Anda di halaman 1dari 78

LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT SANGO CERAMICS INDONESIA

Oleh:
TRI NOVA PRAKOSO
NIM :I8315058

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2018

i
LEMBAR PENGESAHAN
PRAKTEK KERJA

UNIVERSITAS SEBELAS MARET


FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI D III TEKNIK KIMIA

Nama : Tri Nova Prakoso


NIM : I8315058
Pabrik : PT Sango Ceramics Indonesia
Pembimbing : Dr. Adrian Nur, S.T., M.T.

Surakarta, April 2018


Dosen Pembimbing

Dr. Adrian Nur, S.T.,M.T


NIP. 19730108 200012 1 001

ii
LEMBAR PENGESAHAN PRAKTEK KERJA

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA

Nama : Tri Nova Prakoso

NIM : I8315058

Kerja Praktek di Pabrik : PT Sango Ceramics Indonesia

Pembimbing Lapangan : H. Sumali, S.E.

Semarang, Februari 2018


Pembimbing Lapangan

H. Sumali, S.E.

iii
iv
v
vi
LEMBAR KONSULTASI
Praktek Kerja

Nama : Tri Nova Prakoso


No. Induk Mahasiswa : I8315058
Kerja Praktek di Pabrik : PT.Sango Ceramic Indonesia
Tanggal Mulai : 22 Januari – 23 Februari 2018
Dosen Pembimbing : Dr. Adrian Nur, S.T., M.T.
Paraf
Tang Konsu K
No. M Dos
gal ltasi et.
hs en

vii
viii
 Jumlah konsultasi dengan masing-masing pembimbing minimal sebanyak 8 kali
untuk dapat dinyatakan selesai .
Dinyatakan selesai
Tanggal :
Dosen Pembimbing

Dr. Adrian Nur, S.T.,M.T


NIP. 19730108 200012 1 001
KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat
dan karunia-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan Praktek Kerja dan
penyusunan Laporan Praktek Kerja di PT SANGO CERAMICS INDONESIA.
Dalam melaksanakan Praktek Kerja, diharapkan mahasiswa dapat
membandingkan antara ilmu teori yang telah diterima dengan penerapannya dalam
dunia industri. Sehingga bisa menjadi bekal untuk terjun ke dunia kerja nantinya.
Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Mujtahid Kaavessina, S.T., M.T., Ph. D selaku kepala Program Studi
D III Teknik Kimia UNS.
2. Bapak Dr. Adrian Nur, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing Praktek Kerja.
3. Bapak H. Sumali, S.E. selaku pembimbing lapangan yang telah memberikan
arahan dan bimbingan kepada kami dalam pelaksanakan Praktek Kerja.
4. Seluruh staff dan karyawan PT SANGO CERAMICS INDONESIA yang
telah meluangkan waktu untuk membagi ilmu kepada kami.
5. Keluarga tercinta yang telah mendukung dan mendoakan agar semuanya
dapat berjalan dengan lancar.
6. Teman-teman satu kelompok dalam menjalankan Praktek Kerja.
7. Semua pihak yang telah membantu penyusunan Laporan Praktek Kerja ini
hingga bisa selesai dalam bentuk laporan.

ix
Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Penyusun
mengharapkan adanya saran yang sifatnya membangun untuk menyempurnakan
laporan ini. Penyusun berharap agar laporan ini dapat bermanfaat bagi pembacanya.

Surakarta, Maret 2018

Penyusun

x
DAFTAR ISI

Halaman Judul.................................................................................................. i
Lembar Pengesahan Dosen Pembimbing ........................................................ ii
Lembar pengesahan Pembimbing Lapangan ................................................... iii
Surat Keterangan Praktek Kerja ....................................................................... iv
Lembar presensi Praktek Kerja ........................................................................ v
Lembar Konsultasi .......................................................................................... vii
Kata Pengantar ................................................................................................ viii
Daftar Isi .......................................................................................................... ix
Daftar Gambar .................................................................................................. xii
Daftar Tabel .................................................................................................... xiii
Intisari ............................................................................................................. xiv
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................... 1
A. Sejarah Perusahaan ..................................................................... 1
B. Lokasi Perusahaan ...................................................................... 2
C. Struktur Organisasi Perusahaan .................................................. 4
D. Manajemen Perusahaan .............................................................. 5
E. Faktor Pendukung ...................................................................... 6
F. Tenaga Kerja .............................................................................. 7
G. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan .................................. 8
H. Kesejahteraan Karyawan ............................................................ 9
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................ 10
A. Definisi Keramik......................................................................... 10
1. Bahan Baku Utama ............................................................. 10
a. Clay/Tanah Liat ............................................................ 10
b. Kaolin ........................................................................... 11
c. Feldspar ........................................................................ 12
d. Silika ............................................................................. 13
2. Bahan Baku Penunjang ........................................................ 13

xi
a. Alumina ....................................................................... 13
b. Deflokulant .................................................................. 14
c. Bahan pengikat ............................................................ 14
d. Pewarna ........................................................................ 14
e. Fritz .............................................................................. 15
f. Air ................................................................................ 15
BAB III DESKRIPSI PROSES ................................................................... 16
A. Diagram Alir Proses ................................................................... 16
B. Deskripsi Proses .......................................................................... 16
BAB IV SPESIFIKASI ALAT .................................................................... 30
A. Spesifikasi Alat Utama ............................................................... 30
1. Penghancuran Bahan Baku .................................................. 30
2. Pembuatan Powder .............................................................. 34
3. Penyimpanan Powder .......................................................... 36
4. Pencetakan Body Keramik .................................................. 37
5. Pengglazuran dan Pemotifan ............................................... 37
6. Pembakaran Keramik........................................................... 38
B. Spesifikasi Alat Pendukung ........................................................ 39
1. Belt Conveyor ...................................................................... 39
2. Mixing Tank ......................................................................... 39
3. Bucket Elevator .................................................................... 40
4. Dust Collector ...................................................................... 41
5. Overhead Conveyor ............................................................. 41
6. Magnetic Ferro Filter .......................................................... 42
BAB V UTILITAS ...................................................................................... 43
A. Penyediaan air ............................................................................. 43
B. Penyediaan Bahan Bakar ............................................................ 43
C. Udara Tekan ............................................................................... 44
D. Penyedian Minyak Pelumas ........................................................ 44
E. Penyediaan Listrik ...................................................................... 44
BAB VI PENGENDALIAN MUTU ........................................................... 45

xii
A. Program Kerja Laboratorium ...................................................... 45
B. Alat-Alat Laboratorium .............................................................. 49
C. Prosedur Analisa ......................................................................... 50
BAB VII PENGOLAHAN LIMBAH ........................................................... 56
BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN ................................................... 59
A. Kesimpulan ................................................................................. 59
B. Saran ........................................................................................... 60
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 61
LAMPIRAN

xiii
DAFTAR GAMBAR

Gambar I. 1 Lokasi PT Sango Ceramics Indonesia.................................... 2


Gambar I. 2 Denah PT Sango Ceramics Indonesia .................................... 3
Gambar I. 3 Struktur Organisasi di PT Sango Ceramics Indonesia ........... 4
Gambar III. 1 Diagram Alir Proses .............................................................. 29
Gambar IV. 1 Jaw Crusher ........................................................................... 30
Gambar IV. 2 Roller Crusher ....................................................................... 31
Gambar IV. 3 Ball Mill ................................................................................ 32
Gambar IV. 4 Edge Runner ........................................................................... 33
Gambar IV. 5 Vibrating Sieve....................................................................... 34
Gambar IV. 6 Spray Dryer ........................................................................... 35
Gambar IV. 7 Hopper .................................................................................... 36
Gambar IV. 8 Dust Press Machine ................................................................ 37
Gambar IV. 9 Screen Printing ...................................................................... 38
Gambar IV. 10 Roller Kiln.............................................................................. 38
Gambar IV. 11 Belt Conveyor ....................................................................... 39
Gambar IV. 12 Mixing Tank ........................................................................... 39
Gambar IV. 13 Bucket Elevator ..................................................................... 40
Gambar IV. 14 Dust Collector ....................................................................... 41
Gambar IV. 15 Overhead Conveyor .............................................................. 41
Gambar IV. 16 Magnetic Ferro Filter ............................................................ 42
Gambar VII. 1 Diagram Alir Proses Pengolahan Limbah ............................. 57

xiv
DAFTAR TABEL

Tabel III. 1 Spesifikasi Alat Penghancur .................................................. 16

xv
INTISARI

Tri Nova Prakoso, 2018, “Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics


Indonesia, Semarang” Program Studi Diploma III Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.

PT Sango Ceramics Indonesia adalah perusahaan yang memproduksi keramik


berupa stoneware dan tableware yang terletak di desa Wonosari, Kecamatan
Ngaliyan, Kabupaten Semarang, Provinsi Jawa Tengah. Perusahaan ini berdiri pada
tanggal 9 Juli 1977 berbentuk perusahaan Perseroan Terbatas (PT). Kapasitas
produksi ± 22.735.000 pcs/tahun.

Bahan baku utama yang digunakan di PT Sango Ceramics Indonesia adalah clay,
feldspar, kaolin, silica. Clay didapat dari Sukabumi, kaolin didapat dari Blitar,
feldspar didapat dari Banten, dan silica diimport dari China dan Thailand.

Proses produksi yang berlangsung di PT Sango Ceramics Indonesia meliputi proses


persiapan bahan baku terlebih dahulu, kemudian bahan baku melewati proses
grinding untuk memperkecil ukuran material hingga lebih dari 150 mesh. Proses
selanjutnya adalah pembentukan Slip dengan mencampurkan material dalam
ballmill supaya homogen. Slip selanjutnya diproses di dalam spray dryer untuk
mengubah material yang semula slip menjadi powder. Powder yang terbentuk
selanjutnya dicetak sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Body keramik yang
telah terbentuk akan dibakar, kemudian diberi glaze, dan dibakar kembali agar
keramik memiliki sifat irreversible. Selanjutnya, keramik diberi motif dan dibakar
dalam proses pembakaran terakhir. Keramik yang telah jadi kemudian dipacking
dan siap untuk dipasarkan.

Unit utilitas PT Sango Ceramics Indonesia terdiri atas lima bagian yaitu:
penyediaan air untuk proses produksi dari sumur milik PT Sango Ceramics
Indonesia dan dari PDAM, penyediaan bahan bakar dari PT Bara Sakti dan PT
Pertamina, penyediaan listrik dari PLN, penyediaan udara tekan dari kompresor di
PT Sango Ceramics Indonesia dan penyediaan minyak pelumas dari PT Pertamina.

xvi
Untuk pengendalian mutu dari tiap tahapan pembuatan keramik di PT Sango
Ceramics Indonesia, maka terdapat unit laboratorium sebagai quality control.
Analisa yang dilakukan meliputi analisa water content, analisa residu, analisa
viskositas, dan analisa kecacatan pada produk.

