Projeto de elevador de canecas para transporte de soja

CENTRO UNIVERSITÁRIO FEI
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ELEVADOR DE CANECAS
Relatório apresentado ao departamento

de Engenharia Mecânica do Centro
Universitário FEI, como parte dos
requisitos de avaliação da disciplina
NM9820 – Projeto Mecânico Auxiliado
por Computador. Solicitado pelo Prof.
Renato Marques.
Nomes e registros acadêmicos dos autores: (Grupo: 13) – 06/12/2017
1. Caique Yukio Ueda - 12.210.248-6

2. Caio Henrique Silveira – 12.111.129-8
3. Rháfaga Barros – 12.112.681-7
4. Nathalia dos Santos Fonseca - 12.113.188-2
5. Vitor Leal Kamikava – 12.113.413-4
São Bernardo do Campo

2017
RESUMO
O presente trabalho tem como objetivo apresentar um projeto de um Elevador de

Canecas, utilizando-se dos conhecimentos de elementos de máquinas, onde deverá
transportar grãos de soja até um silo. A ideia propõe o uso de um conjunto de redutores,
a partir de dados designados para cada grupo. O projeto busca explorar os
conhecimentos adquiridos ao longo do curso, bem como o desenvolvimento de novas
ideias. Também compõe o projeto, os desenhos de toda a estrutura, caixa de redução e
todos os seus componentes. Além dos cálculos que serão apresentados ao longo deste, o
projeto também apresenta uma completa simulação das engrenagens, eixo e estrutura,
onde é possível verificar os valores calculados, conferindo os critérios apresentados
durante o curso.
Palavras-chave: Transportador de Grãos. Redutor de Engrenagens. Elevador de

Canecas.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO E OBJETIVOS ................................................................................ 4
1.1 O PROBLEMA E A MOTIVAÇÃO PARA O ESTUDO ......................................... 4
1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO ................................................................................. 4
2 REFERENCIAL TEÓRICO ...................................................................................... 5
2.1 TRANSPORTADORES DE GRÃOS ........................................................................ 5
2.2 ELEVADOR DE CANECAS..................................................................................... 8
2.2.1 Tipos de elevador de canecas .................................................................................. 9
2.2.1.1 Elevadores Contínuos ........................................................................................... 9
2.2.1.2 Elevadores Centrífugos ...................................................................................... 10
2.2.2 Operação de carga e descarga ................................................................................ 11
2.2.2.1 Alimentação ........................................................................................................ 11
2.2.2.2 Descarga ............................................................................................................. 11
2.2.3 Componentes do elevador ..................................................................................... 12
2.2.3.1 Tambor de acionamento ..................................................................................... 12
2.2.3.2 Tambor de retorno .............................................................................................. 12
2.2.3.3 Cabeça do elevador ............................................................................................ 13
2.2.3.4 Estrutura Central................................................................................................ 13
2.2.3.5 Pé do Elevador ................................................................................................... 13
2.2.3.6 Janelas de Inspeção ............................................................................................ 14
2.2.3.7 Unidade de acionamento .................................................................................... 14
2.2.3.8 Esticador............................................................................................................. 14
2.2.3.9 Contra recuo ....................................................................................................... 14
2.2.3.10 Canecas ............................................................................................................ 14
2.2.4 Vantagens .............................................................................................................. 15
3 METODOLOGIA...................................................................................................... 17
3.1 PROPRIEDADES DA SOJA ................................................................................... 17

3.2 SELEÇÃO DO EQUIPAMENTO ........................................................................... 17
3.3 DIMENSIONAMENTO DAS POLIAS E CORREIA ............................................. 23
3.4 DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS DO REDUTOR ........................ 26
3.5 DIMENSIONAMENTO DOS TAMBORES ........................................................... 36
3.6 SELEÇÃO DAS CORREIAS DOS TAMBORES................................................... 38
3.7 DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS DO REDUTOR E DOS TAMBORES ....... 44
3.8 SELEÇÃO DO ACOPLAMENTO .......................................................................... 64
3.9 SELEÇÃO DOS ROLAMENTOS ........................................................................... 66
3.10 SELEÇÃO DAS CHAVETAS ............................................................................... 70
3.11 CÁLCULO DA INÉRCIA PARA TESTAR A PARTIDA DO MOTOR ............. 81
4 RESULTADOS OBTIDOS E DISCUSSÃO ........................................................... 83
4.1 SIMULAÇÃO FEA - ENGRENAGENS ................................................................. 83
4.1.1 Construção do modelo por MEF ........................................................................... 83
4.2 SIMULAÇÃO FEA - EIXOS ................................................................................... 90
4.2.1 Construção do modelo por MEF ........................................................................... 91
4.3 SIMULAÇÃO FEA - ESTRUTURA ..................................................................... 101
4.3.1 Construção do modelo por MEF ......................................................................... 102
5 CONCLUSÕES........................................................................................................ 112
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 113
ANEXO A – CATÁLOGO DE TRANSPORTADORES FAÇO ........................... 114
ANEXO B – CATÁLOGO DE ACOPLAMENTOS MADEMILL ....................... 115
ANEXO C – CATÁLOGO DE ROLAMENTOS SKF ........................................... 116

4
1 INTRODUÇÃO E OBJETIVOS
O sistema de movimentação ou manuseio de grãos tem grande importância em

uma unidade armazenadora. Torna-se essencial conhecer o princípio de funcionamento
de cada equipamento para obter-se melhor qualidade, diminuir o consumo de energia,
evitar o desgaste nos componentes das máquinas, diminuir o tempo de operação e o
gasto com a mão de obra e, ainda, garantir menor possibilidade de misturar o produto
manuseado.
1.1 O PROBLEMA E A MOTIVAÇÃO PARA O ESTUDO
Um produtor de soja necessita da automação do transporte de soja até um silo de

armazenamento. A escolha da máquina transportadora deve atender a necessidade de
elevar 20 toneladas/hora a uma altura de 5,5 metros.
1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO
Projetar um equipamento destinado a elevar verticalmente material granulado

(soja) a um silo, conforme as exigências e dados numéricos apresentados acima.
5
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 TRANSPORTADORES DE GRÃOS
A racionalização do transporte de grãos e sementes para a movimentação

interna em uma unidade armazenadora é um dos fatores que contribuem para a redução
dos custos operacionais e para a manutenção da qualidade do produto. O movimento de
produto durante o processamento e armazenagem pode ser classificado em três grupos:
transporte vertical, horizontal e deslizamento; neste referencial serão mencionados
somente os transportadores mais utilizados.
Podemos citar os seguintes equipamentos:
o Transportador helicoidal (rosca-sem-fim);

o Elevador de canecas;
o Cinta transportadora;
o Transportador pneumático.
Da análise das características dos transportadores mecânicos podemos encontrar

um aspecto de diferenciação entre eles, no que se refere ao movimento relativo. O
transportador helicoidal é um dos que apresentam movimento relativo entre o material e
sua estrutura. Utilizado para pequenas vazões em pequenas distâncias, o transportador
helicoidal pode ter a função agregada de misturador ou de separador dos materiais
transportados. Pode ser utilizado também para aquecimento ou resfriamento destes
materiais, inclusive para amenizar impactos em um sistema integrado.
Sua configuração varia muito de acordo com o tipo de material e sua função no
sistema integrado. Podemos determinar que a taxa de ocupação de material em seu
interior não deve ultrapassar 50% do volume do transportador.
6
Figura 1 – Transportador Helicoidal
Fonte: MF Rural, 2017.
Um transportador de correia, que dos exemplos citados é a cinta transportadora,

envolve uma série de elementos que devem ser bem analisados, pois todos tem
fundamental importância para o correto funcionamento do equipamento. As correias
com coberturas lisas atendem ao transporte do material em plano horizontal e podem
também operar em plano inclinado, contanto que não ultrapassem os ângulos
especificados pelos fabricantes. As com correias com cobertura não lisa são utilizadas
no transporte de produtos em inclinações que podem atingir até 45º, motivo pelo qual
são fabricados em vários relevos.
Figura 2 – Cinta Transportadora
Fonte: AVK Máquinas, 2017.

7
Os primeiros sistemas de transporte pneumático eram, simplesmente, um

recipiente e uma linha de transporte, alguns sistemas ainda são. Nestes sistemas, todo o
ar requerido para retirar o material do recipiente e vencer a fricção na linha de
transporte é adicionado no recipiente. Esses sistemas mais primitivos têm graves pontos
negativos, dentre eles, principalmente, a reduzida eficiência já que precisam de maiores
volumes de ar e estão limitados a transportar menores lotes de material, além do mais,
as grandes quantidades de ar que devem ser introduzidas nesses sistemas para evitar
entupimento levam ao aumento da velocidade de transporte. Essa velocidade provoca
alguns dos muitos problemas que os sistemas em fase densa foram desenvolvidos para
evitar (maior abrasão e/ou degradação do produto).
Nos sistemas mais modernos, só é introduzido o volume de ar necessário para
levar o produto até a linha, em densidade máxima. Depois que o material começa a
movimentar-se na linha é adicionado apenas o ar necessário para superar o atrito na
linha de transporte à medida que ela ocorre.
Figura 3 – Transportador Pneumático
Fonte: FRAMA Máquinas, 2017.
Com os estudos efetuados sobre movimentação de granéis sólidos, podemos

notar que, para transporte em elevação, tanto os transportadores de correia quanto os
transportadores helicoidais possuem limitações. Para os transportadores de correia
vimos que em transportes verticais é imprescindível a utilização de correias aletadas e
que os transportadores helicoidais não são adequados para transportes pesados.
Para vencer essas dificuldades utilizamos os elevadores de canecas que
conseguem efetuar transportes verticais com eficiência e economia de custos e espaço
8
físico. Os elevadores de canecas constituem um meio econômico de transporte vertical

de material a granel, podendo ser inclinados de até 70°, havendo casos especiais de
equipamentos horizontais.
Figura 4 – Elevador de Canecas
Fonte: MECALUX logismarket, 2017.
2.2 ELEVADOR DE CANECAS
O Elevador de Canecas (ou de Caçambas) é um equipamento utilizado para o

transporte vertical de granéis sólidos, considerado o meio mais econômico e eficaz para
elevar grandes quantidades de produto em forma contínua a grandes alturas, com pouco
ou nenhum dano ao produto.
O produto a ser transportado é descarregado no bocal do pé do elevador, o qual
possui uma polia movida tipo gaiola. É no pé que ocorre o enchimento das canecas que
estão fixadas em uma correia, através de uma polia motora no cabeçote superior, a
correia se movimenta no sentido vertical. O elevador possui dutos onde internamente se
desloca a correia com as canecas, de um dos lados o produto é elevado e quando alcança
a polia do cabeçote superior é arremessado para fora das canecas em direção ao bocal de
descarga.
São fabricados em vários tipos, em função das características do material a ser
transportado. Podem ser do tipo centrífugo ou contínuo e com as canecas fixas em
correia ou em correntes.
9
2.2.1 Tipos de elevador de canecas
2.2.1.1 Elevadores Contínuos
Estes elevadores caracterizam-se por suas canecas espaçadas, por sua baixa
velocidade e também por na maioria das vezes, trabalharem em plano inclinado de 30º
com a vertical, porem podem operar verticalmente.
Este tipo de elevador foi projetado para elevação de materiais abrasivos e de alta
e de alta granulometria, mas são também empregados na elevação de materiais frágeis
ou extremamente finos como cimento e cal.
Sua inclinação e baixa velocidade lhe proporcionam excelente rendimento
devido à facilidade de alimentação total das canecas assim como descarga mais suave.
Entre as canecas praticamente não existe espaçamento e o seu formato além de
proporcionar total carregamento, faz com que na descarga a caneca da frente sirva de
calha de descarga do material da caneca seguinte.
Figura 5 – Alimentação por gravidade
Fonte: UFBA, 2017.
Figura 6 – Descarga natural (a caneca da frente guia o material)
Fonte: UFBA, 2017.

