Diplomado PDF

Instituto Tecnológico de Tepic
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DIPLOMADO EN
AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL
ROBOTICA
NEUMÁTICA
BÁSICA Y AVANZADA
Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica Ing. Rogelio Sánchez López

DIPLOMADO EN NEUMATICA
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y ROBOTICA
CONTENIDO PAGINA
1. INTRODUCCIÓN.............................................................................................. 1
2. INTRODUCCIÓN A LA NEUMÁTICA .......................................................... 2

Generalidades..................................................................................................... 2
Propiedades del aire comprimido................................................................ 2
Fundamentos físicos.................................................................................. 4
Producción del aire comprimido................................................................. 9
Tipos de compresores................................................................................ 10
Elección de compresores............................................................................ 17
Distribución del aire comprimido................................................................ 25
Calculo de tuberías.................................................................................... 25
Tendido de la red...................................................................................... 28
Material de tuberías................................................................................... 30
Preparación del aire comprimido ................................................................ 31
Impurezas y su eliminación........................................................................ 31
Procesos de secado.................................................................................... 37
Unidades de mantenimiento........................................................................ 50
3. ELEMENTOS NEUMÁTICOS DE TRABAJO............................................ 53

Elementos neumáticos de movimiento rectilíneo........................................... 53
Cilindros de simple efecto y doble efecto..................................................... 53
Cilindros de doble efecto, en ejecución especial............................................ 57
Cilindros de giro...................................................................................... 60
Constitución de los cilindros....................................................................... 61
Fijación de los cilindros............................................................................. 63
Cálculo de cilindros................................................................................... 64
Elementos neumáticos de movimiento giratorio............................................ 70
Motores de embolo.................................................................................... 70
Motores de aletas....................................................................................... 71
Motores de engranajes................................................................................ 72
Turbomotores............................................................................................ 73
Pinzas y ventosas para manipulación............................................................ 73
Clasificación de pinzas neumáticas ............................................................. 80
Ventosas................................................................................................... 85
NEUMÁTICA BASICA Y AVANZADA
Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica ING. ROGELIO SANCHEZ LOPEZ

4. ELEMENTOS NEUMÁTICOS PARA TRATAMIENTO DE SEÑALES...... 90

Simbología............................................................................................. 91
Accionamiento........................................................................................ 93
Construcción.......................................................................................... 95
Válvulas de bloqueo................................................................................ 100
Válvula reguladora de flujo unidireccional................................................. 100
Válvula selectora de circuito..................................................................... 101
Válvula de simultaneidad......................................................................... 101
Válvula de escape rápido.......................................................................... 103
Válvulas de presión................................................................................. 104
Válvula de regulación de presión............................................................... 104
Válvula limitadora de presión................................................................... 105
Válvulas de caudal y cierre....................................................................... 105
Válvulas de caudal................................................................................... 105
Válvulas de cierre.................................................................................... 106
Válvulas combinadas................................................................................ 106
Válvula de secuencia................................................................................ 106
Temporizador.......................................................................................... 107
5. PRACTICAS DE CIRCUITOS NEUMÁTICOS BÁSICOS.......................... 110
6. CIRCUITOS NEUMÁTICOS AVANZADOS............................................. 121

Mandos neumáticos.................................................................................. 122
Introducción y conceptos........................................................................... 121
Representación de desarrollo secuenciales y los estados de conmutación......... 132
Tratamiento de un problema de mando.............................................................. 138
Trazado de los esquemas en neumática.............................................................. 140
Mandos para la anulación de señales............................................................ 146
Realización de un mando programado en función del desplazamiento............. 148
Análisis general para el tratamiento de un problema de automatización............ 149
Esquema de conexiones de memorias en cascada y paso a paso ...................... 150
Procedimiento para el diseño de circuitos en cascada ó paso a paso ................ 156
Secuenciadores neumáticos ........................................................................ 163
Distintivos característicos de las cadenas secuenciales.................................... 163
Principio de funcionamiento de los módulos paso a paso................................ 164
Procedimiento para el diseño de circuitos paso a paso máximo........................ 166
Condiciones adicionales en mandos neumáticos............................................. 169
Localización de fallos en sistemas neumáticos ............................................. 174
Sistema para la detección de averías ............................................................ 174
Causas de los fallos y su eliminación............................................................ 176
7. PRACTICAS DE CIRCUITOS NEUMÁTICOS AVANZADOS..................... 179

1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad, la necesidad de automatizar la producción no afecta únicamente a las

grandes empresas, sino que también a la pequeña industria. Incluso la industria artesana se ve
obligada a desarrollar métodos de producción racionales que excluyan el trabajo manual y no
dependan de la habilidad humana. La fuerza muscular y la habilidad manual deben sustituirse por la
fuerza y precisión mecánica. La fuerza neumática puede realizar muchas funciones mejor y más
rápidamente, más de forma regular y sobre todo durante más tiempo sin sufrir los efectos de la
fatiga.
Comparando el trabajo humano con el de un elemento neumático, se comprueba la

inferioridad del primero en lo referente a capacidad de trabajo. No obstante, sustituir actividades
manuales por dispositivos mecánicos y neumáticos, sólo es un paso dentro del proceso de
automatización de la producción industrial.
Este paro está encaminado, al igual que otros muchos, a obtener el máximo provecho con un
costo mínimo. La utilización de la máquina adecuada en cada caso será la forma de evitar que la
adquisición de costosos equipos que encarezcan el producto de forma desproporcionada, pudiéndose
dar el caso de que una máquina especial construida con elementos de serie y que se adapte
exactamente a las necesidades del proceso de fabricación, resulte más económica que una máquina
estándar. Otro factor importante es el problema de la escasez de personal para según que tipo de
trabajos. Visto a largo plazo, se advierte una tendencia regresiva en el número de empleados de las
industrias que realizan trabajos muy repetitivos, lo cual no solamente es debido a la creciente
automatización, sino que en un futuro próximo no se encontrará personal para ciertos tipos de
trabajos.
La energía neumática no es utilizable en todos lo casos de automatización. Las posibilidades

técnicas de la neumática están sometidas a ciertas limitaciones en lo que se refiere a fuerza, espacio,
tiempo y velocidad en el proceso de la información. Esta tecnología tiene su ventaja más importante
en la flexibilidad y variedad de aplicaciones en casi todas las ramas de las ramas de la producción
industrial.
La neumática presta en la práctica industrial una esencial aportación como magnífico medio
de racionalización y automatización.
La automatización de dispositivos, maquinaria y procesos industriales aplicando la técnica

neumática, ha sido posible debido a la existencia de una gran variedad de elementos de trabajo,
mando y regulación que permiten una construcción económica, sencilla y confiable.

1
¿Qué es Automatizar?
Es liberar al hombre de manipulaciones repetitivas que requieren poco o ningún esfuerzo

mental. Sobre todo en el desarrollo de trabajos en las cuales hay que observar forzosamente un
determinado orden de procesos individuales; unos dispositivos adecuados pueden suplir ésta
actividad humana de forma más rápida, con una calidad constante y perseverancia incansable.
Para la utilización correcta de los elementos neumáticos en la automatización industrial, es

necesario conocer la estructura y el funcionamiento de éstos equipos. Al mismo tiempo aprender
normas, definiciones de conceptos y ser capaz de proyectar y montar sencillos, medianos y
avanzados automatismos con sus respectivos mandos.
2. INTRODUCCION A LA NEUMÁTICA
2.1 GENERALIDADES
2.1.1 Propiedades del Aire Comprimido
Causará asombro el hecho de que la neumática se haya podido expandir en tan poco tiempo y con
tanta rapidez. Esto se debe, entre otras cosas, a que en la solución de algunos problemas de
automatización no puede disponerse de otro medio que sea más simple y mas económico.
¿cuáles son las propiedades del aire comprimido que han contribuido a su popularidad?
Abundante: Está disponible para su compresión prácticamente en todo el mundo, en cantidades

ilimitadas
Transporte: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por tuberías, incluso a grandes
distancias. No es necesario disponer de tuberías de retorno.
Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continuamente en servicio. El aire

comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de éstos. Además se puede
transportar en recipientes (botellas)
Limpio: El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estanqueidad o tuberías o

elementos, no produce ningún ensuciamiento. Esto es muy importante, por ejemplo,
en las industrias alimenticias, de maderas, textiles y del cuero.
Constitución
de los

2
elementos: La concepción de los elementos de trabajo es simple y, por tanto, de precio

económico
Velocidad: Es un medio de trabajo muy rápido y, por eso, permite obtener velocidades de trabajo
muy elevadas. (la velocidad de trabajo de cilindros neumáticos puede regularse sin
escalones)
A prueba de
sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos pueden utilizarse hasta su parada
completa sin riesgo alguno de sobrecargas.
Para delimitar el campo de utilización de la neumática es preciso conocer también las propiedades
adversas
Preparación: El aire comprimido debe ser preparado antes de su utilización. Es preciso eliminar
impurezas y humedad (para evitar un desgaste prematuro de los componentes ).
Compresible: Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos velocidades uniformes y
constantes.
Fuerza: El aire comprimido es económico solo hasta cierta fuerza. Condicionado con la
presión de servicio normalmente usual de 700 kpa (7 bar), el límite, también en
función de la carrera y la velocidad, es de 20000 a 30000N (2000 a3000 kp).
Escape: El escape de aire produce ruido. No obstante, este problema ya se ha resuelto en gran
parte, gracias al desarrollo de materiales insonorizantes.
Costos: El aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara; este elevado costo se
compensa en su mayor parte por los elementos de precio económico y el buen
rendimiento (cadencias elevadas)

3
2.1.2 Fundamentos físicos
La superficie del globo terrestre esta rodeada de una mezcla gaseosa que conforma la atmósfera en
la tierra. Ésta es una mezcla indispensable para la vida y tiene la siguiente composición
Nitrógeno aprox. 78% en volumen

Oxigeno aprox. 21% en volumen
Además contiene trazas de bióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón, helio, criptón y xenón.
Para una mejor comprensión de las leyes y comportamiento del aire se utilizan conceptos, variables
y medidas correspondientes a estudio de la física. Con el fin de establecer aquí las relaciones
inequívocas y claramente definidas, emplearemos el “Sistema Internacional de Medidas” o
abreviado “SI”, que provee una estandarización internacional para las unidades de medición.
Unidades Básicas
Magnitud Abreviatura Unidades y símbolos

Longitud l el metro (m)
Masa m el kilogramo (kg)
Tiempo t el segundo (s)
Temperatura T el kelvin (K)

4
Unidades Derivadas
Magnitud Abreviatura Unidades y símbolos derivados

Fuerza F newton (N)
1N= 1 kgm
s²
Superficie A metro cuadrado (m² )

Volumen V metro cúbico (m³)
Caudal Q (m³/s)
Presión P pascal (Pa)
1Pa = 1 N/m²
1bar =100 kPa = (10²kPa)
Ley de newton Fuerza = (masa)(aceleración)

F = m a siendo a la aceleración de la gravedad(g)
g = 9.81 m/s²
Presión Se llama presión a la fuerza ejercida perpendicularmente sobre la

superficie unitaria:
fu erza
p resio n
a rea
P = F/A

5
Clases de presión
P. Atmosférica:
Es la presión ejercida por la atmósfera terrestre sobre la superficie de los cuerpos existentes sobre la
tierra. A nivel del mar la P. Atmosférica es de 760 mmHg.
P. Relativa:
Es la determinada por un elemento que mide la diferencia entre la presión absoluta y la presión
atmosférica del lugar donde se efectúe la medición.
P. Absoluta:
Se mide con relación al cero absoluto de presión. (Se considera como la suma algebraica de la
presión atmosférica más la presión relativa)
P. Vacío
Tiene lugar cuando la presión adopta un valor inferior a la presión atmosférica reinante.
P. Diferencial:
Es la diferencia entre dos presiones.
P. Hidrostática:
Es la presión que ejercen los líquidos debido a su altura.
Representación gráfica de las clases de presión
Presión
Absoluta
Px
Relativa
Atm.
Vacío
Cero Abs.

6
Unidades de presión
PSI “H2O Atm Kgf/cm2 mmHg Bar Pas

PSI 1 27.68 0.0680272 0.070323488 51.72 0.0689655172 7142
“H2O 0.036127 1 2.45827x10-3 2.54X10-3 1.868 2.451X10-3 256.4
Atm 14.7 406.79 1 1.033 760 1.0131 101325
Kgf/cm2 14.22 393.7 0.9680542 1 735.6 0.98039215 98100
mmHg 0.019334 0.535332 1.3157894 1.359434475x10-3 1 1.333X10-3 133
Bar 14.5 408 0.9870694 1.02 750 1 105
Pas 1.4X10-4 3.9X10-3 9.869X10-6 1.019X10-5 7.5188X10-3 10-5 1
1 micro bar = 1 dina/cm² = 2.089x10-3 lbf/ft²

1 mmHg = 1333.33 micro bar
1 micrón de Hg = 1micro = 10-3 mmHg
1 torr = 1 mmHg
1 N/m² = 9.869x10-6 atm = 1.45x10-4 lb/in² = 0.02089lbf/ft²
1 Pa = 1N/m² = 10 bar
1 bar = 10 N/m²= 10 Pa = 1.02 at
Ley de Boyle-Mariotte
El aire, al igual que todos los gases, no tienen una forma definida. Su forma cambia a la mas mínima
fuerza y además ocupa el volumen máximo disponible.

7
El aire puede ser comprimido (compresión) y tiene la tendencia a dilatarse (expansión) esta
característica es descrita por la ley Boyle – Mariotte: A temperatura constante los volúmenes de una
misma masa gaseosa son inversamente proporcionales a las presiones a que halla sometido. El
producto de volumen y presión absoluta es constante para una determinada masa de gas.
P1 V1 = P2 V2 = P3 V3 = constante
Ley de Gay – Lussac
El aire se dilata a presión constante, una temperatura de 273 K y un calentamiento de 1 K en un

1/273 de su volumen. La ley de Gay – Lussac dice: El volumen de una masa gaseosa es proporcional
a la temperatura absoluta, mientras que no se modifique la presión.
V1 = V2 = constante
T1 T2

8
2.2 PRODUCCION DEL AIRE COMPRIMIDO
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que eleven la presión del aire al valor de
trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central .
entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los
consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a
través de tuberías.
Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se desplazan

frecuentemente.
En el momento de la planificación, es necesario prever un tamaño superior al de la red; con el fin de

poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello, es necesario
sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte mas tarde insuficiente,
puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos muy considerables.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga
duración. También deberá tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos tipos de
compresores.
2.2.1 Tipos de compresores
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al suministro, se pueden emplear diversos
tipos de construcción.
Se distinguen dos tipos básicos de compresores:
El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la

administración de aire a un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utilizan el
compresor de émbolo oscilante o émbolo rotativo.
El otro trabaja según el principio de la dinámica de fluidos. El aire es aspirado por un lado y
comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).

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Tipos de compresores
Tipos
de
compresores
De De Turbo-
embolo embolo compresores
oscilante rotativo
Compresor Compresor Compresor Compresor

de de radial axial
pistón membrana
Compresor Compresor Compresor

rotativo helicoidal roots
celular bicelular
Compresores de émbolo oscilante
Compresor de émbolo oscilante este es el tipo de compresor más difundido actualmente.

Es apropiado para comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de trabajo se extiende desde
unos 100kPa (1 bar) a decenas de kPa (bar)

10
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras. El aire
aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se refrigera para
luego ser comprimido por el siguiente émbolo el volumen de la segunda cámara de compresión es,
en conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una
cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeración.
Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua, y según las
prescripciones de trabajo las etapas que precisan son:
Hasta 600 kPa (6 bar), 1 etapa

Hasta 1,500 kPa(15 bar), 2 etapas
No resulta siempre económico, pero también pueden utilizarse compresores
De 1 etapa, hasta 1.200kPa (12 bar)

De 2 etapas hasta 3.000kPa (30 bar)
De 3 etapas hasta 22.000kPa (220 bar)
Compresores de membrana
Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana separa el émbolo de la
cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles .por tanto, en todo caso, el aire
comprimido estará exento de aceite.

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Estos compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias, farmacéuticas y

químicas.
Compresores de émbolo rotativo
Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire comprimido por la
continua reducción del volumen en un recinto hermético
Compresor rotativo multicelular
Un rotor excéntrico gira en el interior de un carácter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de

salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento
silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas.
El rotor está provisto de un cierto numero de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y
forman las células con la pared del cárter. Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la fuerza
centrífuga contra la pared del cárter, y debido a la excentricidad el volumen de las células varía
constantemente.

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Compresor de tornillo helicoidal de dos ejes
Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro
lado el aire aspirado axialmente
Compresores roots
En estos compresores el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. En el
lado de impulsión la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los émbolos rotativos

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Turbocompresores
Trabajan según el principio de la dinámica de los fluídos, y son muy apropiados para grandes
caudales. Se fabrican de tipo axial y radial.
El aire se pone en circulación por medio de una ó varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se
convierte en una energía elástica de compresión.
Compresor Axial
La rotación de los álabes acelera el aire en sentido axial de flujo.

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Compresor Radial
Aceleración progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia fuera; el aire en circulación
regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia fuera.
Diagrama de caudal.
En este diagrama están indicadas las zonas de cantidades de aire aspirado y la presión para cada tipo
de compresor.

15

16
2.2.2 Elección del Compresor.
Caudal
Por Caudal se entiende la cantidad de aire que suministra el compresor. Existen dos conceptos:
1. El caudal teórico
2. El caudal efectivo ó real.
El caudal efectivo depende de la construcción del compresor y de la presión.

Es interesante conocer el caudal efectivo del compresor. Solo este es el que acciona y regula los
equipos neumáticos.
El caudal se expresa en m3/min ó m3/hr.
No obstante, son numerosos los fabricantes que solo indican el caudal teórico.
Presión
También se distinguen 2 conceptos:
1. La presión de servicio
2. La presión de trabajo
La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador y existe en las tuberías que
alimentan a los consumidores.
La presión de trabajo, es la necesaria en el puesto de trabajo considerado. En la mayoría de los casos
es de 600 KPa. (6bar).Por eso, los datos de servicio de los elementos se refieren a esta presión.
Importante:
Para garantizar el funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión tenga un valor
constante. De esta depende:
-la velocidad
-las fuerzas
-el desarrollo secuencial de las frases de los elementos de trabajo
Accionamiento
Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o de explosión
interna. En la industria en la mayoría de los casos los compresores se arrastran por medio de un
motor eléctrico.
Si se trata de un motor móvil, éste en la mayoría de los casos se acciona por medio de un motor de
combustión (gasolina, diesel)

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Regulación
Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que fluctúa, se debe
proceder a ciertas regulaciones del compresor. Existen diferentes clases de regulaciones.
El caudal varia entre dos valores límites ajustados (presiones máximas y mínimas).
Se conocen diferentes sistemas de regulación:
-Regulación de marcha en vacío:
a) Regulación por escape a la atmósfera

b) Aislamiento de la aspiración
c) Regulación por apertura de la aspiración
-Regulación de carga parcial:
a) Regulación de velocidad de rotación

b) Regulación por estrangulación de la aspiración
-Regulación por intermitencias.

