s 0.1015
Sección del Difusor (At) m2 0.00051
Diámetro del Difusor (Dt) m 0.02556

4.2.2. Floculación

La cantidad de floculadores escogidos son 6 el cual se determinó viendo el diseño de la planta

de tratamiento cerro azul el cual trabaja con el mismo caudal de entrada tomado por este
diseño.

# Floculadores Q (m3/s) Tiempo Total de Floculación (min)

6 0.42 25

Dimensiones estándar

Parámetro Valor
Profundidad del Floculador (H) 4
Longitud de la Unidad (L) 12.5
Espesor de las pantallas (e) 0.038
Coeficiente de Carga de Manny 0.013
(y/u)^0.5 (15°C) 2920.01

Dimensiones de pantallas de flujo vertical

Parámetro Valor
Volumen Total de la Unidad (V), en m3 625
Ancho de la Unidad (B), en m b3 b2 b1
6.400 3.500 2.600
Tiempo de Retención del Canal (tn), en min t3 t2 t1
12.8 7 5.2
Gradiente de Velocidad en los Tramos (Gn), en s-1 G3 G2 G1
20 48.3642 74.0107
Numero de Compartimientos entre Pantallas (m) m3 m2 m1
25.00 25.00 25.00
Separación entre pantallas (a), en m a3 a2 a1
0.464 0.464 0.464

14
Velocidad en los canales verticales (Vn) V3 V2 V1
0.140 0.257 0.346
Velocidad en los pasos de un compartimiento a otro (Vpn) Vp3 Vp2 Vp1
0.094 0.171 0.230
Altura de paso (hp) hp3 hp2 hp1
0.695 0.695 0.695
Extensión total de canales (In) I3 I2 I1
107.87 107.87 107.87
Radio hidráulico del compartimiento entre pantallas (Rh) Rh3 Rh2 Rh1
0.216 0.205 0.197
Pérdida de carga continua en los canales(hn) m hn3 hn2 hn1
0.00277 0.00997 0.01905
Pérdida de carga en las vueltas (hvn) m hv3 hv2 hv1
0.0373 0.1248 0.2261
Pérdida de carga total en el tramo (Hfn) m Hf3 Hf2 Hf1
0.0401 0.1347 0.2451
Volumen del tramo (Vtn) m Vt3 Vt2 Vt1
300.71 164.45 122.16
Comportamiento del gradiente de velocidad total en el canal G3 G2 G1
(Gn) s-1 21.763 53.952 84.435

4.2.3. Decantación

Dimensionado del decantador de placas paralelas

Parámetro Valor
Separación de las placas en el plano horizontal (e') cm 12
Angulo de inclinación de las placas (Ø) radianes 1.047197551
Espesor de las lonas de vidrio ( e ) cm 0.06
Longitud del módulo de las placas (I) cm 120
Módulo de eficiencia de las placas 1
Velocidad de sedimentación de las partículas m/s 0.000576923
Ancho total neto de la zona de decantación (m) 4.8
Tasa de recolección (l/s*m) 2
Ancho del módulo de placas (m) 2.4
Espaciamiento entre orificios (m) 0.1
Diámetro de los orificios (m) 0.0127
Relación para recolección uniforme con una disminución 0.15
Numero de tolvas por decantador 3
Ancho de la tolva (m) 5.75
Profundidad de la sección recta de la tolva (m) 0.5
Profundidad del tronco de pirámide de la tolva (m) 1
Tasa de producción de lodos (ql) l/s/l/s 0.003
Carga hidráulica (H) m 4
Velocidad de arrastre (Va) m/s 0.01

15
 Separación de orificios de descarga (x) m 4
Relación de velocidades para una desviación del 10% ® 0.42

Parámetro Valor
Espaciamiento entre las placas (d) cm 10.332
Longitud útil dentro de las placas (Iu) cm 114
Longitud relativa del módulo de placas (L) 11.033
Coeficiente del módulo de placas (f) 5.528
Área superficial de la unidad (As) m2 195.987
Número de canales formados por las placas (N) 342
Longitud del decantador (L) m 42
Velocidad media del flujo (Vo) m/s 0.368