10
Os elevadores contínuos podem ser:
o Contínuo de correia – normalmente encontrados em transportes de materiais

frágeis, pulverizáveis ou fluidos. Possuem carregamento por alimentação direta
e operam em baixas velocidades e seus conjuntos de cabeceira são maiores que o
dos centrífugos;
o Contínuos de corrente – utilizado no transporte de materiais pesados e de maior
granulometria, sendo as canecas fixadas por um par de correntes que são
acionadas por rodas dentadas.
2.2.1.2 Elevadores Centrífugos
Este tipo de elevador tem as canecas espaçadas, operam na vertical e em

velocidade maior que os contínuos. A descarga do material elevado é feita pela ação da
força centrífuga desenvolvida quando as canecas passam ao redor do tambor de
acionamento. É indicado para elevação de materiais de livre vazão, tais como grãos,
areia, carvão triturado e produtos químicos secos.
Na elevação de grãos, a velocidade da correia pode atingir até 250 m/min,
enquanto que para o uso industrial, na elevação e outros produtos a velocidade pode
chegar no máximo a 130 m/min.
O espaçamento das canecas na elevação de grãos em elevadores de alta
velocidade e alta capacidade pode variar de 1,5 a 2 vezes o valor de sua projeção,
enquanto que para os elevadores industriais deve ser de 2 a 3 vezes o valor de sua
projeção.
Os elevadores centrífugos podem ser:
o Centrífugos de correia – normalmente utilizados para transporte de materiais

finos, secos e de fácil escoamento, e que não possuem fragmentos que possam
danificar a correia. Suas canecas são fixadas diretamente na correia por
parafusos, com o espaçamento ideal para permitir o basculamento da caneca;
o Centrífugos de corrente – também utilizados para materiais de escoamento fácil
e não abrasivos, que possam estar depositados no fundo do transportador. Para o
deslocamento da corrente são utilizadas rodas dentadas, que impossibilitam o
deslizamento durante os carregamentos.
11
2.2.2 Operação de carga e descarga
2.2.2.1 Alimentação
A alimentação do material nas canecas pode ser por gravidade ou alimentação

direta e por captação ou dragagem.
o Alimentação direta – a entrada de materiais no EC é efetuada diretamente sobre

a caneca, provocando o seu enchimento;
o Dragagem – as canecas do EC precisam passar pelo fundo do transportador para
“carregar” o material que nele está depositado.
Na alimentação por captação ou dragagem, quanto menor for o espaçamento

entre as canecas, mais suavemente é feita a carga com menor esforço para a correia. O
fundo do poço do elevador deve ter uma curva de concordância com o movimento das
canecas, pois isso auxilia na alimentação, bem como na sua própria limpeza.
O pé do elevador, também chamado de poço do elevador, deve ser mantido
permanentemente limpo. O acúmulo de material no poço do elevador, principalmente se
o material for de natureza agregável, provocará impactos contra as canecas e por
consequência seu arrancamento ou ruptura da correia.
Para evitar danos à correia e ao tambor, por materiais que possam vir a cair entre
esses no momento da alimentação, é utilizado pouco acima do tambor de retorno um
protetor em V invertido.
2.2.2.2 Descarga
Devemos levar em conta a relação entre a força-peso do conjunto caneca-

material-tambor e a força centrífuga, velocidade do elevador e tipo de descarga:
o Centrífugos – elevador que utiliza a força centrífuga para efetuar a descarga do

material do interior de suas canecas. Precisa, portanto, operar com maiores
velocidades para que o material consiga ser “lançado” para as calhas de
descarga;
12
o Gravidade – elevador que utiliza o peso do material para realização da descarga,

este tipo de descarga possui velocidade baixa;
o Misto – O elevador utiliza a força centrífuga, mas também suas canecas estão
montadas em sequência, como nos de gravidade.
Figura 7 – Influência da força centrífuga na descarga das canecas
Fonte: UFBA, 2017.
2.2.3 Componentes do elevador
2.2.3.1 Tambor de acionamento
Também conhecido como tambor de cabeça, está localizado na parte superior do

elevador. Este tambor deve ser ranhurado para garantir um maior coeficiente de atrito
com a correia, evitando assim o deslizamento e o desgaste.
2.2.3.2 Tambor de retorno
O tambor de retorno ou do pé se localiza na parte inferior do elevador de correia.

Este tambor deve ser aletado a fim de evitar danos a correia.
13
2.2.3.3 Cabeça do elevador
É a parte superior da estrutura do elevador, na qual é posicionado o tambor de

acionamento. Fazem parte também da cabeça do elevador a unidade completa de
acionamento, o contra recuo e calha de descarga.
A cabeça do elevador é também chamada de cabeça de motorização.
Figura 8 – Detalhes da cabeça do elevador
Fonte: USP, 2017.
2.2.3.4 Estrutura Central
É a parte que interliga a cabeça e o pé do elevador. É construída em chapa

soldada ou madeira com reforço de cantoneiras, tipo modular, e em lances de
comprimento padronizado. A fixação entre os módulos é feita por parafusos.
2.2.3.5 Pé do Elevador
14
É a parte inferior do elevador na qual está posicionado o tambor de retorno.

Fazem parte também do pé do elevador a calha de alimentação e o dispositivo esticador.
Nesta parte do elevador existem portas de inspeção e limpeza do poço.
2.2.3.6 Janelas de Inspeção
Localizados em diversos pontos da estrutura do elevador, tem por objetivo

permitir o acesso local para inspeção e manutenção de certas partes do equipamento.
2.2.3.7 Unidade de acionamento
Localizada na cabeça do elevador, sustentada por uma plataforma; é constituída

de motor com base e redutor de velocidade. O redutor de velocidade pode ser ligado
direto ao tambor de acionamento ou através de luvas elásticas.
2.2.3.8 Esticador
Possui a função de manter as tensões ideais para a movimentação dos materiais.

Fica instalado geralmente no conjunto do pé e pode ser de duas formas: por parafuso ou
por gravidade. Seu funcionamento ocorre do mesmo modo que nos transportadores de
correia, sendo que no elevador de canecas ele sempre vai atuar sobre o eixo do tambor
tensor, deslocando sobre apoios móveis instalados nas laterais da carcaça do
transportador.
2.2.3.9 Contra recuo
Dispositivo de segurança ligado diretamente ao eixo do tambor de acionamento,

o contra recuo tem livre movimentação no sentido de elevação. No caso de uma parada
do elevador com as canecas carregadas, o contra recuo trava-se evitando o retorno da
correia e consequentemente descarga do material no fundo do elevador.
2.2.3.10 Canecas
15
As canecas (ou caçambas) são fabricadas em chapas soldadas ou em plástico

reforçado e são projetadas de acordo com a operação do elevador. Para os contínuos o
dorso das canecas deve ser a própria calha de descarga do transporte, o que não ocorre
nos centrífugos.
Figura 9 – Componentes do elevador
Fonte: USP, 2017.
2.2.4 Vantagens
o Manutenção fácil e de baixo custo, longa vida útil e possibilidade de troca rápida
das peças de desgaste;
o Mesmo para elevadas capacidades ocupam o mínimo de espaço;
o Confiabilidade, o equipamento é hermético, podendo ser instalado ao tempo sem
admitir umidade do meio externo;
o Não emite contaminação ao meio ambiente;
16
o Mínimo acúmulo de produto no pé, devido ao sistema autolimpante;

o Facilidade de manutenção no cabeçote superior, a plataforma é fornecida com
dispositivo para auxiliar na elevação de cargas;
o Segurança, o freio contra recuo e os sensores de desalinhamento garantem o
funcionamento com proteção preventiva à geração de fonte de ignição.
17
3 METODOLOGIA
Neste tópico iremos apresentar todos os cálculos referentes ao projeto do

elevador de canecas, mostrando também os desenhos 2D/3D e as simulações de
esforços nos conjuntos principais.
Os cálculos partiram do Catálogo da Faço, uma empresa de transportadores de
grãos, onde pode ser consultado no Anexo A.
De acordo com as especificações para o Grupo 13, nosso elevador irá transportar
soja (grão) a 20 toneladas/hora até um silo numa altura de 5,5 metros.
3.1 PROPRIEDADES DA SOJA
Antes de partimos para os cálculos mecânicos dos componentes do elevador,

precisamos saber como a soja em grão se comporta e o quanto será exigido do nosso
equipamento no que diz a esforços, para atender a necessidade do produtor.
Levantamos os seguintes dados para a soja:
o Densidade: 0,772 t/m³

o Granulometria: 8 mm
Fazendo a relação da vazão necessária com a densidade do grão, chegamos a

capacidade total que o elevador precisará ter: 26,85 m³/h.
3.2 SELEÇÃO DO EQUIPAMENTO
Partindo do Catálogo da Faço, tabela 4-02, com um grão de peso específico em

torno de 0,8 t/m³, capacidade de 26,85 m³/h, chegamos a série de equipamento E-3000,
como ilustrado na figura 10, que possui a capacidade de transportar 26,4 m³/h. Este
valor é o mais próximo da nossa necessidade. A escolha da série seguinte, E-4000, seria
um superdimensionamento.
18
Tabela 1 – Seleção da Série do Equipamento
Fonte: Catálogo Faço, 2017.
Na tabela seguinte, 4-03, precisamos verificar o tamanho máximo do material

para cada série do equipamento em função da granulometria e, para a E-3000, a soja
ficou dentro do limite máximo.
Tabela 2 – Tamanho máximo do material
Estando correta a seleção da série do equipamento, partimos para a tabela 4-08.

Nesta, iremos encontrar os valores de M e Q, já sabendo o valor de H (altura de
elevação do material), para calcular L (distância entre centros dos tambores), conforme
equação abaixo:
L = H + M + Q + 0,275 (m)
19
Tabela 3 – Verificação de valores para M e Q
Portanto, o cálculo da distância L fica:
L = 5,5 + 0,62 + 0,47 + 0,275

L = 6,865 m
O próximo passo foi consultar a tabela 4-05 para retirarmos os dados de

velocidade, diâmetro do tambor e capacidade das canecas da série E-3000.
Tabela 4 – Características dos principais componentes
Com o valor de velocidade de 1,15 m/s, chegamos a conclusão de que nosso

elevador precisar ser do tipo centrífugo, conforme tabela 4-01 do catálogo.
20
Tabela 5 – Seleção do tipo de elevador
Com a série do equipamento conseguimos encontrar também as dimensões das

canecas, na tabela 4-06.
Tabela 6 – Dimensões das canecas
A figura 16 ilustra o que são as cotas X e Y.
Figura 10 – Dimensões das canecas
Com todos esses dados coletados, precisamos verificar a capacidade do elevador

selecionado, utilizando a fórmula abaixo:
21
3600 . 𝑞𝑐 . 𝑣. 𝛾
𝑄=
𝐶
Onde:
𝑞𝑐 = capacidade de cada caneca (m³);

v = velocidade (m/s);
𝛾 = peso específico do material (t/m³);
C = passo das canecas (m).
3600 . 0,0021 . 1,15 . 0,772

𝑄=
0,4
Q = 16,77942 t/h
Esse resultado não atende nossa necessidade. Para chegarmos à capacidade de

20 t/h, vamos recalcular a velocidade do elevador utilizando a mesma fórmula e, assim,
calcular a rotação que o mesmo precisará trabalhar.
3600 . 0,0021 . 𝑣 . 0,772

20 =
0,4
v = 1,37143 m/s
1,37143 . 60
𝑛′ =
𝜋 . 0,5
n' = 52,36 rpm ≅ 53 rpm (rotação de trabalho da correia do elevador)
Agora podemos partir para o cálculo da potência do motor, conforme fórmula

abaixo:
𝑉 . 𝑃 . (𝐿 + 12 . 𝐷2 )
𝑁= (𝐻𝑃)
75 . 𝜂
Onde:
N = potência necessária do motor (HP);