Limbah yang dihasilkan di PT Sango Ceramics Indonesia ada tiga macam yaitu:
limbah padat, limbah cair, dan limbah gas. Limbah cair diolah kembali agar air
dapat digunakan kembali untuk proses produksi, limbah padat yang berupa debu
diserap oleh dust collector dan produk cacat yang pecah kembali digunakan
sebagai campuran bahan baku, serta limbah gas yang dibuang langsung ke udara.

xvii
BAB I
PENDAHULUAN

A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan


PT Sango Ceramics Indonesia berdiri pada tanggal 19 Juli 1977 dengan
bentuk perusahaan Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan status badan hukum akte
notaris Joeni Moeljani SH no. 92. PT Sango Ceramics Indonesia merupakan hasil
rintisan Bapak Samsoe Hidayat dan istri. Sesuai dengan kutipan akta notaris dapat
diketahui bahwa tujuan pendirian PT Sango Ceramics Indonesia adalah dalam
rangka:
a. Perindustrian dalam hal ini industri keramik.
b. Perdagangan umum termasuk di dalamnya ekspor-impor.
c. Pengangkutan, baik orang maupun barang.
d. Pergudangan
PT Sango Ceramics Indonesia mulai beroperasi pada tahun 1978 yang
diresmikan oleh Gubernur Jawa Tengah yaitu Bapak Soepardja Rustam. Pertama
kali PT Sango Ceramics Indonesia memasarkan hasil produksinya pada bulan
September 1978 berupa barang pecah belah seperti piring, cangkir, mangkok, gelas,
dan lain-lain. Untuk pemasarannya sendiri sebesar 20% untuk pasar domestik dan
80% untuk pasar internasional. Keramik yang diproduksi ini diekspor ke berbagai
negara antara lain Eropa, Amerika, Australia, Jerman, Malaysia dan Timur Tengah.
Pada tahun 1986 PT Sango Ceramics Indonesia mendirikan anak perusahaan yang
diberi nama PT Inax Internasional, anak perusahaan ini memproduksi alat-alat
sanitary (wastafel, closet).
PT Sango Ceramics Indonesia juga telah memiliki beberapa gerai di beberapa kota
Indonesia, yaitu:
a. Semarang (pusat) : Semarang Plasa Jl. H.A.Salim no.7
b. Bandung : Bunga Plaza B-7, Jl. Braga no.18
c. Surabaya : Jl. Kembang Sepun no.123
d. Jakarta : Jl. Hayam Wuruk no.99

1
Saat ini, PT Sango Ceramics Indonesia berada dibawah pimpinan Bapak
Sapto Hidayat sebagai Managing Director dan Chief Executif Officer. Bapak Sapto
telah mengambil langkah-langkah maju untuk efisiensi biaya, yaitu dengan
investasi tambahan untuk membeli mesin otomatis dan perlengkapan serta
pengembangan teknologi maju. Bersama dengan pelanggan PT Sango Ceramics
Indonesia, maka bentuk baru dan pengembangaan bentuk (New Design and Shape
development) selalu dilakukan secara bertahap dan terus menerus, sehingga akan
menghasilkan produk terdepan dalam membangun kualitas dan kepuasan
pelanggan. PT Sango Ceramics Indonesia sudah mengadopsi ISO 9001: 2008
(International Standard Organization) yang mana keseluruhan kualitas hasil
produksi harus sesuai dengan standart internasional.

B. Lokasi Perusahaan
PT Sango Ceramics Indonesia terletak dikawasan industri yang cukup
strategis di bagian barat kota Semarang, tepatnya di Jl. Raya Mangkang Km.14
Desa Wonosari, Kecamatan Ngaliyan, Kabupaten Semarang, dengan luas area ± 60
Hektar. Pemilihan lokasi tersebut berdasarkan harga tanah yang murah serta tanah
yang luas.

Gambar I.1. Lokasi PT Sango Ceramics Indonesia Semarang

2
Gambar I.2. Denah PT Sango Ceramics Indonesia

3
C. Struktur Organisasi Perusahaan

Kompleksitas dari tujuan, misi, tugas pokok dan fungsi-fungsi suatu


oganisasi, menuntut adanya pembagian tugas antara orang yang terdapat dalam
organisasi. Oleh karena itu dibutuhkan suatu sistem organisasi. Sistem organisasi
merupakan salah satu bagian dari organisasi internal suatu perusahaan yang
diciptakan untuk mengendalikan rangkaian urut-urutan aktivitas yang ada didalam
perusahaan, agar sesuai dengan kebijakan yang telah di tetapkan.
Struktur organisasi di PT Sango Ceramics Indonesia mengharuskan tiap
jabatan melakukan tugas dan kewajiban serta tanggung jawab yang sesuai dengan
jabatan dan mempunyai bawahan untuk kelancaran pekerjaan. Struktur organisasi
PT Sango Ceramics Indonesia ditunjukan pada gambar I.3

MANAJER DIREKTUR

HRD

PERSONALIA ASISTEN KONSELING


DIREKTUR

KOORD. KOORD. KOORD. KOORD. KOORD. KOORD.


PRODUKSI DESIGN PRODUK TOTAL LABORAT MAINTENANCE PURCHASING
QUALIITY MESIN ATAU ADMINISTRATION
CONTROL ELEKTRIK

UNIT UNIT UNIT UNIT UNIT UNIT


MATERIAL FORMING FIRING GLAZING DECOR PACKING

Gambar I.3. Struktur Organisasi di PT Sango Ceramics Indonesia.

4
D. Manajemen Perusahaan
Kekuasaan tertinggi di PT Sango Ceramics Indonesia dipegang oleh
managing director. Managing director didampingi oleh staf ahli dan biro direksi.
Adapun tugas dan wewenang masing-masing struktur adalah sebagai berikut:
1. Managing director, bertugas menjalankan segala keputusan rapat dewan
komisaris (pemegang saham) tentang kebijakan yang berkenaan dengan
operasional pabrik seperti produksi barang, harga, dan pemasaran.
2. HRD, bertanggung jawab dalam SDM perusahaan yang terdiri dari 3 bagian,
yaitu :
a. Personalia
b. Asisten Direktur
c. Konseling
3. Koordinator produksi bertugas bertanggung jawab terhadap hasil kualitas
produksi keramik dan mendokumentasikan data proses pembuatan keramik
dan mempunyai wewenang sebagai berikut :
a. Mendokumentasikan semua spesifikasi proses pembuatan keramik
b. Meluruskan proses produksi sesuai spesifikasi yang ditentukan.
c. Melaksanakan pendataan hasil kualitas keramik yang diproduksi
4. Koordinator Design Produk mempunyai tugas bertanggung jawab terhadap
kelancaran jalannya produksi keramik dan perancangan keramik. Dan
mempunyai wewenang membuat keramik sesuai spesifikasi yang berlaku.
Adapun wewenang yang harus dilakukan antara lain :
a. Membuat keramik sesuai spesifikasi yang berlaku.
b. Penjadwalan yang diperoleh dari bagian coordinator total quality control.
5. Koordinator Total Quality Control bertanggung jawab langsung terhadap
Koordinator Produksi. Dimana coordinator produksi bertugas
merencanakanan memantau produksi sehingga pembuatan keramik dapat
berjalan dengan lancar, dengan wewenangnya sebagai berikut:
a. Mengendalikan dan membuat jadwal produksi pembuatan keramik.
b. Memantau kelancaran produksi pembuatan keramik.

5
6. Koordinator Laboratorium bertugas mengadakan dan melakukan tindakan
koreksi dibidang perkeramikan, antara lain:
a. Laboratorium sebagai penghasil komponen, misalnya untuk test warna
dan keramik.
b. Teknik survei sebagai pengontrol dibidang produksi
7. Koordinator Maintenance Mesin atau Elektrik bertugas melakukan perawatan
pada seluruh mesin atau elektrik yang ada pada PT Sango Ceramics Indonesia,
dengan wewenang sebagai berikut:
a. Membuat jadwal perawatan mekanik
b. Melakukan perbaikan bagian mekanik pada bagian mesin yang rusak
c. Menentukan perubahan dan memodifikasi mekanik pada mesin atau
elektrik.
8. Koodinator Purchasing atau administration bertanggung jawab dalam hal
sebagai berikut:
a. Mengurus segala hal yang berhubungan dengan masalah perijinan dalam
suatu perusahaan
b. Mengurus bahan baku yang diperlukan untuk pembuatan keramik.
c. Memelihara keamanan dalam lingkungan perusahaan
d. Mengatur kesejahteraan karyawan serta pengurus dalam hal tenaga kerja.
E. Faktor Pendukung
Faktor pendukung yang berkaitan dengan lokasi pabrik:
1. Pengadaan Bahan Baku
Lokasi pabrik terletak dekat dengan pelabuhan Tanjung Emas yang
memudahkan pendistribusian bahan baku silica yang diimpor dari China dan
Thailand. Bahan baku clay didapat dari Sukabumi, kaolin didapat dari Blitar,
dan feldspar didapat dari Banten, kalsit didapat dari Bangka Belitung, Batu
Kapur didapat dari Wonogiri.
2. Tenaga kerja
Karyawan di PT Sango Ceramics Indonesia sebagian besar berasal dari
penduduk di sekitar pabrik, dengan tujuan untuk meningkatkan kesejahteraan
masyarakat sekitar.

6
3. Transportasi, Distribusi, dan Komunikasi
Lokasi pabrik tidak jauh dari jalan raya serta banyak fasilitas
transportasi, dan komunikasi, sehingga sangat memudahkan dalam aktivitas
pengangkutan, distribusi, dan komunikasi baik untuk bahan baku, maupun
hasil produksi.
4. Pemasaran
Kantor pemasaran domestik terletak di Semarang, Bandung, Jakarta,
dan Surabaya sedangkan pemasaran luar negeri terletak di Singapura,
Malaysia, Eropa, Amerika, Hongkong, dan Cina.
F. Tenaga Kerja
1. Tenaga Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia terdiri dari 7000 orang:
Pria : 3000 orang (43%)
Wanita : 4000 orang (57%)
Dengan spesifikasi pendidikan sebagai berikut:
Pendidikan SLTA : 67%
Pendidikan Diploma : 3%
Pendidikan Sarjana : 30 %
Semua tenaga kerja di atas berusia di atas 17 tahun/dewasa.
Mereka ditempatkan di 28 unit/bagian.
Status : Pegawai tetap, kontrak 4-5 tahun dan bulanan.
Peserta : Jamsostek.

2. Jam Kerja Karyawan


a. PT Sango Ceramics Indonesia beroperasi selama 24 jam.
b. Karyawan PT Sango Ceramics Indonesia dibagi menjadi dua yaitu
karyawan nonshift dan karyawan masuk shift.
c. Jam kerja di PT Sango Ceramics Indonesia adalah sebagai berikut:
1) Bagi karyawan regular atau nonshift.
Senin – sabtu : jam 07.00 - 15.30
Istirahat : jam 11.45 – 12.45
2) Bagi karyawan shift
Shift Pagi : jam 07.00 - 14.45

7
Shift Sore : jam 14.45 - 22.15
Shift malam : jam 22.15 - 07.00
Sistem kerja karyawan yang masuk shift adalah :
1) Dua hari masuk shift pagi
2) Dua hari masuk shift sore
3) Dua hari masuk shift malam.
4) Dua hari off/libur.

G. Bahan Baku dan Produk PT Sango Ceramics Indonesia


1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan di PT Sango Ceramics Indonesia
adalah Clay, Feldspar, Silica dan Kaolin.
2. Bahan Baku Penunjang
Bahan pendukung yang digunakan dalam proses pembuatan keramik di
PT Sango Ceramics Indonesia adalah sebagai berikut:
a. Water glass atau deflokulant (Sodium Silikat)
Water glass berfungsi untuk mengatur viskositasnya.
b. CMC (Carboxy Metyl Cellulose)
CMC berfungsi sebagai bahan perekat antar partikel (binder). Sehingga
antar partikel mempunyai jarak yang rapat dan erat.
c. Alumina
Alumina berfungsi untuk miling pada ballmill dan untuk melapisi bagian
bawah body keramik agar tidak lengket ketika dibakar.
d. Pewarna
e. Zirconium
Zirconium digunakan sebagai bahan pemutih
f. Lamofil (mengandung senyawa logam seperti Ca dan Mg)
Lamofil berfungsi untuk merekatkan antara glaze dan perwarna
g. Fritz
Fritz berguna untuk memberikan efek mengkilap. Fritz dipakai pada
pembuatan glaze. Fritz membuat bahan glazur tidak mudah larut dalam air.