18
- Regulación de marcha en vacío:
a) Regulación por escape a la atmósfera
En está simple regulación se trabaja con una válvula reguladora de presión a la salida del compresor.
Cuando en el depósito (red) se ha alcanzado la presión deseada, dicha válvula se abre el paso y
permite que el aire de escape a la atmósfera. Una válvula antirretorno impide que el depósito se
vacíe (sólo es instalaciones muy pequeñas).
b) Regulación por aislamiento de la aspiración
En este tipo de regulación se bloquea el lado de la aspiración. La tubuladura de aspiración del

compresor está cerrada. El compresor no puede aspirar y sigue funcionando en el margen de presión.
Esta regulación se utiliza principalmente en los compresores rotativos y también en los de émbolo
oscilante.

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c) Regulación por apertura de la aspiración
Se utiliza en compresores de émbolo de tamaño mayor. Por medio de una modaza se mantiene
abierta la válvula da aspiración y el aire circula sin que el compresor lo comprima. Está regulación
es muy sencilla.
- Regulación de carga parcial
a) Regulación de la velocidad de rotación
El regulado de velocidad del motor de combustión interna se ajusta en función de la presión de

servicio deseada, por medio de un elemento de mando manual o automático.
Si el accionamiento es eléctrico, la velocidad de rotación puede regularse de forma progresiva

empleando motores de polos conmutables. No obstante, este procedimiento no es muy utilizado.
b) Regulación del caudal aspirado
Se obtiene por simple estrangulación de la tubuladura de aspiración. El compresor puede ajustarse

así a cargas parciales predeterminadas. Este sistema se presenta en compresores rotativos o en
turbocompresores rotativos o en turbocompresores

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- Regulación por intermitencias
Con este sistema, el compresor tiene dos estados se dé servicio (funciona a plena carga o está
desconectado). El motor de accionamiento del compresor se para al alcanzar la presión pmáx. Se
conecta de nuevo y el compresor trabaja, al alcanzar el valor mínimo pmín.
Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presóstato. Para mantener
la frecuencia de conmutación dentro de los límites admisibles, es necesario prever un depósito de
gran capacidad.
Refrigeración
Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe evacuarse. De acuerdo con la
cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la refrigeración más apropiada.
En compresores pequeños las aletas de refrigeración se encargan de irradiar el calor. los

compresores mayores van dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor.

21
Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30kW de potencia, no basta la

refrigeración por aire. Entonces los compresores van equipados de un sistema de refrigeración por
circulación de agua en circuito cerrado o abierto. A menudo se temen los gastos de una instalación
mayor con torre de refrigeración. No obstante, una buena refrigeración prolonga la duración del
compresor y proporciona más aira más frío y en mejores condiciones. En ciertas circunstancias,
incluso permite ahorrar un enfriamiento posterior del aire u operar con menor potencia.
Acumulador de aire comprimido
El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa las
oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire comprimido.Gracias a la
gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el
acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua.
El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende de los siguientes criterios:
-Del caudal de suministro del compresor

-Del consumo de aire

22
-De la red de tuberías (volumen suplementario)

-Del tipo de regulación
-De la diferencia de presión admisible en el interior de la red
CAPACIDAD DEL ACUMULADOR
Ejemplo: Caudal qL = 20 m3/min

Diferencia de presión p = 100 kPa (1 bar)
Conmutaciones / h z = 20 1/h
Resultado Volumen del acumulador VB = 15 m3

23

24
2.3 DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO
Como resultado de la racionalización y automatización de los dispositivos de fabricación, las

empresas precisan continuamente una mayor cantidad de aire, siendo abastecido por un compresor, a
través de una red de tuberías.
El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo de aire aumenta, la pérdida de
presión entre el depósito y el consumidor no sobrepase 10kPa (0,1bar). Si la caída de presión excede
de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada y el rendimiento disminuirá
considerablemente. En la planificación de las instalaciones nuevas debe preverse una futura
ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo deberán dimensiones generosamente de las
tuberías. El montaje de una red más importante supone costos dignos de mención.
2.3.1 Dimensionado de las tuberías
El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni de acuerdo con
cualquier regla empírica, sino en conformidad con:
-El caudal
-La longitud de las tuberías
-La pérdida de presión (admisible)
-La presión de servicio
-La cantidad de estrangulamiento en la red
En la práctica se utilizan los valores requeridos con la experiencia. Un monograma (pag. 24) ayuda a
encontrar el diámetro de la tubería de una forma rápida y sencilla.
Cálculo de una tubería
El consumo de aire en una industria es de 4m3/min. (240m3/h). En 3 años aumentará un 300%, lo

que representará 12m3/min. (720m3/h). El consumo global asciende a 16m3/min. (960m3/h). La red
tiene una longitud de 280 m; comprende 6 piezas en T, 5 codos normales, 1 válvula de cierre. La
pérdida admisible de presión es de Δp =10kPa (0,1 bar). La presión de servicio es de 800kPa (8bar).
Se busca: el diámetro de la tubería en el monograma de siguiente pagina con los datos dados, éste
permite determinar el diámetro provisional de las tuberías.
Las resistencias de los elementos estranguladores (válvula de cierre, válvula esquinera, pieza en T,
compuerta, codo normal)se indican en longitudes supletorias. Se entiende por longitud supletoria la
longitud de la tubería recta que ofrece la misma resistencia al flujo que el elemento estrangulador o
el punto de estrangulación. La sección de paso de la <<tubería de longitud supletoria>> es la misma
que la tubería
Un segundo monograma (pag. 25) permite averiguar rápidamente las longitudes supletorias

25

26

27
Ejemplos prácticos
1.- Se requiere determinar el diámetro de la tubería principal de una planta la cual tendrá una
longitud de tubería de 100 metros, manejando un caudal de 200m/h y trabajará una presión de 7 bar.
La caída de presión en la línea será de 0,2 bar. La red principal contara con los siguientes accesorios:
2 válvulas de sierra, 4 válvulas de codo, 6 piezas en Y, 8 válvulas de paso y 10 codos
2.- El aire en una industria es de 3 m/min. En 2 años aumentará un 200%, lo que se representará 6
m/min. El consumo global asciende a 9 m/min. La red tiene una longitud de 200 mts. Comprende 8
piezas en T, 10 codos, 2 válvula de cierre. La pérdida admisible es de 10 kPa (0,1 bar), y la presión
de servicio es de 800kPa(8 bar).
3.- Determinar el diámetro de la tubería principal, la cual tiene una longitud de 300 mts. Y maneja
un caudal de 1000m/h, y trabaja a una presión de 8 bar con una caída de presión en la línea de 0,3
bar. Suponiendo que se tiene en la línea los siguientes accesorios; 1 válvula de cierre. 2 válvulas de
codo, 10 piezas en T, 3 válvulas de paso y 8 codos.
2.3.2 Tendido de la red
No solamente importa dimensionado correcto de las tuberías, sino que también el tendido de las
mismas. Las tuberías requieren un mantenimiento y vigilancia regulares, por cuyo motivo no deben
instalarse dentro de obras ni en emplazamientos demasiado estrechos. En estos casos, la detección
de posibles fugas se hace difícil. Pequeños faltas de estanqueidad ocasionan considerables pérdidas
de presión
En el tendido de las tuberías debe cuidarse, sobre todo, de que la tubería tenga un descenso en el
sentido de la corriente, del 1 al 2%. En consideración a la presencia de condensado las derivaciones
para las tomas de aire, en el caso de que las tuberías estén tendidas horizontalmente, se dispondrán
siempre en la parte superior del tubo.
Así se evita que el agua condensada que posiblemente se encuentre en la tubería principal llegue, a
través de las tomas. Para recoger y vaciar el agua condensada se disponen tuberías especiales en la
parte inferior de la principal. Se deben purgar diariamente los bajantes donde existan trampas de
condensado para el agua y evitar con esto la acumulación de humedad en la línea.
28
Red cerrada
En la mayoría de los casos, la red principal

se monta en circuito cerrado. Desde la tubería
principal se instalan las uniones de derivación.
Con este tipo de montaje de la red de aire
comprimido se obtiene una alimentación
uniforme cuando el consumo es alto. El aire
puede pasar en dos direcciones.
Red cerrada con interconexiones
En la red cerrada con interconexiones hay un

circuito cerrado, que permite trabajar en
cualquier sitio con aire, mediante las
conexiones longitudinales y transversales de la
tubería de aire comprimido.
Ciertas tuberías de aire comprimido pueden ser

bloqueadas mediante válvulas de cierre si no
se necesitan o si hay que separarlas para efectuar
efectuar reparaciones y trabajos de mantenimiento
mantenimiento. También existe la posibilidad de
comprobar faltas de estanqueidad.
RED PRINCIPAL DE AIRE COMPRIMIDO

29
2.3.3 Material de Tuberías
Tuberías principales
Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades:
Cobre Tubo de acero negro

Latón Tubo de acero galvanizado
Acero fino Plástico
Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio módico.
Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan preferentemente con uniones soldadas.
Estas tuberías así unidas son estancas y, además de precio económico. El inconveniente de estas
uniones consiste en que al soldar se producen cascarillas que deben retirarse de las tuberías. De la
costura de soldadura se desprenden también fragmentos de oxidación; por eso, conviene y es
necesario incorporar una unidad de mantenimiento.
En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son totalmente herméticos.
La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es mucho mejor que la del tubo negro. Los
lugares desnudos (roscas)También se oxidan, por lo que también en este caso es importante emplear
unidades de mantenimiento. Para los casos especiales se montan tuberías de cobre o plástico.

30
Derivaciones hacia los receptores
Los tubos flexibles de goma solamente han de emplearse en aquellos casos en los que se exija una
flexibilidad en la tubería y no sea posible instalar tuberías de plástico por esfuerzos mecánicos
existentes. Son más caros y no son tan manipulables como las tuberías de plástico. Las tuberías de
polietileno y poliamida se utilizan cada vez más en la actualidad para unir equipos de maquinaria.
Con racores rápidos se pueden tender de forma rápida, sencilla y económica.
2.4 PREPARACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO
2.4.1 Impurezas y su eliminación
El aire comprimido contiene impurezas que pueden causar interrupciones en los mandos
neumáticos. Estas impurezas son en general de gotas de agua, polvo, restos de aceite de los
compresores, óxido, cascarillas y similares.
Debido a que el aire comprimido toma contacto con los diversos elementos de trabajo, mando y
señal, se debe tratar de eliminar dichas impurezas.
Mediante la preparación del aire comprimido se aumenta la duración de los elementos. Los tiempos
de avería de los mandos y las reparaciones de los elementos se reducen.
El aire comprimido debe prepararse
Sobretodo debe prestarse mucha atención a la humedad que contiene el aire comprimido.
En la aspiración y compresión del aire atmosférico llega el agua, en forma de vapor, a la red de aire
comprimido. La cantidad de agua se forma en función la humedad relativa del aire, dependiendo de
ésta, la temperatura del aire y de la presión.
La humedad Absoluta es la cantidad de vapor de agua en kg por kg de aire seco.

31
La medición de la humedad absoluta, consiste en determinar la cantidad de vapor de agua contenida

realmente en un gas. Este es usualmente el aire, aunque los principios pueden aplicarse por igual a
los demás gases.
El contenido de vapor de agua en una atmósfera dada, se puede expresar en masa de vapor por
unidad de masa de gas; por ejemplo, 0.01 gr. de vapor de agua por 1 gr. de aire seco.
En muchas aplicaciones, la información que se refiere al contenido de vapor de agua es insuficiente

por las siguientes razones:
1. La capacidad de un gas para admitir vapor de agua, depende de su temperatura.
2. La sensación fisiológica de humedad en el aire ambiente, por ejemplo, es una respuesta a la

relación entre el vapor de agua presente en el aire y la cantidad máxima de vapor que podría
contener a la misma temperatura.
Esta relación es lo que se llama Humedad Relativa, siendo importante su control en muchas
industrias.
Humedad Relativa: Es el cociente entre la masa de vapor de agua real a una temperatura t o y la
masa de vapor que se requiere para saturar el gas a la misma temperatura to . Equivale al
porcentaje de humedad.
H.R. = Contenido de vapor de agua a to (100)

Cont. max. de vapor de agua a to
Por ejemplo, se dice que un gas se encuentra saturado cuando el instrumento que mide la humedad
relativa nos indica HR = 100 %. Esto es, porque el contenido de vapor de agua presente en el gas
es igual a la cantidad máxima de vapor de agua que el gas puede contener a esa misma temperatura.
En caso de que se sobrepasara la humedad relativa del aire, aparece el agua en forma de gotas.
Como la cantidad máxima de vapor de agua que puede retener el aire depende de la temperatura, la
humedad relativa cambia según la temperatura, incluso si la humedad absoluta permanece constante.
Si se alcanza el punto de roció (punto de condensación), aumenta la humedad relativa a un 100%.
Se denomina Punto de roció a la temperatura en la cual la humedad relativa alcanza el 100%. Si se

continua reduciendo la temperatura, el agua que contiene el aire comienza a condensarse. Tanto
menor sea la temperatura, tanto más agua se condensará.

32
Si no se evacua el contenido, como se le suele llamar, el agua existente en los conductos de aire
comprimido, puede causar los siguientes daños:
Corrosión en:
- la red metálica
- los elementos de mando
- los elementos de trabajo
- las máquinas
En caso de que exista condensado entre los elementos, no se puede garantizar un funcionamiento
impecable de los mismos.
El punto de condensación (rocío) de presión del aire secado debería estar de 2 a 3 ºC aprox. Por
debajo de la temperatura ambiente mas baja.
Ejemplo:
Volumen de aspiración 1,000 m3/h

Presión (Absoluta) 7 bar
Volumen de aire comprimido / h 143 m3/h
Temperatura de aspiración 293 K (20 ºC)
Humedad relativa 50 %
Cantidad de agua antes de la compresión:
Con 293 K (20 ºC) se obtiene el siguiente contenido de agua:
100 % = 17.3 g/m3

50 % = 8.65 g/m3
Por lo tanto (1,000 m3/h) (8.65 g/m3) = 8,650 g/h
Cantidad de agua después de la compresión:
Con el aumento de temperatura a 313 K (40 º C)

La humedad absoluta es de 51.1 g/m3
Con un volumen de aire comprimido de 143 m3/h , se obtiene

33
(51.1 g/m3) (143 m3/h) = 7,307 g/h
Por lo tanto la cantidad de agua segregada después de la compresión es la siguiente:
8,650 g/h - 7,307 g/h = 1,343 g/h
Contenido de agua en los puestos de trabajo:
Supongamos que la temperatura desciende a 288 K (15 ºC)
La humedad absoluta es de aprox. 12 g/m3

Con un volumen de aire comprimido de 143 m3/h, se obtiene el siguiente contenido de agua:
(143 m3/h) (12 g/m3) = 1,716 g/h
Diferencia del contenido de agua en los puestos de trabajo:
7,307 g/h - 1,716 g/h = 5,591 g/h

34
CURVA DEL PUNTO DE ROCIO
Partículas externas sólidas, sales, polvo, óxido y cascarillas, pueden influir en el funcionamiento de
los elementos de forma negativa.

35
Los restos de aceita de los compresores pueden producir junto con el aire comprimido una mezcla de
aire y aceite(mezcla de gas), con el peligro de explosión, sobre todo cuando hay temperaturas
elevadas (más de 353 K).
Como precaución contra los daños que se producen en los elementos debido al aire comprimido
sucio, y en perjuicio de los procesos de mando, se deben colocar los siguientes aparatos para limpia
el aire comprimido:
-Filtro de aspiración
-Refrigerador ó proceso de secado
Un filtro de aspiración del compresor evita la entrada del polvo. Los refrigeradores intermedios y
final del compresor sirven para separar el condensado.
El refrigerado no sólo se ocupa de la limpieza en la red de conductos (separa partículas externa y

agua), sino también evita accidentes en caso de explosión, que se pueden producir por la mezcla de
aire y aceite. Con este aparato se extrae la mayor cantidad posible de aceite quemado.
En caso de que el refrigerador intermedio no sea suficiente para obtener aire comprimido
completamente seco, se debe realizar un proceso de secado de aire.

36
En estos procesos de secado se puede reducir el contenido de agua hasta 0.001 g/ m 3. En casos
especiales. Esta fuerte reducción sólo es necesaria en casos de aplicación muy especiales.
Los costos adicionales ocasionados por la instalación de un secador de aire son rápidamente
amortizados debido a la disminución de los costos de mantenimiento, por tiempos de inactividad
menores y por la mayor fiabilidad del sistema.
2.4.2 Procesos de secado:
1. Secado por absorción.

2. Secado de adsorción.
3. Secado frío.
1. Secado por absorción
El principio de absorción se trata de un procedimiento puramente químico.

(absorción: admitir en una materia sólida o líquida, otra gaseosa o líquida).
Un filtro previo separa grandes cantidades de agua y de aceite del aire comprimido en rotación.
El recipiente de secado contiene la masa de secado la cual extrae (absorción) del aire las gotas de
agua existentes. La masa de secado se mezcla con el agua y llega al depósito de recuperación
inferior. La masa de secado se consume con el tiempo, por este motivo se debe añadir regularmente.
Con una temperatura de entrada del aire de 293 ºK (20 ºC) se obtiene un consumo de masa de
secado mínimo.

37
El procedimiento de absorción se caracteriza por:
-simple montaje de la instalación.

-reducido desgaste mecánico(no hay piezas móviles)
-no se necesita energía externa de aportación.
2. Secado de adsorción.
La base del principio de adsorción es un procedimiento físico.

(adsorber: en la superficie de cuerpos sólidos se almacenan materiales diversos).
Este procedimiento se denomina también secado de regeneración .
El material de secado es un material granuloso. La superficie porosa de los granos se llena de agua
al pasar el aire comprimido.
El material de secado se regenera de forma simple. A través del secador se sopla aire caliente el cual
condensa la humedad. En la mayoría de los casos se montan en paralelo dos secadores, uno para el
secado del aire y el otro para su regeneración. La capacidad de almacenado del material de secado es
limitada. Bajo las condiciones normales se debe cambiar el material de secado cada 2-3 años.

38

39
3. Secado en frío
Si se enfría el aire comprimido a una temperatura mas baja que el punto de rocío aparece una
condensación y se separa el agua.
El aire comprimido a secar, entra en el secador en frío. El aire pasa por intercambiador de calor en la
primera parte de la instalación ahí se enfría el aire comprimido caliente que se debe secar. Debido a
esto se separa parte del agua y aceite. La máquina de refrigeración solo debe tener una carga de
trabajo de aproximadamente 40%. El aire comprimido pre-enfriado entra solamente en la segunda
parte del aparato en la refrigeración final. El aire comprimido se enfría a una temperatura de
274.7ºK(1.7ºC).
La refrigeración se realiza en el serpentín del aparato de refrigeración. A través de este serpentín

circula un líquido de refrigeración. Nuevamente se separan el agua y las impurezas de aceite
restantes.
El aire comprimido limpio y seco vuelve nuevamente a la primera parte del secador el aire sale por
el secundario y efectúa la pre-refrigeración del aire comprimido caliente que entra por el primario.
Las paredes interiores sucias pueden influir en el funcionamiento. Por este motivo se debe colocar
un filtro previo para separar grandes gotas de aceite y partículas de suciedad.