V = velocidade da correia (m/s);
η = rendimento da motorização;
22
L = distância entre centros (m);

𝐷2 = diâmetro do tambor do pé (m).
Não temos o valor de P, que é o peso do material em kgf/m, por isso, efetuamos
o cálculo de acordo com a fórmula apresentada no catálogo.
1000 . 𝛾 . 𝑞𝑐
𝑃=
𝐶
1000 . 0,772 . 0,0021
𝑃=
0,4
P = 4,053 kgf/m
1,37143 . 4,053 . (6,865 + 12 . 0,45)

𝑁=
75
N = 0,90898 hp
Como N ≤ 2 hp, iremos aumentar a potência em 21% para a escolha do motor

correto, como fator de segurança.
N = 0,90898 . 1,21
N = 1,09987 hp
Considerando o arredondamento da rotação da correia para 53 rpm, o novo valor

de velocidade fica:
53 = (v . 60)/(π . 0,5)
V = 1,38755 m/s
A fórmula para cálculo da potência do motor apresentada no catálogo da Faço,

faz com que chegamos à potência no eixo do tambor de acionamento.
Finalmente, entrando no catálogo de motores da WEG, selecionamos o motor
WEG IP55 4P Trifásico - 1.5CV.
23
Tabela 7 – Seleção do motor
Fonte: Catálogo de Motores WEG, 2017.
3.3 DIMENSIONAMENTO DAS POLIAS E CORREIA
Foi tomado como referência para nosso redutor, o redutor coaxial abaixo:
Figura 11 – Redutor coaxial
Fonte: Sala de Aula, 2017.
Será necessário determinar a potência projetada (HPP):
𝐻𝑃𝑃 = 𝑃𝑜𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑜 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑥 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐹𝑆 = 1,268008 𝑥 1,50 = 1,902013 ℎ𝑝
Com o HPP e a rotação do motor, selecionamos o Perfil de Correias que serão

utilizadas através do Gráfico 1 da Apostila de Elementos de Máquinas, página 12-4. E,
assim, a correia selecionada foi: Gates Super HC 3V.
Com o tipo de correia, rotação e potência do motor, determina-se o diâmetro
mínimo da polia menor (d) pela Tabela 2 da Apostila, página 12-5: d = 2,40 pol → d =
60,96 mm.
24
Com o diâmetro mínimo selecionado, normaliza-se o mesmo pela Tabela 11 da

Apostila, página 12-13, impondo d normalizado ≥ d.
d normalizado = 70,00 mm
Utilizaremos uma relação de transmissão entre as polias de i = 4,30 e, assim

determina-se o diâmetro da polia maior:
Dmáx = d . i = 70,00 . 4,30 = 301 mm
Determinação da distância entre centros (C):
3 . 𝐷𝑚í𝑛 + 𝐷𝑚á𝑥 3 𝑥 70,00+301

C= = = 255,5 mm
2 2
A partir da distância entre centros, podemos calcular o comprimento das

correias:
(𝐷𝑚á𝑥−𝐷𝑚í𝑛)2
L = 2 . C + 1,57 . ( Dmín + Dmáx ) + ( )
4. 𝐶
( 301−70,00 )2
L = 2 . 255,5 + 1,57 . (301 + 70,00) + ( ) = 1145,682 mm
4 𝑥 255,5
Através da Tabela 4 da Apostila, página 12-6, escolhemos a correia que mais se

aproxima do comprimento calculado:
Tabela 8 – Comprimento das Correias Super HC
Fonte: Apostila Elementos de Máquinas, 2017.
Lc = 1145 mm → Perfil 3V450 – Correia Super HC

25
Recalculando a distância entre centros (Dc):
𝐴 − ℎ . (𝐷 − 𝑑)
𝐷𝑐 =
2
Onde:
A = Lc – 1,57 . (D + d);
Lc = comprimento da correia escolhida;
H = fator de correção da distância entre centros;
D = diâmetro maior;
D = diâmetro menor.
Precisaremos do fator de correção da distância entre centros retirada da Tabela 6

da Apostila, página 12-9:
A = Lc – 1,57 . ( Dmín + Dmáx ) = 1045,00 – 1,57 . ( 301 + 70,00 )

𝐴 = 562,53 𝑚𝑚
𝐷𝑚á𝑥−𝐷𝑚í𝑛 301−70,00
( ) =( ) = 0,41 → ℎ = 0,230323
𝐴 562,53
Assim:
562,53 − [ 0,230323 𝑥 ( 301 − 70,00 )]

𝐷𝑐 = → 𝐷𝑐 = 254,6628 mm
2
Para determinar a potência transmitida por correia:
ℎ𝑝 = (ℎ𝑝𝑏 + ℎ𝑝𝑎 ) . 𝐹𝑐 . 𝐹𝑔
Da Tabela 7 da Apostila, página 12-9, tiramos o fator de correção de

comprimento 𝐹𝑐 = 0,94.
Da Tabela 9 da Apostila, página 12-10, tiramos o fator de correção do arco de
contato Fg:
26
Dmáx−Dmín 301−70,00
= = 0,907082 → 𝐹𝑔 = 0,847875
Dc 255,5
Para determinar a potência básica (hpb) e a potência adicional (hpa) por correia,
com o diâmetro da polia menor, a rotação do motor e a relação de transmissão entre as
polias, utilizamos a Tabela 11 da Apostila, páginas 12-13 e 12-14: ℎ𝑝𝑏 = 1,8 𝐻𝑝 e
ℎ𝑝𝑎 = 0,38 𝐻𝑝.
Com isso, temos:
ℎ𝑝 = ( 0,38 + 1,8 ) x 0,94 x 0,847875 = 1,737466 → ℎ𝑝 = 1,74 𝐻𝑝
Para determinar o número necessário de correias, temos:
𝐻𝑃𝑃 1,902013
Nº de correias = = = 1,094
𝐻𝑝 1,74
Nº de correias → 1,0
Portanto será necessário o uso de 1 correia.

Deve-se verificar o valor da velocidade periférica das correias, pois esse valor
não deve passar de 30 m/s, então:
𝐷𝑚í𝑛 . 𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 70,00 𝑥 1720

𝑉= = → 𝑉 = 6,30 𝑚/𝑠
19100 19100
Como 6,30 m/s ≤ 30 m/s, então o sistema está ok.
Correia Selecionada → Gates Super HC 3V450.
3.4 DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS DO REDUTOR
Para calcular as engrenagens, é necessário definirmos a relação de transmissão

das mesmas. O primeiro passo foi calculá-las a partir da relação de transmissão da
correia i1 = 4,3 e da rotação de entrada n1 = 1720 rpm.
27
1720
𝑛2 = = 400 𝑟𝑝𝑚
4,3
Também conhecendo a rotação do eixo do tambor n4 = 53 rpm, adotamos uma

rotação para o Eixo 3, n3 = 130 rpm e, assim encontramos um valor para i3 e de i2.
130
𝑖3 = = 2,45
53
400
𝑖2 = = 3,08
130
A partir disto, começamos a definir o número de dentes das engrenagens,

adotando números primos nas engrenagens motoras. Sabendo que sempre o número de
dentes tem que ser inteiro, arredondamos para o valor maior mais próximo, assim
teremos que recalcular todos as relações de transmissão das engrenagens
Tabela 9 – Definição do número de dentes

Z1 C Z2 D Z1 E Z2 F
MOTORA MOVIDA MOTORA MOVIDA
23 70,76923077 19 46,60377358
71 - 47
Fonte: Autores, 2017.
Tabela 10 – Definição das relações de transmissões e rotações
n1'
i1' n2' i2' n3' i3' n4'
motor
1720 4,3 400 3,086956522 129,5774648 2,473684211 52,38238
Após o recálculo das relações de transmissão, verificamos o erro total das

relações.
53 − 52,38238
𝐸𝑟𝑟𝑜 [%] = = 0,0117 1,17% < 2% OK!
53
28
Após a verificação, definimos os diâmetros de pré–projeto dos eixos:
32 x T 1/4
𝑑𝑝𝑟é−𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜 = ( )
π G Rt
Tabela 11 – Potências e Torques no Eixos

PEixo 1 948,795 W Torque 1 5,268 Nm
PEixo 2 911,1278 W Torque 2 21,752 Nm
PEixo 3 865,9359 W Torque 3 63,816 Nm
PEixo 4 822,9855 W Torque 4 150,013 Nm
𝑑 𝑝𝑟é − 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜 (𝐸𝑖𝑥𝑜 1) = 13,99 mm

Para o primeiro par de engrenagens, calculamos o diâmetro primitivo (DZ1C e

DZ2D) adotando a seguinte fórmula:
𝐷𝑍1𝐶 = 𝑑 𝑝𝑟é − 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜 (𝐸𝑖𝑥𝑜 2) . 1,5
𝐷𝑍1𝐶 = 29,92 𝑚𝑚
𝐷𝑍2𝐷 = 𝑑 𝑝𝑟é − 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜 (𝐸𝑖𝑥𝑜 3) . 1,5

𝐷𝑍2𝐷 = 39,15 𝑚𝑚
O próximo passo foi adotar o b/m = 15 (valor máximo estipulado pelo professor)
para calcular os módulos de cada engrenagem. Com os resultados, pegamos o maior e
normalizamos conforme Tabela XI da Apostila de Engrenagens, página 106.
𝐷
𝑚=
𝑍
𝑚𝑍1𝐶 = 1,30
Normalizando, conforme página 106: 𝑚𝑍𝐶𝐷 = 1,25.

29
Com o módulo definido, definimos a espessura “b” da engrenagem e também a

distância entre centros “a”, sabendo que o eixo de entrada deve ser coaxial com o de
saída, adotamos a = a’ para o primeiro par de engrenagens.
𝑏
= 15 𝑏 = 18,75 𝑚𝑚
𝑚
(𝑍1𝐶 + 𝑍2𝐷 . 𝑚𝑍𝐶𝐷 )

𝑎(𝐶𝐷) = 𝑎′(𝐶𝐷) =
2
𝑎(𝐶𝐷) = 𝑎′ (𝐶𝐷) = 58,75 𝑚𝑚
Para o segundo engrenamento, adotamos a mesma distância entre centro a’ =

58,75 mm para que o sistema seja coaxial. Porém, como houve arrendondamento nos
números de dentes, a distância entre centros real “a” do segundo engrenamento será
diferente.
(𝑍1𝐸 + 𝑍2𝐹 . 𝑚𝑍𝐸𝐹 )
𝑎′ (𝐸𝐹) =
2
𝑚𝑍𝐸𝐹 = 1,78
Normalizando, conforme página 106: 𝑚𝑍𝐸𝐹 = 1,75.
𝑎(𝐸𝐹) = 57,75 𝑚𝑚
𝑏
= 15 𝑏 = 26,25 𝑚𝑚
𝑚
Como a’ > a, usamos a Correção V-Positivo. Adotamos α (ângulo de pressão) =

20º para os cálculos.
𝑎′ 𝑐𝑜𝑠𝛼
= = 1 + 𝑏𝑣 𝛼 ′ = 22,5°
𝑎 𝑐𝑜𝑠𝛼 ′
Podemos agora determinar a evolventes (ev α e ev α’), utilizando a Tabela I da

Apostila de Engrenagens, página 99 e, posteriormente calcular o valor de x1 e x2.
30
𝑒𝑣 𝛼 = 0,0149044 𝑒𝑣 𝛼 ′ = 0,0215145
𝑒𝑣 𝛼 ′ = 𝐵𝑥 𝑡𝑔 𝛼 + 𝑒𝑣 𝛼 𝐵 = 0,0181611
2 . (𝑋1 + 𝑋2)
𝐵= (𝑋1 + 𝑋2) = 0,6
𝑍1 + 𝑍2
Com os valores encontrados, utilizamos a Figura 1 da Apostila de Engrenagens,

página 118, para verificar se o engrenamento é favorável.
Gráfico 1 – Verificação do engrenamento
Fonte: Apostila de Engrenagens, 2017.
Zmédio = (47+19)/2 = 33 ∴ Engrenamento é favorável.
E na Figura 2 da mesma apostila, página 119, determinamos o valor de x1 e x2.