8
h. Air
Air dibutuhkan pada pembuatan glaze dan pembuatan body keramik.
3. Produk PT Sango Ceramics Indonesia
Produk yang dihasilkan oleh PT Sango Ceramics Indonesia antara lain
tableware seperti piring, mangkuk, gelas, cangkir, dan source serta stoneware
seperti asbak, pot, guci, dan vas bunga dengan kapasitas produksi total sebesar
± 22,735,000 pcs/tahun
H. Kesejahteraan Karyawan
Keselamatan kerja adalah serangkaian usaha-usaha yang harus dilakukan
untuk mencegah timbulnya kecelakaan dalam proses kerja untuk memperoleh
suasana kerja yang aman dan tentram bagi segenap karyawan dalam rangka
mencapai tujuan yang telah ditetapkan untuk meningkatkan keselamatan dan
kesehatan kerja bagi karyawannya. PT Sango Ceramics Indonesia melakukan
langkah-langkah sebagai berikut :
1. Mengikutsertakan karyawan dalam program jaminan sosial tenaga kerja
(JAMSOSTEK) sesuai UU No.3/1992 beserta aturan pelaksanaannya. Sejak
1 Januari 2014, JAMSOSTEK beralih menjadi BPJS (badan penyelenggara
jaminan sosial) ketenagakerjaan.
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan, jaminan keselamatan kerja,
jaminan kematian dan jaminan hari tua. Perusahaan memberikan fasilitas
poliklinik, mess dan kantin.
3. Melengkapi perusahaan dengan Hydrant sebanyak 17 buah, APAR sebanyak
150 buah, APD, dan mobil pemadam kebakaran sebanyak 2 buah yang
diletakkan di tempat-tempat strategis pada perusahaan untuk mempermudah
evakuasi.
4. Memberikan cicilan rumah lunak dengan tipe rumah 21

9
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

A. Definisi Keramik
Keramik merupakan semua bahan bukan logam dan anorganik yang
berbentuk padat. Industri pembuatan keramik disebut juga sebagai industri
tembikar (industri gerabah) atau industri silikat karena menghasilkan berbagai jenis
produk yang pada dasarnya adalah silikat. Istilah keramik sendiri merupakan semua
bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat. (George.T.Austin, 1996).

B. Bahan Baku Keramik


1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama pada pembuatan keramik dibedakan menjadi bahan
mentah keramik plastis dan non plastis. Keplastisan adalah salah satu sifat
bahan basah yang mudah dibentuk tanpa mengalami keretakan dan bentuk
tersebut tetap dipertahankan setelah tenaga pembentuk dilepaskan. Sifat
plastis sangat diperlukan dalam pembuatan keramik.
Bahan mentah plastis terdiri dari clay dan kaolin. Sedangkan yang
termasuk bahan mentah keramik nonplastis diantaranya feldspar, silika, dan
alumina. Fungsi bahan–bahan ini adalah sebagai pelebur, pembentuk gelas,
sebagai kerangka dan lain–lain tergantung dari jenis bahannya, dan bertindak
untuk mengurangi susut.

a) Clay/Tanah Liat
Tanah liat sebagai sumber aluminium dan silika
(Al2O3.2SiO2.2H2O), dengan komposisi Al2O3 39.56%, SiO2 46.54% dan
H2O 13.9% ( dalam keadaan murni). Tanah liat adalah aluminium silikat
hidrat tidak terlalu murni yang terbentuk sebagai hasil dari pelapukan
batuan beku yang mengandung feldspar. Ada sejumlah mineral lempung
(clay mineral) yang mengandung campuran kaolinit (Al3.2Si2.2H2O), illit
(K2O/TiO, MgO, CaO, Al2O3/Na2O, Fe2O3), Montmorilllonite

10
[(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O] masing–masing dalam berbagai
kuantitas yang berbeda. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud
plastis dan bisa dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku bila kering dan
membentuk lapisan kaca bila dibakar pada suhu tinggi (George T. Austin,
1975).
Sifat fisis tanah liat menentukan kegunaanya. Sifat–sifat tanah liat
yang penting adalah :
1) Keplastisan
Kemudahan tanah liat untuk diubah bentuk fisiknya.
2) Daya bersuspensi
Sifat bercampur dengan air
3) Susut kering
Kesusutan tanah liat setelah mengalami proses pembakaran.
4) Kekuatan kering
Kesusutan tanah liat setelah mengalami pengeringan
5) Sifat hancurnya tanah liat di dalam air
6) Kemampuan melebur
7) Kekerasan

b) Kaolin
Istilah kaolin berasal dari bahasa cina yaitu ” Chin Kao Ling” yang
berarti tebing tinggi. Tempat pengrajin keramik asal Cina menggunakan
lempung putih ini pada awalnya. Kaolin merupakan lempung murni yang
berwarna putih sebelum dan sesudah dibakar. Kaolin murni memiliki
komposisi kimia Al2Si2O5(OH)4, sedangkan kandungan komposisi
kimianya 39.8% Al2O3; 46.3% SiO2; 13.9% H2O. Fungsi kaolin
diantaranya:
1) Dalam pembuatan glaze sebagai bahan pengeras.
2) Sebagai pengikat dan penambah kekuatan pada suhu tinggi.
Komposisi mineral kaolin yaitu :

11
a. Mineral lempung, diantaranya: Kaolinit, nacrite, dickite, anauxite,
halloysite, fireclay mineral (mineral tidak teratur).
b. Mineral pengotor, diantaranya: ilmenit, rutile, brookit, muskovit,
kuarsa, zircon, tourmaline, hematile, magnetit, flourit.
Adapun sifat – sifat dari kaolin adalah:
1) Ukuran besar butiran mempengaruhi keplastisan dan susut kering.
2) Bentuk partikel heksagonal pipih berdiameter 0.05–10 mikrometer
dangan ketebalan ½ kali diameternya.
3) Sifat setelah dibakar, kaolin memiliki susut bakar yang tinggi
sehingga selalu dicampur dengan bahan lain yang susut bakarnya
rendah. Susut bakar linier kaolin 6 - 7 % pada temperatur pembakaran
1300 oC.

c) Feldspar
Feldspar adalah senyawa alumina silikat yang mengandung satu
atau lebih unsur basa seperti Na, K, Ca, Ba. Ada tiga jenis feldspar yang
umum, yaitu potas (K2O.Al2O3.SiO2), soda (NaO.Al2O3.6SiO2), dan
gamping (CaO.Al2O3.6SiO2). Feldspar sangat penting sebagai pemberi
sifat flux dalam formulasi keramik. Flux adalah material pengikat selama
proses pembakaran yang memberikan sifat menurunkan temperatur
melting. Feldspar bisa juga terdapat dalam clay hasil penambangan.
Besi oksida adalah pengotor yang sangat merugikan, sejumlah kecil
besi oksida (kurang dari 1%) dapat memberikan warna pada feldspar
sehingga menurunkan nilai ekonomisnya. Pada kenaikan temperatur
feldspar menjadi lebih aktif, mula–mula akan melarutkan bahan–bahan
clay dan kemudian butiran– butiran kuarsa. Bila feldspar mulai bereaksi
dengan clay dan membentuk vitrifikasi.
Feldspar digunakan sebagai bahan pelebur. Titik lebur feldspar
adalah 1250oC – 1268oC. Feldspar mempunyai berbagai warna, warna
yang umum adalah putih, abu–abu, merah muda, coklat, kuning dan hijau.

12
Bahan ini sangat penting dalam industri keramik sebagai bahan non
plastis sehingga berfungsi:
1) Untuk mengurangi penyusutan pada proses pengeringan dan
pembakaran
2) Sebagai flux (penurun titik leleh) (E.Jasjfi, 1996).

d) Silika
Silika bebas merupakan bahan penting kedua di dalam industri
keramik setelah clay. Bentuk lain dari silika adalah pasir kuarsa (flint),
kuarsa adalah salah satu mineral yang berupa kristal sempurna terdiri dari
kristal-kristal silica (SiO2). Kuarsa merupakan hasil dari proses pelapukan
yang mengandung beberapa mineral, kuarsa berwarna putih bening
memiliki sifat-sifat fisis dan mekanis tertentu. Silika terdapat di alam
bercampur dengan berbagai impuritas. Impuritas ini akan mempengaruhi
sifat-sifat silika, baik dalam keadaan mentah maupun di dalam
pembakaran (www.refractron.com).
Silika kristal di alam ditemukan dalam tiga bentuk yang paling
umum adalah quartz, sedangkan tridimit dan kristobalit jarang. Bila silika
dibakar maka akan terjadi perubahan dari bentuk yang satu ke bentuk
yang lain. Perubahan bentuk kristal ke bentuk kristal yang lain disebut
konversi, sedangkan perubahan bentuk modifikasi rendah ke modifikasi
tinggi atau sebaliknya dinamakan inverse. Perubahan inverse berjalan
sangat cepat sedangkan konversi berjalan sangat lambat (E. Jasjfi, 1996).
Fungsi silika sebagai bahan baku keramik diantaranya:
1) Menambah kekerasan, kekuatan dan ketahanan terhadap cuaca.
2) Mengurangi penyusutan sehingga mengurangi keretakan saat dibakar.

2. Bahan Baku Penunjang


a) Alumina
Alumina merupakan bahan penting untuk keramik. Alumina murni
merupakan bahan yang sangat refraktori (tidak lebur pada temperatur

13
3722 ºF), dan merupakan bahan yang sangat stabil baik secara fisik
maupun kimia. Bahan ini bersifat amphotir. Terhadap SiO2 bersifat basa,
misalnya di dalam senyawa Na2O.Al2O3 dan CaO.Al2O3. Di dalam
feldspar Al2O3 ini tidak bersifat basa maupun asam.
Al2O3 sangat keras dan ulet sehingga dipergunakan sebagai bahan
abrasif. Gelas yang mengandung 5% Al2O3 mempunyai kekerasan dan
keawetan yang tinggi. Fungsi senyawa alumina pada keramik:
a. Untuk meningkatkan viskositas, titik lebur, mencegah kristalisasi.
b. Untuk mengontrol dan mengimbangi pelelehan dan juga memberikan
kekuatan pada badan keramik dan glaze.
b) Deflokulant
Digunakan untuk menghindari terjadinya pengendapan atau
penggumpalan slip, misalnya senyawa Na atau Li, water glass (sodium
silikat) dan STPP (Sodium Tri Poly Phosphate).
c) Bahan pengikat
Bahan–bahan pembentuk glaze (lapisan keramik bagian luar yang
berfungsi membuat keramik menjadi mengkilat) atau bahan – bahan
pengikat (berguna untuk mengikat partikel agar ikatan partikel menjadi
lebih kuat), antara lain: binder yaitu zat organik perekat yang dipakai bila
body atau glazur keramik kurang plastis dan tidak kuat. Binder akan
merekatkan partikel – partikel agar mempunyai jarak yang rapat. Contoh
binder yang digunakan adalah CMC (Carboxy Metyl Cellulose). Selain itu
terdapat lamofil yang mengandung senyawa logam (Ca atau Mg)
berfungsi untuk merekatkan antara glaze dan pewarna. (George T. Austin,
1975).
d) Pewarna
Pewarna untuk keramik yang disebut stain yang masuk ke dalam
larutan susunan glaze, misalnya pewarna yang digunakan adalah senyawa
cobalt (biru), besi (cokelat), crom (hijau), mangan (ungu).

14
e) Fritz
Fritz berguna untuk memberikan efek mengkilap. Fritz dipakai pada
pembuatan glaze (lapisan keramik bagian luar yang mengkilap agar
tampilan keramik lebih cerah). Fritz membuat bahan glazur tidak mudah
larut dalam air, senyawa yang terkandung dalam fritz adalah SiO2-B2O3-
PbO. (Lawrence.H.Van Valck, 1964).

f) Air
Pada pembuatan glaze digunakan air bersih, tidak seperti yang
digunakan pada pembuatan body keramik. Pada pembuatan body keramik
dapat digunakan air dari proses sedimentasi limbah pada proses body
preparation.

