Examenes TM I 08 12

Tecnología de Máquinas I
Febrero 2011, primera vuelta, problema 1 Temas de referencia: 3, 4
Un eje de acero AISI 1050 laminado en caliente de 100 mm de diámetro, está soportado por dos
cojinetes separados 1 m uno del otro. En el punto medio entre ambos actúa una carga radial P1 de
valor 34,875·π kN, además de una carga axial en los extremos P2.
a) Calcular el valor de P2 que produce una tensión axial máxima de tracción igual a la máxima
tensión que produzca la carga de flexión.
b) Con el eje en reposo, calcular los factores de seguridad a fluencia y a carga última.
c) Si se pone a girar el aje, al tiempo que se hace variar la carga axial entre –P2 y P2, con la
misma frecuencia que la de giro del eje, calcular el factor de seguridad para vida infinita.
d) Calcular la duración del eje.
e) Calcular la duración del eje, si trabajara a 300 ºC.
Guía de resolución
a) Calcular el momento flector en la sección de aplicación de P1 y la tensión de flexión en esa
sección
M = 27.390, 761 N·m
σ x = 279 MPa
Calcular el valor de P2 que hace la tensión axial igual a la de flexión anterior
P2 = 2191, 261 kN
b) Obtener de tablas los valores de las resistencias del acero

S y = 340 MPa
Su = 620 MPa
Calcular la tensión máxima y los valores de los factores de seguridad a fluencia y a carga
última
σ max = 558 MPa
=n y 0,=
609; nu 1,111
c) Calcular los factores de Marin a flexión y a carga axial

= ka 0,570;
= kbx 0,806;
= kcn 0,923
Calcular las tensiones ficticias de flexión y axial, así como la tensión ficticia alternante total
= σ x* 607,
= 287 MPa; σ n* 530,307 MPa
σ a* = 1137,594 MPa
Calcular el límite de fatiga sin corregir y el factor de seguridad para vida infinita
S 'e = 312, 480 MPa
ns = 0, 275
d) Calcular la tensión alternante real y el valor del 90% de la resistencia última

σ a = 558 MPa
0,9 Sut = 558 MPa
Calcular la duración del eje
N = 1000 ciclos
e) Calcular la resistencia última a 300 ºC

Sut ,300 = 604,5 MPa
Calcular la duración del eje con el diagrama de fatiga de ciclo bajo
N = 190 ciclos
Febrero 2011, segunda vuelta, problema 1 Temas de referencia: 3, 4
Se dispone de dos barras huecas de acero AISI 1040 estirado en frío, la primera de sección anular,
de 40 mm de diámetro exterior y 2 mm de espesor, y la segunda de sección cuadrada, de 40 mm de
lado y espesor a determinar. Ambas se someten al mismo ensayo, consistente en la aplicación de un
momento flector alternante no rotatorio de 450 N·m y un esfuerzo axial de tracción constante de 40
kN. Calcular, por aplicación del criterio de Goodman,
a) El espesor de la barra de sección cuadrada para que la máxima tensión de flexión que haya
de soportar sea igual a la máxima tensión de flexión que ha de soportar la otra.
b) La duración de ambas probetas.
a) Calcular el diámetro interior del tubo de sección circular y la tensión de flexión que soporta
di = 36 mm
64 M d
=σ x1 = 208, 257 MPa
π ( d − di ) 2
4 4
Calcular al tensión de flexión en el tubo de sección cuadrada, igualarla a la anterior y despe-

jar el lado del cuadrado hueco, y con él el espesor
12 M a
= σ x2 = 208, 257 MPa
( a 4 − ai4 ) 2
=ai 37, 799 ≈ 37,8 mm
e = 1,1 mm
b) Calcular la tensión axial en la barra circular, las tensiones media y alternante y la tensión
alternante equivalente de Goodman
4N
σ= σ= = 167,532 MPa
π ( d 2 − di2 )
n1 m1
σ=
a1 σ= x1 208, 257 MPa
σ a 01 = 290,842 MPa
Calcular el límite de fatiga corregido y la duración
= ka 0,832;
= d ef 14,8
= mm; kb 0,928
Se = 229,590 MPa
N1 = 142,516 kciclos
Calcular la tensión axial en la barra de sección cuadrada, las tensiones media y alternante y
la tensión alternante equivalente de Goodman
N
σ= σ= = 233, 699 MPa
n2 m2
( a − ai2 )
2
σ=
a1 σ= x1 208, 257 MPa
σ a 01 = 344,853 MPa
Calcular el límite de fatiga corregido y la duración
= ka 0,832;
= d ef 32,32=
mm; kb 0,849
Se = 210, 046 MPa
N1 = 24,902 kciclos
Febrero 2009, primera vuelta, problema 1 Temas de referencia: 2, 3, 4
Una pieza de acero AISI 1035 estirado en frío, de sección circular de 25 mm de diámetro, se ha de
rebajar hasta un diámetro menor por uno de sus lados (manteniendo los 25 mm por el otro), con un
radio de entalle en el salto de sección de 1,5 mm. El rebaje se hará mediante torneado, sin acabado
superficial posterior. En el salto de sección, la pieza estará sometida a un momento flector que osci-
lará entre 20 y 65 N·m y a otro torsor constante de 30 N·m. Calcular, por aplicación del criterio de
Von Mises,
a) El valor del diámetro hasta el que se habría de rebajar si se desea asegurar un factor de segu-
ridad a fluencia de 2,5.
b) La duración estimada de la pieza, por aplicación del criterio de Soderberg
c) El factor de seguridad para una duración de 100 kciclos frente a aumentos del momento
flector, por aplicación del criterio de Gerber.
a) Obtener de tablas las resistencias última y de fluencia del acero
S ut = 550 MPa, S y = 460 MPa
Calcular la tensión de flexión máxima, la de torsión y la máxima equivalente de Von Mises,
todas en función del diámetro (en mm)
2080 ⋅ 10 3 480 ⋅ 10 3
σ x max = MPa, τ max = MPa
πd 3 πd 3
2240 ⋅ 10 3
σ eq max = MPa
πd 3
Igualar la tensión máxima equivalente a la resistencia de fluencia dividida por el factor de
seguridad y despejar el diámetro
d = 15,707 mm
b) Calcular las componentes media y alternante de las tensiones de flexión y torsión

σ xm = 111,714 MPa, σ xa = 59,143 MPa
τ m = 39,429 MPa
Calcular las tensiones media y alternante equivalentes, y la tensión alternante equivalente de
Soderberg
σ m = 130,935 MPa, σ a = 59,143 MPa
σ a 0 = 82,676 MPa
Calcular el límite de fatiga corregido
k a = 0,847, d e = 5,812 mm, k b = 1,031
K tx = 1,75, q x = 0,75, K fx = 1,563, k e = 0,64
S e = 154,923 MPa
Calcular la duración
Vida infinita
c) Calcular la resistencia de fatiga para 100 kciclos

S f = 228,181 MPa
Calcular las tensiones media y alternante equivalentes de Von Mises, afectando las compo-
nentes de flexión del factor de seguridad, sustituir en la ecuación de Gerber y despejar el
factor de seguridad
n x = 2,667
Septiembre 2008, reserva, problema 1 Temas de referencia: 3, 4
Una probeta de acero AISI 1030 estirado en frío, de 20 mm de diámetro, con las superficies perfec-
tamente pulidas, se somete a un momento torsor que oscila entre 0 y 150 N·m.
a) Calcular el factor de seguridad para vida infinita, por aplicación del criterio de Tresca.
b) Si la probeta fuera de una fundición de hierro de igual resistencia última, calcular el factor
de seguridad para vida infinita, por aplicación del criterio de Von Mises.
a) Obtener de tablas la resistencia última del acero AISI 1030 estirado en frío
S ut = 520 MPa
k a = 0,929, k b = 0,896
S e = 218,151 MPa
Calcular las tensiones de cortadura media y alternante
τ m = τ a = 47,746 MPa
No considerando la tensión media por tratarse de material dúctil, pulido, cilíndrico y sin me-
llas, sustituir en la ecuación de Goodman para torsión, multiplicando la tensión por el factor
de seguridad, y despejar éste
n = 2,284
b) Considerando la tensión media puesto que ahora el material no es dúctil, sustituir en la ecua-
ción de Joerres, multiplicando las tensiones por el factor de seguridad, y despejar éste
n = 1,937
Se dispone de una barra fabricada de un acero del que se conocen su coeficiente de endurecimiento
por deformación plástica 660 MPa, su exponente de endurecimiento por deformación plástica 0,32
y su reducción de área en la fractura 0,45. La barra se somete a un trabajo en frío de manera que se
asegure una resistencia última de 400 MPa, y posteriormente se mecaniza hasta un diámetro de 25
mm. Finalmente se somete a dos cargas axiales, la primera constante de 130 kN y la segunda osci-
lando entre -130 kN y 0.
a) Calcular la resistencia última del acero antes del estirado, y la resistencia de fluencia des-
pués del mismo.
b) Calcular el factor de seguridad, para una duración de 10 kciclos, frente a aumentos de la
primera carga y frente a aumentos de la segunda, por aplicación del criterio de Soderberg.
c) Calcular la duración estimada de la probeta.
a) Comprobar que el punto F está a la derecha del punto U en el diagrama tensión–
deformación, y que por tanto la tangente en U es horizontal
Wu = 0,274 < R f ⇒ Tangente horizontal, m = ε u
Calcular la resistencia última del material antes del estirado por igualación de las resisten-
cias última y de fluencia resultantes tras un hipotético estirado hasta el punto U
S u = 332,758 MPa
Calcular el trabajo en frío necesario para alcanzar una resistencia última de 400 MPa y la re-
sistencia de fluencia tras ese estirado
W1 = 0,168
=ε1 0,184,
= S y 383,960 MPa
b) Calcular el límite de fatiga corregido del material

k a = 0,922, k c = 0,923, S e = 171,563 MPa
Calcular la resistencia de fatiga para 10 kciclos
S f = 281,196 MPa
Calcular las componentes media y alternante de las dos tensiones
σ 1m = 264,834 MPa, σ 1a = 0
σ 2m = −132,417 MPa, σ 2 a = 132,417 MPa
Sustituir valores en la ecuación de Soderberg, multiplicando las tensiones debidas a la pri-
mera carga por el factor de seguridad, y despejar éste
n1 = 1,267
Sustituir valores en la ecuación de Soderberg, multiplicando las tensiones debidas a la se-
gunda carga por el factor de seguridad, despejar éste y comprobar la validez del resultado
n2 = 2,462
σ m (n2 ) = −61,177 MPa < 0 ⇒ No vale
Sustituir valores en la ecuación de Soderberg para tensión media negativa, multiplicando las
tensiones debidas a la segunda carga por el factor de seguridad, y despejar éste
n2 = 2,124
c) Calcular la tensión alternante equivalente de Soderberg

σ a 0 = 202,124 MPa
Calcular la duración esperada
N max = 216,995 kciclos
Se dispone de una barra fabricada con un acero del que se conoce que su coeficiente de endureci-
miento por deformación plástica es 700 MPa, su exponente de endurecimiento por deformación
plástica 0,4 y su reducción de área en la fractura 30%. La barra se somete a un trabajo en frío que
asegure una resistencia de fluencia de 280 MPa, y posteriormente se mecaniza hasta un diámetro de
20 mm. A continuación se somete a dos cargas axiales, la primera constante de 100 kN y la segunda
oscilando entre -120 kN y 20 kN.
a) Calcular la resistencia última antes y después del trabajo en frío.