31
Gráfico 2 – Determinação de x1 e x2
X1E = 0,36
X2F= 0,24
Para a aplicação de Lewis e Hertz é necessário o cálculo do grau de

recobrimento (ε), onde:
𝑎′
= 1 + 𝐵𝑣 𝐵𝑣 = 0,017316
𝑎
𝑎(𝐵 − 𝐵𝑣)
𝐾= 𝐾 = 0,02788
𝑚
𝑑𝑏1 𝑧1 . cos 𝛼 . cos 𝛼′

𝛼𝑎1 = arccos ( ) = arccos [ ]
𝑑𝑎1 (𝑍1 + 𝑍2 ) . cos 𝛼 − 𝑍2 . cos 𝛼 ′ + 2 . cos 𝛼 ′ . (1 − 𝑥2 )
𝛼𝑎1 = 34,5 °
𝑑𝑏2 𝑧2 . cos 𝛼 . cos 𝛼′

𝛼𝑎2 = arccos ( ) = arccos [ ]
𝑑𝑎2 (𝑍1 + 𝑍2 ) . cos 𝛼 − 𝑍1 . cos 𝛼 ′ + 2 . cos 𝛼 ′ . (1 − 𝑥1 )
𝛼𝑎2 = 26,6 °
32
Portanto:
2
1
𝜀= ∑ [𝑧 (𝑡𝑔𝛼𝑎𝑗 − 𝑡𝑔𝛼′ )]
2𝜋 𝑗
𝑗=1
ε = 1,48
Verificação por Lewis:
𝐹𝑡𝑗 𝜎𝑓𝑎𝑑𝑚𝑗
𝜎𝑚á𝑥𝑗 = . 𝑌𝐹𝑗 . 𝑌𝜀 . 𝑌𝑆 . 𝑌𝑉 ≤
𝑏. 𝑚 𝐾𝑓
Onde:
2 .𝑇
Força tangencial: 𝐹𝑡 = 𝑑′
𝑎∗ + √𝑣
Fator de carga dinâmica: 𝑌𝑣 =
𝑎∗
0,75
Fator de engrenamento: 1 ≥ 𝑌𝜀 ≥ 0,25 + 𝜀
Tabela 12 – Determinação Fator de Serviço Ys

33
Gráfico 3 – Determinação fator forma do dente YF
Tabela 13 – Verificação por Lewis nas engrenagens
YF 3,2 TF ≥ 302 MPa

YS 1,25
YV 1,13
ZC Ft 1513,2
Yε 0,691
Kf 1,5
b 18,75
YF 2,7 TF ≥ 255 MPa

YS 1,25
YV 1,13
ZD Ft 1513,2
Yε 0,691
Kf 1,5
b 18,75
YF 2,68 TF ≥ 343 MPa

YS 1,25
YV 1,08
ZE Ft 3838,56
Yε 0,757
Kf 1,5
b 26,25
ZF YF 2,65 TF ≥ 339 MPa

34
YS 1.25
YV 1.08
Ft 3838.56
Yε 0.757
Kf 1.5
b 26.25
Verificação por Hertz:
19. 106 . 0,7 . 𝐸𝐶 . 𝑃𝑗 . (𝑖 ± 1)

𝑏 . 𝑑′12 = 2 . 𝑌𝑆 . 𝑌𝑉
𝑠𝑒𝑛 (2𝛼′) . 𝑖 . 𝑛1 . 𝜎𝐻𝑎𝑑𝑚𝑗
Onde:
2 𝐸1 𝐸2
Módulo de elasticidade equivalente: 𝐸𝑐 = 𝐸1 + 𝐸2
𝜎𝐻𝑎𝑑𝑚𝑗 é a pressão admissível (Tabela XIV da Apostila de Engrenagens, página

107.
𝑎∗ + √𝑣
Fator de carga dinâmica: 𝑌𝑣 = 𝑎∗
Tabela 14 – Determinação Fator de Serviço Ys

35
Tabela 15 – Verificação por Hertz nas engrenagens

Ec 210000 THadm 1093 MPa
Pj 0,911127839 KW
YS 1,25
ZC YV 1,13
b 18,75
d'1² 826,5625 mm²

Pj 0.865935898 KW
YS 1,25
ZD YV 1,13
b 18,75
d'1² 826,5625 mm²

Pj 0,865935898 KW
YS 1,25
ZE YV 1,08
b 26,25
d'1² 1144,181876 mm²

Pj 0,822985477 KW
YS 1,25
ZF YV 1,08
b 26,25
d'1² 1144,181876 mm²
Após o cálculo de Lewis e Hertz, utilizamos a Tabela XIV da Apostila de

Engrenagens, página 107 para definimos os materiais das nossas engrenagens.
Tabela 16 – Seleção dos materiais das engrenagens

ABNT Tipo TFadm [MPa] THadm [MPa]
ENGRENAGEM C 4140 Aço Temperado 340 1650
ENGRENAGEM D 1045 Aço Temperado 310 1780
36
ENGRENAGEM E 4320 Aço Cementado 440 1920

ENGRENAGEM F 1045 Aços Cementado 420 1920
3.5 DIMENSIONAMENTO DOS TAMBORES
Utilizamos o Catálogo da Faço para dimensionar os tambores do nosso

equipamento.
Figura 12 – Desenho de um tambor
Onde:
D = diâmetro do tambor;
B = comprimento do tambor;
L = distância entre discos;
C = distância entre discos;
P = resultante dos esforços radiais aplicados no tambor.
B = larg. correia + 4” (para transportadores até 42”)

B = 12”+ 4” = 16”
D = 500 mm
L = 566,3 mm
C = 319,3 mm
P = Tmáx = 79,52 kgf = 779,6287 N
37
𝑇𝑚á𝑥 79,52
= = 2,61 𝐾𝑔𝑓/𝑐𝑚
𝑙 30,48
𝐾𝑐 . (3 . 𝑇 . 𝐷)
𝑠= √
𝜎𝑐
Onde:
s = espessura da chapa do corpo (cm);

T = máxima tensão da correia no local do tambor (kgf/cm);
𝜎𝑐 = tensão permitida na borda do corpo, levando-se em conta um fator
de segurança 1,5;
𝜎𝑐 = 560 kgf/cm² para chapas soldadas de um lado
𝜎𝑐 = 1100 kgf/cm² para chapas tendo a secção toda soldada e com
alívio de tensões após a solda
𝐾𝑐 = função do ângulo de abraçamento.
Para ângulo de abraçamento de 180º obtemos Kc = 0,0292.
Espessura mínima da chapa do corpo do tambor: s = 0,204 mm
Porém, de acordo com a norma NBR6172, com o diâmetro de tambor motriz de

500 mm, seleciono que a espessura deve ser de 6 mm conforme abaixo:
Tabela 17 – Espessura mínima do cilindro
Fonte: ABNT, 2017.
Precisamos ainda analisar a necessidade de discos internos nos tambores. Serão

necessários discos internos quando tivermos Y > C:
38
1
𝐸 . 𝐵 . 𝑅 . 𝑆³ 4
𝑌= [ ]
𝑇
Onde:
Y = espaçamento entre discos internos (cm);

E = módulo de Young do material do corpo do tambor (para aço, E =
2,1.106 kgf/cm²);
B = largura da correia (cm);
R = raio do tambor (cm);
S = espessura do corpo (cm);
T = tensão na correia (kgf/cm de largura);
C = distância entre discos laterais (cm).
(2,1.106 . 30,48 . 25 . 0,0204³)

𝑌=√ = 8,495 mm
2,61
Portanto, como Y < C não será necessário utilizar discos internos na estrutura do
tambor.
3.6 SELEÇÃO DAS CORREIAS DOS TAMBORES
Cálculos das tensões efetivas da correia do tambor, pelo Catálogo da Faço:
(𝐻 + 12 𝐷2 ) . 𝑞𝑐 . 𝛾 . 1000
𝑇𝑒 =
𝐶
Onde:
H = altura do material (m);

𝐷2 = diâmetro do tambor do pé (m);
𝑞𝑐 = capacidade de cada caneca (m³);
𝛾 = peso específico do material (t/m³);
C = passo das canecas (m).
39
Tensão máxima da correia:
𝑇1 = (1 + 𝐾). 𝑇𝑒 (kgf)
Onde:
K = fator devido ao abraçamento da correia no tambor de acionamento;

𝑇𝑒 = tensão efetiva na correia (kgf);
Tabela 18 – Valores de K para 180º de abraçamento, tab. 4-09 no catálogo
Utilizando tambor revestido e esticador por parafuso obtemos um K de 0,80.

Cálculo tensão efetiva na correia:
[(5,5 . 12. 0,45) . (0,0021 . 0,772 . 1000)]

𝑇𝑒 = = 44,178 𝐾𝑔𝑓
0,4
𝑇𝑚á𝑥 = (1 + 0,8). 44,178 = 79,52 𝐾𝑔𝑓
Correia EI-15:
𝑇𝑎𝑑𝑚 = 𝑇𝑒. 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 [𝐾𝑔𝑓]
Largura da correia definida pelo Catálogo da Faço: 12' = 30,48 cm
𝑇𝑎𝑑𝑚 = 44,178.30,48 = 1371,6 𝐾𝑔𝑓
𝑇𝑚𝑎𝑥 79,52
= = 0,06.100 = 6%
𝑇𝑎𝑑𝑚 1371,6
40
Tabela 19 – Características do tambor, tab. 4-10 no catálogo
Tabela 20 – Número mínimo de lonas, tab. 4-11 no catálogo
Tabela 21 – Espessura mínimas de revestimento, tab. 4-12 no catálogo
Portanto, para utilizar a correia EI-15 necessitaremos de um diâmetro motriz

maior que 315 mm (Selecionado: 500 mm) e 3 lonas, utilizando revestimento RTA
1/16’x1/16’.
Correia EP-220:
41
Para cereais: 𝑇𝑚á𝑥𝑎𝑑𝑚 = 41,4 . 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑢𝑟𝑎 . 𝑁º𝑙𝑜𝑛𝑎𝑠
Número mínimo de lonas: 3.
𝑇𝑎𝑑𝑚 = 41,4.12.3 = 1490,4 𝐾𝑔𝑓
= = 0,053.100 = 5,3%
𝑇𝑎𝑑𝑚 1490,4
Tabela 23 – Características, tab. 4-13 no catálogo

42
Tabela 24 – Revestimento – Correia EP e PLYLON, tab. 4-17 no catálogo
Portanto, para utilizar a correia EP-220, necessitaremos de um diâmetro motriz

maior que 400 mm (Selecionado: 500mm) e 3 lonas, utilizando revestimento Stacker
1/16’x1/16’.
Correia Plylon:
𝑇𝑎𝑑𝑚 = 𝑇𝑒. 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑢𝑟𝑎
𝑇𝑎𝑑𝑚 = 44,178.12′ = 530,12 𝐾𝑔𝑓
= = 0,015.100 = 15%
𝑇𝑎𝑑𝑚 530,12
Portanto, número mínimo de lonas: 2, utilizando modelo 220.