15
BAB III
DESKRIPSI PROSES

A. Diagram Alir Proses


Diagram alir proses adalah suatu rangkaian diagram yang menggambarkan
alur proses produksi keramik yang berlangsung mulai dari raw material sampai
pada distribusi produk keramik. Rangakaian proses yang terdapat dalam produksi
keramik di PT Sango Ceramics Indonesia ditunjukkan pada gambar III.1. Proses
produksi yang ditunjukkan dalam gambar III.1 dibagi dalam 13 unit proses produksi
yaitu bahan baku (Raw material), grinding, spray drying, pressing, firing I (biscuit
kiln), glaze making, glazing line, overhead conveyor, firing II (glost kiln), printing,
firing III (decoration kiln), inspection, packing.

B. Deskripsi Proses
1. Raw Material
Pengecekan raw material dari supplier masuk ke pabrik dan pada saat
material dari Gudang dilakukan guna menjaga kestabilan hasil produksi slip
(campuran padatan 70% dan air 30%) di body slip.
Raw material yang digunakan dalam pembuatan keramik adalah clay,
feldspar, kaolin, dan silika. Semua raw material tersebut di cek kandungan
airnya yang nantinya digunakan untuk menghitung jumlah air yang
ditambahkan pada ball mill. Bahan baku yang digunakan untuk ball mill
ditimbang terlebih dahulu sesuai dengan formulasi yang telah ditetapkan oleh
R&D (Research and Development) dan Quality Control.
Raw material feldspar (rumpin) dihancurkan telebih dahulu
menggunakan jaw cruser dan roller crusher. Spesifikasi input dan output raw
material pada crusher ditunjukan pada tabel III.1

16
Tabel III. 1 Spesifikasi Alat Penghancur
Alat Diameter Input Diameter Output
Jaw crusher ± 50 cm ± 15 cm
Roller crusher ± 15 cm 0.5 – 1 cm
Ball Mill ± 1 cm 10 – 60 mesh
2. Grinding
Raw material diangkut menggunakan shovel loader dan dimasukkan ke
timbangan sesuai dengan yang diformulasikan oleh R&D. Kemudian
dimasukkan ke dalam ball mill menggunakan bucket elevator dan belt
conveyor, di dalam ball mill tersebut ditambahkan air dan sodium silikat.
Penambahan sodium silikat tersebut berfungsi sebagai deflocculant (penurun
viskositas). Tujuan dilakukan penggilingan di ball mill ini agar material
menjadi lebih halus.
Proses grinding menggunakan ball mill yang memiliki kesepatan putar
sebesar 17 rpm dengan kapasitas 4 ton sekali proses. Selama proses grinding,
material dijaga agar densitas, viskositas dan residunya selalu dalam range
standar. Apabila dalam proses raw material grinding mengalami gangguan
pada ketiga hal tersebut, dapat diatasi dengan penambahan zat aditive berupa:
a. Sodium Tri Poly Phosphat (STPP)
Penambahan STPP dilakukan untuk menurunkan harga viskositas yang
terlalu tinggi, atau keluar dari range standar mutu.
b. Water glass
Sebagai deflokulant yang berguna untuk mencegah terjadinya sedimentasi
body slip, membantu menurunkan viskositas dan sangat berguna untuk
menjaga homogenitas partikel satu dengan partikel yang lainnya.
Penambahan zat aditif berupa water glass dan Sodium tri poly phospat
berfungsi untuk membuat body slip menjadi lebih padat dan cepat mengendap
sehingga mendapatkan body keramik yang tidak mudah retak.
Material yang telah selesai penggilingan di ball mill dipindahkan ke
dalam Slip Tank with Agitator menggunakan wilden pump dengan tekanan 4
bar. Sebelum masuk ke dalam Slip Tank with Agitator, slip disaring terlebih

17
dahulu menggunakan vibrating sieve yang berukuran bagian atas 120 mesh
dan bagian bawah 150 mesh agar slip yang berukuran besar tidak ikut masuk
ke Slip Tank with Agitator. Material yang tidak tersaring tersebut
dikembalikan lagi ke ball mill yang nantinya akan digiling kembali dengan
campuran raw material. Slip yang tersaring ke dalam Slip Tank with Agitator,
kemudian dialirkan ke dalam mixing tank with Agitator dengan wilden pump.
Pada mixing tank with Agitator dilakukan pengadukan agar slip menjadi
lebih homogen dan tidak terjadi pengendapan. Kemudian slip dipompa
menuju service tank with Agitator, sebelum slip masuk service tank with
Agitator, slip disaring terlebih dahulu menggunakan vibrating sieve yang
berukuran bagian atas 120 mesh dan bagian bawah 150 mesh supaya slip yang
masuk sesuai dengan standar dan yang tidak lolos akan masuk kembali ke ball
mill untuk diproses kembali. Pada service tank dilakukan pengecekan yaitu:
a. Residu : 2 – 4 gram/100cc
b. Viskositas : + 500 cP
c. Densitas : 1,67 – 1,69 gram/cc
d. Kandungan air : 33-35
Dari service tank with Agitator, slip dipompa menggunakan piston pump
yang kemudian dimasukkan ke dalam spray dryer.
3. Spray Drying
Spray dryer berfungsi untuk mengeringkan slip sampai kadar air tertentu
dan dibentuk menjadi butiran–butiran kecil (powder) dalam waktu singkat
setelah slip melewati nozzle. Slip dari service tank with Agitator disemprotkan
menggunakan nozzle spray dryer dengan bantuan piston pump. Slip yang
disemprotkan menggunakan nozzle akan berubah menjadi powder karena
mengalami kontak dengan udara panas yang dialirkan berlawanan arah
(counter current). Powder dengan ukuran besar keluar dari bagian bawah
spray dryer dengan suhu sekitar 50 – 60oC dan diangkut menggunakan belt
conveyor untuk diolah kembali dalam raw material sementara powder yang
berukuran halus akan ikut udara panas yang dihisap oleh fan menuju cyclone
separator. Di dalam cyclone separator ini powder dipisahkan dengan udara

18
panas melalui proses pemusingan sehingga udara panas akan terus keatas dan
debu yang lolos dari cyclone separator akan dikembalikan lagi kedalam spray
dryer.
Powder yang keluar dari spray dryer diambil untuk dilakukan analisa
kadar air dengan tujuan agar dapat diambil langkah antisipasi apabila kadar
air tersebut melebihi batas yang diizinkan maka temperaturnya ditambah,
begitu juga sebaliknya.
Spray dryer menggunakan udara panas sebagai pengering. Udara panas
ini dibangkitkan dari udara yang dihembuskan ke dalam burner. Burner
menggunakan bahan bakar gas alam (CNG). Proses pembuatan powder ini
digunakan nozzle yang jumlahnya sebanyak 6 nozzle dengan ukuran
diameternya 1,6 mm dengan tekanan sebesar 20 bar.
Powder yang keluar dari spray dryer dimasukkan kedalam box hopper
yang berjumlah 70 buah dengan masing-masing kapasitas 600 kg.

4. Pressing
Powder dari box hopper dengan kadar air 1.8 - 2.2% ditampung
sementara sebelum powder siap untuk pengepresan menjadi keramik. Powder
dari penyiapan body keramik dicetak sesuai ukuran dan bentuk yang
diinginkan dengan Dust Press Machine dengan tekanan 250 bar yang
berfungsi untuk membentuk keramik serta mengurangi kandungan air dalam
body keramik. Dust Press Machine menggunakan cetakan yang digunakan
terbuat dari membran.

5. Firing I (Biskuit kiln)


Body keramik yang sudah dicetak akan dipisahkan secara manual sesuai
dengan kualitas, apabila hasil pengepresan baik, maka akan di letakkan di
overhead conveyor yang kemudian dimasukkan Biscuit kiln sebagai
pembakaran pertama bersuhu 1000-1030oC yang dilakukan selama ± 24 jam.
Pada proses ini terjadi dehidrasi atau penguapan air dan tahap awal perekatan
antar partikel sehingga menghasilkan body keramik yang lebih padat dan kuat.

19
Efek pertama dari panas ialah mendorong air hidrasi keluar, ini terjadi pada
suhu 100oC – 650oC dengan menyerap sejumlah besar kalor, meninggalkan
suatu campuran amorf alumina dan silika. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
Al2O3.2SiO2.2 H2O → Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O
Kaolinite
Proses pembutan keramik berlangsung pada proses firing (pembakaran)
yang dilakukan dengan alat bernama tunnel kiln. Proses ini bertujuan untuk
mengubah bahan keramik pada suatu tahapan yang tak dapat balik
(irreversible) sehingga menjadi suatu produk yang keras dan padat dengan
spesifikasi lain seperti kedap air dan tahan terhadap bahan kimia.
Pada proses pembakaran keramik menggunakan metode single firing.
Pada tahap ini body yang telah melalui proses pengglazuran dikeringkan
dalam sebuah maintenance dryer. Ini dilakukan agar kadar air dalam body
berkurang sehingga beban penguapan dalam tunnel kiln tidak terlalu berat.
Apabila kadar air sewaktu masuk tunnel kiln lebih besar dari 5% body kiln
mengalami kecacatan yaitu retak, pecah bahkan sampai meledak, sehingga hal
ini dihindari agar tidak terlalu banyak keramik mengalami reject, selain itu
supaya tunnel kiln terjaga dari kerusakan.
Di dalam tunnel kiln, keramik mengalami beberapa tahapan proses,
seperti skema dibawah ini:

MC A B C D E MS
Material masuk
Keterangan:
MC : Loading Machine
A : Prekiln
B : Preheating
C : Firing
D : Rapid Cooling
E : Final Cooling
MS : Unloading Machine

20
a. Prekiln
Bagian ini diisolasi serat keramik dan beroperasi pada temperatur 100-
300ºC. Pada prekiln tidak dilengkapi dengan burner tetapi pengeringan
material dilakukan dengan mengambil panas dari fase preheating dan fase
firing. Pengambilan panas ini dilakukan oleh baling-baling penghisap.
Fase ini berfungsi sebagai tahap akhir pengeringan material dengan
menghilangkan sisa-sisa air yang masih terkandung di dalam white body
setelah mengalami proses di glazing line. Ini dilakukan untuk menghindari
pecah atau hancurnya material yang akan dibakar karena penguapan air secara
mendadak pada suhu tinggi. Masalah ini dapat terjadi meskipun material baru
mencapai fase pemanasan awal (preheating).
b. Preheating
Pada fase preheating material berada pada suhu yang cukup tinggi yaitu
sekitar 300-400 ºC. Penguapan air yang masih tersisa terjadi di fase ini disertai
penguapan air dari senyawa-senyawa hidrat dan pembakaran bahan-bahan
organik yang terikut masuk ke dalam kiln sehingga bahan organik tersebut
dapat dihilangkan dari keramik. Bahan organik tersebut misalnya, debu-debu
yang akan teroksidasi menjadi CO2 dan CO. Apabila bahan organik yang ikut
masuk ke dalam Roller kiln cukup banyak, maka diperlukan pengurangan
udara yang masuk supaya panas tetap terjaga dan cracking keramik dapat
dicegah. Cracking dapat terjadi karena proses oksidasi material-material
organik merupakan proses pembentukan CO2 dan CO yang menghasilkan
panas sehingga tunnel kiln mengalami kelebihan panas.
Penghilangan bahan-bahan organik diperlukan agar pori-pori pada body
keramik tidak tertutup oleh karbon-karbon. Karbon ini dapat menyebabkan
keramik menjadi cacat berupa bintik-bintik hitam pada bagian permukaannya.
c. Firing
Dalam fase ini white body mengalami berbagai peristiwa di antaranya:
1) Perubahan penampakan
2) Shringkage atau ekspansi
3) Perekatan butiran-butiran

21
Fase firing terjadi pada kisaran temperatur 1000-1030 ºC, dimana
peristiwa yang terjadi dalam fase ini diantaranya yaitu terjadi proses
dekomposisi mineral pada kisaran suhu 900-1050 ºC.
d. Rapid Cooling
Keluar dari fase pembakaran, keramik mengalami fase pendinginan yang
dilakukan dengan cara memasukkan udara pendingin menggunakan blower
udara. Hal ini dapat terjadi karena blower digerakkan dengan kecepatan putar
yang tinggi sehingga udara dari luar yang di masukkan ke dalam tunnel kiln
cukup banyak sementara udara panas yang tersisa didalam tunnel kiln tinggal
sedikit dan volume ruangan tetap. Hal ini menyebabkan suhu udara akan turun
secara cepat sekitar 400ºC.
e. Final Cooling
Final cooling adalah fase akhir pada proses pembakaran keramik di tunnel
kiln. Pada fase ini udara pada suhu ruangan dihembuskan secara langsung
pada keramik sehingga keramik keluar dari tunnel kiln memiliki suhu yang
relative rendah sehingga memudahkan dalam proses penyortiran lebih lanjut,
biasanya keramik keluar dari kiln bersuhu sekitar 100ºC.