b) Calcular el factor de seguridad para una duración de 25 kciclos frente a aumentos de la pri-
mera carga y frente a aumentos de la segunda, por aplicación del criterio de Goodman.
c) Calcular la duración estimada de la barra.
a) Calcular la reducción de área en el punto de tangente horizontal, y localizar el punto U
Rh = 0,33
Rh > R f ⇒ U ≡ F
Calcular la reducción de área en el punto U, el alargamiento natural unitario en el mismo
punto, y calcular la resistencia última del acero por igualación de las resistencias última y de
fluencia tras un hipotético estirado hasta el punto U
= Wu 0,3,
= ε u 0,357
Su = 324,536 MPa
Calcular el alargamiento natural unitario para asegurar la resistencia de fluencia requerida,
el factor de trabajo en frío correspondiente y la resistencia última después de ese trabajo en
frío
= ε1 0,101,
= W1 0, 096
S 'u = 359, 000 MPa
b) Calcular el límite de fatiga corregido y la resistencia de fatiga para 25 kciclos

= ka 0,949,
= kc 0,923,
= Se 158, 487 MPa
S f = 231,840 MPa
Calcular las tensiones media y alternante de cada carga
= σ m1 318,310
= MPa, σ a1 0
σ m2 =
−159,155 MPa, σ a 2 =
222,817 MPa
Sustituir en la ecuación de Goodman, multiplicar las tensiones correspondientes por el factor
de seguridad, y despejarlo (para la primera carga y para la segunda)
n1 = 0,544
n2 = 0, 219
c) Calcular las tensiones media y alternante, y la tensión alternante equivalente

=σ m1 159,155
= MPa, σ a 222,817 MPa
σ a 0 = 400, 267 MPa
Calcular la duración
σ a 0 > S 'ut ⇒ Rompe al primer ciclo
Septiembre 2008, original, problema 1 Temas de referencia: 4
Una barra de acero AISI 1040 estirado en frío, de sección circular de 20 mm de diámetro, se somete
a un esfuerzo axial constante de tracción de 80 kN y un momento flector alternante no rotatorio de
135 N·m.
a) Calcular el factor de seguridad para vida infinita y la duración estimada de la barra, por apli-
cación del criterio de Goodman.
b) Si se mantienen las condiciones de carga del apartado (a) durante un número de ciclos igual
al 60% de la duración estimada y posteriormente se somete la barra a un esfuerzo axial al-
ternante de 80 kN y un momento flector constante de 135 N·m, calcular la duración estima-
da de la barra y el factor de seguridad para una duración 50 kciclos, por aplicación del crite-
rio de Manson.
a) Obtener de tablas la resistencia última del acero AISI 1040 estirado en frío
S ut = 590 MPa
k a = 0,832, d ef = 7,4 mm, k b = 1,003
S e = 248,146 MPa
Calcular las tensiones media y alternante
σ nm = 254,648 MPa
σ xa = 171,887 MPa
Sustituir en la ecuación de Goodman, multiplicando las tensiones por el factor de seguridad,
y despejar éste
n = 0,889
Calcular la tensión alternante equivalente de Goodman y la duración para esa tensión
σ a 0 = 302,409 MPa
N 0 = 166,004 kciclos
b) Calcular la duración remanente y el límite de fatiga del material deteriorado para las condi-
ciones de carga iniciales
N res = 66,401 kciclos
S e*1 = 210,162 MPa
Calcular el factor de deterioro y el límite de fatiga del material deteriorado para las nuevas
condiciones de carga
k ed = 0,847, k a = 0,832, k c = 0,923
S e*2 = 193,415 MPa
Calcular las tensiones media y alternante, y la tensión alternante equivalente de Goodman
σ xm = 171,887 MPa, σ na = 254,648 MPa
σ a0 = 359,334 MPa
Calcular la duración correspondiente a esa tensión
N 0 = 14,454 kciclos
Calcular la resistencia de fatiga para una duración de 50 kciclos
S f = 299,711 MPa
Sustituir en la ecuación de Goodman, multiplicando las tensiones por el factor de seguridad,
y despejar éste
n = 0,876
Una probeta de acero AISI 1080 laminado en caliente se somete a dos esfuerzos axiales, el primero
de los cuales P1 produce una tensión que fluctúa entre 0 y 300 MPa, y el segundo P2 otra tensión
que fluctúa entre –300 y 100 MPa.
a) Duración estimada de la probeta, por aplicación del criterio de Goodman.

b) Factor de seguridad para una duración de 100 kciclos, frente a aumentos de P1 y frente a
aumentos de P2.
c) Número máximo de ciclos que puede trabajar en esas condiciones para que se asegure una
duración adicional de 10 kciclos, con el mismo estado de carga pero con un factor de segu-
ridad frente a aumentos de P2 igual al obtenido en el apartado anterior para P1, por aplica-
ción del criterio de Manson.
a) Obtener de tablas la resistencia última del material
S ut = 770 MPa
Calcular el límite de fatiga corregido del material
k a = 0,488; k c = 0 ,923
S e = 174,881 MPa
Calcular las componentes media y alternante de cada esfuerzo, y las totales
σ m1 = 150 MPa; σ a1 = 150 MPa
σ m 2 = −100 MPa; σ a 2 = 200 MPa
σ m = 50 MPa; σ a = 350 MPa
Calcular la tensión alternante equivalente de Goodman y la duración esperada
σ a 0 = 374,306 MPa
b) Calcular la resistencia de fatiga para 100 kciclos

S f = 276,656 MPa
Sustituir en la ecuación de Goodman las expresiones de las tensiones media y alternante,
multiplicando las componentes correspondientes a la primera carga por el factor de seguri-
dad, y despejar éste
n1 = 0,552
Calcular la tensión media correspondiente a ese factor de carga, y comprobar la validez del
resultado obtenido
σ m (n1 ) = −17,200 MPa < 0 ⇒ No vale
Calcular el factor de seguridad con la ecuación de Goodman para tensión media negativa
n1 = 0,511
Sustituir en la ecuación de Goodman las expresiones de las tensiones media y alternante,
multiplicando las componentes correspondientes a la segunda carga por el factor de seguri-
dad, despejar éste, y comprobar la validez del resultado
n2 = 0, 443
σ m ( n2 ) 105, 700 MPa > 0 ⇒ Vale
=
c) Calcular la tensión alternante equivalente cuando P2 se v afectada por un factor de carga

igual a n1
σ a 0 = 289,367 MPa
Calcular el límite de fatiga requerido para el material deteriorado de forma que el nuevo
diagrama de fatiga pase por los puntos (3, log0,9Sut) y (4, logσa0)
S e* = 50,452 MPa
Calcular, en ese diagrama del material deteriorado, la duración que habría de restar para la
primera tensión alternante equivalente
Calcular el Calcular el máximo número de ciclos que puede trabajar en las condiciones ini-
ciales
Un eje de transmisión de 20 mm de diámetro, fabricado con acero AISI 1030 estirado en frío, está
apoyado sobre dos cojinetes que distan 400 mm entre sí. Por el lado del apoyo izquierdo, el eje re-
cibe un par torsor de 100 N·m que se absorbe en una transmisión situada a 150 mm de dicho apoyo
izquierdo, que a su vez induce en el eje una carga radial de 2 kN.
a) Duración estimada del eje, por aplicación de los criterios de Von Mises y Goodman.
Transcurridos 10 kciclos, la transmisión se sitúa equidistante de los dos apoyos, y se somete al

mismo ensayo, es decir, al mismo par torsor, que induce la misma carga radial.
b) Número de ciclos con esta nueva disposición que soportaría el eje hasta la rotura, indicando
en qué sección se produciría, por aplicación del criterio de Manson.
a) Obtener de tablas la resistencia última del acero
S ut = 520 MPa
k a = 0,860, k b = 0,896, S e = 201,948 MPa
Calcular la reacción en el apoyo izquierdo, la sección crítica, los momentos flector y torsor
en dicha sección y las tensiones de flexión y torsión
RI = 1,250 kN
x = 150 mm; M = 187.500 N ⋅ mm; T = 100.000 N ⋅ mm
σ x = 238,372 MPa; τ = 63,662 MPa
Calcular las tensiones media y alternante de Von Mises, y la alternante equivalente de Go-
odman
σ a = 238,732 MPa, σ m = 110,266 MPa
σ a 0 = 302,979 MPa
N max = 35.647 ciclos
b) En la sección x = 150 mm, calcular el límite de fatiga del material deteriorado, tras el primer
estado de carga
N res = 25.647 ciclos, S e* = 185,438 MPa
Calcular, para el nuevo estado de carga, la reacción en el apoyo izquierdo, los momentos
flector y torsor y las tensiones de flexión y torsión
RI = 1 kN
M = 150.000 N ⋅ mm; T = 100.000 N ⋅ mm
σ x = 190,986 MPa; τ = 63,662 MPa
odman
σ a = 190,986 MPa, σ m = 110,266 MPa
σ a 0 = 242,383 MPa
Calcular la duración esperada en esta sección
En la sección x = 200 mm, calcular los momentos flector y torsor, las tensiones de flexión y
cortadura y la tensión alternante equivalente correspondiente al primer estado de carga, y el
límite de fatiga del material en esa sección después de los 10 kciclos de carga
M = 150.000 N ⋅ mm; T = 0
σ x = σ a = 190,986 MPa; τ = 0
σ a 0 = 190,986 MPa < S e ⇒ No hay deterioro
Calcular, para el segundo estado de carga, los momentos flector y torsor y las tensiones de
flexión y torsión
M = 200.000 N ⋅ mm; T = 100.000 N ⋅ mm
σ x = 254,648 MPa; τ = 63,662 MPa
odman
σ a = 254,648 MPa, σ m = 110,266 MPa
σ a 0 = 323,178 MPa
Seleccionar la menor de las dos duraciones
N max = 20.972 ciclos en la sección x = 200 mm
Febrero 2009, segunda vuelta, problema 1 Temas de referencia: 4
Una probeta cilíndrica de 20 mm de diámetro, con superficies mecanizadas sin acabar, fabricada
con un acero de resistencia última 500 MPa, se someterá a dos ensayos. El primero de ellos consis-
tirá en la aplicación de un momento flector alternante no rotatorio de 235 N·m; en el segundo,
además de ese momento flector actuará un esfuerzo axial constante de tracción de 15 kN. Se sabe
que el acero se comporta de acuerdo con el criterio de Goodman, pero se desconoce si para la pre-
dicción del deterioro se ajusta mejor al criterio de Miner o al de Manson. Por esta razón, se esco-
gerá, para cada apartado, el criterio que resulte más conservador.
a) Determinar el número máximo de ciclos a que se puede someter la probeta al primer ensayo
para asegurar una duración de 10 kciclos en el segundo.
b) Supuesto que se realiza el primer ensayo durante el número de ciclos obtenido en el aparta-
do (a), calcular el factor de seguridad para vida infinita frente a aumentos del momento flec-
tor en el segundo ensayo.
c) Factor de seguridad para una duración de 5000 ciclos del segundo ensayo, frente a aumentos
del esfuerzo axial.
a) calcular el límite de fatiga corregido del material
k a = 0,869, d e = 7,4 mm, k b = 1,003
S e = 219,645 MPa
Calcular la tensión alternante del primer ensayo y la duración máxima correspondiente
σ a 01 = 299,211 MPa
Para el segundo ensayo, calcular la tensión media y la tensión alternante equivalente de Go-
odman
σ m = 47,746 MPa, σ a = 299,211 MPa
σ a 02 = 330,800 MPa
Teniendo en cuenta que el diagrama de fatiga del material deteriorado ha de pasar por el
punto (log 104, log σa02) y que σa02 > σa01, seleccionar el criterio de deterioro que dejaría
una duración Nres para σa01 mayor (que sería el más restrictivo puesto que permitirá consu-
mir menos ciclos)
Miner
Calcular la duración restante y el número máximo de ciclos que se pueden consumir en el
primer ensayo
b) Teniendo en cuenta que se consumen 24.639 ciclos de carga en el primer ensayo, seleccio-
nar el criterio de deterioro que daría lugar a un límite de fatiga menor, y calcular su valor
Manson
S e* = 189,984 MPa
Sustituir valores en la ecuación de Goodman para vida infinita, afectando la tensión alter-
nante del factor de seguridad, y despejar éste
n x = 0,574
c) Teniendo en cuenta que se consumen 24.639 ciclos de carga en el primer ensayo, seleccio-
nar el criterio de deterioro que daría lugar a una resistencia de fatiga para 5 kciclos menor, y
calcular su valor
Miner
S f = 355, 486 MPa
Calcular la resistencia última de Miner después del deterioro, sustituir valores en la ecuación
de Goodman, afectando la tensión media del factor de seguridad, y despejar éste
Sut* = 466,827 MPa
nn = 1,548
Septiembre 2011, reserva, problema 1 Temas de referencia: 3, 4
Se dispone de una probeta de sección circular de 7,62 mm de diámetro, fabricada de un acero de