40
Lugar de emplazamiento

41
La estación de compresión debe situarse en un local cerrado e insonorizado. El recinto debe estar
bien ventilado y el aire aspirado debe ser lo más fresco, limpio de polvo y seco posible.
Desde el depósito de aire comprimido pasa el aire por una red de conductos a los diferentes puestos
de consumo.
2.4.3 Unidad de mantenimiento
La unidad de mantenimiento representa una combinación

de los siguientes elementos:
-Filtro de aire comprimido

-Regulador de presión
-Manómetro
-Lubricador de aire comprimido
Filtro de aire comprimido
Funcionamiento:
El aire comprimido, al entrar en el filtro fluye a través de una

placa deflectora. Está le provoca una rotación. Las partículas
de agua y materia sólida son lanzadas a la pared interior del
reposo por el efecto centrífugo.

42
Estas impurezas caen a un depósito o colector. El aire

Comprimido fluye a través del cartucho filtrante a la
utilización. El tamaño de las partículas de suciedad, que
no pueden ser eliminadas depende del tamaño de los poros
del cartucho filtrante. En caso de filtros normales se utilizan
diámetros de poros de 30 hasta 70 µm filtros finos pueden
tener poros de 3µm.
Temporalmente deberá limpiarse el cartucho filtrante de las impurezas y las partículas de oxido que
quedan retenidas en el, si no se realiza esta operación se va reduciendo el caudal de aire. No se
pueden indicar unos plazos de limpieza, ya que depende del tipo y cantidad de impurezas que lleve
en suspensión el aire, así como del caudal de aire que pasa por el filtro.
Para la mayoría de las aplicaciones industriales, un elemento filtrante de 50 micrones, es suficiente,

un micrón ( μ) equivale a 3.9 x 10 –5 pulgadas, o l x 10-6 metros. A continuación se listan algunos
tamaños relativos en micrones.
- Virus <1μ
- Humo de tabaco <2μ
- Polvo de carbón 1 – 100 μ
- Cabello humano 40 – 300 μ
La siguiente lista indica varias aplicaciones industriales con recomendaciones de elementos

filtrantes de abertura de micrones:
- Circuitos de válvula de potencia 50 μ

- Herramientas de aire para trabajo pesado 50 μ
- Herramientas de aire pequeñas 25 μ
- Pre-filtros 5-50 μ
- Regulador de presión 5μ
- Sensores neumáticos y dispositivos de interfase 5μ
Hay varios tipos de elementos filtrantes en el mercado. Los materiales de construcción, son metales
(sinterizados) porosos, malla de metal, plástico poroso, papel, fieltro, etc. Estos pueden ser
limpiados o desechados, dependiendo del material. En la mayoría de los filtros, el elemento puede
ser quitado para su limpieza o reposición, sin remover el cuerpo del filtro de la línea de aire. Los
elementos tienen dos categorías de filtración: superficial o filtración profunda. Los elementos de
filtración superficial son hechos normalmente de malla, y esto permitirá el paso de partículas largas
y delgadas. Los elementos de filtración profunda están hechos de bronce sinterizado o plástico,
estos materiales prohíben el paso de partículas largas y delgadas y son por lo tanto mas efectivos.
Importante:

43
Se debe purgar el condensado cuando se ha alcanzado la marca de

nivel máximo. Por medio del tornillo se vacía el depósito colector del
condensado. Si aún hubiera mayores cantidades de suciedad en el
mando y no fuera posible un vaciado del condensado con regularidad
regularidad y pueden aplicarse purgas automáticas.
En condensado llega al depósito del filtro y al aumentar el volumen de

condensado sube el flotador. Alcanzando un determinado nivel del
condensado, se levanta el asiento y el aire comprimido fluye a través
del taladro, la junta es desplazada de su asiento y el condensado puede
escapar libremente a la atmósfera. El flotador baja con la disminución
de condensado, el asiento se cierra. El muelle de presión vuelve al
émbolo a su posición inicial, la junta cierra el del condensado.
Exigencias para los filtros de aire comprimido:
1. Depósito para el condensado

2. Depósito transparente con grifo de purga
3. Cartuchos filtrantes lavables e intercambiables
4. Buen efecto de remolino o turbulencia (separación de partículas sólidas y líquidas del cartucho
filtrante)
5. Posibilidad de montar purgas automáticas.
6. Posibilidad de limpieza sin desmontar el cartucho filtrante (sin herramientas).
Reguladores de presión
Todas las instalaciones neumáticas disponen de una presión de trabajo óptima. Esta presión de
trabajo es distinta a la presión existente (más baja). Además, surgen oscilaciones de presión.
Presiones demasiado altas producen grandes pérdidas de carga y un desgaste elevado. Tampoco la
presión demasiado baja es económica, ya que en consecuencia tenemos rendimientos malos. Por este
motivo es necesario siempre, realizar un control de la presión mediante el regulador de presión. Para
regular el aire comprimido existen diferentes clases de aparatos que a continuación se describen.

44
Regulador de presión con orificio de escape
El regulador tiene la misión de mantener la presión de trabajo (secundaria) lo más constante posible,
independientemente de las variaciones que sufra la presión de red (primaria) y del consumo de aire.
La presión primaria siempre ha de ser mayor que la secundaria. Es regulada por la membrana, que es
sometida, por un lado, a la presión de trabajo, y por el otro a la fuerza de un resorte, ajustable por
medio de un tornillo.
A medida que la presión de trabajo aumenta, la membrana actúa contra la fuerza del muelle. La
sección de paso en el asiento de válvula disminuye hasta que la válvula cierra el paso por completo.
En otros términos, la presión es regulada por el caudal que circula. Al tomar el aire, la presión de
trabajo disminuye y el muelle abre la válvula. La regulación de la presión de salida ajustada
consiste, pues, en la captura y cierre constantes de la válvula. Al objeto de evitar oscilaciones,
encima del platillo de la válvula hay dispuesto un amortiguador neumático o de muelle. La presión
de trabajo se visualiza en un manómetro.
Cuando la presión secundaria aumenta demasiado, la membrana es empujada contra el muelle.

Entonces se abre un orificio de escape en la parte central de la membrana y el aire puede salir a la
atmósfera por los orificios de escape existentes en la caja.

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Filtro regulador de presión
Funcionamiento:
El aire, al entrar en el filtro fluye a través de una placa deflectora. Esto le provoca una rotación. Las
impurezas (gotas de agua, material sólido) son proyectadas contra la pared interior del depósito del
filtro, desde donde caen a la zona de reposo. El airen circula a través del cartucho filtrante al
regulador de presión. La membrana es obligada por un lado por la presión secundaria y produce una
fuerza que mantiene el equilibrio con la fuerza del muelle graduada por el volante.
Si la presión primaria es más alta, ésta presiona la junta al asiento de la válvula evitando que el aire
comprimido siga fluyendo al lado secundario. Si existe consumo de aire en el lado secundario, cede
la fuerza que obliga a la membrana. El resorte desplaza de esta forma la junta del asiento de la
válvula y el aire comprimido puede pasar libremente. A fin de evitar una vibración de la válvula hay
un amortiguador incorporado. Los dos taladros de escape de aire en el cuerpo del regulador no
deben taparse.
Lubricador de aire comprimido
Las piezas móviles necesitan lubricación. Los elementos neumáticos ( cilindros, válvulas ) contienen
piezas móviles. Para que estén suficientemente y continuamente bien lubricadas, se añade al aire

46
comprimido una cierta cantidad de aceite mediante un lubricador. El aire comprimido proporciona
las partículas de aceite a los elementos.
Ventajas de la lubricación :
- Reducción del desgaste

- Disminución de las pérdidas por rozamiento.
- Protección contra la corrosión.
¿Cuáles son las exigencias de un lubricador de aire comprimido?
1. Fácil servicio y mantenimiento (control del nivel de aceite, relleno con aceite durante el
funcionamiento).
2. Funcionamiento completamente automático del lubrificador.
Con el comienzo y la terminación del trabajo debe empezar y terminar también la
lubrificación.
3. La cantidad de aceite para el mando neumático debe ser regulable según las necesidades.
4. Producción de una fina niebla de aceite después de la salida en el lubrificador (cantidad de
aceite).
5. El lubrificador debe funcionar también en caso de necesitar el aire comprimido solamente en
forma de intermitente.
La mayoría de los lubricadores trabajan según el principio de Vénturi. La diferencia de presión p

(caída de presión) entre la presión delante de la tobera y la presión en el lugar más estrecho de la
tobera se aprovecha para aspirar líquido(aceite) de un depósito y mezclarlo con el aire.
El lubricador de aire comprimido empieza a trabajar solo cuando existe un flujo lo suficientemente
grande. Con una toma de aire demasiado pequeña, la velocidad del flujo en la tobera ya no es
suficiente para producir la depresión necesaria y así poder efectuar la aspiración del aceite del
depósito.

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Funcionamiento de un lubricador
El lubricador mostrado en este lugar trabaja según el principio Vénturi.
El aire comprimido atraviesa el aceitador desde la entrada hasta la salida Por el estrechamiento de
sección en la válvula, se produce una caída de presión. En el canal y en la cámara de goteo se
produce una depresión (efecto de succión). A través del canal y del tubo elevador se aspiran gotas de
aceite. Estas llegan, a través de la cámara de goteo y del canal hasta el aire comprimido, que afluye
hacia la salida. Las gotas de aceite son pulverizadas por el aire comprimido y llegan en este estado
hasta el consumidor.
La sección de flujo varía según la cantidad de aire que pasa y varía la caída de presión, o sea, varía
la cantidad de aceite. En la parte superior del tubo elevador se puede realizar otro ajuste de la
cantidad de aceite, por medio de un tornillo.

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Una determinada cantidad de aceite ejerce presión sobre el aceite que se encuentra en el deposito, a
través de la válvula de retención.
Manómetro
Las válvulas reguladoras de presión disponen por regla general de una indicación (manómetro) para
conocer el valor de la presión del aire comprimido que circula hacia el lado secundario.
Funcionamiento:
El aire comprimido entra en el manómetro por P. Debido a la presión se extiende el muelle tubular.
A mayor presión, mayor radio de distensión. A través de la biela, sector dentado y un piñón,
transmitimos este movimiento al indicador. En la escala se puede leer presión.

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UNIDAD DE MANTENIMIENTO
CONSERVACIÓN DE LAS UNIDADES DE MANTENIMIENTO
Es necesario efectuaren intervalos regulares los trabajos siguientes de conservación:
a) Filtro de aire comprimido: Debe examinarse periódicamente el nivel de agua condensada,

porque no debe sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control. De lo contrario, el agua
podría ser arrastrada hasta la tubería por el aire comprimido. Para purgar el agua condensada

50
hay que abrir el tornillo existente en la mirilla. Así mismo debe limpiarse el cartucho
filtrante.
b) Regulador de presión: Cuando está precedido de un filtro , no requiere ningún
mantenimiento.
c) Lubricador de aire comprimido: Verificar el nivel de aceite en la mirillay, si es necesario,

suplirlo hasta un nivel permitido. Los filtros de plástico y los recipientes de los lubricantes
no deben limpiarse con tricloroetileno. Para los lubricadores, utilizar únicamente aceites
minerales.
Síntomas de un mal acondicionamiento del aire comprimido
-Rápido desgaste de piezas móviles en cilindros y válvulas.

-Formación de gotas de agua en las conducciones.
-En el lubrificador se deposita agua.
-Velocidad lenta de los elementos de trabajo.
-Los silenciadores de las válvulas se ensucian.
Medidas
Examinar los diferentes elementos de la unidad de mantenimiento.
-Condensación en el filtro de aire.

-Cartucho filtrante en el filtro de aire.
-Graduación del regulador de presión.
-Graduación del lubrificador de aire comprimido.
-Utilización del aceite adecuado.
-Sentido de paso de la unidad de mantenimiento.
Cuadro de aceites
Clases de aceites Viscosidad a 20º C

apropiados
ARAL OEL TU 500 23.6 c St
Avia Avilub RSL 3 34 c St
BP ENERGOL HLP 40 27 c St
ESSO SPINESSO 34 23 c St
Mobil Vac HLP 9 25.2 c St
Shell TELLUS OEL 15 22 c St
TEXACO Rando Oil AAA 25 c St
VALVOLINE Ritzol R-60 26 c St
Vendol Andarin 38 20.5 c St

51
La relación por orden alfabético no significa ninguna valoración. El cuadro no pretende ser
completo.
Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:
1. El caudal total de aire en m3 / h es decisivo para la elección del tamaño de unidad. Si el

caudal es demasiado grande, se produce en las unidades una caída de presión demasiado
grande. Por eso , es imprescindible respetar los valores indicados por el fabricante.
2. La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad, y la temperatura
no deberá ser tampoco superior a 50º C (valores máximos para recipiente de plástico).
2.4.4 Peligros del aire comprimido
El aire comprimido puede ser peligroso si no se usa correctamente.
1. Un golpe de aire de 40 psi a una distancia de 10 cm del oído puede causar daño al cerebro.
2. Una mínima cantidad de presión como 12 psi, puede sacar un ojo de la cuenca.
3. El aire puede entrar por el ombligo a través de la ropa y puede inflar y romper el intestino.
4. Si se dirige hacia la boca, el aire comprimido puede reventar los pulmones.
Sugerencias para reducir riesgos con el uso de aire comprimido
1. Examinar todo tipo de mangueras, conexiones y equipos,,para asegurarse de que estén en

buenas condiciones antes de aumentar la presión.
2. Nunca apunte la boquilla de aire al cuerpo de una persona o a si mismo.
3. Nunca mire adentro de una manguera de aire comprimido.
4. Nunca use el aire comprimido para sacudirse (sopletearse) a si mismo o a su ropa.
5. No jugar con las mangueras.
6. Nunca doble la manguera para cerrar la presión del aire, mejor cierre la válvula.
7. Cuando use aire para limpieza, asegurese que la presión no pase de 30psi.
8. Siempre use protección en los ojos (lentes, careta, etc.) cuando use aire comprimido.
9. No alimente un sistema con aire comprimido si existen mangueras sueltas o sin conectar.
10. Utilice únicamente compresores de aire exentos de aceite para suministrar aire respirable, a
no ser que este purificado correctamente el aire para su uso. Dicho aire debe suministrarse
siempre a una presión estable y adecuada.
11. Para levantar un compresor debe usarse únicamente un aparato elevador de capacidad
suficiente conforme a las normas de seguridad locales.
Antes de desmontar cualquier componente presurizado, aísle el grupo de todas las fuentes de presión
y alivie todo el sistema de presión.

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3. ELEMENTOS NEUMATICOS DE TRABAJO
La energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros de un movimiento lineal de
vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento de giro.
3.1 ELEMENTOS NEUMÁTICOS DE MOVIMIENTO RECTILÍNEO
3.1.1 Cilindros de simple efecto y doble efecto
Cilindro de simple efecto de embolo
Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar trabajos más que
en un sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de translación. El vástago retorna por el
efecto de un muelle incorporado o de una fuerza externa.
El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su posición inicial a una
velocidad suficientemente grande. En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la
longitud de éste limita la carrera. Por eso, estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100mm.
Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc...

53
También encontramos cilindros de simple efecto donde el muelle realiza la carrera de trabajo; el aire
comprimido hace retornar el vástago a su posición inicial. Aplicación: frenos de camiones y trenes.
Ventajas : frenado instantáneo en cuanto falta la energía.
Cilindros de simple efecto de membrana
Una membrana de goma, plástico o metal reemplaza aquí al émbolo. El vástago está fijado en el
centro de la membrana . No hay piezas que se deslicen, se produce un rozamiento únicamente por la
dilatación del material.
Aplicación. Se emplean en la construcción de dispositivos y herramientas , así como para estampar,

remachar y fijar prensas.

54
Cilindros de simple efecto de membrana arrollable
La construcción de estos cilindros es similar a la de los anteriores. También se emplea una

membrana que, cuando está sometida a la presión del aire, se desarrolla a lo largo de la pared
interior del cilindro y hace salir el vástago. Las carreras son mucho más importantes que en los
cilindros de membrana (aprox. 50-80mm). El rozamiento es mucho menor.
Cilindro de doble efecto
La fuerza ejercida por el aire comprimido anima el émbolo, en cilindros de doble efecto, a realizar
un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto en la ida como
en el retorno.
Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en el que el émbolo tiene que
realizar una misión también de retornar a su posición inicial. En principio, la carrera de los cilindros
no está limitada, pero hay que tener en cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir el vástago
salido.

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Cilindro de doble efecto con amortiguación interna
Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar un choque brusco y
daños, se utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de alcanzar el
final de la carrera. Antes de alcanzar la posición final, el émbolo amortiguador corta la salida directa
del aire al exterior. En cambio, se dispone de una sección de escape muy pequeña, a menudo
ajustable.
El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del cilindro. La sobrepresión
producida disminuye con el escape de aire a través de las válvulas antirretorno y de estrangulación
montadas (sección de escape pequeña). El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final. En
el cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la cámara del cilindro por la
válvula antirretorno.
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3.1.2 Cilindros de doble efecto, con ejecución especial
1. Cilindros de doble vástago
Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados. La guía del vástago es mejor,
porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece constante. Por eso, este cilindro
puede absorber también cargas pequeñas laterales. Los elementos señalizadores pueden disponerse
en el lado libre del vástago. La fuerza es igual en los dos sentidos (las superficies del émbolo son
iguales).
2. Cilindro multiposicional
Este cilindro esta constituido por dos o más cilindros de doble efecto. Estos elementos están
acoplados como muestra el esquema. Según el émbolo al que se aplique presión, actúa uno u otro
cilindro. En el caso de dos cilindros de
Aplicación:
 Colocación de piezas en estantes, por medio de cintas de transporte

 Mando de palancas
 Dispositivos de clasificación (piezas buenas, malas y a ser rectificadas).

57
3. Cilindro de cable
Este es un cilindro de doble efecto. Los extremos de un cable, guiado por medio de poleas, están
fijados en ambos lados del émbolo. Este cilindro trabaja siempre con tracción. Aplicación: apertura
y cierre de puertas; permite obtener carreras largas, teniendo dimensiones reducidas.

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4. Cilindro de impacto
Si se utilizan cilindros normales para trabajos de conformación, las fuerzas disponibles son, a
menudo, insuficientes. El cilindro de impacto es conveniente para obtener energía cinética de valor
elevado.
La energía de estos cilindros se utiliza para prensar, rebordear, remachar, estampar, etc.
La fuerza de impacto es digna de mención en relación con sus dimensiones. En muchos casos, estos
cilindros reemplazan a prensas. Según el diámetro del cilindro, pueden obtenerse desde 25 hasta
500Nm.
Funcionamiento:
La cámara A está sometida a presión. Al accionar una válvula, se forma presión en la cámara B, y la
A se purga de aire. Cuando la fuerza que actúa sobre la superficie C es mayor que la que actúa en la
superficie anular de la cámara A, el émbolo se mueven en dirección Z. Al mismo tiempo queda libre
toda la superficie del émbolo y la fuerza aumenta. El aire de la cámara B puede afluir rápidamente
por la sección entonces más grande, y el émbolo sufre una gran aceleración.