6. Glaze Making
Pembuatan glaze dilakukan dengan suatu formulasi bahan baku yang
telah disiapkan oleh bagian R&D (Research and Development). Bahan baku
yang telah disiapkan ditimbang sesuai dengan formulasi glaze. Bahan baku
yang digunakan dalam glaze making adalah:
 Fritz
Berguna untuk memberikan efek mengkilap dan membuat bahan
glazur tidak mudah larut dalam air. Fritz dipakai pada pembuatan glaze.
 Feldspar
Feldspar sangat penting sebagai pemberi sifat flux dalam formulasi
keramik. Flux adalah material pengikat selama proses pembakaran yang
memberikan sifat menurunkan temperatur melting. Feldspar bisa juga
terdapat dalam clay hasil penambangan.

22
 Kaolin
Kaolin berguna untuk mencegah glazur transparan dan sebagai
pengeras. Kaolin murni mempunyai komposisi kimia Al2O3.2SiO2.2H2O,
sedangkan kandungan kimianya 39,8% Al2O3; 46,3% SiO2; 13,9% H2O.
Kaolin juga berguna sebagai pengikat dan penambah kekuatan pada suhu
tinggi.
 CMC (Carboxy Metyl Cellulose).
Fungsinya adalah sebagai bahan perekat antar partikel (binder).
Sehingga antar partikel mempunyai jarak yang rapat. Peningkatan
penggunaan binder akan menurunkan susut bakar.
 Water glass
Water glass berfungsi untuk mencegah glaze yang telah dibuat
mengeras, mengendap atau menggumpal.
 Pewarna
Untuk memberi warna pada glaze
 Air
Pada pembuatan glaze digunakan air bersih.

7. Glazing Line
White body yang telah melalui pembakaran pertama (Firing 1) lalu
dimasukkan ke unit glazing line, merupakan unit pengglazuran dengan cara
menyelupkan White body ke dalam glaze yang sudah dibuat. Sehingga
diperoleh body keramik yang siap dibakar dalam tunnel kiln (glost kiln)
dengan warna yang telah sesuai dengan permintaan pasar.

8. Overhead conveyor
Setelah selesai pemberian glazur keramik ditata pada overhead
conveyor. Overhead conveyor ini merupakan alat pengangkut dari Glazing
Line ke Tunnel Kiln II (Glost Kiln). Overhead conveyor berguna untuk
menghindari penumpukan stock keramik yang akan di bakar di Tunnel Kiln II

23
(Glost Kiln). Penumpukan stock dapat mengurangi kualitas keramik
disebabkan permukaan white body menjadi tidak rata.

9. Firing II (Glost Kiln)


Proses pembutan keramik berlangsung pada proses firing (pembakaran)
yang dilakukan dengan alat bernama tunnel kiln. Proses ini bertujuan untuk
mengubah bahan keramik pada suatu tahapan yang tak dapat balik
(irreversible) sehingga menjadi suatu produk yang keras dan padat dengan
spesifikasi lain seperti kedap air dan tahan terhadap bahan kimia.
Pada proses pembakaran keramik menggunakan metode single firing.
Pada tahap ini body yang telah melalui proses pengglazuran dikeringkan
dalam sebuah maintenance dryer. Ini dilakukan agar kadar air dalam body
berkurang sehingga beban penguapan dalam tunnel kiln tidak terlalu berat.
Apabila kadar air sewaktu masuk tunnel kiln lebih besar dari 5% body kiln
mengalami kecacatan yaitu retak, pecah bahkan sampai meledak, sehingga hal
ini dihindari agar tidak terlalu banyak keramik mengalami reject, selain itu
supaya tunnel kiln terjaga dari kerusakan.
Di dalam tunnel kiln, keramik mengalami beberapa tahapan proses,
seperti skema dibawah ini:

MC A B C D E MS
Material masuk
Keterangan:
MC : Loading Machine E : Final Cooling
A : Prekiln MS : Unloading Machine
B : Preheating D : Rapid Cooling
C : Firing

a. Prekiln
Bagian ini diisolasi serat keramik dan beroperasi pada temperatur 100-
300ºC. Pada prekiln tidak dilengkapi dengan burner tetapi pengeringan

24
material dilakukan dengan mengambil panas dari fase preheating dan fase
firing. Pengambilan panas ini dilakukan oleh baling-baling penghisap.
Fase ini berfungsi sebagai tahap akhir pengeringan material dengan
menghilangkan sisa-sisa air yang masih terkandung di dalam white body
setelah mengalami proses di glazing line. Ini dilakukan untuk menghindari
pecah atau hancurnya material yang akan dibakar karena penguapan air secara
mendadak pada suhu tinggi. Masalah ini dapat terjadi meskipun material baru
mencapai fase pemanasan awal (preheating).
b. Preheating
Pada fase preheating material berada pada suhu yang cukup tinggi yaitu
sekitar 300-400 ºC. Penguapan air yang masih tersisa terjadi di fase ini disertai
penguapan air dari senyawa-senyawa hidrat dan pembakaran bahan-bahan
organik yang terikut masuk ke dalam kiln sehingga bahan organik tersebut
dapat dihilangkan dari keramik. Bahan organik tersebut misalnya, debu-debu
yang akan teroksidasi menjadi CO2 dan CO. Apabila bahan organik yang ikut
masuk ke dalam Roller kiln cukup banyak, maka diperlukan pengurangan
udara yang masuk supaya panas tetap terjaga dan cracking keramik dapat
dicegah. Cracking dapat terjadi karena proses oksidasi material-material
organik merupakan proses pembentukan CO2 dan CO yang menghasilkan
panas sehingga tunnel kiln mengalami kelebihan panas.
Penghilangan bahan-bahan organik diperlukan agar pori-pori pada body
keramik tidak tertutup oleh karbon-karbon. Karbon ini dapat menyebabkan
keramik menjadi cacat berupa bintik-bintik hitam pada bagian permukaannya.
c. Firing
Dalam fase ini white body mengalami berbagai peristiwa di antaranya:
1) Perubahan penampakan
2) Shringkage atau ekspansi
3) Perekatan butiran-butiran
Fase firing terjadi pada kisaran temperatur 1100-1175 ºC, dimana
peristiwa yang terjadi dalam fase ini diantaranya yaitu terjadi proses
dekomposisi mineral pada kisaran suhu 900-1050 ºC. Pada kisaran suhu

25
1100oC terjadi peruraian senyawa karbonat (proses kalsinasi) yang diiringi
dengan hilangnya air sebagai akibat peruraian mineral clay. Pada kisaran suhu
1000-1250oºC terjadi dekomposisi kaolin menjadi mullite dan kristobalite
dengan reaksi sebagai berikut:
i. K2O.Al2O3.6SiO2 + 2H2O → K2O + Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2
Potasium Feldspar illit Kaolinite
ii. Al2O3.2SiO2.2 H2O → Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O Kaolinite
iii. 3(Al2O3.2SiO2.2H2O) →3 Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6H2O
Kaolinite Mullite Cristobalite
Terjadi reaksi kalsinasi yaitu proses peruraian CaCO3 menjadi CO2 dan CaO
CaCO3 → CO2 + CaO
MgCO3 → CO2 + MgO
Pada fase ini juga terjadi perekatan butiran dengan mineral clay.
Perekatan inilah yang menyebabkan keramik mengaca atau menjadi glassy
material. Kekuatan keramik bertambah sebagai akibat adanya perekatan
butiran tersebut. Secara nyata, reaksi oksidasi dan reduksi dalam proses
pembakaran keramik dapat dilihat pada warna keramik yang tergantung pada
kandungan mineral besinya. Warna merah coklat yang mungkin muncul pada
body keramik menunjukkan bahwa material body mengandung ferro oksida.
Perubahan warna pada body keramik ini harus diantisipasi dengan cara
mengatur gas masuk pada proses pembakaran.
Perubahan volume selama pembakaran yaitu shringkage atau ekspansi
body dapat terjadi karena suhu dinaikkan ataupun karena pendinginan di
dalam tunnel kiln.
d. Rapid Cooling
Keluar dari fase pembakaran, keramik mengalami fase pendinginan
yang dilakukan dengan cara memasukkan udara pendingin menggunakan
blower udara. Hal ini dapat terjadi karena blower digerakkan dengan
kecepatan putar yang tinggi sehingga udara dari luar yang di masukkan ke
dalam tunnel kiln cukup banyak sementara udara panas yang tersisa didalam

26
tunnel kiln tinggal sedikit dan volume ruangan tetap. Hal ini menyebabkan
suhu udara akan turun secara cepat sekitar 400ºC.
e. Final Cooling
Final cooling adalah fase akhir pada proses pembakaran keramik di
tunnel kiln. Pada fase ini udara pada suhu ruangan dihembuskan secara
langsung pada keramik sehingga keramik keluar dari tunnel kiln memiliki
suhu yang relative rendah sehingga memudahkan dalam proses penyortiran
lebih lanjut, biasanya keramik keluar dari kiln bersuhu sekitar 100ºC.

10. Decoration / Printing


Pada tahap ini keramik yang telah selesai pada pembakaran dan sudah
dilakukan pemeriksaan sesuai dengan kualitas keramik, maka tahap
selajutnya keramik akan didekorasi sesuai permintaan pasar. Sistem
decoration yang dilakukan secara manual, dengan cara penempelan decall
(stiker air) di bagian permukaan keramik sesuai permintaan pasar.

11. Firing III (Decoration Kiln)


Keramik yang sudah selesai pemberian decall (stiker air), maka untuk
memperoleh hasil pemotifan secara merata dan sempurna, keramik akan
diproses dalam Roller kiln dengan suhu 800-900 ºC atau pada tahap
pembakaran terakhir keramik yang telah selesai didekorasi.

12. Inspection
Pada tahap ini keramik yang telah selesai pada pembakaran, dilakukan
pemeriksaan terhadap keramik dari Roller kiln. Untuk produk yang cacat
seperti retak, kurang mengkilat, gompal, lubang, titik hitam, titik
cembung/cekung, dan lain-lain. Inspeksi dilakukan oleh tenaga manusia
dengan mengandalkan kecepatan tangan dan mata. Produk yang cacat akan
dihancurkan dan dilakukan pengecekan, yang masih sesuai standar dapat
diolah kembali.

27
13. Packing
Packing keluar dari Roller kiln, keramik dipisahkan berdasarkan
kualitasnya, yaitu kualiyas bagus (sesuai standar), KW 1, KW 2 dan out.
Kemudian dipacking menggunakan kardus yang masing–masing sisi telah
dilengkapi dengan pengikat. Pengepakan dilakukan secara manual dengan
menghitung jumlah keramik yang dipacking dalam kardus untuk selanjutnya
keramik disimpan dalam gudang dan siap dipasarkan dan pemberian kode
tanggal pembuatan.