Dimensionado del sistema de recolección de agua decantada por tuberías laterales

Parámetros Valor
Longitud de las tuberías de recolección (L) m 312.5
Numero de tubos de recolección (N) 130.208333
Numero de orificios por tubo (n) 24
Área de los orificios (Ao) m2 0.00012668
Área el tubo de recolección (Ac) m2 0.0202683
Diámetro del tubo de recoleccón (D) 0.16064371

Dimensionado de un colector múltiple con tolvas separadas

Parámetro Valor
Longitud de la base mayor de cada tolva (X) m 14
Sección máxima de la tolva (A) m2 80.5
Volumen de la parte recta de las tolvas (Vt) m3 120.75
Volumen del tronco de pirámide de las tolvas (Vt') m3 80.5
Volumen total de las tolvas (Vtot) m3 201.25
Caudal de lodos promedios por la unidad (Ql) l/s 1.875
Frecuencia de descarga (F) días 1.24228395
Diámetro de los orificios (d) m 0.24341025
Diámetro del colector múltiple (D) m 0.65054126

4.2.4. Filtración

V. Discusiones :
Floculación

16
 para el procesos de floculación se determinó que el número de floculadores en la
planta de tratamiento debe de ser 6 esto se determinó al tomar como guía la planta de
tratamiento cerro azul el cual trabaja con el mismo caudal inicial.
Como se sabe este proceso es afectado por diferentes factores uno de ellos es el
Tiempo de detención ya que La velocidad de aglomeración de las partículas es
proporcional a este. Por ellos este debe estar lo más cerca posible al óptimo
determinado por medio de ensayos de jarras, esto se logra dividiendo la unidad de
floculación en cámaras. Se puede decir que una eficiencia dada, se obtiene en
tiempos cada vez menores a medida que se aumenta el número de cámaras de
floculación en serie, en caso nuestro el número de cámaras o compartimentos fue
de 25, número que aproxima el tiempo teórico (23.9 s) al tiempo real (25 s) obtenido
en el laboratorio y es mayor al mínimo establecido por razones de orden práctico
que es de 3.
Gradiente de velocidad Este es un factor proporcional a la velocidad de
aglomeración de las partículas. Existe un límite máximo de gradiente que no puede
ser sobrepasado, para evitar el rompimiento del floc. El gradiente a través de las
cámaras debe ser decreciente y no se deben tener cámaras intermedias con
gradientes elevados, como se muestra en los resultados donde los gradientes son:
20 s-1, 48.3642 s-1,74.0107 s-1.

VI. CONCLUSIONES
 floculación
 A mayor número de compartimento el tiempo teórico se aproxima al tiempo
real.
 El gradiente de velocidad es proporcional a la velocidad y al tiempo de
retención.
 El gradiente de velocidad debe ir en orden decreciente.

 Decantación

Se decidió que en diseño habrá 4 decantadores laminares cada uno con un caudal de 0.625
m3/s.

La longitud del decantador es de 42 m.

La recolección del agua decantada efectuará mediante tuberías laterales perforadas. En el

diseño se necesitarám 132 tubos de recolección.

La zona de almacenamiento de lodos está compuesta por varias tolvas a lo largo del modulo
de placas.

El sistema de extracción hidráulica de los lodos son colectores múltiples de colección

uniforme. Se considera una válvula de mariposa al final del colector.

17
 VII. RECOMENDACIONES

Decantación

Se debe hacer lo posible de mantener una tasa de recolección de agua decantada de 2 l/s/m
por ser un nuevo diseño. (Vargas, Lidia)

Las tolvas deben tener capacidad de almacenar por lo menos el lodo producido durante un
día, de la máxima turbiedad que permanece un tiempo representativo durante la época de
creciente. Para determinar ello se necesita la data de la fuente de agua. (Vargas, Lidia)

Durante la época de lluvia deben efectuarse purgas de lodos cada cuatro horas, para evitar
tener que sacar la unidad de operación durante la época más crítica. Antes de abrir la válvula
de descarga de lodos, deberá cerrarse el ingreso de agua floculada a la unidad para evitar la
producción de cortocircuitos durante esta operación. (Vargas, Lidia)

La limpieza completa de la unidad debe programarse para el inicio de la época de seca.

