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Marco teórico

1.1-¿Qué es el cemento?

El Cemento es el producto resultante de la cocción de Caliza y Arcilla. Su nombre


deriva de cemento, que en latín significa "argamasa", y procede a su vez del verbo
caedere (precipitar).

Se trata del conglomerante más importante que podemos encontrar en la actualidad.


Los Cementos se emplean principalmente en la fabricación de Morteros y
Hormigones. También se utiliza mezclado con agua en pequeños trabajos
y reparaciones.

1.2- Tipos del cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en


proporción 1 a 4 aproximadamente;
 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico

Elemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y


durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y


aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los
cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones.

Cemento portland

ligante hidráulico inorgánico, polifásico, artificial, que se obtiene a partir de un


producto intermedio denominado Clinker, el cual se produce mediante la cocción a,
aproximadamente, 1480 º c. hornos rotatorios, de una mezcla en proporciones
preestablecidas de carbonato de calcio (caliza) y de un aluminosilicatos (arcillas o
margas) u otros materiales de una composición global similar con la reactividad
suficiente, previamente molidos y homogeneizados. Durante el proceso de cocción
se produce una fusión parcial y una recombinación de los componentes de las
materias primas dando lugar a nódulos de Clinker de 5-0 mm de diámetro.
Posteriormente el Clinker mezclado con un 5 % de yeso (sulfato de calcio
deshidrato) se somete a un proceso de molienda del cual resulta el cemento
portland.

Tipos de cemento Pórtland

1.- Pórtland Tipo I

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso


general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales.
De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

Pórtland Tipo II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los


sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación.
El cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final
alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran
al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato
Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales.
Realiza del 75 al 100% de su resistencia.

3.- Pórtland Tipo III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una


resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho
con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada
en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que
el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se
va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se
logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más fino;
las especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se advierte un límite
practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de
humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que
tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en
grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El
contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al
sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es del
90 al 100%.

4.- Pórtland Tipo IV

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos


masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos
que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado
que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor
de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el
65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los
porcentajes son un poco mayores después de más o menos un año. Es utilizado en
grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1
a 28 días es de 55 a 75%.

5 Pórtland Tipo V

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay
exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras
expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra
minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
Tipos de cemento especiales

1.-Cemento Pórtland blanco

Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio
del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que
llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al
cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos
tales como estuco, pisos y concretos decorativos.

2.- Cemento Pórtland de escoria de alto horno

Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada


finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa
total.

3.- Cemento siderúrgico supersulfatado

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con


pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.

4.- Cemento Pórtland puzolánico

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida
al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable
para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener
entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico se utiliza en
construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan
alta en medios húmedos.
5.- Cemento Pórtland adicionado

Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales


arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.

6.- Cemento Aluminoso

Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener


alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a
las altas temperaturas.

1.3- Antecedentes de la fabricación del cemento.

Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas
por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras
formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indios.

Los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones


monumentales.

En Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla
para construir muros, pero, realmente el hormigón confeccionado con un mínimo de
técnica aparece en unas bóvedas construidas cien años antes de J.C.

Los romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que fabricaban


mezclando cenizas volcánicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy como Puzzuoli
se encontraba un depósito de estas cenizas, de aquí que a este cemento se le
llamase "cemento de puzolana".

Con hormigón construye Agripa en el año 27 antes de J.C. el Panteón en Roma,


que sería destruido por un incendio y reconstruido posteriormente por Adriano en el
año 120 de nuestra era y que, desde entonces, desafió el paso de tiempo sin sufrir
daños hasta el año 609 se transformó en la iglesia de Santa María de los Mártires.
Su cúpula de 44 metros de luz está construida en hormigón y no tiene mas huecos
que un lucernario situado en la parte superior.
1.3-Historia del cemento portland

Hasta el siglo XVIII puede decirse que los únicos conglomerantes empleados en la
construcción fueron los yesos y las cales hidráulicas, sin embargo, es durante este
siglo cuando se despierta un interés notable por el conocimiento de los cementos.

faro de EddystoneJohn Smeaton, ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al reconstruir


en 1758 el faro de Eddystone en la costa de Cornish, se encuentra con que los
morteros formados por la adición de una puzolana a una caliza con alta proporción
de arcilla eran los que mejores resultados daban frente a la acción de las aguas
marinas y que la presencia de arcilla en las cales, no sólo las perjudicaba sino que
por el contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el agua y
que una vez endurecidas fuesen insolubles en ella.