59
3.1.3 Cilindros de giro
Los accionamientos de giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular
acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre, válvulas de tapa, etc.
En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera que acciona un piñón y
transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio hacia la izquierda o hacia la derecha,
según el sentido del émbolo. Los ángulos de giro corrientes pueden ser de 45º, 90º,180º,290º hasta
720º. Es posible determinar el margen de giro dentro del margen total por medio de un tornillo de
ajuste. El par de giro es función de la presión, de la superficie del émbolo y de la desmultiplicación.
Cilindro de émbolo giratorio.
Otro modelo consiste en unir los émbolos de los cilindros por una cremallera común. Una rueda
dentada engrana en ambas cremalleras. Al introducir aire comprimido en una cámara el embolo se
desplaza y la fuerza es transmitida por la cremallera a la rueda dentada. Al introducirse aire
comprimido a la cámara de enfrente la rueda dentada gira en la otra dirección.
La utilización de una segunda unidad supone un par de giro doble

60
Cilindro de ala giratoria.
Con este también puede realizar un movimiento angular limitado, que rara vez sobrepasa los 300º.
La hermetización presenta dificultades y el diámetro o el ancho permiten a menudo obtener sólo
pares de fuerza pequeños. Estos cilindros no se utilizan mucho en neumática, pero en hidráulica se
ven con frecuencia.
3.1.4 Constitución de los cilindros.
El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa anterior un cojinete
(manguito doble de copa), vástago, casquillo de cojinete y aro rascador; además, de piezas de unión
y juntas.
1. El tubo cilíndrico se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero embutido sin costura.
Para prolongar la duración de las juntas, la superficie anterior del tubo debe someterse a un
mecanizado de precisión (bruñido).
Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o tubo de acero con superficie
de rodadura cromada. Estas ejecuciones especiales se emplean cuando los cilindros no se accionan
con frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas.
2 y 3. Para las tapas posterior fondo y anterior se emplea preferentemente material de fundición (de
aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en el tubo puede realizarse mediante tirantes,
roscas o bridas.
4. El vástago se fabrica preferentemente de acero bonificado. Este acero contiene un determinado
porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el émbolo se somete a un tratamiento
de temple. Su superficie se comprime en un proceso de rodado entre discos planos. La profundidad
de asperezas del vástago es de 1 m.
5. Un collarín obturador se monta en la tapa anterior para hermetizar el vástago.
6. Un casquillo de cojinete, que puede ser de bronce sinterizado o un casquillo metálico con
revestimiento de plástico, se hace cargo de la guía de vástago.

61
7. Un aro rascador se encuentra delante del casquillo de cojinete. Este impide que entren partículas
de polvo y suciedad en el interior del cilindro.
8. Las juntas tóricas o anillos tiroidales se emplean para la obturación estática, porque deben
pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por fricción en aplicaciones dinámicas.
Tipos de Juntas de Embolo
La junta tiene por finalidad hermetizar, y la fricción consiguiente depende de la forma de dicha
junta.
A) Junta Tórica. Pequeñas dimensiones de montaje, se precisa un ajuste exacto, hermetiza

por ambos lados y escasas posibilidades de reajuste.
B) Junta Tórica Perfilada. Similar a la anterior, pero sin posibilidad de torsión.
C) Junta Cuadrangular. Pequeñas dimensiones de montaje y ajuste exacto. Dos líneas de
estanqueidad, escaso ajuste, para pequeños diámetros.
D) Juntas de Labios. Cada lado tiene una junta de estanqueidad, el rozamiento depende de
la presión, gran posibilidad de reajuste, larga duración.
E) Junta de Vaso. Similar a la junta de labio, pero éste más largo.
F) Forma especial apropiada para amortiguación final.
G) Junta de Doble Vaso. Vulcanizada con el embolo.
H) Sistema especial para realizar un perfecto guiaje del embolo.
I) Junta especial combinada con doble anillo antideslizante; escasa fricción, buen reajuste.

62
3.1.5 Fijación de los actuadotes neumáticos
El tipo de fijación depende del modo en que los cilindros se coloquen en dispositivos y máquinas. Si
el tipo de fijación es definitivo, el cilindro puede ir equipado de los accesorios de montaje
necesarios. De lo contrario, como dichos accesorios se construyen según el sistema de piezas
estandardizadas, también más tarde puede efectuarse la transformación de un tipo de fijación a otro.
Este sistema de montaje facilita el almacenamiento en empresas que utilizan a menudo el aire
comprimido, puesto que basta combinar el cilindro básico con las correspondientes piezas de
fijación.

63
La forma de fijar un cilindro está determinada por el montaje en la maquina:
A, B Fijación roscada en tapa de cierre o de cojinete

C, D Fijación horizontal
E Fijación por brida
F Fijación frontal
G Fijación trasera
H Fijación oscilante frontal
3.1.6 Cálculo de cilindros
Fuerza del émbolo
La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende de la presión del aire, del diámetro del
cilindro del rozamiento de las juntas.
La fuerza teórica del émbolo se calcula con la siguiente fórmula:

64
Fteo= A * p
Fteo= Fuerza teórica del émbolo (N)
A = Superficie útil del émbolo (cm2)
p = Presión de trabajo (kPa, 103 N/m2, bar)
En la práctica es necesario conocer la fuerza real. Para determinarla hay que tener en cuenta los
rozamientos. En condiciones normales de servicio (presiones de 400 a 800 kPa/4 a 8bar) se puede
suponer que las fuerzas de rozamiento representan de un 3 a un 20% de la fuerza calculada.
Cilindro de simple efecto
Fn = A * p – (FR + FF)
Cilindro de doble efecto(en el avance) Cilindro de doble efecto (en el retorno)
Fn = A * p – FR Fn = A´ * p – FR
Fn = Fuerza efectiva o real del émbolo (N)

A = Superficie útil del émbolo (cm2)
= (D2 * )/ 4
A´ = Superficie útil del anillo del émbolo (cm2)

= (D2 – d2 ) * / 4
p = Presión de trabajo (kPa, 103 N/m2, bar)
FR = Fuerza de rozamiento(3-20%) (N)
FF = Fuerza del muelle de recuperación (N)
D = Diámetro del trabajo (mm)
d = Diámetro de vástago (mm)

65
Diagrama Presión-Fuerza

66
Longitud de carrera
La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de 2000mm. Con émbolos de gran
tamaño y carrera larga , el sistema neumático no resulta económico por el elevado consumo de aire.
Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago y de los cojinetes de guía es
demasiado grande. Para evitar el riesgo de pandeo, si las carreras son grandes deben adoptarse
vástagos de diámetros superior a lo normal. Además, al prolongar la carrera la distancia entre
cojinetes aumenta y, con ello, mejora la guía del vástago.
Velocidad del émbolo
La velocidad del émbolo en cilindros neumáticos depende de la fuerza antagonista de la presión del
aire, de la longitud de la tubería, de la sección entre los elementos de mando y trabajo y del caudal
que circula por el elemento de mando. Además influye en la velocidad la amortiguación de final de
carrera.
Cuando el émbolo abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una válvula antirretorno y de
estrangulación y produce una reducción de velocidad. La velocidad media del émbolo, en cilindros
standard, está comprendida entre 0.1 y 1.5 m/s. Con cilindros especiales (cilindros de impacto) se
alcanzan velocidades de hasta 10m/s.
La velocidad del émbolo puede regularse con válvulas especiales. Las válvulas de estrangulación, y
las de escape rápido proporcionan velocidades mayores o menores.
Consumo de aire
Para poner disponer de aira y conocer el gasto de energía, es importante conocer el consumo de la
instalación. La fórmula para calcular el consumo de aire conforme al diagrama de la figura
siguiente:
Cilindro de simple efecto Cilindro de doble efecto
V=s*n*q (l min) V = 2 *(s *n *q ) (l min)
V= Cantidad de aire (l min) n= Ciclos por minuto (1/min)

s = Longitud de carrera(cm) q= Consumo de aire por cm de carrera(l cm)
Ejemplo: Calcular el consumo de aire de un cilindro de doble efecto de 50mm de diámetro

(diámetro de vástago) de 12mm y 100mm de longitud de carrera. El cilindro trabaja
con 10 ciclos por minuto. La presión de trabajo es de 600kPa (6bar).

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Diagrama de Pandeo

68
Diagrama de Consumo de Aire

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3.2 ELEMENTOS NEUMÁTICOS CON MOVIMIENTO GIRATORIO
Estos elementos transforman la energía neumática en un movimiento de giro mecánico. Su ángulo

de giro no está limitado y hoy es uno de los elementos de trabajo más empleados que trabajan con
aire comprimido. Son motores de aire comprimido.
Motor de aire comprimido
El motor neumático proporciona una marcha suave, continua y exenta de vibraciones. Forma una
unidad ligera y compacta, no se daña con sobrecargas y permite un numero ilimitado de
accionamiento y continuas maniobras marcha-paro. Los motores neumáticos no son afectados por el
calor, ni por atmósferas húmedas o corrosivas y resisten explosiones y golpes. Tienen marcha y paro
instantáneos y admiten infinitas variaciones de par y velocidad. Algunas de las ventajas inherentes a
los motores neumáticos, son comunes a los hidráulicos, tales como su gran par y potencia en
relación con su peso y el uso en ambientes explosivos. Tienen sobre los hidráulicos, ventajas como:
desacumulación de calor aunque se empleen durante largo tiempo. Además, las líneas de aire, tienen
un coste menor que las hidráulicas, prescindiéndose de líneas de retorno.
Según su concepción, se distinguen:
-Motores de émbolo.
-Motores de paletas.
-Motores de engranajes.
-Turbo motores.
Características:
-Regulación sin escalones de la velocidad de rotación y del par motor.

-Gran selección de velocidades de rotación.
-Pequeñas dimensiones (y reducido peso).
-Gran fiabilidad seguros contra sobrecarga.
-Insensibilidad al polvo, agua, calor y frío.
-Ausencia de peligro de explosión.
-Reducido mantenimiento
-Sentido de rotación fácilmente reversible.
3.2.1 Motores de émbolo
Este tipo se subdivide además en motores de émbolo axial y de émbolo radial. Por medio de los
cilindros de movimiento alternativo, el aire comprimido acciona, a través de una biela, el cigüeñal
del motor. Se necesitan varios cilindros al objeto de asegurar un funcionamiento libre de sacudidas.

70
Los motores de pistones pueden ser de cuatro, cinco o seis cilindros. El trabajo lo produce el aire
comprimido sobre los pistones alojados en cada cilindro. Estos motores desarrollan un par de
arranque mejor y tienen mejores propiedades a bajas revoluciones que los motores de paletas. Los
motores de pistones son unidades de trabajo de baja velocidad, no superando, generalmente las
4.000 r. p.m., libres, la potencia a presión normal, varía entre 1.5 y 19kW (2-25 CV).. Pueden
soportar grandes cargas a todas velocidades y están especialmente indicados para aplicaciones a
bajas revoluciones con un par de arranque elevado
La potencia de los motores depende de la presión de entrada, del número de émbolos y de la

superficie y velocidad de éstos.
El funcionamiento del motor de émbolos axiales es idéntico al de émbolos radiales. En cinco

cilindros dispuestos axialmente, la fuerza se transforma por medio de un plato oscilante en un
movimiento rotativo. Dos cilindros reciben cada vez aire comprimido simultáneamente al objeto de
equilibrar el par y obtener un funcionamiento tranquilo.
Estos motores de aire comprimido se ofrecen para giro a derechas y giro a izquierdas.
3.2.2Motores de aletas
Están constituidos, por paletas longitudinales que se introducen en las ranuras del rotor, el cual se
monta excéntricamente en el cilindro. En las ranuras se deslizan aletas, que son empujadas contra la
pared interior del cilindro por efecto de la fuerza centrífuga, garantizando así la estanquiedad de las
diversas cámaras. Bastan pequeñas cantidades de aire para empujar las aletas contra la pared interior
del cilindro, en parte antes de poner en marcha el motor.

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El numero de paletas es generalmente de tres a seis, que forman las cámaras en el interior del motor.
En dichas cámaras puede actuar el aire en función de la superficie de ataque de las aletas. El aire
entra en la cámara más pequeña y se dilata a medida que el volumen de la cámara aumenta. El par
del motor lo da el aire comprimido actuando sobre las paletas y es proporcional a la superficie de
paleta expuesta a la presión del aire y a la distancia desde el centro de empuje al eje de giro. Los
motores de paletas son de alta velocidad y dan proporcionalmente mas potencia que los motores de
pistones
Por su construcción sencilla y peso reducido, los motores de aire comprimido generalmente se
fabrican como máquinas de rotación. Constituyen entonces, en un principio, la inversión del
compresor multicelular (compresor rotativo).
La velocidad del motor varía entre 3000 y 8500 1/min . También de este motor hay unidades de giro
a derecha y de giro a izquierdas, así como de potencias conmutables de 0.1 a 17 kW(0.1 a 24 CV).
3.2.3 Motor de engranajes
En este tipo de motor , el par de rotación es engendrado por la presión que ejerce el aire sobre los
flancos de los dientes de piñones engranados. Uno de los piñones es solidario con el eje del motor.
Estos motores de engranaje sirven de máquinas propulsoras de gran potencia 44kW (60CV). El
sentido de rotación de estos motores, equipados con dentado recto o helicoidal, es reversible.

72
3.2.4 Turbomotores
Pueden utilizarse únicamente para potencias pequeñas, pero su velocidad es muy alta (tornos
neumáticos del dentista de hasta 500,000 1/min). Su principio de funcionamiento es inverso al de los
turbocompresores.
3. 3 PINZAS Y VENTOSAS PARA MANIPULACIÓN
3.3.1 Pinzas neumáticas
Pinzas neumáticas de dedos paralelos y de tres dedos

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Datos válidos para los dos tipos:
-De doble efecto

-Centrado automático
-Detección posible bilateralmente (tipo HGP)
-Posibilidades de montaje directo
-Uso como pinzas de sujeción interior o exterior
1. Pinzas de dedos paralelos
Funcionamiento
Las pinzas de dedos paralelos están doradas de dos émbolos, sobre los que se encuentra
respectivamente un cojinete; estos actúan sobre dos correderas, las que a su vez conforman una
unidad con uno de los dedos de la pinza.
Cuando un embolo se desplaza las correderas se acercan simultáneamente entre sí. De este modo,
los dedos de la pinza siempre están centrados en relación con el eje central. Es imposible que se
mueva solo un dedo de las pinzas.
Si los dedos tienen que desplazarse en sentido contrario primero deberá evacuarse el aire del émbolo
sometido a presión, mientras que le otro émbolo deberá recibir aire a presión.
Tiempos de abertura y de cierre en función del peso del dedo de la pinza
Las pinzas adicionales aumentan la masa que deberá moverse. Ello significa que, al mismo tiempo,
aumenta también la velocidad.

74
En consecuencia, resulta evidente que al aumentar la masa móvil, deberá modificarse los tiempos de
aperuta y de cierre mediante válvulas de estrangulamiento de acuerdo a lo indicado en la siguiente
tabla.
Modelos indicados para Mca. FESTO
Factores característicos de la carga que actúa sobre los dedos de las pinzas
Las fuerzas y, respectivamente, los pares indicados en la tabla se refieren a un solo dedo. Los datos
sobre magnitudes astáticas se refieren a fuerzas adicionales ocasionadas por la pieza o por dedos
externos y, además, a fuerzas que surgen durante la operación de manipulación (fuerzas de
aceleración, etc.). los daros sobre magnitudes dinámicas se refieren a fuerzas o, respectivamente,
momentos que actúan sobre las pinzas durante las operaciones de abrir o cerrar a causa de dedos
adicionales. Al calcular los pares, deberá tomarse en cuenta la posición 0 indicada en la gráfica.

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2. Pinza de tres dedos
Funcionamiento
Las pinzas de tres dedos paralelos están dotadas de un vástago con ranura circundante. De este
modo, de abre y cierran las pinzas. Las pinzas ejecutan un movimiento paralelo.
Tiempo de apertura y de cierre en función del peso de los dedos de la pinzas
Las pinzas adicionales aumentan la masa que deberá moverse. Ello significa que, al mismo tiempo,
aumenta también la energía cinética, determina, a su vez, por la masa móvil, deberán modificarse el
tiempo de apertura y de cierre mediante válvulas de estrangulamiento de acuerdo a los indicado en la
siguiente tabla.
Factores característicos de la carga que actúan sobre los dedos de las pinzas
Las fuerzas y, respectivamente, los pares indicados en la tabla se refieren a un solo dedo. Los datos
sobre magnitudes estáticas se refieren a fuerzas adicionales ocasionada por la pieza o por dedos
externos y, además, a fuerza que surgen durante la operación de manipulación (fuerzas de
aceleración, etc.). los datos sobre magnitudes dinámicas se refiere a fuerzas o, respectivamente,
momentos que actúan sobre las pinzas durante las operaciones de abrir o cerrar a causa de dedos
adicionales. Al calcular los momentos, deberá tomarse en cuenta la posición 0 indicada en la grafica.

76
Pinzas neumáticas angulares y radiales

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Datos válidos para los dos tipos:
-De doble efecto

-Centrado automático
-Detención posible bilateralmente
-Posibilidades de montaje directo
-Para sujeción interior o exterior
-Momento angular constante en todo el giro
1. Pinzas angulares
Funcionamiento
La pinza angular está dotada de un vástago con una ranura, en la que entran en la que entran y son
accionadas las clavijas de los dedos de las pinzas.
Este movimiento obligado permite que los dedos se desplacen al mismo tiempo y siempre estén
centrados. Este principio garantiza que el momento angular sea constante durante todo el giro al
abrir o cerrar.
Las fuerzas y, respectivamente, momentos indicados en la tabla se refieren a un solo dedo. Los datos
sobre magnitudes estáticas se refieren a fuerzas adicionales ocasionadas por la pieza o por dedos
aceleración, etc.). al calcular los momentos, deberá tomarse en cuenta la posición 0 indicada en la
grafica

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2. Pinza Radial

79
Funcionamiento
Las pinza radial funciona mediante un sistema de piñón y cremallera.
El émbolo de la pinza radial tiene un vástago de prolongación con tres ranuras en su extremo. En
estas ranuras caben los “dientes” de los dedos. Este movimiento obligado permite que los dedos se
desplacen al mismo tiempo y siempre estén cerrados. Este principio garantiza que el momento
angular sea constante durante todo el giro al abrir o cerrar.
Las fuerzas y, respectivamente, momentos indicados en la tabla se refieren a un solo dedo. Los datos
sobre magnitudes estáticas se refieren a fuerzas adicionales ocasionadas por la pieza o por dedos
aceleración, etc.). Al calcular los momentos, deberá tomarse en cuenta la posición 0 indicada en la
gráfica.