resistencia última 1600 MPa, cuyas superficies presentan el acabado correspondiente al mecanizado
sin acabar. Dicha probeta se someterá a un ensayo consistente en la aplicación de un momento flec-
tor alternante rotatorio de 20 N·m, otro momento flector constante también de 20 N·m, un esfuerzo
axial alternante, con la misma frecuencia y fase del momento flector anterior, de 25 kN, y un mo-
mento torsor constante de 25 N·m.
a) Calcular la duración estimada de la probeta, por aplicación de los criterios de Von Mises y
Goodman.
b) Calcular el factor de seguridad para una duración de 10 kciclos frente a aumentos del mo-
mento torsor, y frente a aumentos de ambos momentos flectores, supuesto que ambos deben
valer siempre lo mismo. Aplíquese el criterio de Gerber.
c) Si se somete la probeta a 10 kciclos de esfuerzo, calcular el límite de fatiga después del en-
sayo, y el factor de deterioro. Aplíquense los criterios de Goodman y Manson.
a) Calcular las tensiones producidas por cada uno de los esfuerzos que intervienen
σ xa = 460, 42 MPa
σ xm = 460, 42 MPa
σ na = 548, 20 MPa
τ m = 287, 77 MPa
Calcular las tensiones media y alternante equivalentes de Von Mises, y la tensión alternante
equivalente de Goodman
= σ m 678,54
= MPa; σ a 1008, 62 MPa
σ a 0 = 1751,34 MPa
Teniendo en cuenta que la tensión alternante equivalente es mayor que la resistencia última,
calcular la duración
N max = 0 ciclos
Rompe antes de finalizar la aplicación del primer ciclo
b) Teniendo en cuenta que los factores de Marin son iguales para todas las cargas alternantes,
calcular el límite de fatiga corregido
k=
a 0, 638; k=
bx k=
bn 1; k=
cx k=
cn 1; S=
'e 700 MPa
Se = 446,87 MPa
Calcular la resistencia de fatiga para una duración de 10 kciclos
S f = 975, 74 MPa
Plantear la ecuación de Gerber afectando la tensión de cortadura del factor de seguridad,
calcular el término σa/Sf y justificar que el factor de seguridad pedido no existe
σ 1008, 62
=a
> 1 ⇒ Nunca se cumplirá la ecuación de Gerber
Sf 975, 74
No es posible una duración de 10 kciclos, por más que disminuya el par torsor
Plantear la ecuación de Gerber afectando las tensiones de flexión del factor de seguridad, y
despejar éste
n = 0, 648
c) Teniendo en cuenta que la probeta rompe en el primer ciclo de carga

La pregunta no tiene sentido con los datos del problema
Septiembre 2010, reserva, problema 1 Temas de referencia: 4
Un eje de transmisión de 20 mm de diámetro, fabricado con acero AISI 1030 estirado en frío, está
apoyado sobre dos cojinetes que distan 400 mm entre sí. Por el lado del apoyo izquierdo, el eje re-
cibe un par torsor de 100 N·m que se absorbe en una transmisión situada a 150 mm de dicho apoyo
izquierdo, que a su vez induce en el eje una carga radial de 2 kN.
a) Duración estimada del eje, por aplicación de los criterios de Von Mises y Goodman.
b) Intervalo de secciones del eje que sufren deterioro, (xmin, xmax), donde x es la distancia al
apoyo izquierdo.
c) Si tras 10.000 revoluciones del eje la transmisión se desplaza a la sección definida por xmax
(absorbiendo el mismo par e induciendo la misma carga radial que antes), calcular el factor
de seguridad frente a aumentos de carga para una duración de 20 kciclos, por aplicación del
criterio de Manson.
a) Obtener de tablas la resistencia última del acero
S ut = 520 MPa
k a = 0,860, k b = 0,896, S e = 201,948 MPa
Calcular la reacción en el apoyo izquierdo, la sección crítica, los momentos flector y torsor
en dicha sección y las tensiones de flexión y torsión
RI = 1,250 kN
x = 150 mm; M = 187.500 N ⋅ mm; T = 100.000 N ⋅ mm
σ x = 238,372 MPa; τ = 63,662 MPa
odman
σ a = 238,732 MPa, σ m = 110,266 MPa
σ a 0 = 302,979 MPa
b) Para secciones a la izquierda de la transmisión, x < 150 mm, calcular los momentos flector y
torsor en dicha sección y las tensiones de flexión y torsión
M = 1.250 x min N ⋅ mm; T = 100.000 N ⋅ mm
σ x = 1,592 x min MPa; τ = 63,662 MPa
odman
σ a = 1,592 x min MPa, σ m = 110,266 MPa
σ a 0 = 2,020 x min MPa
Calcular el límite inferior del intervalo por igualación de la tensión alternante equivalente y
la resistencia de fatiga
x min = 99,974 mm
Para secciones a la derecha de la transmisión, x > 150 mm, calcular los momentos flector y
torsor en dicha sección y las tensiones de flexión y torsión
M = 750(400 − x min ) N ⋅ mm; T = 0
σ x = 0,955(400 − x min ) MPa; τ = 0
odman
σ a = 0,955(400 − x min ) MPa; σ m = 0
σ a 0 = 0,955(400 − x min ) MPa
Calcular el límite inferior del intervalo por igualación de la tensión alternante equivalente y
la resistencia de fatiga
x max = 188,536 mm
c) En la sección x = 150 mm, calcular el límite de fatiga del material deteriorado, tras el primer
estado de carga
N res = 25.647 ciclos, S e* = 185,438 MPa
Calcular, para el nuevo estado de carga, la reacción en el apoyo izquierdo, los momentos
flector y torsor y las tensiones de flexión y torsión
RI = 1,057 kN
M = 158.550 N ⋅ mm; T = 100.000 N ⋅ mm
σ x = 201,933 MPa; τ = 63,662 MPa
Calcular las tensiones media y alternante de Von Mises
σ a = 201,933 MPa, σ m = 110,266 MPa
Calcular la resistencia de fatiga para 20 kciclos, y el factor de seguridad mediante la ecua-
ción de Goodman
S f = 313,247 MPa
n = 1,167
Teniendo en cuenta que en la sección x = 188,536 mm la primera carga no produce deterioro
en el material, calcular, para el segundo estado de carga, los momentos flector y torsor y las
tensiones de flexión y torsión
M = 199.282,552 N ⋅ mm; T = 100.000 N ⋅ mm
σ x = 253,811 MPa; τ = 63,662 MPa
Calcular las tensiones media y alternante de Von Mises
σ a = 253,811 MPa, σ m = 110,266 MPa
Calcular la resistencia de fatiga para 20 kciclos, y el factor de seguridad mediante la ecua-
ción de Goodman
S f = 325,051 MPa
n = 1,007
Seleccionar el menor factor de seguridad
n = 1,007
Una barra de sección cuadrada de 15 mm de lado, fabricada de acero AISI 1035 estirado en frío, se
someterá a un ensayo consistente en la aplicación de un momento flector que oscilará entre 0 y 250
N·m y un esfuerzo axial de compresión constante de 25 kN, durante 100 kciclos.
a) Factor de seguridad para vida infinita frente a aumentos del momento flector, por aplicación
del criterio de Goodman.
b) Factor de seguridad para una duración de 100 kciclos frente a aumentos del esfuerzo axial.
c) Si tras el ensayo se somete la barra a un segundo estado de carga consistente en un esfuerzo
axial que oscila entre –25 kN y 0 y un momento flector constante de 100 N·m, calcular el
número de ciclos que resistiría la probeta este segundo ensayo, y el factor de seguridad fren-
te a aumentos del esfuerzo axial para 10 kciclos. Se aplicará el criterio de Manson.
a) Obtener de tablas la resistencia última del acero de partida, y calcular el límite de fatiga co-
rregido
Sut = 550 MPa
= S 'e 277, 200 =
MPa, ka 0,847,
= d ef 12,120= mm, kb 0,949,
= Se 222,814 MPa
Calcular las componentes media y alternante de las tensiones
σ nm = −111,111 MPa
σ xm = σ xa = 222,222 MPa
Sustituir en la ecuación de Goodman, multiplicando las tensiones de flexión por el factor de
seguridad, y despejar éste
n = 0,858
b) Calcular la resistencia a fatiga para 100 kciclos