28
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA
2018
Digambar oleh Tri Nova Prakoso
NIM I8315058
Dosen Pembimbing Dr. Adrian Nur, S.T., M.T.
NIP 19730108 200012 1 001
Compressed Natural Gas (CNG) Kandungan air = 5-6 %
Diameter = 200 mesh

Clay Spray
Dryer Cyclone
Kaolin Burner
E-1
Separator
Gudang Raw Silika
Kandungan air = 5-6 %
Material Vibrating Tekanan = ±50-60 bar dan ±280-300 bar
H2O Belt
Bucket Sieve
Elevator Bucket Ukuran Conveyor
Na2SiO2 Magnetic
Belt Conveyor Elevator Sieve : 120
mesh dan Ferro
Feldspar 150 mesh Filter
Vibrating
Sieve
Overhead
Conveyor

Shovel Jaw Roller Shovel Timbangan Ball Wilden Wilden Wilden Piston Box Dust Press
Loader Crusher Crusher Loader Mill Pump Pump Pump Pump Hopper Machine
Vibrating Sieve Kaolin

Wilden Fledspar

Slip Tank Service Pump


Mixing Tank with Agitator Fritz
with Tank with
Silika
Agitator Agitator
CMC
Mixing Tank
with Agitator H2O
Glazing

Water glass
Gudang
Penyimpanan
Keramik Pigmen

Overhead
Conveyor
Tunnel Kiln
(Glost Kiln) Tunnel Kiln
Packing Inspecting Roller Kiln (Decoration Kiln) Roller Printing Glazing Machine (Biscuit Kiln)

Gambar III.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Keramik PT. Sango Ceramics Indonesia

29
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT

A. Spesifikasi Alat Utama


1. Penghancuran bahan baku
a. Jaw Crusher

Roda Gila

Pelat Rahang Gerak

Pelat Rahang Diam

Gambar IV.1 Jaw Crusher


Fungsi : Menghancurkan raw material yang keras menjadi
bahan baku yang ukurannya lebih kecil (± 15 cm ).
Jumlah : 3 unit
Power / daya : 30 kw
Kuat arus : 60 Ampere
Tegangan : 380 volt
Kapasitas : 5-6 ton / hari
Kecepatan Putar : 960 rpm
Penggerak : Motor penggerak
Prinsip Kerja : Bahan yang berukuran besar masuk diantara
sela rahang diam dan rahang gerak yang kemudian
ditekan karena gerakan rahang sehingga bahan
hancur dan diperoleh ukuran bahan yang lebih
kecil

30
b. Roller Crusher

Gambar IV.2 Roller Crusher

Fungsi : Untuk memperkecil ukuran material keluaran


dari jaw crusher atau penghancur tahap kedua
menjadi ukuran yang lebih kecil lagi (0.5 – 1
cm).
Jumlah : 2 unit
Power / daya : 30 kw
Kuat arus : 60 Ampere
Tegangan : 380 volt
Kapasitas : 5-6 ton / hari
Kecepatan Putar : 900 rpm
Penggerak : Motor penggerak
Prinsip Kerja : Ketika bahan berada di atas Roller, Roller akan
berputar dan menekan bahan tersebut sampai
bahan berukuran kecil

31
c. Ball mill body

Gambar IV.3 Ball Mill


Fungsi : Menghancurkan dan homogenasi material untuk
body keramik.
Jumlah : 16 unit
Power / daya : 30 kw
Kuat arus : 60 Ampere
Tegangan : 380 volt
Kapasitas : 4 ton / hari
Kecepatan Putar : 17 rpm
Penggerak : Motor penggerak
Prinsip Kerja : Material body yang telah Ditimbang berdasarkan
pada formulasi yang direkomendasikan oleh
Quality Control dimasukkan dalam ball mill
ditambahkan air dan water glass. Setelah itu ball
mill diputar dengan kecepatan 17 rpm selama 10-
12 jam. Slip dikeluarkan dari ball mill ke slip tank
yang sebelumnya melewati vibrating sieve
dengan bantuan wilden pump

32
d. Edge runner

Gambar IV.4 Edge runner


Fungsi : Menghancurkan keramik yang cacat produk
untuk didaur ulang
Jumlah : 2 unit
Power / daya : 15 kw
Kuat arus : 30 Ampere
Tegangan : 380 volt
Kapasitas : 3 ton / hari
Kecepatan Putar : 450 rpm
Penggerak : Motor penggerak
Prinsip Kerja : Produk keramik yang cacat dilindas
menggunakan penggilas yang berputar. Hasil
hancuran yang telah dilindas masuk ke lubang
yang selanjutnya diangkat ke atas menggunakan
bucket elevator ke ayakan. Setelah diayak hasil
yang sesuai standar akan ditampung, sedangkan
hasil yang masih kasar dikembalikan untuk
dilindas oleh pelindas

33
2. Pembuatan Powder
a. Vibrating Sieve

Gambar IV.5 Vibrating Sieve


Fungsi : Menyaring slip sebelum masuk ke slip tank dan
service tank
Jenis : Vibrating sieve
Jumlah : 5 unit
Power / daya : 7,5 kw
Kuat arus : 30 Ampere
Tegangan : 380 volt
Kapasitas : 110 m3 / jam
Kecepatan : 20 rpm
vibrasi
Ukuran Screen : 120 dan 150 mesh
Wire Diameter : 70 cm
Cara Kerja : Body Slip dilewatkan di ayakan yang bergetar
sehingga slip yang halus lolos dari ayakan
sementara slip yang kasar direcycle ke ball mill.
Slip yang lolos dari ayakan getar masuk ke dalam
service tank

34
b. Spray Dryer

Gambar IV.6 Spray Dryer


Fungsi : Mengubah slip body menjadi powder
Jumlah : 2 unit
Power / daya : 55 kw
Tegangan : 380 volt
Kapasitas panas : 4,580,000 kcal/ jam
Bahan bakar : CNG
Kapasitas : 2 ton/ jam
Cara Kerja : Slip dari service tank disemprotkan menggunakan
nozzle spray dryer dengan bantuan pompa hidrolik
dengan tekanan + 20 bar sehingga dihasilkan
droplet slip halus di dalam spray dryer Slip yang
disemprotkan menggunakan nozzle akan berubah
menjadi powder karena mengalami kontak dengan
udara panas yang dialirkan berlawanan arah
(counter current). Powder dengan ukuran besar
keluar dari bagian bawah spray dryer dengan suhu
o
sekitar 50-60 C diangkut menggunakan belt
conveyor sementara powder yang berukuran
sangat kecil akan ikut udara panas yang dihisap

35
c. Cyclone Separator
Fungsi : Memisahkan powder yang halus dengan udara
panas yang keluar
Cara Kerja : Didalam cyclone separator ini powder
dipisahkan dengan udara panas melalui proses
pemusingan sehingga udara panas akan terus
keatas dengan debu yang lolos pada cyclone
separator akan diberikan spray air agar debu
tersebut bercampur dengan air dan direcycle ke
bagian slip tank with agitator
3. Penyimpanan Powder

Gambar IV.7 Hopper


Fungsi : Menyimpan powder yang terbentuk dari spray
dryer
Jumlah : 70 unit
Kapasitas : 600 kg/hopper
Cara kerja : Powder yang dihasilkan oleh spray dryer
diangkut ke hopper untuk mempermudah
pengangkutan

36
4. Pencetakan Body Keramik
Dust press machine

Gambar IV.8 Dust press machine

Fungsi : Mencetak body keramik sesuai dengan ukuran,


jenis dan bentuk yang dipesan
Jumlah : 15 buah
Power / daya : 22 kw
Kuat arus : 40 Ampere
Tegangan : 380 volt
Tipe : PH 980 dan PH 1400
Fluida Tekan : Oli
Tekanan Press : 250 bar
Cara Kerja : Powder dari hopper masuk ke box hopper mesin
press selanjutnya mengisi scraper Press dan
ditekan untuk menghasilkan green body
5. Pengglazuran dan Pemotifan
a. Cabin Glazur
Jumlah : 4 buah (1 buah untuk tiap line).
Fungsi : Melapiskan glazur ke body keramik.

37
b. Screen Printing

Gambar IV.9 Screen Printing


Fungsi : Membuat motif yang akan ditempel pada
keramik.
Jumlah : 4 buah
Power / daya : 50 kw
Tegangan : 220Lt

6. Pembakaran Keramik

Gambar IV.10 Roller Kiln


Fungsi : Untuk pembakaran keramik, proses pengacaan
dan penyatuan motif pada keramik
Tipe : Roller Kiln
Jumlah : 7 unit
Bahan Bakar : batu bara
Burner

38
Cara Kerja : Keramik hasil pembakaran dari glost kiln yang
telah ditempeli stiker masuk ke roller kiln atau
decoration kiln.

B. Spesifikasi Alat Pendukung


1. Belt Conveyor

Gambar IV.11 Belt Conveyor


Fungsi : Mengangkut material dari jaw crusher ke roller kiln selanjutnya
ke ball mill dan dari spray dryer ke hopper.
Lebar/panjang : 35 cm / 4 meter

2. Mixing Tank

Gambar IV.12 Mixing Tank


Fungsi : Menampung slip setelah melalui proses
penggilingan di ball mill
Power : 55 kw
Tegangan : 380 volt
Kecepatan Baffle : 10 rpm

39
Kapasitas : 56000 liter dan 11200 liter (body)
320 liter (Glaze)
Jumlah : 7 unit (body)
1 unit (glazing)

3. Bucket Elevator

Gambar IV.13 Bucket Elevator


Fungsi : Menaikkan bahan dari jaw crusher ke belt conveyor
yang kemudian dibawa ke roller crusher dan ball
mill
Power : 25 kw
Kuat Arus : 45 Ampere
Tegangan : 380 volt
Jumlah : 3, dengan isi 40 bucket

40
4. Dust Collector

Gambar IV.14 Dust Collector


Fungsi : Mengumpulkan dan memisahkan material halus yang
terbawa oleh udara.
Cara Kerja : Debu atau padatan halus yang terbawa oleh udara diserap
dust collector dan ditahan dalam bag filter. Untuk
melepaskan debu digunakan angin yang berasal dari
compressor dan diatur oleh valve solenoid yang dirangkai
secara elektrik. Kemudian material yang terlepas dari bag
filter akan menyatu di bagian bak penampungan.

5. Overhead Conveyor

Gambar IV.15 Overhead Conveyor


Fungsi : Mengangkut keramik yang telah dicetak ke unit
selanjutnya.
Kapasitas : 1 pcs keramik/carrier

41
6. Magnetic Ferro Filter (MFF)

Gambar IV.16 Magnetic Ferro Filter


Fungsi : Menyaring kandungan besi pada slip.
Cara Kerja : Slip dilewatkan pada magnetic ferro filter yang telah
dihubungkan dengan arus listrik sehingga kandungan
besi pada slip akan tertarik oleh medan magnet yang
ditimbulkan.