80
ADAPTADORES PARA COMBINAR CON ACTUADORES Y PINAZAS NEUMÁTICAS

MCA. FESTO
El conjunto de piezas de adaptación permite montar las pinzas rápidamente y con facilidad a un gran
número de actuadores de Festo, sin la necesidad de efectuar cambios en el punto de unión.
Características:
-No hay necesidad de realizar trabajos mecánicos de diseño y fabricación

-Montaje rápido y sencillo
-Piezas compactas con reducido peso propio
-Intercambio posible de cada componente, con máxima precisión

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PINZAS NEUMÁTICAS: FUERZAS
Fuerza de sujeción
La fuerza de sujeción de una pinza es influenciada por tres fuerzas externas
1) Carga
Fuerzas que son ocasionadas por la pieza y los dedos de la pinza (la pinza es considerada elemento
fijo).

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2a) Fuerza de inercia por traslación
fuerzas ocasionadas por la aceleración de la pinza y de la pieza

F elelvar =mw g (1+a/g)
F desender =mw g (1-a/g)
F desplazar = mw a
En movimiento horizontales, actúa la fuerza F desplazar y, además, la fuerza ocasionada por el peso
Fg. Así se obtiene la fuerza correspondiente a los movimientos horizontales:
F res = Fg 2 + F desplazar 2
mw = Masa de la pieza [kg]
= velocidad angular [1/s]
r = Distancia entre el cero de gravedad de la pieza y el punto de giro [m]
2b) Fuerzas de inercia por rotación
En caso de producirse movimientos giratorios, la pieza está expuesta a la fuerza centrífuga
F2 = mw. 2 . r
Mw = masa de la pieza [kg]
= distancia entre el centro de gravedad de la pieza y el punto de giro [m]
r = Cistancia entre el centro de gravedad de la pieza y el punto de giro [m]

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3) Fuerzas del proceso de manipulación
fuerza ocasionada por operaciones de enrasado, entrega, depósito o recogida de las piezas.
Al utilizar deberá procurarse que no surjan fuerzas ocasionadas por el proceso de manipulación.
Evitar a todo costa aplicaciones del tipo que se a continuación:

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3.3.2 Ventosas
Muchas piezas no pueden ser sujetas mediante pinzas “normales” debido a su geometría (p. ej
grandes superficies) o por las características de su material (p. ej. Deformación, láminas). Este
problema puede solucionarse mediante ventosas.
Las dos versiones diferentes de ventosas (ventosas simples y ventosas de fuelle) permite obtener de
adaptarse a las superficies más diversas.
Ambos tipos de ventosas se fabrican con tres materiales:
-Perbunan (NBR)
-Poliuretano(PUR)
-Silicona (SI)
Ventosas simples
Las ventosas del tipo simples son utilizadas para sujetar piezas de superficie lisa, plana o
ligeramente curvada.

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Funcionamiento
Conectando la ventosa al vacío, baja la presión en la zona de aspiración, de modo que la presión
exterior tiene como consecuencia que la pieza e adhiera a la ventosa de aspiración. De este modo se
obtiene una fuere adherencia de la superficie en el borde de la ventosa, con lo que la unión entre la
ventosa y la pieza es hermética. La pieza permanece sujetada hasta que se desconecta el vacío.
Ventosas de 3 materiales:
Perbuana (NBR)
- No dejar huellas en piezas pulidas y de alto brillo
- Color: negro
Poliuretano (PUR)
- Larga vida útil
- Trato cuidadoso de las superficies gracias a ventosas de material blando
- -Color: transparente
Silicona (SI)
- Excelente resistencia a las temperaturas
- Posibilidad de usar las ventosas en la manipulación de alimentos
- Color: transporte (con tono azul)

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Ventosas de Fuelle
Las ventosas de fuelle son utilizadas para sujetar piezas con superficies oblicuas, fuertemente
curvadas o desiguales.
Funcionamiento
Carrera elástica:

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Al evacuar la ventosa de fuelle, la pieza es desplazado ligeramente. Esta carera elástica puede
aprovecharse a modo de carrera corta con el fin de retirarse las piezas cuidadosamente de sus puntos
de apoyo.
Evacuación
La operación de evacuación de una ventosa de fuelle se realiza en dos fases:

1. la ventosa de fuelle reposa sobre la pieza sin que indican fuerzas de tipo alguno.
2. Aplicación de vacío en la ventosa de fuelle. En ese momento es aspirada la pieza. El estado
de equilibrio depende de la cuantía del vacío y del peso de la pieza.
Ventosas de 3 materiales
Perbuana (NBR)
- No dejar huellas en piezas pulidas y de alto brillo
- Color: negro
Poliuretano (PUR)
- Larga vida útil
- Trato cuidadoso de las superficies gracias a ventosas de material blando
- -Color: transparente
Silicona (SI)
- Excelente resistencia a las temperaturas
- Posibilidad de usar las ventosas en la manipulación de alimentos
- Color: transporte (con tono azul)

88

89
4. ELEMENTOS NEUMATICOS PARA EL TRATAMIENTO DE LAS SEÑALES
Generalidades
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de mando y
una parte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo de los
elementos de trabajo y se denominan válvulas.
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así
como la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica o almacenado en un
depósito. En lenguaje internacional, el término “válvula” o “distribuidor” es el término general de
todos los tipos tales como las válvulas de corredera, de bola, de asiento, grifos, etc.
Esta es la definición de la norma DIN/ISO 1219 conforme a una recomendación del CETOP
(Comité Européen des Trasmissions Oléohydrauliques et Pneumatiques)
Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:

1.Válvulas de vías o distribuidoras
2.Válvulas de bloqueo
3.Válvulas de presión
4.Válvulas de caudal
5.Válvulas de cierre
4.1 VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS
Estas válvulas son lo componentes que determinan el camino que ha de tomar la corriente de aire, a
saber, principales puesta en marcha y paro(Start-Stop)
4.1.1 Representación esquemática de las válvulas
Para representar las válvulas distribuidoras en los esquemas de los circuitos se utilizan símbolos;
estos no dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula; solamente indican su
función.
Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de cuadrados.

90
La cantidad de cuadrados yuxtapuestos indican cantidad de posiciones de la válvula distribuidora.
El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las casillas (cuadros). Las líneas

representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de circulación del fluido.
Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas transversales.
La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto.
Las conexiones (entradas salidas) se representan por medio de trazos a la casilla que esquematiza la
posición de reposo o inicial.
La otra posición se obtiene desplazando lateralmente cuadros hasta que las conexiones coincidan.
Las posiciones pueden distinguirse por medio de las letras minúsculas a,b,c... y 0. Válvula de tres
posiciones. Posición intermedia = Posición de reposo. “dibujo”

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Por posición de reposo se entiende, en el caso de válvulas con dispositivo de reposición p. ej., un
muelle, aquella posición que las piezas móviles ocupan cuando la válvula no está conectada.
La posición inicial es la que tienen las piezas móviles de la válvula después del montaje de está,
establecimiento de la presión y, en caso dado conexión de la tensión eléctrica. Es la posición por
medio de la cual comienza el programa preestablecido.
Conductos de escape sin empalme de tubo (aire evacuado a la atmósfera).

Triángulo directamente junto al símbolo.
Conductos de escape con empalme de tubo (aire evacuado a un punto de reunión).

Triángulo ligeramente separado del símbolo.
Para evitar errores durante el montaje, los empalmes se identifican por medio de:
ORIFICIOS NUMEROS LETRAS

Alimentación 1 P
Utilización 4,2 A,B
Escapes 5,3 R,S
Pilotajes 14,12 Y,Z
La designación de una válvula distribuidora depende de la cantidad de orificios activos y de las

posiciones de trabajo. La primera cifra indica la cantidad de orificios activos. La segunda la cantidad
de posiciones.
Ejemplo:
Válvula distribuidora 3 orificios activos, 2 posiciones (2 cuadrados)

Válvula distribuidora 4 orificios activos, 3 posiciones (3 cuadrados)

92
4.1.2 Accionamiento de válvulas
Según su utilización, las válvulas distribuidoras pueden accionarse de diferentes modos. Los
símbolos de los elementos de accionamiento se colocan horizontalmente a los lados de los
cuadrados.
1.- Accionamiento no normalizado
2.- Accionamientos musculares 3.- Accionamientos mecánicos
a. General a. Leva
b. Pulsador b. Muelle
c. Palanca c. Rodillo
d. Pedal d. Rodillo escamoteable
4.- Accionamientos por presión 5.- Accionamientos eléctricos
a. Presión directa a. Electroimán con un solo arrollamiento

b. Vació b. Electroimán con dos arrollamientos
c. Presión diferencial c. Dos arrollamientos en sentido contrario
d. Presión indirecta. d. Motor a pasos
e. Depresión indirecta
5.- Accionamientos combinados
a. Electroimán con servopilotaje (presión indirecta)

b. Electroimán y accionamiento muscular general
c. Presión por ambos lados (doble pilotaje)
d. Por presión y posición intermedia por resorte
e. Electroimán y accionamiento manual con servopilotaje

93

94
4.1.3 Características de construcción de válvulas distribuidoras
Las características de construcción de las válvulas determinan su duración, fuerza de accionamiento,

racordaje y tamaño.
Según la construcción, se distinguen los tipos siguientes:
Válvulas de asiento:
-esférico
-disco plano
Válvulas de corredera:
-émbolo
-émbolo y cursor
-disco giratorio
1. Válvulas de asiento
Es estas válvulas, los empalmes se abren y cierran por medio de bolas, discos, placas o conos. La
estanqueidad se asegura de una manera muy simple, generalmente por juntas elásticas. Los
elementos de desgaste son muy pocos y, por tanto, estás válvulas tienen gran duración. Son
insensibles a la suciedad y muy robustas.
La fuerza de accionamiento es relativamente elevada, puesto que es necesario vencer la resistencia

del muelle incorporado de reposicionamiento y la presión del aire.
Válvulas de asiento esférico
Estás válvulas son de concepción muy simple y, por tanto, muy económicas. Se distinguen por sus
dimensiones muy pequeñas.
Un muelle mantiene apretada a la bola contra el asiento; el aire comprimido no puede fluir del
empalme P hacia la tubería de trabajo A. Al accionar el tanque, la bola se separa del asiento. Es
necesario vencer al efecto de resistencia del muelle de reposicionamiento y la fuerza del aire
comprimido. Éstas válvulas son distribuidoras 2/2, por que tienen dos posiciones (abierta y cerrada)
y dos orificios activos (P y A).
Con escape a través del tanque de accionamiento, se utilizan también como válvulas distribuidoras
3/2.

95
El accionamiento puede ser manual o mecánico.
Válvulas de asiento plano
Las válvulas representadas en la figura tienen una junta simple que asegura la estanqueidad
necesaria. El tiempo de respuesta es muy pequeño, puesto que un desplazamiento corto determina
un gran caudal de paso. También estás válvulas son insensibles a la suciedad y tienen, por eso, una
duración muy larga.
Al accionar el tanque, en un margen breve se unen los tres empalmes P, A y R. Como consecuencia,
en movimientos lentos una cantidad grande de aire comprimido escapa, de P hacia R, a la atmósfera,
sin haber rendido antes trabajo. Estás son válvulas que no tienen escape exento de solapo.

96
Las válvulas construidas según el principio de disco individual tienen un escape sin solapo. No se
pierde aire cuando la conmutación tiene lugar de forma lenta.
Válvula distribuidora 3/2, servo piloteada (principio de junta de disco)
Para que las fuerzas de accionamiento no sean grandes, las válvulas de mando mecánico se equipan
también con válvulas de servo pilotaje.
La fuerza de accionamiento de una válvula es decisiva para el caso de la aplicación. En la válvula

descrita de 1/8” con 600 kPa (6 bar), es de 1,8 N (180p) aprox.
En la válvula distribuidora 4/2 servopiloteada, a través de la válvula de servopilotaje reciben aire

comprimido dos membranas, y dos émbolos de mando unen los diversos empalmes. La fuerza de
accionamiento no varía; es también de 1,8 N (180 p).

97
2. Válvulas de corredera
En estás válvulas, los diversos orificios se unen o cierran por medio de una corredera de émbolo,
una corredera plana de émbolo o una corredera giratoria.
Válvulas de corredera longitudinal
El elemento de mando de está válvula es un émbolo que realiza un desplazamiento longitudinal y

une o separa al mismo tiempo los correspondientes conductos. La fuerza de accionamiento es
reducida, porque no hay que vencer una resistencia de presión de aire o muelle (como el principio
de bola o de junta de disco). Las válvulas de corredera longitudinal pueden accionarse manualmente
o de junta de disco). Las válvulas de corredera longitudinal pueden accionarse manualmente p
mediante discos mecánicos, eléctricos o neumáticos. Estos tipos de accionamiento también pueden
emplearse para reposicionar la válvula a su posición inicial. La carrera e mucho mayor que en las
válvulas de asiento plano.
Válvula de corredera y cursor lateral
En está válvula, un émbolo de mando se hace cargo de la función de inversión. Los conductos se
unen o separan, empero, por medio de una corredera plana adicional. La estanqueización sigue
siendo buena aunque la corredera plana se desgaste, puesto que se reajusta automáticamente por el
efecto del aire comprimido y del muelle incorporado. En el émbolo de mando mismo, hay anillos
toroidales que hermetizan las cámaras de aire. Estas juntas no se deslizan nunca por encima de los
orificios pequeños.

98
Distribuidor de disco giratorio
Estás válvulas son generalmente de accionamiento manual o por pedal. Otros tipos de
accionamiento son difíciles de incorporar a ellas. Se fabrican generalmente como válvulas
distribuidoras 3/3 ó 4/3. Dos discos, al girar, unen menos los diversos conductos.

99
4.2 VÁLVULAS DE BLOQUEO
Son elementos que bloquean el paso del caudal preferentemente en un sentido y lo permiten
únicamente en el otro sentido. La presión del lado de salida actúa sobre la pieza obturadora y apoyan
el efecto de cierre hermético de la válvula.
4.2.1 Válvula antiretorno
Las válvulas antirretorno impiden el paso absolutamente en u sentido; en el sentido contrario, el aire
circula con una pérdida de presión mínima. La obturación en un sentido puede obtenerse mediante
un cono, una bola, un disco o un membrana.
4.2.2 Válvula reguladora de flujo unidireccional (antirretorno con estrangulación)
También se conoce por el nombre de regulador de velocidad o regulador unidireccional. Estrangula

el caudal de aire en un solo sentido. Una válvula antirretorno cierra el paso del aire en u sentido, y el
aire puede circular sólo por la sección ajustada. En el sentido contrario, el aire circula libremente a
través de la válvula antirretorno abierta. Éstas válvulas se utilizan para regular la velocidad de
cilindros neumáticos.
4.2.3 Válvula selectora de circuito
También se llama válvula antirretorno de doble mando o antirretorno doble. Está válvula tiene dos
entradas X y Y y una salida A. Cuando el aire comprimido entra por la entrada X. La bola obtura la
entrada Y y el aire circula de X y A. Inversamente, el aire pasa de Y a A cuando la entrada X está

100
cerrada. Cuando el aire regresa, es decir, cuando sé desairea un cilindro o una válvula, la bola, por la
relación de presiones, permanece en la posición en que se encuentra momentáneamente.
Está válvula se denomina también “elemento O (OR)”; aísla las señales emitidas por válvulas de
señalización desde diversos lugares e impide que el aire escape por una segunda válvula de
señalización.
4.2.4 Válvula de simultaneidad
Esta válvula tiene dos entradas X y Y y una salida A. El aire comprimido puede pasar únicamente
cuando hay presión en ambas entradas. Una señal de entrada en X ó Y interrumpe el caudal, en
razón del desequilibrio de las fuerzas que actúan sobre pieza móvil. Cuando las señales están
desplazadas cronológicamente, la última es la que llega a la salida A. Si las señales de entrada son
de una presión distinta, la mayor cierra la válvula y la menor se dirige hacia la salida A.
Está válvula se denomina también “módulo Y (AND)”.
Se utiliza principalmente en mandos de enclavamiento, funciones de control y operaciones lógicas.

101
Realización técnica de la función Y
En la neumática existen en principio tres posibilidades de realizar una función Y.
1.a Posibilidad:
Función Y por conexión en serie
Ventajas: Coste más bajo en elementos, solución económica.

Desventajas: En la práctica a menudo conducciones muy largas entre los órganos de señal. La señal
de la válvula 1.4 no se puede utilizar en otras combinaciones se señales, ya que sólo
tiene energía en conexión (Y) con la válvula 1.2
2.a Posibilidad:
Función y por una válvula de simultaneidad.
Ventajas: Las señales de las válvulas 1.2 y 1.4 pueden co-utilizarse a voluntad en otras
combinaciones de señales, ya que ambos órganos de señal queda abastecidos
directamente con energía. Ambas líneas de señal pueden llevarse por el trecho más
corto a la válvula de simultaneidad 1.6
Desventajas: El gasto en componentes es mayor que la 1.a posibilidad. En cuanto a la energía
resulta, que en la salida de la válvula de simultaneidad aparece siempre la señal más
débil.

102
3.a Posibilidad:
Función Y con válvula de accionamiento neumático de 3/2 vías, cerrada en reposo.
Ventajas: Todas las ventajas de la 2.a posibilidad, de conectar la señal débil en el empate 12(Z)
y la señal fuerte en el empalme 1(P) de la válvula 1.6. Con ello está garantizado que
la señal fuerte aparezca en la salida 2 (A) (efecto amplificación).
Desventajas: Mayor gasto en componentes. Cuando en la práctica hace falta una operación Y con
más de dos entradas, rige analógicamente lo mismo que en el conexionado de
válvulas selectoras de circuito.
4.2.5 Válvula de escape rápido
Está válvula permite elevar la velocidad de los émbolos de cilindros. Con ella se ahorran largos
tiempos de retorno, especialmente si se trata de cilindros de simple efecto.
La válvula tiene un empalme de alimentación bloqueable P, un escape bloqueable R y una salida A.