43
Tabela 26 – Características, tab. 4-15 no catálogo
Para utilizar a correia Plylon modelo 540, necessitaremos de um diâmetro motriz

maior ou igual a 500 mm (Selecionado: 500 mm), e 3 lonas, utilizando revestimento
Stacker 1/16’x1/16’.
Estudamos e admitimos que qualquer um dos 3 modelos selecionados estão
aptos para funcionamento correto de nossa máquinas, porém para dar sequência ao
projeto escolheremos o modelo EP-220, com 3 lonas e revestimento Stacker
(1/16’x1/16’).
Tabela 27 – Dados técnicos do revestimento
Fonte: Catálogo Continental, 2017.

44
Tabela 28 – Dados técnicos da correia
Fonte: Catálogo Continental, 2017.
3.7 DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS DO REDUTOR E DOS TAMBORES
Temos no total seis eixos em nosso sistema: um no motor, três no redutor e dois
nos tambores. Porém, o eixo que sai do motor, chamado aqui de Eixo 1, já virá com
suas dimensões calculadas pelo fabricante.
O material escolhido para os eixos foi o aço-carbono SAE 1045 laminado a
quente. Suas propriedades estão mostradas abaixo:
Tabela 29 – Propriedades dos Materiais (Aço SAE 1045)

45
𝐸
𝐺=
2 . (1 + 𝜈)
E = 2 . G . (1 + 𝜈)
E = 2 . 80 . (1 + 0,29)
E = 206,4 GPa
Os eixos do redutor (nomeados 2, 3 e 4) foram dimensionados com o auxílio do

software Ftool e os cálculos estão citados a seguir.
Já vamos deixar aqui calculados os diâmetros de pré-projeto para os eixos:
Tabela 30 – Diâmetros de pré-projeto dos eixos e dos cubos

D. Pré-Projeto Largura Cubo 1 Cubo 2
EIXO Rolamento
[mm] [mm] b [mm] b [mm]
E1 WEG WEG
E2 19,95 6204 14 60 18,75
E3 26,10 6206 16 18,75 26,25
E4 32,32 6207 17 26,25 -
Os rolamentos foram selecionados apenas para termos larguras aproximadas dos

mancais.
Figura 13 – Desenho do redutor montado

46
Vamos dimensioná-los através de fórmulas de Resistência dos Materiais e

Elementos de Máquinas. Iniciamos os cálculos definindo a orientação dos eixos x e y.
Figura 14 – Orientação dos eixos cartesianos

Os esforços que serão aplicados nos eixos estão ilustrados a seguir, juntamente
com as distâncias de cada um deles.
Figura 15 – Configuração do Eixo 2
Onde:
A = (60/2) + 10 + (14/2) = 47 mm
B = (14/2) + 5 + (18,75/2) = 21,375 mm
C = (18,75/2) + 5 + (14/2) = 21,375 mm
47
Onde:
A = (16/2) + 5 + (18,75/2) = 22,375 mm

B = (18,75/2) + 5 + (16/2) = 22,375 mm
C = (16/2) + 5 (26,25/2) = 26,125 mm
Onde:
A = (17/2) + 5 + (26,25/2) = 26,625 mm

B = (26,25/2) + 5 (17/2) = 26,625 mm
Após isso, os diagramas de esforços podem ser construídos, utilizando o Ftool.

48
Figura 18 – Diagramas de esforços em X e Y – Eixo 2
Fonte: Ftool/Autores, 2017.

49
Identificando as seções críticas nos eixos, partimos para os cálculos dos

momentos nesses pontos.
Figura 21 – Identificação das Seções Críticas – Eixo 2

50
Figura 22 – Momentos nas Seções Críticas – Eixo 2
Com:
MVA = 6544 N.mm e MHA = 2008 N.mm, chegamos a MA= 6845,14 N.mm
MVB = 6298 N.mm e MHB = 8690 N.mm, chegamos a MB = 10732,24 N.mm
Portanto, a seção mais crítica em relação ao momento no Eixo 2 é a B.

51
Com:
MVA = -27843 N.mm e MHA = -85546 N.mm, chegamos a MA= 89963.05 N.mm
MVB = -32816 N.mm e MHB = -91918 N.mm, chegamos a MB = 97600,25 N.mm
Portanto, a seção mais crítica em relação ao momento no Eixo 3 é a B.

52
Com:
MVA = -11064 N.mm e MHA = -27278 N.mm, chegamos a MA= 29436,40 N.mm
Agora iniciaremos os cálculos de Elementos de Máquinas, para chegar ao

diâmetro necessário de cada eixo, de acordo também, com as engrenagens já calculadas.
Conferindo antes, o diâmetro mínimo do cubo dos elementos que serão
montados nos eixos e em seguida os fatores de concentração de tensão.
Figura 27 – Espessura mínima do cubo

53
Tabela 31 – Fatores de correção c1 em função das condições do carregamento atuante
Tabela 32 – Constantes A e B para obtenção da espessura mínima de cubos
T = 21,75 Nm
c1 = 1,25
c2 = 2,69
c3 = 2,16
s = 9,386032351 mm
e = 7,536739732 mm
Eixo 2: Cubo 1 – Polia 1B:

Fixação: chaveta forma B
54
Figura 17 – Fatores de concentração de tensão
KTT = 1,3
KTF = 2,25
∅ pinhão = 28,75 mm
∅pp eixo = 19,95 mm
Cubo 2 – Engrenagem 1A:

Fixação: fabricado no próprio eixo
Portanto, pinhão e eixo serão fabricados em uma peça só .
Mancal 1: Fixação por interferência, forma A

KFF = 2,7
Mancal 2: Fixação por interferência, forma D

KFF = 1,4
Figura 28 – Nova configuração Eixo 2

55
Tabela 33 – Fatores de concentração KFF para diversas geometrias de adoçamento
Adoçamentos: Em A:
r/d = 0,1
KFF = 1,5
Em B:
r/d = 0,15
KFF = 1,4
Em C:
r/d = 0,15
KFF = 1,4
Em D:
r/d = 0,1
KFF = 1,5
56
Figura 29 – Fatores de concentração de tensão combinados
KF12 = KF1 + (KF2 – 1)
KFF 1 = 1,5
KFF 2 = 2,25
KFF = 2,75
Eixo 3: Cubo 1 – Engrenagem 1B

Fixação: interferência, forma A
KFF = 2,7
Cubo 2 – Engrenagem 2A
Fixação: fabricado no próprio eixo

KFF = 1,4
KFF = 2,7
57
Adoçamentos: Em A:
r/d = 0,1
KFF = 1,4
Em B:
r/d = 0,1
KFF = 1,4
Em C:
r/d = 0,15
KFF = 1,5
Figura 31 – Fatores de concentração de tensão combinados

KFF 1 = 1,4
KFF 2 = 2,7
KFF = 3,1
58
Eixo 4: Cubo 1 – Engrenagem 2B

Fixação: interferência, forma D
KFF = 1,4

KFF = 1,4
KFF = 2,7
Adoçamentos: Não há.
Vamos para os cálculos dos fatores modificadores do limite de resistência à

fadiga: Snreal.
Os dados contidos no gráfico de Sn para cada material devem ser corrigidos,
uma vez que estes dados são obtidos em ensaios, enquanto nosso equipamento irá
funcionar em situações reais. Por isso existem diversos fatores para corrigir o valor
teórico.
Sn = 0,5 . σR
Sn aço = 282,5 MPa
59
Tabela 34 – Fatores de correção para o tipo de carregamento
Eixo 2: C. carga = 1
Eixo 3: C. carga = -
Eixo 4: C. carga = -
Tabela 35 – Fatores de correção em função da confiabilidade
Eixo 2: C. conf = 0,897

Eixo 3: C. conf = -
Eixo 4: C. conf = -
Tabela 36 – Coeficientes da equação de Mischke para CP’s de aço e ferro fundido
𝐵
Equação de Mischke: 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 𝐴 . 𝜎 𝑅
60
Eixo 2: C. sup = 0,818278

Eixo 3: C. sup = -
Eixo 4: C. sup = -
Tabela 37 – Condições para o fator de tamanho
Eixo 2: C. tam = 0,8894

Eixo 3: C. tam = 0,866487
Eixo 4: C. tam = 0,848712
Tabela 38 – Fator de temperatura
Eixo 2: C. temp = 1
Eixo 3: C. temp = -
Eixo 4: C. temp = -
Snreal = C.carga * C. conf * C. div * C. sup * C. tam * C. temp * Sn
Eixo 2: Snreal = 184,4203 MPa

Já podemos iniciar o cálculo dos diâmetros dos eixos pela ASME, onde temos:
G = 80,8 GPa; RT = 1,75 . 10−5 rad/mm; σE = 310 MPa.
61
1
3
32 𝑛 𝐾𝐹𝐹 . 𝑀𝐴 2 𝐾𝑇𝑇 . 𝑇𝑀 2 2
Critério da ASME: 𝑑 = √ 𝜋 𝑓 . [( 𝑆𝑛 ) + ( ) ]
𝑟𝑒𝑎𝑙 𝜎𝐸
Tabela 39 – Cálculo do diâmetro dos eixos

Eixo 2 Eixo 3 Eixo 4
Sn Real 184,4203442 179,6691373 175,9834633
KTT [aço] 1,00 1,00 1,00
KFF-Combinado 1,5 3,2 1,4
nf (c.s. à fadiga) 2,00 1,99 2,00
M.máx [N.mm] 14041,03 74117,08 30704,88
T [N.mm] 21751,59 63815,77 150013,01
dASME [mm] 13,81 30,00 21,46
Apesar do critério da ASME indicar o diâmetro do Eixo 2 = 15 mm

(normalizado), trabalhamos com 20 mm para atender ao cálculo de pré-projeto, que
leva o torque em consideração.
Vamos efetuar uma alteração no layout do Eixo 3 reconfigurando os mancais de
modo a reduzir o momento combinado máximo.
Figura 33 – Mancais no centro, cubos em balanço

62
Figura 34 – Diagramas em X e Y – Eixo 3
Figura 35 – Momentos nas seções críticas – Eixo 3

63
Com:
MVA = -71188 N.mm e MHA = -28737 N.mm, chegamos a MA= 76769,44 N.mm
Concentração de tensão no ponto crítico: KFF = 2,7 (rolamento, fixado por

interferência, forma A).
Recalculando: dASME = 28,76 mm
Eixo do Tambor de Acionamento:
Figura 36 – Eixo do tambor de acionamento
Fonte: CAD/Autores, 2017.
565
𝑆𝑛 = = 282,5 𝑀𝑃𝑎
2
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 1
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0,897
1
𝐶𝑑𝑖𝑣 = = 0,588
1,7
𝐶𝑠𝑢𝑝 = 0,8 (𝑈𝑠𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜)
𝐶𝑡𝑎𝑚 = 1,189.30−0,097 = 0,855
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1
64
𝑆𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 101,92 𝑀𝑃𝑎
Pelo gráfico de concentrador de tensões obtemos que o KFF crítico do eixo é de

3,63 no local supracitado na imagem acima.
Aplicação do cálculo da ASME:
1
3
√ 32 𝑛𝑓 𝐾𝐹𝐹 . 𝑀𝐴 2 𝐾𝑇𝑇 . 𝑇𝑀 2 2
𝑑= . [( ) + ( ) ]
𝜋 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 𝜎𝐸
Sabendo-se que:
𝑛𝑓 = 2
𝐹𝑉𝑎 = 390 𝑁
𝐹𝑉𝑏 = 390 𝑁
𝑀𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 1 = 9321𝑁. 𝑚𝑚
𝐾𝑇𝑇 = 1
𝑇𝑚 = 150013 𝑁. 𝑚𝑚
𝜎𝐸 = 310 𝑀𝑃𝑎
d ≥ 22,16 mm
Como o diâmetro do tambor deve ser maior que 22,16 mm, utilizaremos um
diâmetro de 30 mm, assim suportando o carregamento realizado pela máquina.
Como o tambor inferior sofre apenas a tensão das correias como carregamento,
não sendo fornecido torque para o mesmo, aplicaremos esse diâmetro também para o
tambor inferior como forma de prevenção e garantia de segurança para o critério da
ASME.
3.8 SELEÇÃO DO ACOPLAMENTO