42
BAB V
UTILITAS

A. Penyediaan Air
Kebutuhan air cukup besar yaitu 2,100 m3/ bulan. Kebutuhan air ini
digunakan untuk proses produksi, air minum, pemadam kebakaran, sanitasi, dan
untuk pembersihan material sisa hasil produksi.
1. Kebutuhan air bersih
Air bersih yang digunakan oleh perusahaan dan karyawannya untuk
keperluan minum dicukupi dengan membeli air minum dari perusahaan air
minum. Kebutuhan sanitasi disuplai dari air sumur dalam yang ada di pabrik
yang jumlahnya ±700 m3/bulan.
2. Kebutuhan air proses
Air proses adalah air yang digunakan untuk proses produksi keramik
berlangsung. Air untuk keperluan proses produksi diantaranya digunakan
untuk pembuatan slip body dan glaze keramik. Air untuk keperluan ini
disuplai dari:
a) Air dari sumur dalam
Air yang berasal dari sumur dalam langsung digunakan untuk proses
produksi tanpa mengalami pengolahan terlebih dahulu. Jumlah air yang
digunakan sebesar ±1,400 m3/bulan
b) Air hasil sedimentasi limbah
Untuk penanganan limbahnya hanya dilakukan proses sedimentasi dan
filter press. Air yang akan digunakan lagi berasal dari sedimentasi limbah
sedangkan air dari filter press dibuang ke lingkungan.
B. Penyediaan Bahan Bakar
1. Batu Bara
Gas batu bara digunakan untuk proses pembakaran keramik di kiln.
Kebutuhan batu bara disuplai dari PT Bara Sakti, selanjutnya diolah menjadi
gas batu bara oleh PT Sango Ceramics Indonesia. Total kebutuhan batu bara

43
untuk pengolahan gas yang dibutuhkan pada semua proses produksi adalah ±
5000 ton/bulan.
2. Solar
Solar digunakan sebagai bahan pengoperasian generator, mesin pengangkut,
bus, truk, dan sebagainya yang membutuhkan 503.180 liter setiap bulannya.
Solar disuplai dari Pertamina setiap bulannya.
3. Comperessed Natural Gas (CNG)
CNG digunakan untuk menghasilkan udara panas pada alat spray dryer.
Kebutuhan CNG disuplai dari daerah Gresik, Jawa Timur. Total kebutuhan
CNG untuk menghasilkan panas pada spray dryer adalah 90,000 Kg/ bulan.
C. Udara tekan
Udara tekan menggunakan 4 (empat) buah kompresor untuk penyuplai
udara tekan. Untuk suplai di spray dryer tekanannya mencapai 20 bar sedangkan
yang di kiln bertekanan 7 bar. Udara tekan digunakan untuk keperluan penggerak
wilden pump, spray dryer, spray pada glaze line dan alat-alat yang lain. Kebutuhan
udara tekan yang digunakan rata-rata adalah 266,000 m3/bulan.
D. Penyediaan minyak pelumas
Minyak pelumas digunakan sebagai salah satu media perawatan mesin.
Pelumasan mesin biasanya dilakukan oleh bagian maintenance secara berkala
dengan tujuan agar mesin dapat beroperasi dengan baik selama proses produksi.
Minyak pelumas yang dibutuhkan adalah 4,660 Liter/bulan
E. Penyediaan listrik
Mayoritas kebutuhan listrik disuplai oleh PLN. Listrik yang disuplai oleh
PLN sebesar 3,000 KW yang digunakan untuk proses produksi. Sebagai penunjang
digunakan 2 (dua) generator yang masing-masing berkapasitas 1,000 KW dan 500
KW. Jika terjadi pemadaman listrik secara tiba-tiba dari PLN, pabrik tetap
melakukan proses produksi dengan menggunakan generator. Selain itu, generator
juga digunakan untuk menggerakkan mesin-mesin yang berdaya rendah dan
komputer-komputer.

44
BAB VI
PENGENDALIAN MUTU

A. Program Kerja Laboratorium


Laboratorium berfungsi untuk mengendalikan kualitas selama proses
produksi dan mempertahankan kualitas produksi sesuai dengan standar-standar
yang telah ditentukan. Pengawasan kualitas dilakukan mulai dari bahan baku,
material selama proses produksi sampai pada produk keramik yang dihasilkan.
Selanjutnya laboratorium menyerahkan hasilnya ke operator untuk dapat
melakukan tindakan yang diperlukan jika terdapat penyimpangan-penyimpangan
hasil yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
Di PT Sango Ceramics Indonesia laboratorium terbagi menjadi dua bagian,
yaitu:
1. Quality Control
Proses quality control merupakan suatu kegiatan menjaga dan
memelihara kondisi suatu proses produksi agar selalu berada dalam norma
atau standar yang telah ditetapkan. Kegiatan ini merupakan usaha preventif
dan dilaksanakan sebelum terjadi kesalahan kualitas suatu produk dengan
harapan produk akhir yang dihasilkan mempunyai kualitas yang telah
ditetapkan.
Keramik yang berkualitas adalah keramik yang dapat memberikan
kepuasan terhadap konsumen, jadi sifat dan kualitas keramik adalah relatif,
tergantung pada sudut pandang penilaian konsumen.
Standar mutu dibuat berdasarkan survey dan eksperimen yang dimulai
dari penentuan standar kualitas produk jadi ( finished good ). Dari standar
finished good inilah standar formula dan standar proses produksi ditentukan.
Penentuan ini didasarkan beberapa faktor antara lain biaya produksi,
efektivitas dan efisiensi kerja. Untuk mencegah terjadinya penyimpangan
produk dari standar yang ada, QC melakukan pengawasan hasil produk tiap
unit produksi.
Ruang lingkup proses QC dibagi menjadi 3 kelompok utama:

45
1. Proses QC bahan baku.
2. Proses QC selama proses produksi.
3. Proses QC produk akhir.
Kualitas suatu produk akhir sangat tergantung pada kualitas bahan baku
yang digunakan, jika kualitas bahan baku baik maka hasil produk juga akan
berkualitas baik.

Bahan Baku Proses Produk

1. Ball Mill : 1. Pressing : 1. Defect pada


Milling time, Moisture body
densitas, content, tekanan keramik:
viskositas, 2. Glaze warpage,
residu, water Praparation : wedging,
content densitas, crack, black
2. Service viskositas, berat, core
Tank: moisture content 2. Defect pada
densitas, 3. Firing : Glazur :
viskositas, Kadar air, pinholes,
residu, water Water spotholes,
content Absorption, wavy,
3. Spray Dryer : cawling, ,
temperatur
Tekanan tetesan glaze,
pompa, dimple
moisture
content,
diameter
Tujuan Proses QC
a. Menghasilkan produk akhir sesuai dengan standar mutu yang telah
ditetapkan
b. Mengusahakan biaya inspeksi seminimal mungkin
c. Mengusahakan biaya produksi seminimal mungkin
d. Mencapai efektivitas dan efisiensi kerja
Bagian Quality Control bertugas menangani analisa kualitas bahan baku
dan hasil tiap unit proses produksi agar tidak menyimpang dari standar
kualitas yang telah ditetapkan oleh bagian Research and Development.

46
Penyimpangan terhadap standar produk dapat disebabkan karena beberapa
faktor diantaranya:
a. Fungsi suatu barang
Penggunaan suatu barang harus disesuaikan dengan fungsinya, misalnya
dalam proses pengglazuran, penggunaan glazur harus sesuai dengan tipe
keramik yang diproduksi.
b. Kualitas barang
Kualitas raw material masuk harus selalu diawasi sehingga produk yang
dihasilkan tidak akan jauh menyimpang dari standar.
c. Kesalahan pembacaan dan pengoperasian alat oleh operator.
d. Kesalahan prosedur kerja.
Berikut standar kualitas dari bahan baku dan produk tiap unit proses
produksi.

a. Body preparation
Sebelum bahan baku digunakan untuk proses produksi bahan baku
diuji dulu standar kualitasnya. Tiap bahan baku mempunyai standar
kualitas tersendiri, hal ini didasarkan pada sifat masing-masing bahan.
Dalam proses body preparation terbagi menjadi beberapa sub unit
proses produksi, yaitu:
1) Ball Mill
Milling Time : Dengan ball stone 10 jam
Densitas : 1.67-1.69 gr/cc
Viscositas : 25-30 sec
Residu : 2-4 gr/100cc
Water Content : 30-33 %
2) Service Tank
Densitas : 1.67-1.69 gr/cc
Viscositas : 25-30 sec
Residu : 2-4 gr/100cc
Water Content : 30-33 %

47
3) Spray Dryer
Tekanan Pompa : 20 bar
Moisture Content : 1.8 – 2.2 %
Diameter nozzle : 1.6 mm
b. Pressing
Moisture Content : 1.8 – 2.2 %
Tekanan : 250 bar

c. Glaze Preparation
Dalam glaze preparation terbagi menjadi beberapa proses milling yaitu
glazur. Standar kualitas:
Glaze
a) Line 1 ( Piring )
Densitas : ± 1.68 gr/cc
Viscositas : + 15.00 sec
Berat : ± 28.00 gr
Moisture : < 2.50%
b) Line 2 ( mangkok )
Densitas : ± 1.68 gr/cc
Viscositas : + 15.00 sec
Berat : ± 29.00 gr
Moisture : < 2.50%
c) Line 3 (cangkir)
Densitas : ± 1.68 gr/cc
Viscositas : + 15.00 sec
Berat : ± 29.00 gr
Moisture : < 2.50%
d) Line 4 ( poci )
Densitas : ± 1.68 gr/cc
Viscositas : + 16.00 sec
Berat : ± 30.00 gr

48
Moisture : < 2.50%
e) Line 5 ( asbak)
Densitas : ± 1.68 gr/cc
Viscositas : + 16.00 sec
Berat : ± 30.00 g
Moisture : < 2.50%

d. Firing (Tunnel Kiln dan Roller Kiln )


Kadar air : 1.5 - 2 %
Water Absorbtion :±8%
Temperatur :
1) Prekiln 100-300ºC
2) Preheating 300-400ºC
3) Firing
a. Tunnel Kiln I (Biscuit kiln) 1000-1030oC
b. Tunnel Kiln II (Glost kiln) 1100-1175oC
c. Roller Kiln III (Decoration kiln) 800-900oC
4) Rapid Cooling 400ºC
5) Final Cooling 100ºC

2. Research and Development


Secara umum Research and Development bertugas melakukan
penelitian (riset) untuk menentukan formula keramik yang akan diproduksi
sesuai dengan keinginan pasar dan menentukan standar kualitasnya. Selain
itu Research and Development juga bertugas melakukan koreksi terhadap
formula yang telah ada apabila terjadi produk yang tidak sesuai dengan
standar kualitas pasar.

B. Alat-Alat Laboratorium
1. Oven
Digunakan untuk mengeringkan atau menurunkan kadar air sampel.

49
2. Pott Mill
Digunakan untuk milling skala labiratorium.
3. Hidrolic Press
Digunakan untuk pengepresan sampel.
4. Box Spray
Digunakan untuk spray air pada glaze.
5. Ford Cup
Digunakan untuk menentukan viskositas slip, glaze.
6. Brookfield
Digunakan untuk menentukan viskositas dalam ukuran centi poise.
7. Stopwach
Digunakan untuk menghitung waktu dalam menentukan viskositas.
8. Screen
Alat untuk membuat motif yang akan ditempel pada keramik.
9. Mesin ekspousure
Alat untuk penyinaran film pada pembuatan motif pada screen.
10. Bending strength
Untuk mengukur kekuatan keramik.

C. Prosedur Analisa
1. Tes % Water Content
a. Menimbang Raw Material sebanyak 100 gram (berat basah)
b. Mengeringkan dalam dryer selama kurang lebih 1 jam
c. Menimbang berat kering
d. Menghitung kadar air
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
% 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 = 𝑥 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
2. Tes % Residu
a. Menimbang material yang ingin di test 100 gram
b. Material dimasukkan ke dalam wadah
c. Menambahkan air secukupnya

50
d. Menghidupkan mixer
e. Setelah hancur dan menjadi slip disaring dengan saringan 150 mesh
sambil kemudian dikeringkan di dalam dryer sampai kering
f. Setelah kering menimbangnya
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
% 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢 = 𝑥 100%
100
3. Viscosity
a. Mengambil 100 cc slip
b. Mengukur dengan alat Ford Cup
c. Mengukur waktu aliran
4. Cacat-Cacat Pada Keramik
a. Defect pada body keramik
Defect pada body keramik artinya adalah cacat yang ada pada body
keramik yang menyebabkan body keramik keluar dari range standar yang
telah ditetapkan. Cacat-cacat itu antara lain:
1) Warpage
Cirinya: Terjadi bongkahan atau lekungan cekung/ cembung pada
body.
Penyebabnya:
 Formulasi slip body keramik tidak sesuai yang ditetapkan oleh R
& D.
 Pada proses pencetakan tekanan yang diberikan kurang sesuai
yang ditetapkan oleh R & D.
 Temperatur kiln yang tidak stabil.
Solusi:
 Memperbaiki formulasi slip body keramik sesuai yang ditetapkan
oleh R & D.
 Mengatur tekanan supaya memenuhi standar yang ditetapkan oleh
R & D yaitu pada tekanan 50-60 bar membentuk dan tekanan 280-
300 bar untuk mengurangi udara.