Cuando se aplica presión al empalme P, la junta desliza y cubre el escape R. El aire comprimido
circula entonces hacia A. Si se deja de aplicar aire comprimido a P. El aire proveniente de A empuja
la junta contra el empalme P cerrando éste. Puede escapar rápidamente por R, sin recorrer conductos
largos y quizá estrecho hasta la válvula de mando. Se recomienda montar está válvula directamente
sobre el cilindro a lo más cerca posible de éste.
4.3 VALVULAS DE PRESION

103
Estas válvulas influyen sobre la presión, o están acondicionadas al valor que tome la presión. Se
distinguen:
- válvulas de regulación de presión

- válvulas limitadoras de presión
4.3.1 Válvula de regulación de presión
Tiene la misión de mantener constante la presión, es decir, de transmitir la presión ajustada en el

manómetro sin variación a los elementos de trabajo o servoelementos, aunque se produzcan
fluctuaciones en la presión de la red. La presión de entrada mínima debe ser siempre superior a la
de salida.
Regulador de presión con orificio de escape
El funcionamiento de esta válvula se ha descrito detalladamente en el capítulo 4.3. Al contrario de lo

que sucede en la precedente, es posible compensar una sobrepresión secundaria. El exceso de
presión en el lado secundario con respecto a la presión ajustada se elimina a través del orificio de
escape.
4.3.2 Válvula limitadora de presión

104
Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad (válvulas de sobrepresión). No
admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor máximo de presión, se abre la salida y el
aire sale a la atmósfera. La válvula permanece abierta, hasta que el muelle incorporado, una vez
alcanzada la presión ajustada en función de la característica del muelle, cierra el paso.
4.4 VÁLVULAS DE CAUDAL Y CIERRE
4.4.1 Válvulas de caudal
Estas válvulas influyen sobre la cantidad de circulación de aire comprimido; el caudal se regula
sobre ambos sentidos de flujo.

105
4.4.2 Válvulas de cierre
Son elementos que abren o cierran el paso al caudal, sin escalones.
Utilización sencilla : Grifo de cierre
4.5 VÁLVULAS COMBINADAS
4.5.1 Válvula de secuencia
Su funcionamiento es muy similar al de la válvula limitadora de presión. Abre el paso cuando se

alcanza una presión superior a la ajustada mediante el muelle. El aire circula de P hacia la salida A.
esta no se abre, hasta que en el conducto de mando Z no se ha formado una presión ajustada. Un
émbolo de mando abre el paso de P hacia A.
Estas válvulas se montan en mandos neumáticos que actúan cuando se precisa una presión fija para
después de alcanzar la presión de sujeción.

106
4.5.2 Temporizador
Los temporizadores neumáticos se pueden componer con mucha facilidad, combinando una válvula
distribuidora 3/2, de accionamiento neumático, un regulador unidireccional (válvula de antirretorno
y de estrangulación) y un depósito pequeño de aire. Es indiferente el que esta composición se logre
por el conexionado de elementos individuales o que ya este integrada en una unidad en sí cerrada. El
símbolo para el elemento temporizador estará compuesto de las diferentes funciones necesarias.
Antes resta señalar otra vez, que precisamente en los circuitos temporizados de la neumática no
puede quedar desatendida la constitución de los elementos empleados, ya que, por ejemplo, una
válvula de asiento acusa un comportamiento conmutador totalmente distinto al de una válvula de
corredera(activación-desactivación, fuerza antagónica, presión de mando).
A continuación sigue una exposición de los elementos temporizadores más importantes y usuales

107
Temporizador con retardo de activación (cerrado en posición de reposo)
Temporizador con retardo de activación (abierto en posición de reposo)
Temporizador con retardo de desactivación (cerrado en posición de reposo)

108
Temporizador con retardo de desactivación (abierto en posición de reposo)

109
5. PRACTICAS DE CIRCUITOS NEUMÁTICOS BASICOS
Ejercicio: 1
Tema: Neumática Básica
Titulo: Dispositivo clasificador
Objetivo didáctico: Accionamiento directo de un cilindro de simple efecto.
Problema:
Dibujar el esquema del circuito neumático.

Montar el circuito neumático.
Verificar la secuencia del circuito.

110
Ejercicio: 2
Tema: Neumática
Titulo: Dispositivo de apertura y cierre
Objetivo didáctico: Accionamiento directo de un cilindro de doble efecto.
Problema:


111
Ejercicio: 3
Tema: Neumática
Titulo: Montaje de tapas
Objetivo didáctico: Accionamiento indirecto de un cilindro de doble efecto.
Problema:


112
Ejercicio: 4
Tema: Neumática
Titulo: Dispositivo de corte
Objetivo didáctico: Cilindro de simple efecto / Cilindro de doble efecto

Accionamiento indirecto, con función AND de las señales de
entrada.
Problema:


113
Ejercicio: 5
Tema: Neumática
Titulo: Apertura y cierre de una trampilla.

Accionamiento directo, con función OR de las señales de entrada.
Problema:


114
Ejercicio: 6
Tema: Neumática
Titulo: Control de una tolva

Accionamiento indirecto desde dos lugares diferentes.
Problema:


115
Ejercicio: 7
Tema: Neumática
Titulo: Almacén de alimentación por gravedad
Objetivo didáctico: Cilindro de doble efecto

Accionamiento indirecto con inversión por medio de un final de
carrera.
Problema:


116
Ejercicio: 8
Tema: Neumática
Titulo: Control de una cinta transportadora.
Objetivo didáctico: Cilindro de doble efecto

Accionamiento directo con movimiento de vaivén del vástago.
Problema:


117
Ejercicio: 9
Tema: Neumática
Titulo: Dispositivo desviador
Objetivo didáctico: Accionamiento indirecto con movimiento oscilante del vástago

del cilindro
.
Problema:


118
Ejercicio: 10
Tema: Neumática
Titulo: Dispositivo de estampación.
Objetivo didáctico: Cilindro de doble efecto.

Inversión en función de la presión.
Problema:


119
Ejercicio: 11
Tema: Neumática
Titulo: Dispositivo de sellado en caliente.
Objetivo didáctico: Cilindro de simple efecto ò doble efecto

Inversión en función del tiempo, con supervisión de la posición
extrema.
Problema:
Descripción del Se requiere que dos bloques sean unidos por medio de calor y
Problema: presión.
El calor lo proporciona una resistencia eléctrica, y la presión la proporciona
un cilindro de simple efecto, con presión de trabajo de 6 bar. El proceso
deberá de cumplir con las siguiente condiciones:
1.- El operador accionara un botón pulsador para dar inicio al proceso.
2.- En el caso de que el operador deje de accionar el pulsador y el cilindro
no haya alcanzado su final de carrera, el cilindro deberá regresar a su
posición de reposo.
3.- Cuando el operador accione el pulsador y el cilindro alcance su posición
extrema (vástago-fuera), el cilindro deberá permanecer en esta posición y
el operador podrá soltar el accionamiento.
4.- Después de haber cumplido la tercera condición, el cilindro
permanecerá 20 segundos fuera y posteriormente regresara
automáticamente a su posición de reposo.
5.- La válvula de mando puede ser una válvula distribuidora 3/2 N.C.
accionada por presión y resorte de reposicionamiento.

120
6. CIRCUITOS NEUMATICOS AVANZADOS
6.1 MANDOS NEUMÁTICOS
6.1.1 Introducción y conceptos
El término <<neumática>> tomado en sentido general no es hoy en día suficiente para definir y
determinar el vasto campo de <<trabajo>> y <<mandar>> por medio del aire, puesto que se
extiende continuamente.
Existen multitud de expresiones para denominar los diferentes apartados de la neumática,

entendiéndose en general como la aplicación industrial del aire como fluido energético.
Seguidamente se tratarán diversas definiciones con la finalidad de ordenar las ideas.
La presión del aire delimita y facilita la primera división.
Neumática a baja presión
(conocida también bajo la denominación de <<fluídica>> y equívocamente a veces como <<lógica

neumática>>.
Campo de presión: hasta 1,5 bar aproximadamente. Recaen en esta categoría todos los sistemas para
resolver los problemas de mando a las presiones mencionadas. En el plano tecnológico no importa si
se trata de elementos estáticos, dinámicos o semiestáticos.
Neumática convencional, presión normal
Campo de presión: 1,5 a 16 bar
Engloba toda la neumática <<normal>>, los elementos de mando y trabajo funcionan dentro de estas
presiones consideradas.
Neumática alta presión
Campo de presión: Superior a 16 bar. Engloba las aplicaciones especiales respecto a los elementos
de trabajo.
No se tratarán mas que los mandos utilizados en la neumática convencional, es decir en presiones de
1,5 a 16 bar. Los captadores de información sin contacto, tales como los detectores de proximidad
ocupan un lugar cada vez más importante y se utilizarán en circuitos, clasificados en la categoría de
baja presión.

121
Definición de “mando” según la Norma DIN 19226
Mandar o controlar, es el fenómeno engendrado en el interior de un sistema, durante el cual uno o

varios parámetros considerados de entrada, actúan sobre, según leyes propias del sistema, otros
parámetros, considerados de salida. Este fenómeno origina una acción a través del órgano de
transferencia, como tal o a través de la cadena de mando.
Este sistema esta simplificado en un bloque. Los parámetros de entrada (designados por x e...)
introducen las señales de información, son tratadas y restituidas bajo la forma de parámetros de
salida, designados por xa ...estos últimos intervienen entonces en el gobierno directo del flujo
energético considerado.
La denominación mando se emplea a menudo no solo para el proceso del mando, sino también para
el conjunto de la instalación, en la que tiene lugar esta acción.
TIPOS DE MANDOS
Para diferenciar entre los diversos mandos pueden aplicarse varios criterios diferentes. A
continuación se explican los tipos de mandos según las normas industriales DIN 19226 Y 19237.
Según éstas, existen tres grupos principales. La atribución de un mando a uno de los tres grupos
principales depende de la función que cumpla. Si se trata de un mando mediante programa, se puede
elegir entre los tres subgrupos de mandos por programas

122
Mando sensitivo
Entre la magnitud piloto y la magnitud de salida existe una relación específica, siempre y cuando no
hayan interferencias externas. Los mandos sensitivos no operan con memorias.
Mando por retención
Al desaparecer o retirar la señal piloto, especialmente al concluir la señal de activación, se mantiene

el valor alcanzado (memorizado). Para que una magnitud de partida vuelva al valor inicial, es
necesario recurrir a una magnitud contraria o diferente o a una señal de activación opuesta. Los
mandos por retención siempre trabajan con memoria.
Mando en función del tiempo
Tratándose de un mando en función del tiempo, las magnitudes de salida son establecidas por una
memoria programada en función del tiempo. En consecuencia, los mandos en función del tiempo se
distinguen por la presencia de un transmisor de programa y por la ejecución del programa en función
del tiempo. Los transmisores pueden ser los siguientes:
Árbol de levas
Disco de leva
Tarjeta perforada
Cinta perforada
Memoria electrónica
Mando en función del recorrido
Tratándose de mandos en función del recorrido, las magnitudes rectoras son ofrecidas por un
transmisor de programa (memoria de programa), cuyas magnitudes de partida dependen del trayecto
recorrido.
123
Mando secuencial
El programa secuencial está memorizado en un medio de transmisión de programas, el cual se
encarga de ejecutar paso a paso el programa en función del estado del equipo. El programa puede ser
de instalación fija, o bien puede recuperarse mediante cintas perforadas, cintas magnéticas,
memorias electrónicas u otros medios de memorización.
Comparación y delimitación de los mandos programados
La clase de mando a emplear, puntualizando en relación con un mando programado, depende única-
mente del problema existente, del cometido planteado, de las influencias ambientales y de las
condiciones marginales. Tampoco se pueden facilitar aquí recomendaciones de validez general para
la aplicación, a lo sumo se pueden coordinar a los distintos sistemas determinadas características. A
continuación sigue una recopilación en forma abreviada:
Mando en función del tiempo:
Programa memorizado central; fácil de programar; construcción generalmente compacta; fácil

conexión; ciclo de programa de tiempo constante; ciclo de programa insensible a las influencias
perturbadoras e independiente del ciclo de máquina; ningún control sobre el desarrollo secuencial
del trabajo, por tanto ninguna seguridad en el desarrollo; las perturbaciones en el ciclo de máquina
no tienen influencia sobre el ciclo de programa.
Mando en función del desplazamiento:
Programa concretado por la disposición de los finales de carrera y los órganos de señal, por lo que
resulta más complicado el montaje y el mantenimiento.
Mando de desarrollo secuencial:
Este mando asocia las ventajas de un transmisor de programa central junto con el control del estado
de la máquina. Este tipo de mando, sin embargo, supone tanto la existencia de transmisores de
programa como también de dispositivos para el control del estado respectivo. La función central está
gobernada por un motor paso a paso.

124
SEÑALES DE MANDO
Mandos binarios
En lo que respecta al procesamiento de señales, estos mandos trabajan con señales binarias. Las
señales binarias no son parte integrante de informaciones representadas mediante números.
Mandos analógicos
En lo que respecta al procesamiento de las señales, estos mandos trabajan con señales anal6gicas. El
procesamiento de las señales se efectúa principalmente mediante elementos funcionales de efecto
constante.
Mandos digitales
En lo que respecta al procesamiento de las señales, este mando trabaja con señales digitales. La
información es representada mediante números. Las unidades funcionales son contadores, registros,
memorias, unidades de computación.

125
TIPOS DE PROCESAMIENTOS DE SEÑALES
Mandos sincrónicos
Se trata de un mando que procesa las señales sincronizadamente con una señal de impulso.
Mandos asincrónicos
Se trata de mandos que procesan una gran cantidad de señales de impulso, produciéndose los
cambios de señales exclusivamente a través de un cambio de las señales de entrada.
Mandos por enlaces lógicos

Se trata de un mando, en el que las señales de entrada son atribuidas a determinadas señales de
salida en concordancia con los enlaces según Boole.
Mandos secuenciales
Se trata de mandos con ejecución obligatoria por pasos. La conmutación de un paso al siguiente
paso establecido en el programa depende de las condiciones que se hayan establecido. Estos mandos
permiten, especialmente, la programación de saltos, bucles, bifurcaciones etc.
Mandos secuencia les en función del tiempo

Se trata de mandos, en los que la conmutación al siguiente paso depende exclusivamente del tiempo.
Mandos secuenciales en función del proceso

Se trata de mandos secuenciales, en los que la conmutación al siguiente paso depende
exclusivamente de las señales emitidas por el equipo (proceso) sujeto al control del mando.

126
DESCOMPOSICIÓN DE LA CADENA DE MANDO
Un mando o un dispositivo de mando esta representado en muchos casos como una caja negra con
entradas y salidas. Estos Bloques pueden desglosarse detalladamente en función de la distribución
de los equipos. Entonces es posible constatar la dirección en la que fluyen las señales
El esquema de fluencia de señales muestra e1 recorrido de una señal desde su introducción, pasando
por su tratamiento, hasta la salida de la señal. En el diseño del circuito conduce la especificación
reseñada a una separación generalizada entre el tratamiento de la señal y la parte de mando de
accionamiento. En cuanto a los órganos de mando y de accionamiento es preciso prestar una
atención especial a los intereses relativos a la técnica energética y a la de los elementos. En la
práctica resulta bien diferenciada la citada separación. En instalaciones grandes está el mando por lo
general localmente separado de la parte de control de accionamiento
Ejemplo que relaciona los equipos al flujo de señales.

127
FORMAS DE ENERGÍA PARA ELEMENTOS DE TRABAJO Y DE MANDO

La posibilidad de poder a través de aparatos apropiados (convertidores de señales, transductores de
medida) convertir las señales de una forma de energía dada a otra forma de energía, significa para la
técnica de mando, que dentro de un sistema puede operarse con diferentes energías. Existe, pues, la
posibilidad, de diseñar un mando según puntos de vista óptimos, tanto en el aspecto técnico como
económico.
No obstante, la elección del sistema adecuado en la práctica no siempre resulta fácil y perfectamente
definido. Junto a las exigencias inherentes al cometido planteado son decisivas sobre todo las

128
condiciones marginales, el personal de mantenimiento disponible, etc., que a menudo están en

contradicción con la solución lógica del problema y que pueden hacer difícil la realización del
proyecto.
A esto hay que añadir, que, en función de la propia formación, pretenderá el «electricista» por fuerza
una solución eléctrica, el «hidráulico» una solución hidráulica y el «neumático» una solución
neumática. La solución óptima de un problema planteado exige el conocimiento de todas las
alternativas que se ofrecen.
Seguidamente se verán las principales fuentes de energía para los elementos de trabajo y de mando
más usuales, los criterios de elección, así como las ventajas y desventajas. Sin embargo, no se trata
ni puede tratarse aquí de una enumeración completa de todos los factores, sino de poner de relieve
los argumentos en favor de uno u otro.
Energías para elementos de trabajo
Electricidad
Hidráulica
Neumática
Criterios para la elección del sistema:
Fuerza
Recorrido
Tipo del movimiento (lineal, rotativo, etc.)
Velocidad
Dimensiones, emplazamiento
Longevidad
Sensibilidad
Seguridad
Coste de energía
Capacidad de regulación
Facilidad de manejo
Almacenamiento

129

130
Energías para elementos de mando

Mecánica
Electricidad
Electrónica
Neumática a presión normal
Neumática a baja presión
Hidráulica
Criterios para la elección del sistema:

Fiabilidad de los elementos
Sensibilidad a las influencias ambientales
Facilidad de conmutación de los elementos
Velocidad de transmisión de la señal
Dimensiones
Formación del personal de servicio y mantenimiento

131
6.1.2 Posibilidades de representación de los desarrollos secuenciales de los movimientos y los

estados de conmutación.
Consideramos importante el insistir en la necesidad de controlar el desarrollo secuencial del

movimiento de los elementos de trabajo y los estados de conmutación de los elementos de mando.
Cuando se presenta un problema complicado, los correlaciones no pueden establecerse con rapidez y
seguridad, si no se elige una forma apropiada de representación. Una representación sencilla facilita
además una compresión en un marco más amplio.
Con ayuda de un ejemplo se pasa a exponer las posibilidades más usuales de representación. La
aplicación en los pormenores recibe en este lugar sólo una breve atención, quedando reservada para
más adelante.
Ejemplo
Los paquetes que llegan por transportador son elevados por un cilindro neumático A y empujados
sobre otro transportador mediante un segundo cilindro B, existe el imperativo de que el cilindro B
solamente retorne, cuando A haya alcanzado la posición final posterior.
Representación de las fases por orden cronológico
- El cilindro A eleva el paquete

- El cilindro B empuja el paquete sobre la cinta transportadora
- El cilindro A vuelve a bajar
- El cilindro B retrocede

132
Representación en forma de tabla
Escritura Movimiento cilindro A Movimiento cilindro B

1 Salida del vástago -
2 - Salida del vástago
3 Entrada del vástago -
4 - Entrada del vástago
Representación en forma vectorial
Representación simplificada:
Salida del vástago representado por:
Entrada del vástago representado por:
Representación en escritura abreviada
Designación para la salida del vástago: +

Designación para la entrada del vástago: -
A+, B+, A-, B-
Representación gráfica en forma de diagrama
La especificación VDI 3260, edición 1977, se ocupa de los diagramas de funcionamiento de

máquinas herramienta e instalaciones de fabricación. Los diagramas de funcionamiento se emplean
para la representación de las secuencias funcionales de mandos mecánicos, neumáticos, hidráulicos,
eléctricos y electrónicos así como para combinaciones de estos tipos de mandos, por ejemplo,
electroneumáticos, electrohidráulicos, etc.
El diagrama de funcionamiento es en muchos de casos la base para la elaboración de los esquemas

de funcionamiento según DIN 40719
En la representación de las secuencias funcionales se distingue entre:

- Diagrama de movimientos
- Diagrama de mando

133
Mientras que en el diagrama de movimiento se representan los estados de los elementos de trabajo y
las unidades operatorias, informa el diagrama de mando sobre el estado de los distintos órganos de
mando. Ambos diagramas juntos se califican de diagrama de funcionamiento o también diagrama de
estados.
Diagrama de movimientos (Diagrama espacio- fase)
En el diagrama de movimientos se representan los procesos y estados de los elementos de trabajo

(cilindros, unidades de avance, etc). En una coordenada se registra el recorrido (carrera del elemento
de trabajo), en la otra de las fases (Diagrama de espacio- fase).
Se representa el ciclo de un elemento de trabajo, quedando en función de las fases respectivas (fase:
cambio de estado de cualquier unidad operatoria) anotando el espacio recorrido: Cuando para un
mando existen varios elementos de trabajo, quedan representados éstos dentro de la misma manera y
dibujados uno bajo el otro. La relación establecida por las fases.
Para un cilindro neumático A resulta, por ejemplo, el diagrama de espacio y fase mostrado arriba.
De la fase 1 a la fase 2 marcha el cilindro desde la posición final trasera a la posición final delantera,
estando alcanzada ésta en la fase 2 . A partir de la fase4 vuelve a retroceder el cilindro, alcanzando
en la fase 5 la posición final trasera.
En el diagrama espacio- fase, para el ejemplo tiene la siguiente estructura:

134
Recomendaciones para el trazado del diagrama:
- Las fases deberán quedar representadas horizontalmente y con distancias idénticas.