65
Enfim, partimos para o cálculo do acoplamento, tomando como base o catálogo

de acoplamentos do fabricante Mademill, disponível no Anexo B.
Tabela 37 – Acoplamento com engrenagem MC
Fonte: Catálogo Mademill, 2017.
Tabela 40 – Características técnicas do acoplamento MC

66
Tabela 41 – Cálculo dos fatores de serviço
Tabela 42 – Fatores de serviço
3.9 SELEÇÃO DOS ROLAMENTOS
Com o acoplamento selecionado, podemos calcular os rolamentos que serão

usados, baseando-se no catálogo da SKF, disponível no Anexo C.
67
Figura 38 – Eixo 2
Tabela 43 – Rolamentos Eixo 2

Rolamento A Rolamento B
Fradial.x = 723 Fradial.x = 45

Fradial.y = 604 Fradial.y = 843
Fradial = 942,1 Fradial = 844,2

n [rpm] = 400 n [rpm] = 400
Lh [h] = 10000 Lh [h] = 10000
dext = 20 dext = 20
P = Fr = 942,1 P = Fr = 844,2
L [rot] = 2,40 . 108 L [rot] = 2,40 . 108

C [N] = 5854,623 C [N] = 5246,253
Pelo catálogo de rolamentos de esferas SKF:
Tabela 44 – Rolamentos Eixo 2 - SKF

6004 6004
C [kN] = 9,95 C [kN] = 9,95
L' [rot] = 1,18 . 109 L' [rot] = 1,64 . 109

Lh' [h] = 49088 Lh' [h] = 68222
D [mm] = 42 D [mm] = 42
b [mm] = 12 b [mm] = 12
Fonte: SKF/Autores, 2017.

68

Rolamento A Rolamento B
Fradial.x = 828 Fradial.x = 2928

Fradial.y = 7867 Fradial.y = 10193
Fradial = 7910,5 Fradial = 10605,2

n [rpm] = 130 n [rpm] = 130
Lh [h] = 10000 Lh [h] = 10000
dext = 30 dext = 30
P = Fr = 7910,5 P = Fr = 10605,2
L [rot] = 7,80 . 107 L [rot] = 7,80 . 107

C [N] = 33798,67 C [N] = 45312,43
Pelo catálogo de rolamentos de rolos cilíndricos de duas carreiras SKF:
Tabela 46 – Rolamentos Eixo 3 – SKF

NU 2206 ECP NNCF 5006 CV
C [kN] = 55 C [kN] = 69,5
L' [rot] = 3,36 . 108 L' [rot] = 2,81 . 108

Lh’ [h] = 43091 Lh' [h] = 36083
D [mm] = 62 D [mm] = 55
b [mm] = 20 b [mm] = 34

69

Rolamento A = B
Fradial.x = 795
Fradial.y = 1920
Fradial = 2078,1
n [rpm] = 53
Lh [h] = 10000
dext = 25
P = Fr = 2078,1
L [rot] = 3,18 . 107

C [N] = 6583,726
Tabela 48 – Rolamentos Eixo 4 – SKF

6005
C [kN] = 11,9
L' [rot] = 1,88 . 108

Lh’ [h] = 59051
D [mm] = 47
b [mm] = 12

70
Tabela 49 – Rolamento Eixo do Tambor

Rolamento Tambor
Fradial.x = 795
Fradial.y = 1920
Fradial = 392,0
n [rpm] = 53
Lh [h] = 10000
dext = 30
P = Fr = 392,0
L [rot] = 3,18 . 107

C [N] = 1241,924
Tabela 50 – Rolamentos Eixo do Tambor – SKF

6006
C [kN] = 13,8
L' [rot] = 4,36 . 1010

Lh' [h] = 1,37 . 108
D [mm] = 55
b [mm] = 13
3.10 SELEÇÃO DAS CHAVETAS

71
Tabela 51 – Principais tipos de chavetas
Utilizaremos chaveta paralela forma baixa DIN 6885 por suas características
serem condizentes com nosso uso no projeto.
Para seleção da chaveta será necessário o cálculo de falha devido ao
esmagamento, pelas fórmulas abaixo:
𝑑 3
𝑇 = 𝐹𝑐 . ( − ℎ1 + ℎ)
2 4
2 𝐹𝑐
𝑝= ≤ 𝑝𝑎𝑑𝑚
ℎ𝐿
72
Figura 41 – Esforços de contatos em uma chaveta retangular
Além de cálculo da falha devido ao cisalhamento.
Figura 42 – Esforços cortantes em uma chaveta retangular
𝑑 𝑄
𝑇=𝑄 𝜏= ≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚
2 𝑏𝐿
Para obtermos a pressão admissível da chaveta de aço, devemos saber que o

material do cubo do projeto também é de aço, além de nossa máquina possuir um
carregamento de carga II (carga pulsante – módulo variável no tempo e sentido
constante no tempo) e choques fortes.
73
Tabela 52 – Valores recomendados da pressão de contato para chavetas de aço
Portanto, como estamos utilizando chavetas retangulares, nossa pressão

admissível obtida é de 80 MPa.
Tabela 53 – Dimensões principais para chavetas retangulares
Seleção da chaveta de fixação da Coroa A:
Para um diâmetro de cubo de 30 mm;

74
Torque no eixo: 63,816 N.m;

Potência no eixo: 865,936 W;
b: 8 mm;
h: 7 mm;
h1: 4 mm;
Lmín: 18 mm;
Lmáx: 90 mm.
30 3
63816 = 𝐹𝑐 . ( − 4 + 7)
2 4
Fc = 3927,14 N
2 . 3927,14
≤ 80
7. 𝐿
L ≥ 14,1 mm
Como o comprimento do cubo desta engrenagem tem 27 mm, utilizaremos um

comprimento de chaveta de 15 mm.
30
63816 = 𝑄
2
Q = 4254,4 N
4254,4
≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚
8 . 15
𝜏𝑎𝑑𝑚 ≥ 35,5 MPa
Tabela 54 – Valores recomendados da tensão de cisalhamento para chavetas de aço

75
Com a tabela supracitada, obtemos que para um tipo de carregamento com

cargas pulsantes e que satisfaça a tensão admissível encontrada no item anterior,
utilizaremos uma tensão admissível de 40 MPa selecionando aço classe 4.6 com uma
tensão de ruptura de 400 MPa.
Seleção da chaveta de fixação da coroa B:
Para um diâmetro de cubo de 25 mm;

b: 8 mm;
h: 7 mm;
h1: 4 mm;
Lmín: 18 mm;
Lmáx: 90 mm.
25 3
150013 = 𝐹𝑐 . ( − 4 + 7)
2 4
Fc = 10910,1 N
2 . 10910,1
≤ 80
7. 𝐿
L ≥ 38,96 mm
Como o comprimento do cubo desta engrenagem é menor que o comprimento

mínimo da chaveta, iremos temperar esta chaveta aumentando a pressão admissível da
mesma de 80 MPa para 120 MPa.
2 . 10910,1
≤ 120
7. 𝐿
Recalculando com nova pressão admissível obtemos que L ≥ 26 mm
Como o comprimento do cubo desta engrenagem tem 38 mm utilizaremos um

comprimento de chaveta de 26 mm.
76
25
150013 = 𝑄
2
Q = 12001,04 N
12001,04
8 . 26
Com a tabela supracitada para valores de tensões admissíveis obtemos que para
um tipo de carregamento com cargas pulsantes e que satisfaça a tensão admissível
encontrada no item anterior, utilizaremos uma tensão admissível de 64 MPa
selecionando aço classe 6.8 com tensão de ruptura de 600 MPa.
Seleção da chaveta de fixação dos tambores:
Para um diâmetro do eixo de 30 mm;

b: 8 mm;
h: 7 mm;
h1: 4 mm;
Lmín: 18 mm;
Lmáx: 90 mm.
150013 30 3
= 𝐹𝑐 . ( − 4 + 7)
2 2 4
Fc = 4615,8 N
Sabendo que o trabalho será dividido entre 2 chavetas, o valor obtido é para cada
uma das chavetas.
2 . 4615,8
≤ 80
7. 𝐿
L ≥ 16,48 mm
77
Para suprir esta necessidade utilizaremos 2 chavetas com comprimento de 20

mm, o trabalho será dividido para serem montadas juntas o mesmo tambor, garantindo a
fixação.
150013 30
=𝑄
2 2
Q = 5000 N
50000
8 . 20
Seleção da chaveta de fixação do contra recuo:

b: 8 mm;
h: 7 mm;
h1: 4 mm;
Lmín: 18 mm;
Lmáx: 90 mm.
25 3
150013 = 𝐹𝑐 . ( − 4 + 7)
2 4
Fc = 10910,04 N
2 . 10910,04
≤ 80
7. 𝐿
78
L ≥ 38,96 mm
Para suprir esta necessidade utilizaremos um comprimento de chaveta de 40

mm, sendo suficiente para garantia de fixação.
25
150013 = 𝑄
2
Q = 12001,04 N
12001,04
8 . 40
encontrada no item anterior, utilizaremos uma tensão admissível de 40 Mpa
Seleção da chaveta de fixação do acoplamento (eixo saída do redutor e eixo do tambor):

b: 8 mm;
h: 7 mm;
h1: 4 mm;
Lmín: 18 mm;
Lmáx: 90 mm.
25 3
150013 = 𝐹𝑐 . ( − 4 + 7)
2 4
Fc = 10910,04 N
2 . 10910,04
≤ 80
7. 𝐿
79
L ≥ 38,96 mm
Para suprir esta necessidade utilizaremos um comprimento de chaveta de 50

mm, sendo suficiente para garantia de fixação.
25
150013 = 𝑄
2
Q = 12001,04 N
12001,04
8 . 50
𝜏𝑎𝑑𝑚 ≥ 30 MPa
selecionando aço classe 4.6 e tensão de ruptura de 400 MPa para esta chaveta.
Seleção da chaveta de fixação da polia maior:

b: 6 mm;
h: 6 mm;
h1: 3,5 mm;
Lmín: 14 mm;
Lmáx: 70 mm.
18 3
21750 = 𝐹𝑐 . ( − 3,5 + 6)
2 4
Fc = 2175,2 N
2 . 2175,2
≤ 80
7. 𝐿
80
L ≥ 9,1 mm
Para suprir esta necessidade sabendo que o comprimento do cubo da polia é de

30 mm utilizaremos um comprimento de chaveta de 20 mm, garantindo a fixação.
18
21750 = 𝑄
2
Q = 2416,9 N
2416,9
6 . 20
selecionando aço classe 4.6 com tensão de ruptura de 400 MPa para esta chaveta.
Seleção da chaveta de fixação da polia menor:

b: 8 mm;
h: 7 mm;
h1: 4 mm;
Lmín: 18 mm;
Lmáx: 90 mm.
24 3
5270 = 𝐹𝑐 . ( − 4 + 7)
2 4
Fc = 397,6 N
2 . 397,6
≤ 80
7. 𝐿
81
L ≥ 1,42 mm
Para suprir esta necessidade sabendo que o comprimento do cubo da polia é de

30 mm utilizaremos um comprimento de chaveta de 20 mm, garantindo a fixação.
24
5270 = 𝑄
2
Q = 33,13 N
33,13
8 . 20
selecionando aço classe 4.6 com tensão de ruptura de 400 MPa para esta chaveta.
3.11 CÁLCULO DA INÉRCIA PARA TESTAR A PARTIDA DO MOTOR
Todo motor possui uma potência nominal, que deve ser respeitada durante o
ciclo de trabalho. Porém, quando o sistema está parado e você liga o sistema, há uma
maior exigência (torque) no motor na partida. Por isso calculamos o momento de inércia
do sistema e verificamos se o motor selecionado atenderia nossas exigências.
𝐼𝑒1 = 𝑍𝐶 + 𝐼 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟

𝐼𝑒3 = 0,000306 𝑘𝑔/𝑚²
𝐼𝑒2 = 𝑍𝐷 + 𝐼𝑍𝐸
𝑘𝑔
𝐼𝑒2 = 0,002214
𝑚2
82
𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 2
𝐼𝑒3 = 𝐼 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑥 ( ) + I tambor maior
𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟
+ I acoplamento + IZF
+ (m
̅ 𝑥 𝐿 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 + 𝑛 𝑐𝑎𝑛𝑒𝑐𝑎 𝑥 𝑚𝑐
+ 0,5 𝑥 𝑛𝑐 𝑥 𝑀𝑥𝑥) 𝑥 𝑟𝑡²
𝐼𝑒3 = 6,7366 𝑘𝑔/𝑚²
𝑃𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜: 𝐼𝑒𝑚 = 0,00328 𝑘𝑔/𝑚²
Para um motor de 1,5 cv :

𝐶𝑚á𝑥 = 1,984 𝑘𝑔𝑓. 𝑚
𝐼𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0,009706 𝑘𝑔𝑥𝑚2
𝐼 ′ 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1,1 𝑥 𝐼𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0,011 𝑘𝑔. 𝑚2
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑖𝑜 = 5 𝑠
∆𝑡 = 2,5 𝑠
2𝑥𝜋𝑥𝑛
𝐴. 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 = = 72,01 𝑟𝑎𝑑/𝑠²
∆𝑡
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 𝐴. 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑥 𝐼 ′ 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0,7688 𝑁𝑥𝑚𝑚 = 0,142 𝑘𝑔𝑓. 𝑚
Portanto :
𝐶𝑚á𝑥 > 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑜
∴ O motor dimensionado suporta a Inércia do sistema parado.

83
4 RESULTADOS OBTIDOS E DISCUSSÃO
4.1 SIMULAÇÃO FEA - ENGRENAGENS
A análise em questão tem como objetivo apresentar através da simulação de

elementos finitos, os resultados obtidos do par de engrenagens crítico da caixa redutora
de velocidades.
As engrenagens foram desenhas utilizando o software PLM Siemens NX 11.0 e
foram exportadas para o ANSYS.
Tratando-se de um problema que pode ser simulado pelo estado plano de
deformação, a superfície média da geometria foi extraída.
Figura 43 – Par de Engrenagens E-F
Fonte: ANSYS/Autores, 2017.
4.1.1 Construção do modelo por MEF
Para construção da malha, foi utilizado o método automático do ANSYS,

restringindo apenas para elementos QUAD e com interpolação Quadrática. Tal método
utilizado é suficiente para analisar a forma geral da engrenagem, porém a região de
contato do par exige um refino no tamanho dos elementos para garantir maior precisão
nos resultados obtidos, portanto foram adicionadas diversas esferas de influência para
refino de malha, conforme tabela e figuras a seguir.
84
Figura 44 – Esfera de influência #1

85

86
Figura 48 – Visão geral da malha obtida
Figura 49 – Detalhe da região da malha refinada pelas diversas esferas de influência
As condições de contorno foram aplicadas a fim de permitir a simulação do par

de engrenagem de acordo com as condições de trabalho do projeto.
Utilizando o torque encontrado no eixo do pinhão e a espessura da engrenagem
obtivemos o torque de 2431 N.mm utilizado para simulação, de forma que T = T eixo/b,
onde b = largura da engrenagem.
87
Figura 50 – Visão geral das condições de contorno
Analisando os resultados obtidos foi possível uma comparação com os modelos

teóricos analíticos encontrados na Apostila de Engrenagens.
Obtivemos uma curva satisfatória de iso-tensão no ponto de contato e no pé do
dente, conforme exibido na figura a seguir.
Figura 51 – Curvas de iso-tensão na região de contato e no pé dos dentes

88
Figura 52 – Deformação máxima
Figura 53 – Tensão normal no pé do dente do pinhão

89
Figura 54 – Tensão equivalente de Von-Misses no contato do flanco da coroa e do

pinhão
No ponto de vista das tensões de contato e de flexão do pé do dente, o pinhão e a

coroa foram avaliados de acordo com as fórmulas:
𝜎𝐿𝑒𝑤𝑖𝑠 . 𝑌𝑉 . 𝑌𝜀 . 𝑌𝑆 ≤ 𝜎𝑓,𝑎𝑑𝑚
𝑃𝐻𝑒𝑟𝑡𝑧 . 𝑌𝑉 . 𝑌𝑆 ≤ 𝜎ℎ,𝑎𝑑𝑚
De acordo com a teoria de engrenagens cilíndricas de dentes retos e das figuras

acimas podemos observar:
Verificação para o pinhão construído em Aço de Cementação ABNT 4320
• Lewis:
153,22 𝑥 1,08 𝑥 0,757 𝑥 1,25 ≤ 𝜎𝑓,𝑎𝑑𝑚
156,58 𝑀𝑃𝑎 ≤ 440 𝑀𝑃𝑎
• Hertz:
483,16 𝑥 1,08 𝑥 1,25 ≤ 𝜎ℎ,𝑎𝑑𝑚
652,26 𝑀𝑃𝑎 ≤ 1920 𝑀𝑃𝑎
90
Após análise dos resultados, conclui-se que através da simulação, mesmo sendo
uma forma de representação física simplificada, pode fornecer resultados satisfatórios e
dentro do esperado pela literatura especializada.
Podemos evidenciar que o par de engrenagens analisado acima, uma vez que sendo o
par mais solicitado, foi dimensionado corretamente e resiste aos esforços impostos,
garantindo assim a segurança do restante do conjunto mecânico na qual faz parte.
4.2 SIMULAÇÃO FEA - EIXOS
A análise computacional é utilizada para observar o comportamento de certo

objeto durante seu funcionamento. Sendo assim, foi analisado o eixo com maior
solicitação de acordo com o estudo teórico. Diversos critérios foram apresentados para
que fosse possível analisar de forma mais adequada o desempenho do eixo.
A geometria de eixo foi desenhada no software CAD e exportada para o
ANSYS. Todos os elementos utilizados em funcionamento foram adicionados a
geometria, como coroa, rolamentos (simplificados), buchas, anel e chaveta.
Figura 55 – Visão geral da geometria de eixo utilizada para análise

91
O modelo de malha foi construído seguindo as orientações propostas, onde foi

adicionado um refinamento maior da malha no eixo para que os resultados sejam mais
precisos.
A malha de elementos finitos no eixo foi construída com geometria Hexa e interpolação
Quadrática, assim buscando uma malha mais regular, evitando distorções nos elementos
que poderiam assim afetar de alguma maneira a simulação.
Figura 56 – Visão geral da malha
Figura 57 – Visão lateral da malha

92
Como condições de contorno foram utilizados rolamentos fixos, móvel e força

resultante advinda das componentes de força Ft e Fr.
Figura 58 – Visão geral das condições de contorno
Figura 59 – Forças Ft e Fr atuantes na coroa

93
Figura 60 – Tensão equivalente de Von-Misses na geometria
Figura 61 – Tensão equivalente de Von-Misses no eixo

94
Figura 62 – Deformação máxima na geometria
Figura 63 – Deformação máxima no eixo
Critério de flecha máxima (ASME):
𝐿 𝐿
< 𝛿𝑀Á𝑋 <
10000 1000
95
Figura 64 – Flecha eixo Z
Figura 65 – Flecha eixo Y

96
Figura 66 – Flecha eixo X
Assim, temos:
L (Comprimento do eixo entre os rolamentos) = 32 mm
𝛿 max 𝑧 = 9,348 × 10−6

𝛿 max 𝑦 = 1,672 × 10−3
𝛿 max 𝑧 = 6,218 × 10−4
Como 𝛿 max 𝑦 = 1,672 × 10−3 = 𝛿𝑀Á𝑋
𝐿
𝛿𝑀Á𝑋 < é verdadeiro!
1000
Critério de resistência (ASME):

97
Figura 67 – Tensão de flexão
Figura 68 – Tensão cisalhamento XZ

98
Figura 69 – Tensão cisalhamento XY
Figura 70 – Tensão cisalhamento YZ
𝜎𝑦 2 𝜏𝑥𝑦 2 1
( ) +( ) = 2
𝑆𝑛 𝜏𝑒 𝑛𝑓
Onde:
𝜎𝑦 (Tensão de Flexão) = 27,684 MPa
𝑆𝑛 (Limite de resistência à fadiga corrigido) = 179,67 MPa
𝜏𝑥𝑦 (Tensão de cisalhamento na torção) = 14,873 MPa
𝜏𝑒 = 0,577 × 𝜎𝑒 → 𝜏𝑒 = 0,577 × 310 → 𝜏𝑒 = 178,87 𝑀𝑃𝑎
99
Portanto, temos:
27,684 2 14,873 2 1
( ) +( ) = 2 → 𝑛𝑓 = 5,7
179,67 178,87 𝑛𝑓
Critério de rotação sobre os mancais (SKF):
𝑑𝑦
𝜃= ≤ 𝜃𝑀Á𝑋
𝑑𝑥
Tabela 22 – Rotação máxima
Fonte: SKF, 2017.
Foram utilizados dois rolamentos de rolos cilíndricos.
Onde:
𝑑𝑦 (8,45.10−8 −2,27.10−8 ) 6,18.10−8
a) = = = 1,81. 10−9 𝑟𝑎𝑑
𝑑𝑥 (63,4−29,4) 34
180
1,81. 10−9 . = 0,000000513°
2𝜋
𝜃1 (Curvatura da linha neutra) = 0,000000513°
𝑑𝑦 (8,34.10−6 −1,86.10−6 ) 6,48.10−6

b) = = = 3,24. 10−7 𝑟𝑎𝑑
𝑑𝑥 (117,8−97,8) 20
180
3,24. 10−7 . = 0,0000916°
2𝜋
𝜃1 (Curvatura da linha neutra) = 0,0000916°
𝜃𝑀Á𝑋 (Valor limite da curvatura segundo SKF) = 0,06°

100
Fazendo a análise de frequências naturais, foi construída uma malha não muito
refinada devido ao limite computacional disponível, pois com uma malha mais refinada
não foi possível convergir a análise.
Figura 71 – Visão malha
Figura 72 – Aplicação das condições de contorno
Critério de estabilidade (ressonância): 𝑓𝑛 ≥ 1,5 × 𝑓𝑂𝑃

101
Onde:
a) 𝑓𝑛 (Frequência natural do modo fundamental)
Figura 73 – Frequência natural do modo fundamental
𝑛 130
𝑓𝑂𝑃 (Frequência de operação) = → 𝑓𝑂𝑃 = → 𝒇𝑶𝑷 = 𝟐, 𝟏𝟔 𝑯𝒛
60 60
𝑓𝑛 ≥ 1,5 × 𝑓𝑂𝑃
Portanto:
3890,6 ≥ 1,5 × 2,16
Após à análise dos resultados, conclui-se que a simulação, mesmo que

representando o problema físico real de forma simplificada, pode-se obter resultados
satisfatórios e dentro do esperado pela literatura especializada.
Podemos evidenciar que o eixo analisado acima, uma vez que sendo o eixo mais
solicitado, foi dimensionado corretamente e resiste aos esforços impostos, garantindo
assim a segurança do restante do conjunto mecânico na qual faz parte.
4.3 SIMULAÇÃO FEA - ESTRUTURA