S f = 290,735 MPa
Sustituir en la ecuación de Goodman, multiplicando las tensiones normales por el factor de
n = 0,834
c) Calcular la tensión alternante equivalente de Goodman correspondiente al primer ensayo y

la duración para esa tensión
σ a 0 = 278,481 MPa
N 0 = 145,157 kciclos
Calcular la duración remanente y el límite de fatiga del material deteriorado
S e* = 174,463 MPa
Calcular el límite de fatiga del material deteriorado para el segundo ensayo
= S 'e 277, 200 =MPa, ka 0,847,
= kc 0,923,
= ked 0, 783
Se = 169, 684 MPa
σ xm = 177,778 MPa
σ nm = −55,556 MPa, σ na = 55,556 MPa
Calcular la tensión alternante equivalente de Goodman correspondiente a este segundo en-
sayo y la duración para esa tensión
σ a 0 = 71,429 MPa < S e
Vida infinita
Calcular la resistencia a fatiga para una duración de 10 kciclos
S f = 346,431 MPa
Sustituir en la ecuación de Goodman para tensión media positiva, multiplicando las tensio-
nes normales por el factor de seguridad, despejar éste, y comprobar la validez de la hipóte-
sis de tensión media realizada
n = 11,402
[σ m ]n=11,402 = −455,672 MPa < 0 ⇒ No vale
Calcular el factor de seguridad mediante la ecuación de Goodman para tensión media nega-
tiva
n = 6,236
Septiembre 2009, original, problema 1 Temas de referencia: 3, 4
Una pieza de sección rectangular de 10 x 20 mm2 se fabricó con fundición de hierro de resistencia
última a tracción 210 MPa, resistencia última a compresión 580 MPa, y límite de fatiga de viga ro-
tatoria 100 MPa. La pieza, cuyas superficies se mecanizaron, se somete a un sistema complejo de
cargas, todas ellas de flexión, que en el punto más desfavorable produce un estado tensional cuyas
tensiones principales varían de la siguiente manera: una de ellas varía entre 20 MPa y 100 MPa;
otra entre –80 MPa y 80 MPa; la última es constante y de valor –20 MPa. Calcular por aplicación de
los criterios de Mohr, Goodman y Manson:
a) La duración estimada de la pieza.

b) El porcentaje de reducción que se habría de aplicar a todas las cargas si se desea asegurar
una duración de 500 kciclos después de que la pieza trabaje durante 100 kciclos sometida a
las cargas iniciales.
a) Calcular el límite de fatiga corregido del material
= ka 1,=
093, d e 11, 427=
mm, kb 0,955
Se = 104,382 MPa
Calcular las componentes media y alternante de las tres tensiones principales, A, B y C
σ Am = 60 MPa, σ Aa = 40 MPa
σ Bm = 0, σ Ba = 80 MPa
σ Cm = −20 MPa, σ Ca = 0
Ordenar las tensiones principales de ambos estados tensionales, medio y alternante
σ a1 = 80 MPa, σ a 2 = 40 MPa, σ a 3 = 0
σ m1 = 60 MPa, σ m 2 = 0, σ m3 = −20 MPa
Calcular las tensiones equivalentes de Mohr media y alternante
σ a = 80 MPa
σ m = 67,241 MPa
Calcular la tensión alternante equivalente de Goodman y la duración
σ a 0 = 117,681 MPa
N 0 = 247,756 kciclos
b) Calcular el número de ciclos de vida restante después de 100 kciclos del primer estado de
carga y el límite de fatiga del material deteriorado
S e* = 98,163 MPa
Calcular la resistencia a fatiga para 500 kciclos
S *f = 104,833 MPa
Calcular el coeficiente α que ha de multiplicar a las tensiones media y alternante para que se
cumpla la ecuación de Goodman para esa duración, y el porcentaje de reducción correspon-
diente
α = 0,923
7, 691%
Febrero 2012, primera vuelta, problema 1 Temas de referencia: 4
Una vagoneta para el transporte del material extraído de una mina, se carga en cada viaje con 120
klb de peso de mineral, con el que debe recorrer una distancia de 1000 pies (12.000 pulgadas) hasta
el lugar de descarga. La vagoneta apoya sobre 4 ruedas de 12 pulgadas de diámetro, de fundición de
hierro ASTM 30, que se desplazan sobre raíles de acero común, de 2 pulgadas de ancho.
a) Calcular el número de viajes que recorrería la vagoneta hasta el fallo por presión superficial
de las ruedas.
b) Si transcurridos el 75% de esos viajes se empezara a cargar la vagoneta con menos mineral a
fin de alargar la vida de las ruedas, calcular el peso de mineral que debería transportar en
cada viaje para que el fallo no se produjera hasta recorrer una distancia igual a la recorrida
hasta ahora. Utilícese el criterio de Miner.
a) Extraer de tablas los datos de resistencia del hierro ASTM 30, y calcular su resistencia a
presión superficial para vida infinita
= Suc 109= kpsi; H B 201
Sc = 70, 4 kpsi
Extraer de tablas los datos elásticos de ambos materiales, y calcular el valor del coeficiente
kE
= E1 14,5
= Mpsi; µ1 0, 211
=E2 30,
= 0 Mpsi; µ 2 0, 292
= k E 302,808 ⋅10−6 kpsi −1
Calcular la fuerza con que se aprieta el raíl contra cada rueda, y la tensión de contacto co-
rrespondiente
F1 = 30 klb
σ c = 90,863 kpsi
Calcular el límite de fatiga a presión superficial y la tensión superficial alternante equivalen-
te
Se = 35, 2 kpsi
σ a 0 = 45, 431 kpsi
8
Teniendo en cuenta que la zona de vida infinita comienza en 10 ciclos, calcular la duración
esperada en ciclos, y su equivalente en número de viajes recorridos
N 0 = 5692, 477 kciclos
N v = 17883, 444 viajes
b) Calcular el número de ciclos consumido, el número de ciclos que restan de vida y el límite
de fatiga del material deteriorado
= N1 4269,357
= kciclos; N res 1423,115 kciclos
Se* = 31,113 kpsi
Calcular en el nuevo diagrama de fatiga la tensión de contacto alternante equivalente corres-
pondiente a una duración igual a la consumida N1, así como la tensión de contacto corres-
pondiente
σ a 02 = 41,198 kpsi
σ c 2 = 82,396 kpsi
Calcular la fuerza de apriete del raíl contra la rueda, y la fuerza total sobre las cuatro ruedas
F2 = 24, 669 klb
FT 2 = 98, 676 klb
Una barra de acero AISI 4130 templado y revenido a 800 ºF (425 ºC), de 20 mm de diámetro, se
somete a un trabajo en frío del 15% y a continuación se monta en una máquina de ensayos. En un
primer ensayo actuará sobre la barra un momento flector que oscilará entre –120 N·m y 400 N·m, y
esfuerzo axial constante de tracción de 80 kN, durante 50 kciclos de esfuerzo.
a) Calcular el factor de seguridad frente a aumentos del momento flector para esa duración de
50 kciclos, por aplicación del criterio de Goodman.
b) Límite de fatiga del material después del ensayo, por aplicación del criterio de Manson.
c) Si a continuación se somete la barra a un segundo ensayo en el que se verá sometida a un es-
fuerzo axial que oscilará entre –80 kN y 360 kN y a un momento flector constante de 80
N·m, calcular el factor de seguridad para vida infinita frente a aumentos del esfuerzo axial, y
la duración esperada.
a) Obtener de tablas la resistencia última del acero de partida, y la resistencia última y el diá-
metro de la sección de la barra después de estirada
S ut 0 = 1280 MPa
S ut = 1505,882 MPa, d1 = 18,439 mm
σ nm = 299,589 MPa
σ xm = 227,466 MPa, σ xa = 422,436 MPa
Calcular el límite de fatiga corregido y la resistencia a fatiga para 50 kciclos
S ' e = 700 MPa, k a = 0,649, d ef = 6,822 mm, k b = 1,013, S e = 460,206 MPa
S f = 735,160 MPa
Sustituir en la ecuación de Goodman, multiplicando las tensiones de flexión por el factor de
n = 1,104
b) Calcular la tensión alternante equivalente de Goodman y la duración para esa tensión

σ a 0 = 649,886 MPa
N 0 = 110,005 kciclos
Calcular la duración remanente y el límite de fatiga del material deteriorado
S e* = 392,206 MPa
c) Calcular el límite de fatiga del material deteriorado para la nueva carga

S ' e = 700 MPa, k a = 0,649, k c = 0,923, k ed = 0,852
S e = 357,260 MPa
σ xm = 129,980 MPa
σ nm = 524,280 MPa, σ na = 823,869 MPa
Sustituir en la ecuación de Goodman, multiplicando las tensiones normales por el factor de
n = 0,334
Calcular la tensión alternante equivalente de Goodman
σ a 0 = 1456,808 MPa
Calcular la duración esperada, teniendo en cuenta que el valor de la tensión alternante equi-
valente supera el 90% de la resistencia última
N = 8 ciclos
Se dispone de una barra fabricada de un acero del que se conocen su coeficiente de endurecimiento
por deformación plástica 720 MPa, su exponente de endurecimiento por deformación plástica 0,24
y su reducción de área en el punto de resistencia última 0,2. La barra se somete al mayor trabajo en
frío posible sin que se destruya, y posteriormente se mecaniza hasta un diámetro de 20 mm. Final-
mente se somete a una carga axial que oscila entre 0 y 100 kN.
a) Calcular el alargamiento natural unitario en el punto U, indicar si en ese punto el diagrama

tensión–deformación tiene o no tangente horizontal, y calcular la reducción de área en la
fractura.
b) Calcular la duración estimada de la barra, por aplicación del criterio de Goodman.
c) Número máximo de ciclos que puede trabajar en esas condiciones para asegurar duración in-
finita en un ensayo posterior en que la carga se redujera a la mitad, por aplicación del crite-
rio de Manson.
a) Calcular el alargamiento natural unitario en el punto U y comprobar que la tangente del dia-
grama tensión–deformación en ese punto no es horizontal
ε u = 0,223 < m ⇒ Tangente no horizontal
Calcular la reducción de área en la fractura, teniendo en cuenta que los puntos U y F son en
este caso coincidentes
R f = Ru = 0,2
b) Calcular las resistencias de fluencia y última tras un estirado hasta el punto U

S 'u = S ' y = 502,257 MPa
k a = 0,868, k c = 0,923, S e = 202,805 MPa
Calcular las tensiones media y alternante, y la tensión alternante equivalente de Goodman
σ m = σ a = 159,155 MPa
σ a 01 = 232,982 MPa
Calcular la duración estimada
c) Calcular las tensiones media y alternante, y la tensión alternante equivalente de Goodman,

correspondientes al segundo ensayo
σ m = σ a = 79,577 MPa
σ a 02 = 94,559 MPa
Teniendo en cuenta que esta tensión alternante equivalente ha de coincidir con el límite de
fatiga del material deteriorado, calcular directamente del diagrama de Manson el número de
ciclos restante para la primera carga
Calcular, por diferencia, el máximo número de ciclos que puede soportar la primera carga
N 1 = 283,887 kciclos
Un freno de cinta consta de un tambor de 150 mm de radio y una cinta de 20 mm de ancho, hecha
de un material que presenta un coeficiente de fricción con el acero del tambor de 0,3 y una presión
límite de 250 kPa. En cada uno de los extremos de la cinta hay enganchado un resorte de constante
k. El extremo libre de cada resorte está fijado a una deslizadera que se puede desplazar por una guía
rectilínea horizontal situada 400 mm por debajo del centro del tambor. Cuando el freno no actúa
ambos ramales de la cinta caen verticalmente, de manera que las deslizaderas de cada resorte se
encuentran situadas a una distancia de 150 mm a ambos lados del eje vertical del tambor. A la arti-
culación de cada deslizadera se une una varilla rígida de 150 mm de longitud, y los extremos libres
de ambas varillas se unen entre sí mediante una articulación unida a una tercera deslizadera que
desliza sobre una guía rectilínea vertical situada sobre el eje del tambor (de manera que cuando el
freno no actúa ambas varillas están en posición horizontal). Para accionar el freno, una fuerza F tira
de la tercera deslizadera hacia abajo. Si se desea para el freno una capacidad de frenado de 75 N·m,
calcular:
a) La constante elástica de los resortes.