- El espacio no se representará a escala, sino en magnitud idéntica para todas las unidades
operatorias.
- Con varias unidades, no es conveniente elegir demasiado pequeña la distancia vertical entre
los recorridos (1/2 a 1 fase)
- Cuando durante el movimiento se modifica el estado, por ejemplo, por el accionamiento de
un detector en la posición intermedia del cilindro o por modificación de la velocidad de
avance, pueden quedar introducidas fases intermedias
- La numeración de las fases es a voluntad
- La designación del estado es también libre. Puede tener lugar como en el ejemplo por
indicación de la posición del cilindro (detrás- delante, arriba-abajo, etc) o también por
números (por ejemplo, 0 para la posición vástago entrado y 1 para la posición vástago salido)
- La designación de la unidad respectiva se apuntará a la izquierda en el diagrama , por
ejemplo, cilindro A.
Diagrama espacio- tiempo
Existe la posibilidad de indicar también el tiempo, adicionalmente a este diagrama (Diagrama

espacio – tiempo). Esta posibilidad de representación de la secuencia del funcionamiento están
normalizadas según VDI 3260.
El espacio de una unidad es representado en función del tiempo. En contraposición al diagrama de

espacio- fase se aplica el tiempo t a escala, representando la unión entre las distancias unidades.
Diagrama de espacio- tiempo para el ejemplo

135
Para la representación gráfica rige aproximadamente lo mismo que para el diagrama de espacio-
fase. La relación con el diagrama espacio- fase queda de manifiesto por las líneas de unión (líneas de
intersección), cuya distancia corresponde ahora sin embargo al tiempo respectivamente necesario y a
la escala elegida del tiempo.
Mientras que el diagrama espacio- fase ofrece una orientación más fácil, pueden representarse en el
diagrama de espacio- tiempo con más claridad las interferencias y las diferentes velocidades de
trabajo.
Se recomienda lo siguiente:
- Los diagramas de espacio- fase es conveniente emplearlos preferentemente para el diseño y

representación de mandos por programa de movimientos (mandos de desarrollo secuencial
controlados por el proceso), puesto que aquí juega el tiempo un papel secundario.
- Los diagramas de espacio- tiempo es conveniente emplearlos preferentemente para el diseño
y representación de manos programados (manso de desarrollo secuencial en función del
tiempo), puesto que en este diagrama está claramente representada la dependencia temporal
de las secuencias del programa.
- Si se han de hacer diagramas para elementos rotativos de trabajo (por ejemplo, motores
eléctricos, motores neumáticos), se emplearán las mismas formas básicas. Sin embargo, no
se tendrá en cuenta el desarrollo cronológico de las modificaciones de estado.
Mediante estos diagramas puede reconocerse de manera sencilla el desarrollo de los movimientos de
las máquinas automáticas.
Diagrama de mando
En los diagramas de mando se registran correspondiendo con las fases de los estados de conexión de
los elementos emisores de señales. Aquí los tiempos de conexión no se tienen en cuenta, solamente
es importante el estado abierto y cerrado de cualquier emisor de señal.
En este diagrama queda representado el estado de conmutación de un elemento de control en

función de la fase o tiempo, no considerándose el tiempo de conmutación, por ejemplo, estado de la
válvula a1.

136
La válvula abre en la fase 2 y vuelve a cerrar en la fase 5.
Se recomienda lo siguiente:
- El diagrama de mando se trazará en lo posible en combinación con el diagrama de

movimientos.
- Las fases o bien, los tiempos se aplicarán horizontalmente
- La distancia vertical se aplicarán horizontalmente
- La distancia vertical de las líneas de movimientos es a voluntad, sin embargo, es conveniente
mantenerla clara y legible.
En la figura esta representado el diagrama funcional (diagrama de movimientos y de mando) para el

ejemplo. El diagrama de mando muestra los estados de los elementos de mando (1.1 para A y 2.1
para B) y el estado del final de la carrera 2.2, que está ubicado en la posición final delantera del
cilindro A.
Como ya ha quedado mencionado, en el diagrama de mando se desatienden los tiempos de

conmutación de los aparatos. Sin embargo, es conveniente , trazar las líneas de accionamiento para
finales de carrera ya delante o detrás respectivamente de la línea de pasos como lo muestra la fig.
1/34 en el final de la carrera 2.2, puesto que en la práctica sucede el accionamiento tampoco
exactamente en la posición final, sino ya un poco antes. Esta manera de trazado crea condiciones

137
inequívocas, puesto que ahora queda de manifiesto con toda claridad, que la señal ya existe
plenamente en la fase respectiva, o sea sobre la línea de fases.
6.1.3 Tratamiento de un problema de mando
Un plan de estudio del problema es conveniente en la práctica. Los diferentes puntos del problema
deben ser claramente definidos y los factores importantes correctamente precisados.
Datos del problema
Ya desde el principio ha de tener muy clara e inequívoca la determinación del cometido y sobre
todo, de los objetivos. Muy importante es también una exacta relación de las condiciones
preeliminares, por ejemplo, con respecto a:
- Simplicidad de manejo
- Seguridad de la instalación
- Fiabilidad
- Etc.
Con el fin de lograr un forma de expresión uniforme, es preciso conocer las definiciones siguientes,
mas las correspondientes a la especificación.
Condiciones preeliminares:
- Condiciones preeliminares para el desarrollo funcional:

a) Condiciones de arranque
b) Condiciones de regulación
c) Condiciones de seguridad
- Condiciones preeliminares para la utilización:
a) Influencias ambientales, lugar de emplazamiento
b) Alimentación
c) Personal
Condiciones preeliminares para el desarrollo funcional

138
Condiciones de arranque y regulación
Funcionamiento AUTOMÁTICO: AUT

Ciclo único: Una sola secuencia de trabajo
Ciclo continuo: Marcha continua
Mando por actuación sucesiva Mando paso paso de las fases de trabajo en el orden establecido
en un circuito
Funcionamiento MANUAL: MAN
Regular: Cada elemento de trabajo puede ser gobernado individualmente

en cualquier orden
Posicionar: Al accionar el pulsador POSICIONAR se coloca en la

instalación una posición definida.
Condiciones de seguridad
PARO DE EMERGENCIA: Todos los elementos de trabajo pasan a la posición PARO DE

EMERGENCIA previamente definida de forma inequívoca
DESBLOQUEO PARO La instalación queda nuevamente disponible par continuar el

DE EMERGENCIA También aquí hace falta la exacta definición de la posición
servicio.
.
Energía de trabajo, elementos de trabajo
Como paso siguiente se escogerá la energía de trabajo. Aquí es preciso considerar sobre todo
también las condiciones de explotación, como ya ha quedado reseñado en el capítulo 1.5.
Una vez determinada, puede tener lugar la elección y el dimensionado de los elementos de trabajo.
Aquí son decisivos los criterios de elección tecnológicos.
Para el proyectista del mando es importante la clase de energía de trabajo empleada, ya que incluso
la concepción misma del sistema puede pasar, en la mayoría de los casos, a un segundo lugar o no
ser necesario mas que un estudio aproximado.
Croquis de situación

139
Se recomienda en todos los casos confeccionar un croquis de situación de los elementos partiendo
del planteamiento del problema, aunque sea de manera muy esquematizada. Esto ha de ser una
ayuda para comprender mejor la acción de los elementos de trabajo, y el funcionamiento del mando.
Este croquis de situación puede servir naturalmente también como base para posibles reuniones o
como recordatorio al tratar nuevamente el asunto.
Determinación del desarrollo secuencial de las fases
En este paso es preciso definir el desarrollo del ciclo y considerarlo inmutable para continuar el
estudio. Para establecerlo se recurre a diferentes métodos ya tratados en el capítulo 1.7, ya sea el
diagrama de movimientos y la representación en una tabla para facilitar el proyecto y cálculo.
Elección de mando
Los criterios de elección están tratados anteriormente
Elección de la energía de mando
También sobre esto se ha tratado ya (ver cap. 1.5). Resta solo recordar una vez más la enorme
importancia de las condiciones de servicio (condiciones ambientales, personal disponible de
mantenimiento, etc)
Esquema de montaje
Una vez concretados y definidos todos los puntos procedentes, puede empezarse con la realización
del esquema de montaje. Para lograr un mando fiable y que responda a los imperativos, es necesario
el conocimiento y acción conjunta de los diferentes componentes.
6.1.4 Trazado de los esquemas en neumática
Realización de un esquema
La disposición gráfica de los diferentes elementos es análoga a la representación esquemática de la

cadena de mando, es decir, que las señales deben dirigirse d abajo hacia arriba (ver 1.4). La
alimentación es un factor importante y debe de hacerse figurar también. Es recomendable

140
representar los elementos necesarios a la alimentación en la parte inferior y distribuir la energía, tal
y como mencionábamos de manera ascendente.
Para circuitos relativamente grandes puede simplificarse dibujando en una parte del esquema, la
fuente de abastecimiento de energía (unidad de mantenimiento, válvula de cierre, diferentes
conexiones de distribución, etc.) señalando en los diferentes elementos por medio de , las
conexiones de alimentación. La figura siguiente presenta este desglose.

141
Este cuadro implica, que el esquema de conexiones queda dibujado sin tener en cuenta la
disposición local real de los elementos, recomendándose además, representar todos los cilindros y
válvulas direccionales horizontalmente.
Designación de los elementos (Nomenclatura)
Dos tipos de designación han resultado ser favorables y se encuentran a menudo:
1. Designación por cifras

2. Designación por letras
1.- Identificación por cifras
Existen diferentes posibilidades en la identificación por cifras, utilizándose aquí dos sistemas:
a) Numeración continua
Es recomendable para los mandos complejos y , sobre todo cuando el método 2 no es aplicable, en
razón de coincidencias.
b) La identificación se compone de un número de grupo y numeración continua en el interior

del grupo.

142
1.0, 2.0, 3.0.... Elementos de trabajo (cilindros, unidades, etc)
1.1, 2.1, 3.1.... Órganos de gobierno
1.2, 1.4, 2.2, 3.2.... Captadores de información: Éstos elementos de señal tienen
números pares e influyen normalmente en el avance del elemento de trabajo.
1.3, 1.5, 2.3, 2.5, 3.2.... Captadores de información : Éstos elementos de señal tienen
números impares e influyen normalmente en el retroceso del elemento de trabajo.
0.1, 0.2, 0.3.... Elementos auxiliares: ( unidades de mantenimiento, válvulas de

bloqueo, válvulas de seguridad) Estos elementos actúan sobre todos los eslabones de mando.
1.02, 1.03, 2.02.... Elementos de regulación: (Regulador en un solo sentido, válvula de

escape rápido).
2.- Identificación por letras
Este método es muy utilizado en el estudio de los esquemas para los mandos programados en
función del desplazamiento. Este estudio necesita cálculos, trazado del diagrama y establecimiento
de tablas se simplifican si se utilizan letras.
Los elementos de trabajo se identifican por letras mayúsculas y los de fin de carrera por minúsculas
numeradas en función de su posición respecto al cilindro que los acciona, la siguiente figura da un
ejemplo
A, B, C.... elementos de trabajo

a1, b1, c 1... captadores de información final anterior
a0, b0, c0.... posición final posterior
La ventaja de este tipo de identificación consiste en que de inmediato puede decirse, que órgano de
señal queda accionado, cuando un cilindro pasa a una determinada posición. Así es que, por

143
ejemplo, al movimiento A+ le da señal el final de carrera a1 y al movimiento B- le da señal el final

de carrera b0.
Queda indicar además, que también existe la posibilidad, como en la electrónica, de emplear una
combinación de números y letras.
Representación de los elementos
En los esquemas de conexiones han de representarse los elementos en la posición de partida inicial,
que en la mayoría de los casos coincide con la posición de reposo. Si esto no es posible, es necesario
remarcarlo de forma explícita. Cuando un final de carrera, inicia accionado en la posición de partida,
es necesario indicar el accionamiento en forma grafica por unja flecha o leva de accionamiento.
Posición de reposo:
Posición de mando, que adoptan las piezas móviles de la válvula cuando no está accionada.
Posición inicial:
Posición de mando que adoptan las piezas móviles de las válvula después del montaje en la
instalación, conexión de la presión de red, y a punto de inicio sdel programa de mando previsto.
Ejemplo:
Designación de un captador de información (final de carrera) en posición de reposo cerrado, que se

dibuja en el esquema de mando en posición accionada.
Las válvulas de rodillo abatible pueden emitir una señal sólo al ser accionadas en un sentido.

144
Hay que dibujar en los esquemas de mando el sentido de accionamiento.
Los trazos indican: en posición final delantera se acciona el captador de información 1.3, al
retroceso del vástago del cilindro, el captador de información 2.2. La flecha expresa, que se trata de
una válvula de rodillo abatible, que solamente es accionada al retroceso.
Conducciones y su designación
Tanto en el esquema como en la instalación las conducciones pueden proveerse de rótulos. Se

recomienda un rótulo detallado, que contenga las conexiones de origen y final. La designación de la
conexión se forma a partir del número del elemento y de la conexión.
En lo posible las conducciones deberán dibujarse rectas y exentas de cruces. Las conducciones de
trabajo se dibujan con líneas continuas, las conducciones de mando o pilotaje pueden dibujarse con
trazos. Bien es verdad que, para circuitos relativamente amplios , resulta más sencillo y de más fácil
comprensión dibujar con líneas continuas incluso las conducciones de mando o pilotaje.
Los rácores y conducciones se pueden localizar, adicionado a la designación del elemento la

denominación de la conexión del elemento ( por ejemplo: 1.2 P: conexión a la alimentación del
elemento 1.2, 1.2 A: conexión a la utilización del elemento 1.2).
En la designación de la conexión también se indica a donde lleva la conducción, por ejemplo, al

elemento 1.1 y a la conexión de mando Z.
Al elemento 1.2 1.2 A / 1.1 Z al elemento 1.1 1.1 Z / 1.2 A

145
6.1.5 Mandos para la anulación de señales
Aquí existe la posibilidad de anular las señales mecánicamente o por vía de la técnica de los
circuitos
Anulación mecánica de señales a través de emisores de impulsos cortos
El símbolo se compone del correspondiente a la válvula, añadiendo el símbolo de desconexión a la

clase respectiva de accionamiento.
En la aplicación de esta válvula hay que prestar atención a los puntos siguientes:
La fiabilidad en el trabajo depende mucho de la velocidad de accionamiento (ma. 0,1-

0,15m/s).
La emisión de la señal tiene lugar en una posición intermedia de la carrera de
accionamiento de la válvula. Al llegar a la posición extrema la señal ha desaparecido.
Dado que la señal ya no existe después de un accionamiento completo, tampoco se le
puede emplear para otros procesos de mando o bien para controles de la posición
respectiva de la instalación en su conjunto.
En la aplicación como final de carrera no se sitúa el punto de conmutación
exactamente en la posición final, sino unos 4-5mm delante.
Anulación mecánica de señales mediante un rodillo abatible de efecto unidireccional

Cuando la señal a anular es suministrada por un final de carrera, puede aplicarse una válvula con
accionamiento por rodillo abatible (escamoteable)

146
En la aplicación se prestará atención a los puntos siguientes:
La emisión de señal no puede tener lugar en la posición final, ya que ha de quedar

totalmente sobrepasada. La posición del punto de conmutación depende en esto de la
ejecución constante del elemento, de la velocidad del sobrepasado y de la longitud de
la leva de mando.
Dado que la válvula está nuevamente desaccionada en la posición final, tampoco
existe aquí la posibilidad, de reutilizar la señal para operaciones ulteriores o para el
control.
Anulación de señales según la técnica de circuitos temporizados para la generación de
impulsos
Estos circuitos son muy fiables en cuanto al ciclo, pero muy voluminosos y caros tratándose de
mandos mas bien complejos.
A esto hay que añadir, que solo son aptos para la anulación pura de señales no ofreciendo
posibilidad alguna , de realizar un bloqueo contra el accionamiento repetido. Esto queda de
manifiesto en la figura 2/83.
La anulación de señales a través de temporizadores ofrece frente al rodillo escamoteable la ventaja

de que, incluso las carreras cortas y los movimientos rápidos pueden quedar detectados con
exactitud, disponiéndose además en la posición final de una señal para un eventual proceso
posterior. A esta ventaja se opone la desventaja del mayor gasto en componentes (ver también cap
2.4.9.2)
Anulación de señales a través de una válvula conmutadora (memoria)

Este método se utiliza en la práctica con mucha frecuencia. Funciona, suponiendo una correcta
aplicación , con gran seguridad y tiene la ventaja de que pueden reunirse varias señales que se han
de anular, por lo que resulta relativamente reducido el coste en cuanto a la técnica de mando.
La idea fundamental consiste, en hacer que una señal surta efecto en aquel momento en el que se
necesita. Esto se consigue, o anulando la señal respectiva después del órgano de señal a través de

147
una válvula o bien llevando al órgano de señal solamente energía, cuando haga falta la señal. Para la
conmutación se emplea por lo general una válvula de impulsos (memoria)
En el proyecto del mando se planteará la cuestión, de en qué momento o con qué señal quedará
conmutada la válvula de impulsos. Esta problemática será objeto de atención detallada en el cap.
2.6.2.3
6.2 REALIZACIÓN DE UN MANDO PROGRAMADO EN FUNCIÓN DEL

DESPLAZAMIENTO
Una vez concretado con claridad el diagrama de movimientos y las condiciones marginales, puede
empezarse con la realización del esquema de conexiones. Anteriormente han sido descritos con
detalle la clase de representación y la disposición gráfica. De acuerdo con este esquema tiene lugar
ahora la composición del circuito.
Esta composición y por lo tanto también el cuadro base para la realización del esquema de
conexiones depende de la clase de anulación de señales utilizada.
Para mandos mas bien sencillos y principalmente en todos aquellos casos en donde las desventajas
de la anulación se señales con rodillo con retorno en vacío no constituyen un impedimento
insalvable, puede defenderse la aplicación de rodillos con retorno en vacío (abatibles)
En los casos donde importa más la seguridad, por ejemplo, accionamiento arbitrario de un final de
carrera o posiciones finales exactas, es conveniente aplicar una anulación de señales a través de
válvulas conmutadoras (memorias)
La incorporación de estas válvulas conmutadoras puede tener lugar de diferentes maneras. En primer
lugar se expone brevemente la manera de incorporación intuitiva de esta anulación, para pasar luego
a métodos posibles, que permiten obtener también en mandos complicados una segura y fiable
anulación de las señales a través de válvulas conmutadoras.
Las ventajas y desventajas de los distintos métodos de la anulación de señales son tratadas más
adelante y con base a ejemplos. En este lugar cabe reseñar solamente, que estos métodos de
realización de esquemas de conexiones constituyen seguramente la más fácil manera de aprendizaje
del tratado de esquemas de conexiones para mandos programados en función del desplazamiento.
Tanto si se tratara e mandos pequeños con válvulas conmutadoras o de mandos grandes con etapas
rítmicas, la idea original es la misma en ambos casos.