102
Para a análise da estrutura do elevador de canecas foi definido como premissas

condições simplificadas da geometria da estrutura e seus componentes, bem como suas
respectivas massas para aplicação das forças peso e carregamentos na estrutura.
A geometria simplificada da estrutura foi desenhada no software e teve como
objetivo eliminar componentes que não suportam os esforços primários e sim gerar uma
estrutura básica onde consta os suporte e apoios necessários para adicionar os
carregamentos impostos.
Figura 74 – Estrutura do Elevador
Para construção da malha, utilizamos o método automático do ANSYS e foram

adicionados “Body sizing” em algumas superfícies da estrutura afetadas diretamente
pelos carregamentos aplicados. No restante da estrutura foi dado um tamanho de 50 mm
para os elementos.
103
Figura 75 – Visão geral da malha
Figura 76 – Refino de malha
As condições de contorno foram aplicadas a fim de permitir a simulação da

estrutura.
Os esforços de trabalho considerados no projeto foram definidos como o peso
estimado do motor, caixa redutora de velocidades, torque no eixo do motor e na saída
para o tambor e carregamentos estimados nas fixações dos mancais do tambor, levando
104
em consideração as massas dos tambores, canecas, capacidade de massa transportada

pelas canecas, correia e tensão nas correias. Assim obtivemos os seguintes
carregamentos a seguir.
Massas estimadas obtidas através do software:
Conjunto caixa redutora = 240N

Motor = 63N
Esforços em cada mancal = 1620N
Torque = 150 N.m
Figura 77 – Visão geral condições de contorno

105
Figura 78 – Base fixa
Figura 79 – Carregamentos nos furos de fixação dos mancais
Após análise chegamos aos seguintes resultados abaixo, mostrados pelas figuras.
106
Figura 80 – Tensão equivalente de Von-Misses na estrutura
Figura 81 – Deformação máxima da estrutura

107
Figura 82 – Visão geral da malha – Análise das frequências naturais
Figura 83 – Condições de contorno

108
Figura 84 – Frequência natural #1
Figura 85 – Frequência natural #2

109
Figura 86 – Frequências naturais
Após a análise dos resultados, conclui-se que a simulação, mesmo que

representando o problema físico real de forma simplificada, pode-se obter resultados
satisfatórios e dentro do esperado pela literatura especializada.
Podemos evidenciar que a estrutura analisada acima, foi dimensionado
corretamente pois as tensões encontradas são baixas quando comparadas aos limites
teóricos do material utilizado. Assim tal estrutura resiste aos esforços impostos,
garantindo assim a segurança estrutural de toda a máquina.
Após todos os dimensionamentos e seleções, nossas peças e conjuntos

resultaram no que são mostrados a seguir. Os desenhos em proporções maiores e outras
vistas estão disponíveis no final deste trabalho.
Os eixos com todos os diâmetros e fixação de cubos calculados, resultaram no
mostrada abaixo:
110
Figura 87 – Conjunto de eixos do redutor
Figura 88 – Carcaça do redutor
Figura 89 – Conjunto das engrenagens do redutor

111
Figura 90 – Redutor montado
Figura 91 – Elevador de Canecas projetado

112
5 CONCLUSÕES
Um elevador de canecas é um equipamento que requer alguns cuidados

específicos, como: a não tritura dos grãos, a perfeita estanqueidade do cárter para evitar
o vazamento de óleo no alimento e minimização do volume de grãos estacionários (que
ficam presos no ciclo por não terem sidos lançados no silo, etc). Nossa estruturação
baseou-se nestas necessidades básicas para a construção dos demais itens.
Os problemas foram contornados de modo a viabilizar economicamente o
projeto, desde as construções de engrenagens com as menores dimensões possíveis,
utilizando números primos de dentes para garantir um desgaste mais uniforme, a criação
de labirintos e utilização de retentores para assegurar a estanqueidade do cárter.
Todos os itens foram calculados, simulados e redesenhados um considerável
número de vezes – e aqui houve atenção especial aos eixos – para garantir a entrega de
um bom layout e desempenho.
O projeto de máquinas é uma tarefa desafiadora, caracterizado por um extenso
processo de interação e inclusão de novas variáveis não anteriormente identificadas –
daí a imensurável importância de uma metodologia de projetos bem estruturada e
planejada – e embora um “projeto perfeito” seja quimérico, o conhecimento adquiria ao
participar da elaboração e construção de um é irrefragável, de modo que – não fica
difícil perceber – se trata de um processo contínuo de melhoria, onde o próximo projeto
haverá de ser sempre um pouco mais completo que seu antecessor.
Para nós este foi, sem dúvidas, um trabalho enriquecedor.
113
REFERÊNCIAS
JÚNIOR, Alberto Vieira; BARROS, Renato Marques de. Elementos de Máquinas. São
Bernardo do Campo: 2016.
JÚNIOR, Alberto Vieira;. Engrenagens. São Bernardo do Campo: 2016.
SOJA, Estudo Granulométrico de Grãos de. Engenharia Agrícola. Jaboticabal, 2009.

Disponível em: <http://www.scielo.br/pdf/eagri/v29n4/v29n4a15.pdf>. Acesso em 21
ago. 2017.
GRÃOS, Estrutura, Composição e Propriedade dos. UFV, 2017. Disponível em:

<ftp://ftp.ufv.br/dea/poscolheita/Livro%20Secagem%20e%20e%20Armazenagem%20d
e%20Produtos%20Agricolas/livro/mb_cord/mb1/cap2.pdf>. Acesso em 21 ago. 2017.
GRÃOS, Manuseio de. Casimiro – Departamento de Engenharia de Biossistemas. USP,

2017. Disponível em: <http://www.esalq.usp.br/departamentos/leb/disciplinas/Casimiro/
leb432/cap12.pdf>. Acesso em 21 ago. 2017.
CANECAS, Elevadores de. Transporte de Granéis - Departamento de Engenharia

Mecânica. UFBA, 2017. Disponível em: <http://www.transportedegraneis.ufba.br/apost
ila/cap6_ec.pdf>. Acesso em 09 nov. 2017.
CORREIAS, Transportadores de. Transporte de Granéis - Departamento de Engenharia

Mecânica. UFBA, 2017. Disponível em: <http://www.transportedegraneis.ufba.br/Ap
ostila/CAP5_TC.pdf>. Acesso em 09 nov. 2017.
HELICOIDAIS, Transportadores. Transporte de Granéis - Departamento de Engenharia

Mecânica. UFBA, 2017. Disponível em: <http://www.transportedegraneis.ufba.br/Ap
ostila/CAP9_TH.pdf>. Acesso em 09 nov. 2017.
PNEUMÁTICOS, Transportadores. Transporte de Granéis - Departamento de

Engenharia Mecânica. UFBA, 2017. Disponível em: <http://www.transportedegraneis.u
fba.br/Apostila/CAP8_TP.pdf>. Acesso em 09 nov. 2017.
CANECAS, Elevador de. Produtos - Zeppelin Systems. São Bernardo do Campo, 2016.
Disponível em: <http://www.zeppelin-la.com.br/pt-br/produto/elevador-de-canecas.
html>. Acesso em 09 nov. 2017.
TEXTEIS, Correias Transportadoras. Contitech – Continental. Brasil, 2015. Disponível

em: < http://www.veyance.com.br/uploadedFiles/Product_Catalogs/Cat%C3%A1logo%
20Correias%20Transportadoras%20T%C3%AAxteis.pdf>. Acesso em 09 nov. 2017.
114
ANEXO A – CATÁLOGO DE TRANSPORTADORES FAÇO

115
ANEXO B – CATÁLOGO DE ACOPLAMENTOS MADEMILL

116
ANEXO C – CATÁLOGO DE ROLAMENTOS SKF

Projeto de elevador de canecas para transporte de soja

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Projeto de elevador de canecas para transporte de soja

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CENTRO UNIVERSITÁRIO FEI

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Relatório apresentado ao departamento

Nomes e registros acadêmicos dos autores: (Grupo: 13) – 06/12/2017

1. Caique Yukio Ueda - 12.210.248-6

São Bernardo do Campo

O presente trabalho tem como objetivo apresentar um projeto de um Elevador de

Palavras-chave: Transportador de Grãos. Redutor de Engrenagens. Elevador de

1 INTRODUÇÃO E OBJETIVOS ................................................................................ 4

1.1 O PROBLEMA E A MOTIVAÇÃO PARA O ESTUDO ......................................... 4

1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO ................................................................................. 4

2 REFERENCIAL TEÓRICO ...................................................................................... 5

2.1 TRANSPORTADORES DE GRÃOS ........................................................................ 5

2.2 ELEVADOR DE CANECAS..................................................................................... 8

2.2.1 Tipos de elevador de canecas .................................................................................. 9

2.2.1.1 Elevadores Contínuos ........................................................................................... 9

2.2.1.2 Elevadores Centrífugos ...................................................................................... 10

2.2.2 Operação de carga e descarga ................................................................................ 11

2.2.2.1 Alimentação ........................................................................................................ 11

2.2.2.2 Descarga ............................................................................................................. 11

2.2.3 Componentes do elevador ..................................................................................... 12

2.2.3.1 Tambor de acionamento ..................................................................................... 12

2.2.3.2 Tambor de retorno .............................................................................................. 12

2.2.3.3 Cabeça do elevador ............................................................................................ 13

2.2.3.4 Estrutura Central................................................................................................ 13

2.2.3.5 Pé do Elevador ................................................................................................... 13

2.2.3.6 Janelas de Inspeção ............................................................................................ 14

2.2.3.7 Unidade de acionamento .................................................................................... 14

2.2.3.9 Contra recuo ....................................................................................................... 14

2.2.3.10 Canecas ............................................................................................................ 14

2.2.4 Vantagens .............................................................................................................. 15

3.1 PROPRIEDADES DA SOJA ................................................................................... 17

3.3 DIMENSIONAMENTO DAS POLIAS E CORREIA ............................................. 23

3.4 DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS DO REDUTOR ........................ 26

3.5 DIMENSIONAMENTO DOS TAMBORES ........................................................... 36

3.6 SELEÇÃO DAS CORREIAS DOS TAMBORES................................................... 38

3.7 DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS DO REDUTOR E DOS TAMBORES ....... 44

3.8 SELEÇÃO DO ACOPLAMENTO .......................................................................... 64

3.9 SELEÇÃO DOS ROLAMENTOS ........................................................................... 66

3.10 SELEÇÃO DAS CHAVETAS ............................................................................... 70

3.11 CÁLCULO DA INÉRCIA PARA TESTAR A PARTIDA DO MOTOR ............. 81

4 RESULTADOS OBTIDOS E DISCUSSÃO ........................................................... 83

4.1 SIMULAÇÃO FEA - ENGRENAGENS ................................................................. 83

4.1.1 Construção do modelo por MEF ........................................................................... 83

4.2 SIMULAÇÃO FEA - EIXOS ................................................................................... 90

4.2.1 Construção do modelo por MEF ........................................................................... 91

4.3 SIMULAÇÃO FEA - ESTRUTURA ..................................................................... 101

4.3.1 Construção do modelo por MEF ......................................................................... 102

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 113

ANEXO A – CATÁLOGO DE TRANSPORTADORES FAÇO ........................... 114

ANEXO B – CATÁLOGO DE ACOPLAMENTOS MADEMILL ....................... 115

ANEXO C – CATÁLOGO DE ROLAMENTOS SKF ........................................... 116

O sistema de movimentação ou manuseio de grãos tem grande importância em

1.1 O PROBLEMA E A MOTIVAÇÃO PARA O ESTUDO

Um produtor de soja necessita da automação do transporte de soja até um silo de

1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO

Projetar um equipamento destinado a elevar verticalmente material granulado

2.1 TRANSPORTADORES DE GRÃOS

A racionalização do transporte de grãos e sementes para a movimentação

Podemos citar os seguintes equipamentos:

o Transportador helicoidal (rosca-sem-fim);

Da análise das características dos transportadores mecânicos podemos encontrar

Figura 1 – Transportador Helicoidal