b) La fuerza de accionamiento F requerida.
a) Calcular la tensión en el ramal más tenso, teniendo en cuenta que ha de ser igual a la mayor
que soporte la banda
P2 = P2 lim = 750 N
Calcular la tensión en el otro ramal, de manera que el par de frenado sea de 75 N·m
P1 = 250 N
Calcular, mediante la ecuación de equilibrio de la cinta, el ángulo que habrá de abrazar
cuando el freno esté accionado
φ = 3,662 rad
Calcular, por consideraciones geométricas, el ángulo que forman los ramales de la cinta con
el eje vertical, cuando el freno está accionado
α = 0,260 rad
Calcular, por consideraciones geométricas, la longitud de los ramales (incluyendo el muelle)
desde el punto de tangencia con el tambor hasta la deslizadera horizontal
l r = 373,997 mm
Calcular, por consideraciones geométricas, la diferencia de longitud del sistema muelle–
cinta–muelle cuando el freno está accionado y cuando no lo está
∆l = 25,994 mm
Calcular la constante de los muelles partiendo de la condición de que la diferencia de longi-
tud anterior es igual a la suma de los alargamientos de cada muelle
k = 38,470 N/mm
b) Con el freno accionado, calcular, por consideraciones geométricas, la distancia de las desli-
zaderas horizontales a la guía vertical de la otra deslizadera
δ H = 48, 790 mm
Con el freno accionado, calcular, por consideraciones geométricas, la distancia de la desli-
zadera vertical a la guía horizontal de las otras deslizaderas
δV = 141,843 mm
Teniendo en cuenta que, por tratarse de una articulación, el momento en la sección de la des-
lizadera vertical ha de ser 0, plantear las ecuaciones de equilibrio de fuerzas y momentos en
la deslizadera vertical (R1 y R2 son las reacciones verticales sobre las deslizaderas horizonta-
les)
(P1 + P2 )cos α + (R1 + R2 ) = F
(P2 cos α + R2 )δ H = P2 sen αδ V
(P1 cos α + R1 )δ H = P1 sen αδ V
Resolver el sistema y obtener la fuerza de accionamiento
F = 747,540 N
Un freno de cinta consta de un tabor de acero de 200 mm de radio, que gira en sentido horario, y
una cinta de 25 mm de ancho, hecha de un material que presenta un coeficiente de fricción con el
acero del tambor de 0,25 y una presión límite de 220 kPa. El freno se acciona mediante una palanca
cuya articulación coincide con el eje de giro del tambor, sobre cuyo extremo libre, situado a 600
mm de la articulación, se ejerce una fuerza F, siempre perpendicular a la palanca (y por tanto, que
gira con ésta). El ramal izquierdo de la cinta cae verticalmente, y está anclado a la bancada de la
máquina. El ramal derecho se encuentra unido a un resorte de constante k, cuyo extremo está fijado
a un punto de la palanca situado a 500 mm de la articulación. Cuando el freno no actúa, la palanca
está en posición horizontal, con el punto de aplicación de la fuerza a la derecha del tambor.
F a) Calcular el valor de la constante k del

k muelle si se desea que el freno tenga
una capacidad de frenado de 120
N·m.
b) Calcular de la fuerza F necesaria para
utilizar toda la capacidad de frenado.
c) Calcular la capacidad de frenado y la
fuerza de accionamiento si el tambor
se pone a girar en sentido antihorario.
a) Calcular la tensión en el ramal izquierdo, teniendo en cuenta que ha de ser igual a la mayor
que soporte la banda
P2 = P2 lim = 1100 N
Calcular la tensión en el otro ramal, de manera que el par de frenado sea de 120 N·m
P1 = 500 N
Calcular, mediante la ecuación de equilibrio de la cinta, el ángulo que habrá de abrazar
cuando el freno esté accionado
φ = 3,154 rad
Calcular, por consideraciones geométricas, el ángulo abrazado cuando el freno no esté ac-
cionado, y la diferencia de ángulos abrazados
φ 0 = 1,982 rad
∆φ = 1,172 rad
Calcular el incremento de longitud del muelle correspondiente a un giro de la palanca ∆φ, y
con ello calcular la constante del muelle
∆l = 234,400 mm
k = 2,133 N/mm
b) Puesto que el momento de todas las fuerzas que actúan sobre la palanca (P1 y F) respecto de
la articulación de la misma ha de ser igual a 0, calcular la fuerza de accionamiento
F = 166,667 N
c) Calcular la tensión en el ramal derecho, teniendo en cuenta que ha de ser igual a la mayor
que soporte la cinta, y con ello el alargamiento del muelle cuando el freno se accione
P2 = P2 lim = 1100 N
∆l = 515,706 mm
Calcular el giro de la palanca correspondiente a ese alargamiento del muelle y el ángulo
abrazado por la cinta cuando el freno esté accionado
∆φ = 2,579 rad
φ = 4,561 rad
Calcular, mediante la ecuación de equilibrio de la cinta, la tensión en el ramal izquierdo
P1 = 351,713 N
Calcular directamente la capacidad de frenado y, por el equilibrio de momentos sobre la pa-
lanca, la fuerza de accionamiento requerida
T = 149,657 N ⋅ mm
F = 366,667 N
Un embrague de conexión axial consta de dos discos de 100 mm de diámetro exterior y 40 mm de

diámetro interior. Ambos están revestidos del mismo material, que soporta una presión máxima de
200 kPa y presenta un coeficiente de rozamiento consigo mismo de 0,25. El embrague se acopla por
la acción de un conjunto de muelles de compresión, de constante equivalente k.
a) Determinar el valor de la fuerza de accionamiento para que, cuando el embrague sea nuevo,
el par de acoplamiento sea máximo. Calcular el valor de ese par de acoplamiento.
b) Si las condiciones de desgaste uniforme se alcanzan cuando cada uno de los revestimientos
se ha desgastado 1 mm, calcular el valor de la constante equivalente k para que el par de
acoplamiento en estas condiciones sea máximo.
c) Suponiendo que el funcionamiento del embrague exige un par de acoplamiento no inferior al
30% del valor calculado en el apartado (a), determinar el espesor mínimo del material del
revestimiento en cada disco.
a) Con la hipótesis de presión uniforme, calcular la fuerza de manera que la presión máxima en
el revestimiento sea igual a la presión admisible del material del mismo
F0 = 1319,469 N
Calcular el par de acoplamiento en las mismas condiciones
T0 = 12.252,211 N ⋅ mm
b) Con la hipótesis de desgaste uniforme, calcular la fuerza de manera que la presión máxima
en el revestimiento sea igual a la presión admisible del material del mismo
F1 = 753,982 N
Teniendo en cuenta que la diferencia entre esta fuerza y la anterior corresponde a un acor-
tamiento de los resortes 2 mm menor, calcular la constante equivalente
k = 282,744 N/mm
c) Calcular el par de acoplamiento mínimo

T2 = 3675,663 N ⋅ mm
Calcular la fuerza necesaria para obtener este par de acoplamiento (con la hipótesis de des-
gaste uniforme, naturalmente)
F2 = 420,076 N
Teniendo en cuenta que la diferencia entre esta fuerza y la anterior corresponde al menor
acortamiento de los resortes 2 mm debido al desgaste de los discos, calcular este desgaste
∆δ = 1,181 mm
Calcular este desgaste de cada disco, sin olvidar el milímetro que había de desgastarse hasta
alcanzar las condiciones de desgaste uniforme, que habrá de coincidir con el espesor mínimo
del revestimiento
emin = 1,59 mm
Un freno de conexión axial consta de un disco de acero de 100 mm de diámetro interior y 125 mm
de diámetro exterior, y dos zapatas, situadas una a cada lado del disco, con el mismo diámetro inter-
ior que éste y forma troncocónica, de manera que el diámetro exterior de las superficies friccionan-
tes, que inicialmente es de 120 mm, aumenta a medida que las zapatas se desgastan, alcanzando el
valor de 125 mm cuando se desgastan por completo. El material de fricción del que están hechas las
zapatas soporta una presión máxima de 1000 kPa y presenta un coeficiente de rozamiento con el
acero de 0,25.
a) Calcular la capacidad de frenado y la fuerza de accionamien-

to requerida cuando el freno es nuevo.
F F b) Suponiendo que las condiciones de desgaste uniforme se al-
canzan cuando las zapatas se han desgastado 1 mm y que la
fuerza de accionamiento no se altera, calcular el semiángulo
de cono de las zapatas para que, cuando se alcancen estas
condiciones, la presión en las zapatas no supere el valor ad-
misible.
c) Calcular el par de frenado en las condiciones del apartado anterior y cuando las zapatas se
desgastan por completo.
d) Capacidad de frenado y fuerza de accionamiento requerida cuando el desgaste es completo.
a) Con la hipótesis de presión uniforme, calcular la fuerza de accionamiento que produce una
presión igual a la presión admisible
F = 3455,752 N
Calcular la capacidad de frenado de cada par de superficies, y la capacidad de frenado total
teniendo en cuenta que hay dos pares de superficies
T1 max = 47.647,489 N ⋅ mm
Tmax = 95.295,978 N ⋅ mm
b) Con la hipótesis de desgaste uniforme e imponiendo que la fuerza de accionamiento ha de

ser igual a la calculada en el apartado anterior, calcular el diámetro exterior que deben tener
las zapatas cuando se hayan desgastado 1 mm
D1 = 122 mm
Calcular el semiángulo de cono a partir de la variación del diámetro en 1 mm de altura
α = 45º
c) Con la hipótesis de desgaste uniforme y para una fuerza de accionamiento igual a la calcula-
da en el apartado (a), calcular el par de frenado de cada zapata y total
T1, δ =1 mm = 47.948,559 N ⋅ mm
Tδ =1 mm = 95.897,118 N ⋅ mm
Realizar el mismo cálculo con un diámetro exterior de zapata de 125 mm
T1, δ = 2,5 mm = 48.596,513 N ⋅ mm
Tδ = 2,5 mm = 97.193,026 N ⋅ mm
d) Con la hipótesis de desgaste uniforme, calcular la fuerza de accionamiento que hace la pre-
sión máxima igual a la admisible, y la capacidad de frenado para esa fuerza de accionamien-
to, de cada zapata y total
F = 3926,991 N
T1 max, δ = 2,5 mm = 55.223,308 N ⋅ mm, Tmax, δ =1 mm = 110.446,616 N ⋅ mm
La figura representa el esquema de un freno de conexión axial. Los discos A tienen diámetro exte-
rior 180 mm y diámetro interior 45 mm. Los discos B tienen espesor 8 mm, diámetro exterior 180
mm y diámetro interior d0 igual al diámetro exterior de C, que es otro disco cuyo espesor es 20 mm
y no tiene orificio en el centro. El elemento D es un disco de goma cuya constante elástica k, en
N/mm, viene dada por la ecuación:
B D B 7450
A A k=
e
donde e es el espesor en mm con que se fabricó el disco