(Vargas, Lidia)

BIBLIOGRAFIA

 PLANTAS DE TRATAMIENTO DE FILTROS RAPIDOS, Lidia Vargas

Disponible: http://www.bvsde.paho.org/eswww/fulltext/tratagua/rapida/rapida1.html

 Tratamiento de agua para consumo humano

Plantas de filtración rápida

ANEXOS

I. RESULTADOS DE ANALISIS EN LABORATORIO

i) LABORATORIO DE COAGULACIÓN

 Determinación de la Dosis optima

 Determinación de la Concentración optima

18
 ii) LABORATORIO DE FLOCULACIÓN

G (s-1) Turbiedad residual (UNT)

5 10 15 20 25 30

80 5.7 2.22 1.56 1.16 1.21 1.86

50 4.03 3.38 1.31 0.92 4.48 10.4

20 3.64 3.55 2.41 1.19 0.61 0.85

G T Turbiedad
(s- (min) (UNT) Tiempo total de floculación
1)
80 s-1 50 s-1 20 s-1

80 5 5.7 12

10 2.22 10

15 1.56
Turbiedad (UNT)

20 1.16 6

25 1.21 4

30 1.86 2

50 5 4.03
0
0 5 10 15 20 25 30 35
10 3.38
Tiempo (min)

15 1.31

20 0.92

25 4.48

30 10.4

20 5 3.64

10 3.55

15 2.41

20 1.19

25 0.61

19
 Tr (min) 25

30 0.85

T G Turbiedad
(min) (UNT)
(s-1)

5 80 5.7

50 4.03

20 3.64

10 80 2.22

50 3.38

20 3.55

15 80 1.56

50 1.31

20 2.41

20 80 1.16

50 0.92

20 1.19

25 80 1.21

50 4.48

20 0.61

30 80 1.86

20
 50 10.4 Gradientes óptimos
20 0.85
5 min 10 min 15 min
20 min 25 min 30 min
12

10

Turbiedad (UNT)
8

0
100 80 60 40 20 0
Gradientes de velocidad (s-1)

T (min) 5 10 15 20 25 30

G (s-1) 80 80 55 50 20 20

Ecuación logarítmica T vs G
100

90

80

70
y = -37ln(x) + 150.95
60 R² = 0.8301
G (S-1)

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35
TIEMPO (MIN)

21
 T (min) G (s-1)

8 74.010663

16 48.3642173

24 33.3620083 (en la salida tiene que ser 20s-

1)

iii) LABORATORIO DE SEDIMENTACIÓN

2) DATOS

a= 0.033 cm/s

Cf = 0.009

To = 111 UNT

q Vs Co Rt (%) Tr (UNT) Tf
(m3/m2/d) (cm/s) (Tf/To) (UNT)

25 0.029 0.010 1.000 111.00 0.00

30 0.035 0.018 1.000 110.98 0.02

35 0.041 0.044 0.997 110.64 0.36

40 0.046 0.062 0.992 110.16 0.84

45 0.052 0.068 0.989 109.80 1.20

50 0.058 0.072 0.986 109.50 1.50

55 0.064 0.073 0.985 109.30 1.70

60 0.069 0.074 0.983 109.11 1.89

65 0.075 0.074 0.982 108.97 2.03

70 0.081 0.074 0.981 108.86 2.14

75 0.087 0.074 0.980 108.76 2.24

80 0.093 0.074 0.979 108.68 2.32

h= 6 cm

22
 To= 111 UNT

T (s) Vs (cm/s) Tf Co = Tf /
(UNT) To

60 0.1000 8.22 0.074

120 0.0500 7.43 0.067

180 0.0333 1.41 0.013

240 0.0250 1.05 0.009

300 0.0200 0.69 0.006

600 0.0100 0.58 0.005

Curva de sedimentacion
0.080

0.070

0.060

0.050
Co

0.040

0.030

0.020

0.010

0.000
0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10

Vs (cm/s)

Fuente: Elaboración propia

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