Puede decirse con acierto que el primer padre del cemento fue Vicat a él se debe el
sistema de fabricación que se sigue empleando en la actualiad y que propuso en
1817. Vicat fue un gran investigador y divulgador de sus trabajos; en 1818 publicó
su "Recherches experimentales" y en 1928 "Mortiers et ciments calcaires". En estos
trabajos marca la pauta a seguir en la fabricación del cemento por medio de mezclas
calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas
conjuntamente. El sistema de fabricación que empleó Vicat fue el de vía húmeda y
con él marcó el inicio del actual proceso de fabricación. Este gran científico en 1853
empieza a estudiar la acción destructiva del agua de mar sobre el mortero y
hormigón.

En 1824, Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en Inglaterra, daba el nombre de


cemento portland y patentaba un material pulverulento que amasado con agua y
con arena se endurecía formando un conglomerado de aspecto parecido a las
calizas de la isla de Portland. Probablemente, el material patentado por Aspdin era
una caliza hidráulica debido, entre otras cosas, a las bajas temperaturas empleadas
en la cocción.
túnel bajo el río TamésisEn 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento
procedente de la fábrica de Aspdin en el que se había logrado una parcial
sinterización por elección de una temperatura adecuada de cocción. Este cemento
se aplicó en la construcción de un túnel bajo el río Támesis en Londres.

Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala
industrial por Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir temperaturas
suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada como
materia prima.

El intenso desarrollo de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques,


etc., en la segunda mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las
fábricas de éste, especialmente las de cemento natural, empiezan a extenderse por
doquier.

Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de


ingeniería y cuando empieza un descenso veloz del consumo de cementos
naturales.

Actualmente, el cemento portland ha llegado a una gran perfección y es el material


industrializado de construcción de mayor consumo Se puede decir que el cemento
es el alma del hormigón, yendo destinada, prácticamente, toda su producción a en
lazar piedras sueltas para crear el material pétreo que conocemos como hormigón.

Las investigaciones llevadas a cabo por los padres del cemento Michaelis y Le
Chatelier, en 1870 y 1880, fueron fundamentales y muy meritorias para el desarrollo
de este material. En ellas se apoya toda la investigación actual que emplea técnicas
de análisis muy sofisticadas y rápidas.

1.4-Materia prima

MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACION DEL CEMENTO


para fabricar cemento existen recursos o minerales de origen natural (rocas y
arcillas) y productos secundarios de la industria (cenizas , lodos), los componentes
pueden ser
a) CALIZA .- que viene a ser el carbonato de calcio CaCO3 que abunda en la
naturaleza en forma natural
b)LA CRETA .-Es una roca sedimentaria en comparación a ala caliza la creta posse
estructura suelta , esta propiedad califica a al creta de modo especial para la
fabricación del cemento por la vía húmeda
c) LA MARGA .-son calizas que van acompañadas de sílice y productos arcillosos
así como el óxido de hierro las amargas forman el paso de transición de las arcillas
, debido a su abundancia las margas se utilizan con mucha frecuencia para la
fabricación de este material
d)COMPONENTES ARCILLOSOS.-El Al2O3 conocido como alúmina se encuentra
en la naturaleza como componente de las arcillas en su forma más pura la arcilla se
encuentra como caolinita Al2O3SiO2.2H2O la caolinita es el constituyente principal
del caolín producto de la disgregación de las rocas (feldespatos principalmente)
e) COMPONENTES CORRECTORES .- se añaden en los casos en que las
materias primas disponibles no contienen la cantidad suficiente de uno de los
químicos necesarios en el crudo , los principales materiales correctores son :
Diatomeas , Bauxita , Cenizas de pirita , mineral de hierro , etc

El proceso de fabricación de cemento se inicia con la extracción de calizas y arcillas


en las canteras y su trituración para reducir el tamaño de las rocas hasta partículas
de aproximadamente una pulgada. El material triturado arcilla y caliza, junto con el
hierro, se almacena en patios desde donde se transporta en camiones o bandas
hacia los molinos de crudo. De los molinos se obtiene un material muy fino, conocido
como harina cruda, el proceso vía seca y pasta cruda en procesos vía húmeda. Una
vez obtenida la harina o pasta cruda se deposita en los silos de almacenamiento.
La siguiente etapa consiste en la calcinación del material, la cual se realiza en
hornos que alcanzan temperaturas de aproximadamente 1450 ° C, favoreciendo la
ocurrencia de reacciones químicas que dan lugar al Clinker.El Clinker, junto con
pequeñas porciones de material de yeso se transporta a los molinos de cemento
dando lugar al producto terminado. El cemento se almacena en silos y se distribuye
a los clientes en sacos de 21.25 Kg., 42.5 Kg. dependiendo del caso.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

F. Goma, (1979).El cemento Portland y otros aglomerantes. Eta: España.

M. García., Ma. Rojas.(2006). Comportamiento científico-técnico de los cementos


Portland. Eduardo Torroja: Madrid.

J. Cascón.(2001). Ingeniería de Presas: Presas de Fábrica. Universidad de


Cantabria: España.