C D. Cuando actúa la fuerza de accionamiento F, parte de
F F
ella tiende a acercar los discos B entre sí, comprimiendo
el elemento D; el resto aprieta los discos A contra el C.
Suponiendo que la presión admisible en todas las super-
ficies de fricción es de 220 kPa y que el coeficiente de
fricción es 0,3, calcular, para cuando el freno haya sido
rodado:
a) El valor del diámetro d0 que permite un par de frenado máximo sin que se rebase el valor de
la presión admisible en ningún punto.
b) El espesor del elemento D requerido para que puedan darse las condiciones del apartado (a).
c) La capacidad de frenado y la fuerza de accionamiento.
a) Obtener la capacidad de frenado del freno, bajo la hipótesis de desgaste uniforme
πp f
[ ( ) (
T = 2 a d 0 D 2 − d 02 + d d 02 − d 2
8
)]
Calcular d0 por aplicación de la condición de máximo
d 0 = 120 mm
b) Calcular la máxima fuerza que los discos A pueden ejercer sobre los B para que no se supere
la presión admisible
FAB = 2488,141 N
Expresar esa misma fuerza en función de la constante elástica de la goma y del acortamiento
máximo de la misma (hasta que los discos A comienzan a rozar con C), igualarla a la ante-
rior y despejar el espesor inicial
e = 6,006 mm
c) Calcular directamente el par de frenado

T = 140,833 N ⋅ m
Calcular la fuerza de A sobre B cuando A comienza a rozar con C, la fuerza de A sobre C
para que la presión máxima sea igual a la admisible y sumar ambas
FAB = 2488,141 N, FAC = 1166,316 N
F = 3654,457 N
Un freno cónico actúa sobre un motor capaz de proporcionar un par máximo de 200 N·m. El diáme-
tro interior es de 150 mm, el ángulo de cono 15 deg, el coeficiente de fricción 0,25 y la presión ad-
misible en el material de fricción 250 kPa.
a) Calcular el mínimo ancho de cara (medido en la generatriz del tronco de cono) requerido pa-
ra que el freno funcione correctamente en todo momento (cuando es nuevo y cuando está
rodado).
b) Calcular la fuerza de accionamiento requerida cuando el freno es nuevo y cuando está roda-
do.
a) Con la hipótesis de desgaste uniforme, calcular el diámetro exterior requerido para asegurar
un par de frenado de 200 N·m, de manera que no se rebase el valor de la presión admisible
en el material de fricción
D = 191,208 mm
Calcular el ancho de cara, medido en la generatriz del tronco de cono
l = 79, 608 mm
b) Con la hipótesis de presión uniforme, calcular la fuerza de accionamiento requerida para

asegurar un par de frenado de 200 N·m (que no coincidirá con la que hace la presión máxi-
ma en el material de fricción igual a la admisible)
F pu = 2,416 kN
Con la hipótesis de desgaste uniforme, calcular la fuerza de accionamiento requerida para
asegurar un par de frenado de 200 N·m (que en este caso sí coincidirá con la que hace la
presión máxima en el material de fricción igual a la admisible)
Fdu = 2,427 kN
Un freno cónico actuará de sistema de emergencia de una máquina elevadora. En el caso de que el
sistema de tracción fallara, la carga al caer induciría en el eje principal un par de 150 N·m. Un me-
canismo complejo de cuadrilátero articulado y resortes accionaría el freno de emergencia, montado
sobre el mismo eje principal, de forma que apretaría una superficie contra otra con una fuerza pro-
porcional al cuadrado de la velocidad de giro del eje, cuyo valor en kN sería igual a 10-4·ω2, con ω
expresado en rpm. Por restricciones de montaje, el diámetro menor del freno debe ser de 100 mm, y
el ángulo de cono de 30 deg. El material de fricción soporta una presión máxima de 250 kPa y pre-
senta un coeficiente de fricción de 0,25. Para evitar accidentes, la carga nunca deberá llegar al suelo
con una velocidad mayor que la correspondiente a una velocidad de giro del eje de 200 rpm.
a) Calcular el diámetro exterior del freno que asegure que no se supera esa velocidad de caída,
y la presión máxima en el material de fricción.
b) Calcular la velocidad máxima de caída la primera vez que se produjese el fallo de tracción y
actuara el freno.
c) Calcular la presión máxima en el material de fricción esa primera vez.
a) Calcular la fuerza máxima que accionará el freno cuando la velocidad de giro alcance el
valor máximo
Fmax = 4 kN
Teniendo en cuenta que la velocidad de giro dejará de crecer (y por tanto será máxima)
cuando el par exterior sea igual al par de frenado, calcular el diámetro exterior para que am-
bos pares sean iguales cuando la fuerza de accionamiento sea la máxima, con la hipótesis de
desgaste uniforme, correspondiente a freno usado
D = 200 mm
Con ese valor del diámetro, calcular la presión máxima a partir de la fuerza o del par, y
comprobar la validez del resultado
p a = 254,648 kPa > p adm ⇒ No vale
Calcular el diámetro exterior de manera que el par e frenado sea igual al par exterior y la
presión máxima en el material de fricción igual a la presión admisible en el mismo
D = 201,390 mm
con p a = 250 kPa
b) Con la hipótesis de freno nuevo (presión uniforme) y el diámetro exterior calculado, deter-
minar el valor de la fuerza que hace que el par de frenado sea igual al par exterior
F = 3,837 kN
Calcular la velocidad de giro correspondiente a ese valor de la fuerza
ω = 195,883 rpm
c) Calcular la presión máxima en el material de fricción a partir de la fuerza o del par de frena-
do
p a = 159,874 kPa
En el extremo de un eje que girará a 1200 rpm se situará un rodamiento de bolas de las serie 02 de
ranura profunda, sobre el cual se inducirá una fuerza radial de 10 kN y otra axial de 2 kN. Si se des-
ea una vida N5 de 6000 horas,
a) Seleccionar el rodamiento apropiado, indicando su diámetro interior, su diámetro exterior y

su capacidad básica de carga.
b) Calcular la fiabilidad que proporciona el rodamiento elegido para una duración de 8000
horas.
a) Calcular las duraciones L5 y L10 requeridas
L5 req = 432 Mrev
L10 req = 697,836 Mrev
Calcular la capacidad básica de carga requerida
= V 1;= Creq 88, 699 kN
Seleccionar el rodamiento inmediato superior y obtener su capacidad básica de carga y su
capacidad básica de carga estática
= C 95,
= 60 kN; C0 62 kN
Calcular los valores de los parámetros e e Y2
Fa e = 0, 228
= 0, 032 ⇒
C0 Y2 = 1,938
Comprobar la condición de validez de la hipótesis de partida
Fa  0, 44V 
= 0, 2 ≤ max  ,e = 0, 228
Fr  Y2 
Se cumple
Dar los datos del rodamiento pedidos por el problema
= d 90
= mm; D 160
= mm; C 95, 60 kN
b) Calcular la carga radial equivalente

Fe = 10 kN
Calcular la vida L10 que el rodamiento seleccionado proporciona para esa carga radial
L10T = 873, 723 Mrev
Calcular la duración en Mrev correspondiente a 8000 horas de trabajo, y la fiabilidad co-
rrespondiente a esa duración
Lr = 576 Mrev
R = 0,945
Un fabricante de rodamientos de bolas tabula capacidades de carga de sus rodamientos para una
duración de 1500 h de funcionamiento a 1000 rpm del eje, con una fiabilidad del 99%. Un roda-
miento de esa serie deberá soportar una carga radial de 30 kN durante 5000 h a 500 rpm del eje con
un 95% de fiabilidad.
a) Calcular la capacidad de carga requerida con la que buscar el rodamiento en el catálogo del
fabricante.
Supuesto que el rodamiento inmediato superior del catálogo tiene una capacidad de carga un 25%
superior a la requerida, y que será sometido a las condiciones de operación previstas (30 kN, 5000
h, 500 rpm), calcular:
b) La probabilidad de supervivencia tras el periodo de trabajo.

c) La capacidad de carga residual (capacidad de carga de catálogo de un rodamiento nuevo
equivalente al que ha sido sometido al periodo de trabajo).
d) La duración en h que soportaría una segunda carga de 50 kN a 600 rpm del eje, con una fia-
bilidad del 90%.
a) Calcular las duraciones L1 y L10 en las condiciones de carga del catálogo
L1F = 90 Mrev
L10 F = 409,856 Mrev
Calcular las duraciones L5 y L10 en las condiciones de carga de trabajo
L5T = 150 Mrev
L10T = 242,304 Mrev
Calcular la capacidad de carga requerida para soportar, en condiciones de trabajo, una carga
radial de 30 kN
FFreq = 25,179 kN
b) Calcular la capacidad de carga

FF = 31, 473 kN
Calcular la vida L10 en las condiciones de carga de trabajo que proporcionaría esa capacidad
de carga
L10T = 473, 241 Mrev
Calcular la fiabilidad para una vida Lr de 150 Mrev correspondiente a esa vida L10
R = 0,982
c) Calcular la duración residual para la carga de 30 kN fiabilidad de catálogo 0,99, después del
periodo de trabajo
L*1T = 48,919 Mrev
Calcular la capacidad de carga residual
FF* = 24, 483 kN
d) Calcular la vida L10 en las nuevas condiciones de trabajo correspondiente a esa capacidad de
carga residual en las condiciones de catálogo, y hallar su conversión en horas
L10T = 48,119 Mrev
N = 1336, 635 h
Un eje de transmisión que girará a 1200 rpm estará apoyado sobre dos rodamientos de rodillos
cónicos, A y B, situados en los extremos y enfrentados por su base mayor. El sistema de cargas que
actúa sobre el eje inducirá sobre los rodamientos A y B unas cargas radiales de 12 kN y 8 kN, res-
pectivamente, además de una carga axial de 3 kN en sentido de A a B. Se desea que ambos cojine-
tes trabajen durante 2000 horas con una fiabilidad no inferior al 95%.
a) Seleccionar ambos rodamientos de manera que el diámetro interior sea de 25,4 mm y el ex-
terior sea lo menor posible.
b) Calcular el factor de seguridad, entendido como factor de carga, de cada uno.
c) Determinar la probabilidad de que ambos rodamientos sobrevivan después de 5000 horas de
funcionamiento.
a) Calcular las vidas L5 y L10 requeridas para ambos rodamientos, y la vida L10 de catálogo
L5 A,req = L5 B ,req = 144 Mrev
L10 A,req = L10 B ,req = 232,833 Mrev
L10C = 90 Mrev
Calcular la capacidad de carga requerida para cada cojinete, en función de su respectiva car-
ga radial equivalente
C A,req = 1,330 FeA
C B ,req = 1,330 FeB
A la vista de los valores máximo y mínimo de K de los rodamientos a considerar (diámetro
interior 25,4 mm), calcular los valores máximo y mínimo de las fuerzas axiales inducidas en
cada cojinete
K min = 0,8 ⇒ FiA,max = 7,050 kN, FiB ,max = 4,700 kN
K max = 2,3 ⇒ FiA,min = 2,452 kN, FiB ,min = 1,635 kN
A la vista de estos valores máximo y mínimo de las fuerzas axiales inducidas en cada cojine-
te, determinar la expresión de las fuerzas axiales en cada uno
 FaA = FiA 
FiA + H AB ≥ FiB ⇒ 
 F=
aB FiA + H AB 
Calcular la fuerza radial equivalente sobre el rodamiento A y la capacidad de carga requeri-
da
FeA = max(12; 10,44 ) = 12 kN
C A,req = 15,960 kN
Seleccionar el rodamiento de capacidad de carga inmediatamente superior
 K A = 2,3 
Rodamiento 2687/2631 ⇒  
C A = 18,4 kN 
Calcular la fuerza radial inducida sobre el rodamiento A y, a partir de ella, la fuerza axial
sobre el rodamiento B
FiA = 2,452 kN
FaB = 5,452 kN
Probar con el rodamiento de menor capacidad de carga
 K B = 0,8 
Rodamiento 23100/23256 ⇒  
C B = 13,1 kN 
FeB = 8 kN, C B ,req = 10,64 kN < 13,1 kN ⇒ Vale
b) Calcular directamente los factores de carga de ambos rodamientos

n A = 1,153; n B = 1,231
c) Calcular la duración requerida en millones de revoluciones del eje