51
 Mengatur temperatur kiln supaya stabil dengan mengatur suhu
burner dengan membuka dan menutup valve batu bara sesuai suhu
yang ditetapkan R & D.
2) Wedging
Cirinya: Pada kedua sisi body keramik tidak paralel/ tidak sama
panjangnya.
Penyebab:
 Ukuran powder tidak sama rata sesuai dengan standar R & D.
 Pencetakan tidak sempurna karena powder yang diisikan pada
cetakan tidak penuh.
Solusi:
 Memeriksa saringan getar untuk menyaring powder yang akan
dicetak supaya ukurannya sama rata.
 Memeriksa filler pengisian powder dan memeriksa cetakan pada
mesin press.
3) Crack
Cirinya: Adanya retak-retak pada body keramik.
Penyebab:
 Proses pencetakan tekanannya terlalu tinggi.
 Terlalu cepat peningkatan temperatur pada fase pemanasan awal
di kiln.
 Waktu pembakaran terlalu cepat.
Solusi:
 Mengatur tekanan supaya memenuhi standar yang ditetapkan oleh
R & D yaitu pada tekanan 50-60 bar membentuk dan tekanan 280-
300 bar untuk mengurangi udara.
 Mengatur temperatur pada fase awal pemanasan di kiln
 Memperlambat speed kiln agar waktu pembakaran tidak terlalu
cepat.
4) Black Core

52
Cirinya: Telihat adanya bintik hitam pada body keramik.
Penyebab:
 Adanya kandungan besi pada slip body keramik.
 Siklus pembakaran yang terlalu cepat.
Solusi:
 Slip body sebelum dicetak harus disarng di MFF (Magnetic Fero
Filter) supaya besinya tersaring.
 Mengatur speed kiln sesuai dengan suhu optimum body.
b. Defect pada glazur
Adalah cacat-cacat yang terjadi pada hasil pengglazuran sehingga
mempengaruhi performance keramik secara visual yang berada diluar
range standar mutu. Cacat-cacat tersebut antara lain:
1) Pinholes
Cirinya: Adanya lubang-lubang kecil halus pada permukaan keramik
yang berglazur.
Penyebab:
 Temperatur permukaan white body terlalu tinggi.
 Glazur kekurangan daya perekat.
 Adanya impuritas di dalam glazur sehingga terjadi perubahan
formula.
 Laju proses pendinginan pada kiln terlalu cepat.
Solusi:
 Menambah spray air.
 Menambahkan CMC (Carboxy Metyl Cellulose) yang dilarutkan
dalam air.
 Menghilangkan impuritas dengan menyaring glaze
 Mengatur temperatur cooling kiln agar sesuai.
2) Spotholes
Cirinya: Terdapat lubang pada permukaan keramik yang menembus
sampai body keramik.

53
Penyebab:
 Temperatur permukaan white body terlalu tinggi.
 Adanya impuritas pada glazur.
 Komposisi glaze tidak sesuai standar R & D.
Solusi:
 Menambah spray air.
 Melakukan penyaringan ulang terhadap glazur.
 Melakukan koreksi terhadap formula body dan glazur oleh R & D.
3) Wavy
Cirinya: Permukaan keramik tampak tidak rata atau bergelombang.
Penyebab:
 Temperatur permukaan body terlalu tinggi.
 Glazur kurang daya perekat.
 Viscositas dan densitas glaze terlalu tinggi.
Solusi:
 Menurunkan temperatur dengan menambah spray air pada glazing
line.
 Menambahkan CMC pada glazur yang menempel di body
keramik.
 Mengatur kembali komposisi glazur yang akan digunakan sesuai
standar.
4) Cawling
Cirinya: Glaze retak dan terkelupas pada bagian permukaannya.
Penyebab:
 Glazur kurang daya perekat.
 Viscositas glazur terlalu tinggi.
 Glazur terkontaminasi oleh bahan yang mengandung minyak
seperti oli.
Solusi:
 Menambahkan CMC pada glazur.

54
 Menambah sodium silikat untuk menurunkan viscositas pada
glazur.
 Mengoreksi formula glazur.
5) Tetesan glaze
Cirinya: Tampak tetesan/ lelehan glaze pada body keramik.
Penyebab:
 Pengaturan kabin glaze tidak sesuai.
 Viscositas glazur terlalu rendah.
Solusi:
 Melakukan penyesuaian pengaturan kabin glazur
 Mengoreksi formula glazur sesuai standar.
6) Dimple
Cirinya: Permukaan keramik tampak lesung.
Penyebab:
 Permukaan body kotor.
 Glazur terkontaminasi minyak/ bahan yang mengandung minyak.
Solusi:
 Melakukan pemeriksaan pada pembersih body.
 Melakukan koreksi formula glazur.

55
BAB VII
PENGOLAHAN LIMBAH

Pengolahan Limbah
Limbah sebagai hasil samping suatu produksi merupakan masalah yang
penting sehingga diperlukan penanganan khusus dan pengolahan yang
berkelanjutan agar tidak mencemari lingkungan sekitar. Limbah yang dihasilkan
ada 3 macam, yaitu:
1. Limbah Cair
a. Limbah ini dihasilkan dari unit body preparation dan berasal dari air
untuk mencuci alat – alat produksi serta bahan-bahan yang tercecer.
b. Limbah cair yang berasal dari unit body preparation digunakan kembali
untuk proses produksi dengan diolah terlebih dahulu.
c. Limbah cair yang berasal dari air untuk mencuci alat - alat produksi
dibuang, tetapi sebelum dibuang, kandungan logam-logam dalam limbah
ini diendapkan terlebih dahulu.
Untuk proses pengolahannya, limbah diendapkan pada tangki
pengendapan (tangki 1 dan tangki 2) dengan melakukan pengadukan pelan
selama kurang lebih 30 menit dan menambahkan zat kimia diantaranya tawas
yang berguna untuk flokulasi. Pada proses pengendapan, limbah dibuat dalam
kondisi basa dengan menambahkan kaporit agar pengendapan menjadi lebih
cepat jika pengendapan dilakukan pada kondisi asam akan membutuhkan
waktu yang lama. kemudian akan menghasilkan flok yang mengendap di
bagian bawah dan air yang jernih berada di bagian atas. Air yang jernih akan
di alirkan ke bak penampungan dan siap digunakan.
Flok yang mengendap dipindahkan ke tangki berpengaduk (tangki 3)
kemudian dihisap menggunakan piston pump bertekanan 100 psi menuju
filter press. Dalam filter press flok akan tersaring dan airnya dibuang. Cake
yang terbentuk di dalam filter press akan diproses ulang untuk dijadikan
keramik.

56
Keterangan :
1. Tangki 1: Tangki pengendapan
2. Tangki 2: Tangki pengendapan
3. Tangki 3: Tangki penampung endapan
Gambar VII.1. Diagram Alir Proses Pengolahan Limbah Cair
PT. Sango Ceramics

2. Limbah Padat
Selain limbah cair pabrik keramik juga menghasilkan limbah padat
berupa debu yang berterbangan. Untuk mengatasi masalah ini pabrik keramik
menggunakan Dust Collector.
Semua limbah padat yang dihasilkan dari proses produksi seperti white
body yang rusak, ceceran bahan baku yang tersapu, produk keramik yang
pecah atau tidak lolos inspecting akan dihancurkan dan dilakukan
pengecekkan, yang masih berada dalam standar akan diolah kembali menjadi
keramik sedangkan yang di luar standar akan ditempatkan di landfill.

57
Diperkirakan jumlah limbah padat yang dihasilkan oleh PT Sango Ceramics
Indonesia adalah 1650 kg/hari.
3. Limbah Gas
Pabrik keramik juga mengeluarkan gas buang berupa gas CO, CO2 dan
uap air sebagai hasil reaksi kalsinasi, oksidasi dan hidrasi pada pembakaran
keramik di kiln. Gas buang dari proses ini tidaklah begitu berbahaya bagi
lingkungan sehingga dibuang langsung ke udara melalui cerobong asap yang
cukup tinggi. Selain gas hasil reaksi, kiln produksi juga mengeluarkan udara
panas. Udara panas ini berasal dari udara atmosferis yang pada mulanya
digunakan sebagai pendingin pada kiln sehingga udara menjadi panas setelah
mendapatkan transfer panas dari keramik di dalam kiln. Udara panas ini
dimanfaatkan untuk pengeringan pada maintenance dryer untuk mengurangi
kadar air body yang akan masuk ke kiln dan sebagian dari udara panas ini
dibuang ke udara. Apabila kadar air dalam body yang akan masuk kiln tidak
diturunkan terlebih dahulu melalui maintenance dryer, maka bisa jadi
keramik yang keluar kiln akan mengalami cacat.

58
BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
1. PT Sango Ceramics Indonesia terletak di desa Wonosari, Kecamatan
Ngaliyan, Kabupaten Semarang, Provinsi Jawa Tengah. PT Sango Ceramics
Indonesia, ini berdiri pada tanggal 19 Juli 1977 dengan bentuk perusahaan
Perseroan Terbatas (PT). PT Sango Ceramics Indonesia memproduksi
keramik berupa tableware dan stoneware
2. Bahan baku utama yang digunakan di PT Sango Ceramics Indonesia adalah
Clay, Feldspar, Kaolin, Silica yang diimport dari Thailand dan China,
sedangkan batu kapur disuplai dari daerah di Indonesia.
3. Proses produksi yang berlangsung di PT Sango Ceramics Indonesia
meliputi proses persiapan bahan baku (Raw material), grinding, spray
drying, pressing, firing I (biscuit kiln), glaze making, glazing line, overhead
conveyor, firing II (glost kiln), printing, firing III (decoration kiln),
inspection, packing.
4. Unit utilitas PT Sango Ceramics Indonesia terdiri dari lima bagian yaitu:
penyediaan air untuk proses produksi, penyediaan bahan bakar, penyediaan
udara tekan, penyediaan minyak pelumas dan penyediaan listrik.
5. Mutu produk keramik PT Sango Ceramics Indonesia dikontrol agar
memenuhi kualitas yang ditentukan. Unit laboratorium berperan sebagai
quality control. Analisa yang dilakukan meliputi analisa bahan baku, analisa
pemeriksaan selama proses, serta analisa produk.
6. Limbah yang dihasilkan PT Sango Ceramics Indonesia ada 3 macam yaitu
limbah cair yang diolah lagi agar air dapat digunakan kembali untuk proses
produksi, limbah padat yang berupa debu yang diserap oleh dust collector
dan produk cacat yang akan dipecah untuk digunakan sebagai campuran
bahan baku atau dibuang, serta limbah gas yang dibuang langsung ke udara.

59
B. Saran
1. Perlu adanya variasi produk yang dihasilkan selain tableware dan
stoneware misalnya keramik lantai dan keramik dinding.
2. Perlu adanya kedisiplinan untuk mentaati aturan yang mengharuskan
menggunakan alat pelindung diri (APD) guna meningkatkan keselamatan
kerja para karyawan di pabrik.
3. Perlunya peningkatan penghijauan di sekitar lingkungan pabrik agar tidak
terlihat gersang dan berpolusi.
4. Perlu adanya fasilitas yang memadai bagi mahasiswa praktek kerja untuk
mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan perusahaan.
5. Perlu adanya pemasangan standart operating procedure (SOP) disetiap alat
produksi agar karyawan dapat mengoperasikan alat produksi dengan benar.

60
DAFTAR PUSTAKA

Austin, G.T., 1975,” Shreve’s Chemical Process Industries 5th ed”, McGraw-Hill
Inc, Singapore.
Jasjfi, E., 1996, “Industri Proses Kimia”, Erlangga, Jakarta.
Razak, R.A., 1992, “Industri Keramik”, P.N. Balai Pustaka, Media Wiyata,
Semarang.
Sacmi, 2002,” Applied Ceramics Technology” volume I, Sacmi Imola, Italia.
Sacmi, 2002,” Applied Ceramics Technology” volume II, Sacmi Imola, Italia.
Van Vlack, Lawrence H., 1964,” Physical Ceramics for Engineers”, Addison-
Wesley Publishing Company Inc, London.

61