Lreq = 360 Mrev
Calcular la duración L10 del rodamiento A y la fiabilidad para una duración de 360 Mrev
L10 A = 374,137 Mrev
R A = 0,905
Calcular la duración L10 del rodamiento B y la fiabilidad para una duración de 360 Mrev
L10 B = 465,779 Mrev
RB = 0,931
Calcular la probabilidad de supervivencia de ambos cojinetes
R = 0,843
Un eje de 30 mm de diámetro que gira a 1200 rpm está soportado por dos cojinetes de casquillo
idénticos, de 15 mm de longitud y 15 µm de holgura radial, sobre cada uno de los cuales inducirá
una carga radial de 4 kN. Si los cojinetes se lubrican con aceite SAE 30 a una temperatura de entra-
da de 25 ºC, calcular:
a) La temperatura de salida del lubricante.

b) El flujo total y lateral de lubricante, el espesor mínimo de película y la presión máxima en la
película.
c) El coeficiente de fricción y la potencia perdida por fricción.
a) Calcular los parámetros característicos del problema, y el índice del cojinete en función de
la viscosidad
l / d = 1 / 2, n = 20 rev/s, P = 8,889 MPa
S = 2,25 ⋅ 10 -3 µ ( µ en mPa ⋅ s)
Realizar un primer tanteo para un incremento de temperatura del aceite de 50 ºC
Tmh = 50 º C, µ = 42 mPa ⋅ s
S = 0,095
r Q Q
f = 3, = 5,6, s = 0,88
c rcnl Q
∆T = 70,528 º C ≈ 70 º C, Tmc = 60 º C > Tmh
Realizar un segundo tanteo con una viscosidad media de operación menor de 42 mPa·s
µ = 34 mPa ⋅ s, Tmh = 55 º C
S = 0,077
r Q Q
f = 2,7, = 5,6, s = 0,89
c rcnl Q
∆T = 64,093 º C ≈ 64 º C, Tmc = 57 º C > Tmh
Realizar un tercer tanteo con una viscosidad media de operación ligeramente menor de 34
mPa·s
µ = 32 mPa ⋅ s, Tmh = 56 º C
S = 0,072
r Q Q
f = 2,5, = 5,6, s = 0,9
c rcnl Q
∆T = 59,885 º C ≈ 60 º C, Tmc = 55 º C ≈ Tmh
Dando por bueno el resultado del tanteo anterior, calcular la temperatura media de operación
y la temperatura de salida del aceite
Tm = 55,5 º C
Ts = 86 º C
b) Calcular los valores de los parámetros pedidos a partir de los correspondientes parámetros
adimensionales de Raimondi y Boyd
Q
= 5,6 ⇒ Q = 378 mm 3 /s
rcnl
Qs
= 0,9 ⇒ Qs = 340,2 mm 3 /s
Q
h0
= 0,18 ⇒ h0 = 2,7 µm
c
P
= 0,26 ⇒ p max = 34,188 MPa
p max
c) Calcular el coeficiente de fricción a partir del correspondiente parámetro adimensional de

Raimondi y Boyd, y la potencia perdida por fricción en cada cojinete
r
f = 2,5 ⇒ f = 0,0025
c
H = 18,850 w
Un cojinete de fricción soportará un eje de 80 mm de diámetro, que girará a 900 rpm y que inducirá
en el cojinete una carga radial de 20 kN. El cojinete tendrá una longitud de 80 mm, una holgura
radial de 20 µm y se lubricará con aceite SAE 30. En previsión de un mal acabado de las superficies
del eje, se desea que el espesor mínimo de película sea de 10 µm.
a) Calcular la temperatura de entrada del lubricante y la potencia perdida por fricción.

b) Valor máximo de la velocidad de giro del eje para que, si se mantiene la temperatura de en-
trada y la carga radial, el cojinete siga trabajando en la zona de buen diseño.
a) Calcular los parámetros característicos del cojinete
l / d =1
n = 15 rps
P = 3,125 MPa
Calcular el parámetro de espesor mínimo de película adimensional, y con él obtener el índi-
ce del cojinete
h0 / c = 0,5
S = 0,18
Con el índice del cojinete calcular la viscosidad media, y a partir de ella obtener la tempera-
tura media de operación
µ = 9,375 mPa·s
Tm = 88 ºC
Calcular el incremento de temperatura, y con ese valor y el de la temperatura media, calcular
la temperatura de entrada
r Q Q
= f 4;= =4,35 ; s 0, 6
c rcnl Q
= ∆T 34, 072 ºC ≈ 34 ºC
Te = 71 ºC
Calcular el coeficiente de fricción y la potencia perdida
f = 0, 002
H = 150, 796 W
b) Calcular el índice del cojinete para carga máxima

S = 0, 2
Calcular el incremento de temperatura, y con ese valor y el de la temperatura de entrada,
calcular la temperatura media
r Q Q
= f 4,= 2; =4,3 ; s 0,56
c rcnl Q
= ∆T 35,187 ºC ≈ 35 ºC
Tm = 88,5 ºC
Obtener el valor de la viscosidad media, y con él y el índice del cojinete, calcular la veloci-
dad de giro
µ = 9mPa·s
=n 17,361
= rps 1041, 667 rpm
Un cojinete de fricción de 30 mm de diámetro y 30 mm de longitud soportará una carga radial de 5

kN, inducida por un eje que girará a 900 rpm. Para su lubricación se utilizará aceite SAE 40, a una
temperatura de entrada de 20 ºC.
a) Determinar la holgura radial del cojinete para que trabaje en condiciones de máxima carga,
y calcular la potencia perdida.
b) Si una vez en funcionamiento se deseara reducir las pérdidas a 20 w, calcular la temperatura
a la que se habría de suministrar el lubricante.
a) Calcular los parámetros iniciales del problema
l /d =1
P = 5,556 MPa
Calcular el índice del cojinete, con la condición de máxima carga
S = 0, 2
Calcular con los diagramas de Raimondi y Boyd el incremento de temperatura, y a partir de
él obtener la temperatura media de operación
r 
 f  = 4,2, (Q / rcnl ) = 4,32, (Qs / Q ) = 0,57
c 
∆T = 62,705 º C
Tm = 51,3 º C
Obtener de gráficas el valor de la viscosidad correspondiente a esa temperatura de operación
µ = 60 mPa ⋅ s
De la expresión del índice del cojinete, despejar la holgura radial
c = 13,5 µm
Calcular directamente el coeficiente de fricción y la potencia perdida
f = 3,78 ⋅ 10 −3
H = 26,712 W
b) De la ecuación de la potencia perdida por fricción, obtener el coeficiente de fricción reque-

rido
f = 2,829 ⋅ 10 −3
Calcular el parámetro adimensional de coeficiente de fricción y obtener de gráficas el índice
del cojinete
r 
 f  = 3,143
c 
S = 0,13
Despejar de la expresión del índice del cojinete la viscosidad media de operación, y obtener
del diagrama del aceite la temperatura media
µ = 39,003 mPa ⋅ s
Tm = 58 º C
Calcular con los diagramas de Raimondi y Boyd el incremento de temperatura, y a partir de
él obtener la temperatura de entrada requerida
(Q / rcnl ) = 4,42, (Qs / Q ) = 0,65
∆T = 48,6 º C
Te = 33,7 º C
Un cojinete de fricción se fabricará con dimensiones relativas l/d = 0,5 y r/c = 1000. En funciona-
miento, habrá de soportar una carga radial de 5 kN, con el eje girando a 1800 rpm, y se lubricará
con aceite SAE-40. Se desea que el cojinete trabaje en condiciones de mínima fricción y que las
pérdidas de potencia por fricción no superen los 25 W.
a) Calcular el diámetro con que se habrá de fabricar el cojinete, y la temperatura de entrada del
aceite.
b) Si el eje pudiera aumentar su velocidad para transmitir la misma potencia (de manera que la
carga en el cojinete se redujera en la misma proporción), pero se desea evitar que el punto de
funcionamiento del cojinete abandone la zona de buen diseño (limitada por la curva de
máxima carga), calcular la velocidad máxima de giro del eje y las pérdidas por fricción en
estas condiciones. (La resolución requiere un proceso iterativo sencillo, pero en todo caso
bastará la precisión que se consiga en un par de iteraciones o tres).
a) Obtener de gráficas el índice del cojinete para mínima fricción y los parámetros necesarios
para el incremento de temperatura, y calcular el coeficiente de fricción
S f = 0, 04
r Q Q
= f 1,=
6; 5,=
75; s 0,92
c rcnl Q
f 1, 6 ⋅10−3
=
A partir de la potencia perdida, calcular el radio y el diámetro del cojinete
= r 16,579
= mm; d 33,158 mm
Calcular la carga por unidad de área proyectada y el incremento de temperatura
P = 9, 095 MPa
=∆T 38,899 ≈ 39 ºC
A partir del índice del cojinete, calcular la viscosidad, y con ella la temperatura media y la
temperatura de entrada
= µ 12,127 mPa ⋅ = s; Tm 87,5 ºC
Te = 68 ºC
b) Obtener de gráficas el índice del cojinete para máxima carga y los parámetros necesarios
para el incremento de temperatura, y calcular el coeficiente de fricción
SW = 0,32
r Q Qs
= f 8;= 5,1;
= 0, 74
c rcnl Q
f = 8 ⋅10−3
Con una carga W/α y una velocidad nα, calcular la potencia perdida por fricción
H = 125, 003 W
Calcular, en función de α, la carga por unidad de área proyectada y el incremento de tempe-
ratura
9, 095
P= MPa
α
188
∆T ≈ ºC
α
Calcular, igualmente en función de α, la temperatura media de operación y, a partir del índi-
ce del cojinete, la viscosidad media
94
T=m 68 + ºC
α
97, 013
=µ mPa ⋅ s
α2
Tantear valores de α hasta que la temperatura media calculada a través de la viscosidad y la
calculada a través de α, converjan
Tanteo 1: α = 2 ⇒ µ = 24, 253 mPa ⋅ s ⇒ Tm ( µ ) = 68 ºC
Tm (α ) = 115 ºC
No vale, α > 2
Tanteo 2: α= 3, 2 ⇒ µ= 9, 474 mPa ⋅ s ⇒ Tm ( µ )= 95 ºC
Tm (α ) = 97, 4 ºC
Vale, α = 3, 2
Calcular la velocidad de giro
N max = 5760 rpm
Un cojinete de fricción soporta un eje de 40 mm de diámetro que gira a 900 rpm y que induce una
carga radial de 8 kN. La holgura radial del cojinete es de 20 µm y su longitud total 45 mm, con una
ranura de 5 mm en la parte central por la que se suministra aceite SAE 40 a presión. La temperatura
de suministro del aceite es de 30 ºC.
a) Calcular la presión de suministro del aceite si se desea que el cojinete trabaje en condiciones
de rozamiento mínimo.
b) Determinar la temperatura de salida del aceite, el flujo total de lubricante la presión máxima
en la película, el espesor mínimo de película y la potencia perdida por fricción.
a) Calcular los parámetros característicos del problema
= l ' 20 mm,=l '/ d 1=/ 2, n 15 rev/s,
= P 5 MPa
Calcular el índice del cojinete para mínima fricción, y a partir de él calcular la viscosidad
media de operación del aceite
S = 0 ,040
µ = 13,333 mPa ⋅ s
Obtener del diagrama de viscosidad del aceite SAE 40 la temperatura media de operación
correspondiente a esa viscosidad, y calcular el incremento de temperatura
Tm = 84 º C
∆T = 108 º C
Obtener de los diagramas de Raimondi y Boyd los parámetros necesarios y calcular la pre-
sión de suministro del aceite despejando de la ecuación del incremento de temperatura
r
f = 1,8, ε = 0,88
c
ps = 241,303 kPa
b) Calcular los valores de los parámetros pedidos, directamente o a partir de los correspondien-
tes parámetros adimensionales de Raimondi y Boyd, según proceda
Ts = 138 º C
Q = 327,743 mm 3 /s
P
= 0,225 ⇒ p max = 22,463 MPa
p max
h0
= 0,12 ⇒ h0 = 2,4 µm
c
H = 27,143 w
Un cojinete de fricción soporta un eje de 40 mm de diámetro que gira a 1200 rpm y que le induce
una carga radial de 2 kN. El cojinete tiene una longitud de 45 mm, con una ranura central de 5 mm,
por la que un dispositivo de inyección introduce un flujo de 2200 mm3/s de aceite SAE 40, a una
temperatura de entrada de 25 ºC y a una presión de 1900 kPa. Mediciones efectuadas revelan que la
temperatura de salida del lubricante es de 145 ºC.
a) Calcular la potencia perdida por fricción.

b) Calcular la holgura radial con la que está trabajando el cojinete (iterar hasta obtener el resul-
tado con una precisión de media micra, sabiendo que el resultado está entre 15 y 25 micras).
a) Calcular los parámetros característicos del problema
P = 1,25 MPa, n = 20 rps, l / d = 0,5
Calcular el incremento de temperatura y la temperatura media, y con ésta y el diagrama de
viscosidad del aceite, la viscosidad media de operación
∆T = 120 º C
Tm = 85 º C ⇒ µ = 13 mPa ⋅ s
Teniendo en cuenta que la potencia perdida es igual al calor evacuado por el lubricante, cal-
cular la potencia perdida a partir del caudal y el incremento de temperatura
H = 202,454 W
b) A partir de las expresiones del caudal y del índice del cojinete, encontrar la variación del
parámetro de excentricidad adimensional y del índice del cojinete en función de la holgura
1
(1 + 1,5ε 2 ) =
14.374, 204 3
c
1
S = 83, 2 2
c
Da valores a c hasta que el valor de ε obtenido a partir de la ecuación anterior (a partir de Q)
y el obtenido a partir de S y los diagramas de Raimondi y Boyd, coincidan. Comenzando por
el valor intermedio de c
c = 20 µm ⇒ S = 0,208 ⇒ ε = 0,68
(1 + 1,5ε ) = 1,694
2
S
(1 + 1,5ε ) = 1,797
2
Q
Se obtiene (1 + 1,5ε ) < (1 + 1,5ε )

2
S
2
Q
Tomar un valor ligeramente mayor de c

c = 21 µm ⇒ S = 0,189 ⇒ ε = 0,70
(1 + 1,5ε ) = 1,735
2
S
(1 + 1,5ε ) = 1,552
2
Q
Se obtiene (1 + 1,5ε ) > (1 + 1,5ε )

2
S
2
Q
Tomar el valor medio de ambos valores de c
c = 20,5 µm ⇒ S = 0,198 ⇒ ε = 0,68
(1 + 1,5ε )
2
S = 1,694
(1 + 1,5ε )
2
Q = 1,668
Se da por bueno pues el error en c es menor de 0,5 micras
Un cojinete de fricción se lubricará con aceite SAE-30, que se suministrará a presión y a temperatu-
ra ambiente de 20 ºC. Se fabricará con una relación l’/d = 1, y se habrá de diseñar para transmitir
una potencia determinada, de manera que el producto de la carga radial inducida sobre el cojinete W
y la velocidad de giro del eje n se mantendrá siempre constante, e igual a 50 cuando W se expresa
en kN y n en rps. La velocidad de giro del eje se podrá regular entre 30 rps y 40 rps, y la presión de
suministro del aceite no podrá superar los 400 kPa (para n = 30 rps). Se desea asimismo que, en
cualquier situación de trabajo, las pérdidas de potencia se mantengan constantes en el valor 400 W,
y que el cojinete trabaje siempre en condiciones de máxima carga.
a) Calcular la holgura radial con que se debería montar el cojinete.

b) Calcular el diámetro del eje (para la iteración, téngase en cuenta que el resultado está entre
24 mm y 40 mm).
c) Calcular la presión de suministro del aceite y la temperatura de salida del mismo, cuando el
eje trabaja a 40 rps.
a) De las gráficas de Raimondi y Boyd, obtener el índice del cojinete y, con él, los valores del
parámetro de excentricidad adimensional y del parámetro de coeficiente de fricción adimen-
sional
S = 0, 2
r
= 2, ε 0, 46
f 4,=
c
Calcular el valor de (f·r) a partir de la potencia perdida
f ⋅r =1, 273 mm
Calcular la holgura radial
c = 0,303 mm
b) Partiendo de la expresión del índice del cojinete, expresar la viscosidad en función del radio
de cojinete (expresado en mm) y la velocidad de giro (en rps)
114, 761 ⋅109
µ= mPa·s
n2 r 4
Expresar el incremento de temperatura en función de los mismos parámetros más la presión
de suministro (en kPa)
3117,96 ⋅109
∆T = ºC
ps n 2 r 4
Obtener las expresiones de estos parámetros en función sólo del radio, para el caso conocido
de ps = 400 kPa y n = 30 rps
127,512 ⋅106
µ= mPa·s
r4
8, 661 ⋅106
∆T = 4 ºC
r
Probar valores de r hasta que el incremento de temperatura calculado a partir del radio se
aproxime al valor calculado a partir de la viscosidad – temperatura media – incremento de
temperatura: bucle 1
r = 30 mm
∆T =10, 693  10, 7 ºC
=µ 157, 422 mPa·s ⇒=
Tm 29 ºC ⇒= ∆T 18 ºC
r < 30 mm
Bucle 2
r = 27 mm
∆T =16, 297  16,3 ºC
=µ 239,936 mPa·s ⇒=
Tm 25 ºC ⇒= ∆T 10 ºC
r > 27 mm
Bucle 3
r = 28 mm
∆T = 14, 091  14 ºC
=µ 207, 453 mPa·s ⇒=
Tm 26 ºC ⇒= ∆T 12 ºC
Se da por bueno, r = 28 mm
c) Con el radio calculado y la nueva velocidad de giro, determinar la viscosidad y, con ella, la
temperatura media de operación
µ = 116, 761 mPa·s
Tm = 32 ºC
Calcular el incremento de temperatura y la presión de suministro
∆T = 24 ºC
ps = 132,101 kPa

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Tecnología de Máquinas I

Febrero 2011, primera vuelta, problema 1 Temas de referencia: 3, 4

b) Obtener de tablas los valores de las resistencias del acero

c) Calcular los factores de Marin a flexión y a carga axial

d) Calcular la tensión alternante real y el valor del 90% de la resistencia última

e) Calcular la resistencia última a 300 ºC

Calcular al tensión de flexión en el tubo de sección cuadrada, igualarla a la anterior y despe-

b) Calcular las componentes media y alternante de las tensiones de flexión y torsión

c) Calcular la resistencia de fatiga para 100 kciclos

b) Calcular el límite de fatiga corregido del material

c) Calcular la tensión alternante equivalente de Soderberg

a) Calcular la resistencia última antes y después del trabajo en frío.

b) Calcular el límite de fatiga corregido y la resistencia de fatiga para 25 kciclos

c) Calcular las tensiones media y alternante, y la tensión alternante equivalente

a) Duración estimada de la probeta, por aplicación del criterio de Goodman.

b) Calcular la resistencia de fatiga para 100 kciclos

c) Calcular la tensión alternante equivalente cuando P2 se v afectada por un factor de carga

Transcurridos 10 kciclos, la transmisión se sitúa equidistante de los dos apoyos, y se somete al

Se dispone de una probeta de sección circular de 7,62 mm de diámetro, fabricada de un acero de

c) Teniendo en cuenta que la probeta rompe en el primer ciclo de carga

b) Calcular la resistencia a fatiga para 100 kciclos

c) Calcular la tensión alternante equivalente de Goodman correspondiente al primer ensayo y

a) La duración estimada de la pieza.

b) Calcular la tensión alternante equivalente de Goodman y la duración para esa tensión

c) Calcular el límite de fatiga del material deteriorado para la nueva carga

a) Calcular el alargamiento natural unitario en el punto U, indicar si en ese punto el diagrama

b) Calcular las resistencias de fluencia y última tras un estirado hasta el punto U

c) Calcular las tensiones media y alternante, y la tensión alternante equivalente de Goodman,

a) La constante elástica de los resortes.

F a) Calcular el valor de la constante k del

Un embrague de conexión axial consta de dos discos de 100 mm de diámetro exterior y 40 mm de

c) Calcular el par de acoplamiento mínimo

a) Calcular la capacidad de frenado y la fuerza de accionamien-

b) Con la hipótesis de desgaste uniforme e imponiendo que la fuerza de accionamiento ha de

donde e es el espesor en mm con que se fabricó el disco

c) Calcular directamente el par de frenado

b) Con la hipótesis de presión uniforme, calcular la fuerza de accionamiento requerida para

a) Seleccionar el rodamiento apropiado, indicando su diámetro interior, su diámetro exterior y

b) Calcular la carga radial equivalente

b) La probabilidad de supervivencia tras el periodo de trabajo.

b) Calcular la capacidad de carga

b) Calcular directamente los factores de carga de ambos rodamientos

c) Calcular la duración requerida en millones de revoluciones del eje

a) La temperatura de salida del lubricante.

c) Calcular el coeficiente de fricción a partir del correspondiente parámetro adimensional de

a) Calcular la temperatura de entrada del lubricante y la potencia perdida por fricción.

b) Calcular el índice del cojinete para carga máxima

Un cojinete de fricción de 30 mm de diámetro y 30 mm de longitud soportará una carga radial de 5

b) De la ecuación de la potencia perdida por fricción, obtener el coeficiente de fricción reque-

a) Calcular la potencia perdida por fricción.

Se obtiene (1 + 1,5ε ) < (1 + 1,5ε )

Tomar un valor ligeramente mayor de c

Se obtiene (1 + 1,5ε ) > (1 + 1,5ε )

a) Calcular la holgura radial con que se debería montar el cojinete.

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