148
Un punto importante en el proyecto es la incorporación de condiciones marginales. Estas, sin

embargo, se plantearán e incorporarán no antes de estar elaborado el cuadro base para el ciclo
respectivo. Luego se incorporarán estas exigencias por separado, es decir, el esquema de conexiones
se ampliará en forma escalonada. Solo así se conservará una buena visualidad también en mandos
complejos.
Naturalmente existen para la mayoría de los problemas varias soluciones a menudo incluso
equivalentes. En atención a la visualidad y a la transparencia se mostrarán en l oque sigue sólo las
soluciones más importantes y consideradas como las más exitosas para el éxito del estudio.
6.2.1 Análisis general para el tratamiento de un problema de automatización
Como ya ha quedado mencionado, el procedimiento para el trazado del esquema de conexiones

depende de la clase de anulación de las señales.
El trazado más fácil resulta si se elige una anulación de señales mediante válvulas de rodillos
escamoteables, o mediante formadores e impulsos
En el proyecto se recomienda proceder de la siguiente manera:
a) Delinear el diagrama de movimientos

b) Aplicar al diagrama de movimientos la situación , el número y la línea de acción de los
órganos de señal
c) Dibujar los elementos de trabajo
d) Dibujar los órganos de mando correspondientes
e) Dibujar los órganos necesarios de señal sin símbolos de accionamiento. Al aplicar válvulas
de impulsos como órganos de mando, hacen falta por ahora 2 señales de pilotaje por cada
válvula de impulsos y por tanto 2 órganos de señal.
f) Delinear el abastecimiento de energía
g) Empalmar los conductos de mando y los conductos de trabajo
h) Numerar los elementos
i) Correspondencia del diagrama de movimientos al esquema de conexiones, indicando la
posición real de los finales de carrera
j) Examinar si resulta necesaria alguna anulación de señal permanente, a la vista del diagrama
funcional
k) Determinar las clases de accionamiento de los emisores de señal
l) Incorporar las condiciones adicionales

149
En el diagrama funcional puede verse si aparece una interferencia de señales y dónde, Por lo general
se delineará el diagrama de mando de manera, como si todos los finales de carrera fuesen válvulas
con accionamiento por rodillo, en la contemplación de las señales en atención a posibles
interferencias, son de interés aquellas señales que pertenecen a la misma cadena de mando y tienen
efectos contrarios.
Una interferencia de señales aparece, cuando ambas señales, que se presentan en un órgano de
mando, llevan simultáneamente <<1>> como valor de señal. Para que sea posible una comparación
fácil con respecto a las interferencias de señales, es recomendable, dibujar las señales que influyen
sobre el mismo órgano de mando, una bajo la otra en el diagrama de mando.
Diagrama funcional ( diagrama de movimientos y de mando)
6.2.2 Esquema de conexiones de memorias para secuenciadores en cascada y paso a paso
La posibilidad más sencilla y más rápida para la obtención de un mando seguro consiste en anular
cada señal en el momento en que esta ya no haga falta. Esto significa para el problema presente, que
para cada uno de los 4 pasas hace falta una anulación.
La figura nos muestra una representación a modo de bloque de una unidad de este tipo para 4
anulaciones de señales.
En esto representan e1 hasta e4 las señales de entrada y S1 hasta S4 las señales de salida.
Para obtener un mando que funcione con seguridad, es preciso cumplir determinadas exigencias, si
es que esta unidad puede solucionar el problema de las señales permanentes.

150
Estas exigencias son:
d) Número de señales de entrada = Número de señales de salida

e) A cada una de las señales de entrada debe corresponder una determinada señal de
salida
f) Las señales de salida deben quedar memorizadas, es decir, aún cuando la señal
correspondiente de entrada no persista, debe quedar emitida la señal deseada de
salida
g) Solo puede existir una sola señal de salida, o bien, debe existir la posibilidad de
anular las señales de salida de forma previamente establecida.
h) Las señales de entrada sólo pueden ser eficaces si son activadas en el orden de
sucesión establecido: es decir 1-2-3-4-1...
Principio de funcionamiento y constitución del montaje en cascada
La figura nos muestra un conexionado de válvulas 4/2 vías, que cumple casi todas las exigencias
relativas al bloque para la anulación de señales. La denominación <<montaje en cascada>> atiende a
la conexión en forma escalonada.

151
Con esta disposición se asegura que la presión no esté disponible mas que en una sola salida,
estando a escape todas las demás.
Otra característica es la clara correspondencia de las entradas <<e>> a las salidas<<S>>, así como la
sucesión 1...n en el orden del mando. Con este montaje puede conseguirse la anulación de señales
con relativa facilidad.
Aún hay que procurar, sin embargo, el que una señal de entrada aplicada durante un lapso
prolongado, no pueda perturbar el funcionamiento. Esto puede lograrse, cuando una señal de salida
Sn – 1. Con la técnica de los circuitos puede realizarse esto mediante la función Y en la entrada,
órgano que quedará activado por las señales en y Sn-1.
La figura muestra la ejecución posible con órganos Y
Este conexionado de memorias puede realizarse en principio para cualquier cantidad de escalones
(ramales).
El esquema es siempre el mismo, todas las válvulas quedan conectadas en serie, la 1ª válvula de la
serie emite 2 señales de salida S1 y S2. Las válvulas subsiguientes emiten ya solo 1 señal de salida
respectivamente. La válvula que sigue en la serie invierte respectivamente la válvula anterior. LA
última válvula de la serie queda pilotada por dos señales de entrada.

152
Límites del montaje en cascada
Los límites de esta clase de conexiones están dadas por la particularidad de que la energía es
introducida a través de una conexión única. Debido a ello el aire ha de pasar a través de todas las
memorias del montaje en cascada, antes de iniciarse el proceso de mando. La caída de presión que
se origina por ello se hace notar más al existir un mayor número de válvulas conectadas en serie,
siendo el resultado un mando más lento.
El límite razonable, surgido también en la práctica, es de 3 hasta 4 señales de salida, esto significa 2
hasta 3 válvulas conmutadoras (memorias), siendo la tendencia más bien hacia abajo que hacia
arriba.
La figura muestra un conexionado en cascada para 3 escalones
Cuando las conducciones desde la válvula conmutadora hacia el órgano respectivo de señal, por
ejemplo, final de carrera, no son demasiado largas y no se necesita este órgano de señal además para
el accionamiento de otro proceso, pueden sustituirse las válvulas de simultaneidad por una conexión
en serie del momentáneamente purgado ramal con el final de carrera.

153
Esta posibilidad es económica, pero no recomendable desde el punto de vista técnico.
La figura nos muestra esta conexión en serie
El proyecto de mando como éste resulta muy sencillo, al practicar una anulación de señales después
de cada paso, tanto si hace falta o no esta anulación. De este modo resulta el mando además muy
seguro en su desarrollo.
Sin embargo, el coste en componentes resulta mayor. A veces basta solamente un bloqueo parcial.
En tal caso se reduce considerablemente el coste anulando concretamente sólo las señales realmente
perturbadoras.
Las señales a anular pueden determinarse o en el diagrama funcional o más fácil aún por una
división en grupos del desarrollo del movimiento.
Principio de funcionamiento y constitución del montaje paso a paso
En contraposición a la hasta aquí tratada clase de pilotaje, en la que las válvulas conmutadoras
quedan conectadas una tras la otra (en serie), quedan en la cadena paso a paso las válvulas
conexionadas una a la otra (en paralelo) directamente con aire de la red. La desventaja de la caída de
presión de las cadenas en cascada aquí no existe. Sin embargo, se necesita una memoria más en el
paso a paso, respecto a la conexión en serie.

154
La figura muestra el conexionado fundamental de las válvulas para una cadena paso a paso
cuádruple. Para que resulte emitida solo una señal de salida respectivamente, el escalón anterior es
siempre invertido (borrado) por el siguiente.
Para que sea posible un bloqueo de las señales de entrada, es conectado delante de cada entrada un
órgano Y, impulsado éste con las señales en y Sn-1.
La figura muestra el conexionado de los órganos Y con las memorias
De la figura se desprende que en la posición de partida del mando están <<borradas>> todas las
memorias de la cadena rítmica, con excepción de la última memoria. Esta debe estar <<activada>>
en la posición de partida, para facilitar el arranque del programa a través de e1.
Ajuste o reset de una cadena rítmica
La orden <<ajuste>> o <<reset>> es necesaria cuando ha surgido un error en el ciclo y que da

bloqueado por ello en el mando o cuando por otros motivos ha de ponerse en posición inicial de
partida una cadena rítmica, por ejemplo PARO DE EMERGENCIA

155
Para que en la práctica sea ahora posible un <<reset>> de la cadena secuencial, hace falta
adicionalmente un órgano <<0>>(válvula selectora) en la conexión respectiva de pilotaje de las
memorias. E este modo pueden quedar <<borradas>> todas las memorias excepto la última.
La última memoria lleva el órgano <<0>> en la conexión <<activar>>. En la figura 2/113 está
representado el conexionado.
Como se desprende de la figura 2/113, cada paso se compone por tanto de una memoria (válvula de
impulso), un órgano Y(simultaneidad) y un órgano 0 (válvula selectora).
6.2.3 Procedimiento para la realización de un esquema por el método de anulación sistemática

de señales permanentes ( montaje de memorias en cascada ó paso a paso)

156
Ejercicio: Estación de Transferencia
1º Determinación del desarrollo secuencial de las fases en el diagrama de movimientos y en la

escritura abreviada. Por ejemplo, la escritura abreviada para el ejercicio de es la siguiente:
A+ A- B+,B-
2º División en grupos
Reglas para la división en grupos
a) Una orden de maniobra (salida o entrada de un cilindro) para un mismo cilindro, debe
aparecer sólo una vez en un grupo
b) Para mantener bajo el costo en válvulas conmutadoras , se formarán grupos en lo posible
grandes.

157
Para la ecuación de movimientos mostrada, resulta una división en 3 grupos:
A+ A-B+ B–
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3
Cada raya de separación significa que es preciso un cambio de grupo siendo idénticas las rayas de
separación final y al principio de la escritura abreviada. Entre el coste mínimo y el máximo en
válvulas de conmutación ( un grupo por paso) puede realizarse el circuito según sean las exigencias
existentes.
3º Dibujar los elementos de trabajo y los órganos correspondientes de mando
4º Designación de los elementos
Aquí se recomienda designar los diferentes elementos mediante tres letras
Resumen por designación de letras:
a) A; B, C, etc, para los elementos de trabajo

b) El símbolo<<+>> significa : Salida del vástago
c) El símbolo <<->> significa: Entrada del vástago
d) En el estado retirado accionan los vástagos los pulsadores límite con la designación <<0>>
e) En el estado adelantado accionan los vástagos los pulsadores límite con la designación
<<1>>

158
5º Se indica en la ecuación de movimientos cual es la señal de confirmación para cada movimiento

en la parte superior.
a1 a0 b1 b0
A+ A- B+ B–
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3
6º Se dibujan tantas sublíneas de presión como el numero de grupos de la ecuación y se alimenta

cada una de éstas con una salida respectivamente del montaje de memorias elegido.
7º Se determina cual montaje de memorias (Cascada ó Paso a Paso) se utilizara para realizar es
esquema del mando, de acuerdo a la limitaciones y ventajas de cada montaje.
Montaje en Cascada:
El número de válvulas necesarias resulta del número de grupos (ver
división en grupos) menos 1
Montaje Paso a Paso:

El número de válvulas necesarias resulta del número de grupos (ver
división en grupos)

159
8º Se realiza el diagrama neumático respetando las siguientes reglas:
Regla # 1: La señal que activa el primer movimiento de cada grupo, se toma directamente del
grupo al que pertenece dicho movimiento.
Regla # 2: La señal que activa cada uno de los movimientos que no son el primer movimiento,
proviene de un arreglo AND entre la señal de confirmación del movimiento anterior y
el grupo al que pertenece dicho movimiento. (Una conexión en serie puede ser
utilizado si la señal de confirmación no se emplea más de una vez durante todo el
ciclo de trabajo. De lo contrario tendrá que implementarse con una válvula de
simultaneidad).
Regla # 3: La ultima señal de confirmación de cada grupo se emplea para activar al grupo
siguiente. Para el último grupo de la ecuación de movimientos, la ultima señal de
confirmación se conecta en serie con el pulso de marcha para activar al primer grupo.
9º Se incorporan eventualmente las exigidas condiciones adicionales.

160

161

162
6.3 SECUENCIADORES NEUMÁTICOS
6.3.1 Distintivos característicos de las cadenas secuenciales
Dado que la composición lógica de paso a paso se emplea mucho en la práctica, se ofrecen módulos
que integran los tres elementos en un a subunidad. Sin embargo, la realización técnica de la lógica
es más o menos diferente de un fabricante a otro.
En principio pueden dividirse en 3 grupos las cadenas secuenciales existentes en el mercado.
Grupo 1:
El módulo de paso a paso consiste en una válvula 5/2 vías como memoria, una válvula de 3/2 vías
como órgano Y y una válvula selectora como órgano 0
Ventaja: La señal de conmutación en la salida del órgano Y viene, en cuanto a la energía, siempre de
la memoria
Desventaja: Construcción más costosa del órgano Y
Grupo 2:
EL módulo paso a paso consiste en una válvula selectora 3/2 vías como memoria, una válvula de
simultaneidad como órgano Y y una válvula selectora como órgano 0
Ventaja: Construcción más económica del órgano Y

Desventaja: La señal de conmutación en la salida del órgano Y viene, en cuanto a la energía , del
final de la carrera y llega por tanto más o menos debilitada según la ejecución del elemento de señal
y la longitud de la línea.
Grupo 3:
El módulo paso a paso consiste sólo en una válvula 5/2 vías como memoria. La función Y y la
función O quedan realizadas por un conexionado correspondiente de las memorias (conexión en
serie).
Ventaja: Poco gasto en aparatos.
Desventaja: Por la conexión en serie de las memorias, parecida a la concatenación de válvulas
conmutadoras, todas las memorias quedan abastecidas con aire por la 1. a memoria de la cadena
rítmica. Esto conduce naturalmente a una caída de presión en las cadenas rítmicas mayores y por
tanto a una velocidad de proceso más lenta del mando.
El describir aquí todos los sistemas detallada y objetivamente, rebasaría el marco de ésta antología.

163
En el tema siguiente se describirá por tanto sólo un sistema detalladamente.
6.3.2 Principio de funcionamiento de los módulos paso a paso en cadenas secuenciales
En primer lugar hay que distinguir entre dos tipos de módulos:
1.- Módulo tipo «A»
El módulo tipo «A» recibe a través del empalme Yn una señal de entrada, que activa la memoria.
Con ello queda:
a.- emitida la señal de salida A
b.- preparada para el siguiente paso la entrada del órgano y (ejecutado como válvula 3/2 vías)
c.- activada la indicación de presión de la señal de salida o piloto
d.- borrada a través del empalme Zn la memoria del módulo precedente.
Tan pronto como el empalme X recibe una señal, como por ejemplo, la señal de respuesta de que la
orden de maniobra emitida por la salida A está cumplida, la condición en el órgano Y y el módulo
subsiguiente quedan activados. De este modo la cadena secuencial queda transferida paso a paso.
2.- Módulo tipo «B»

164
Esta subunidad (la «B») es siempre la última en una cadena rítmica. En contraposición al módulo
tipo «A» queda activado el módulo tipo «B» por la señal «borrar» o «reset», es decir, la salida A del
módulo «B» lleva una señal 1. De este modo existe esta señal en la posición inicial de la cadena
rítmica para el bloqueo del arranque.
Una señal en el empalme Y n activa la memoria a través del órgano O. Con ello Queda
a.- activada la señal de salida A
b.- preparada la entrada del órgano Y (ejecutado como válvula 3/2 vías)
c.- activada la indicación de presión de la señal de salida o piloto.
d.- borrada, a través del empalme Zn, la memoria del paso precedente.
Tan pronto como el empalme X recibe la señal de respuesta de la orden de maniobra, emitida por la
salida A, está cumplida la condición en el órgano Y y en la salida Y n + 1 aparece una señal 1.
Esta señal con la información «posición base» constituye la preparación de MARCHA para el
primer escalón, es decir, la función Y para el primer escalón está integrada constructivamente al
último escalón.
Nota: A través del empalme L puede efectuarse el ajuste de la cadena rítmica, o sea borrar las
subunidades tipo «A» y activar la subunidad tipo «8».
Interconexión de los módulos tipo A y B para un secuenciador de 4 entradas 4 salidas.

165
6.3.3 Realización de un esquema de conexiones utilizando secuenciadores neumáticos por el

método pasó a paso máximo.
Ejercicio: Estación de Transferencia
1º Determinación del desarrollo secuencial de las fases en el diagrama de movimientos (espacio –

fase)

166
2º Escritura abreviada y accionamiento de los emisores de sañal.
3º Dibujar los elementos de trabajo y los órganos correspondientes de mando
4º Designación de los elementos
5º Se dibujan tantas sublíneas de presión como el numero de grupos de la ecuación y se alimenta

cada una de éstas con una salida respectivamente del montaje de memorias elegido.
6º Se dibuja el secuenciador neumático con tantos módulos como pasos en la secuencia de

movimientos, implementando en el ultimo paso un modulo tipo B.
7º Unión de la salida Zn del primer modulo con la entrada Zn + 1 del ultimo modulo. Combinación
Y de la salida Yn + 1 del ultimo modulo con la válvula MARCHA ó con otra condición de
MARCHA y conectar ésta salida luego a la terminal Yn del primer modulo.

167
8º Se realiza el diagrama neumático respetando las siguientes reglas:
Regla # 1: La señal que activa el primer movimiento de cada grupo, se toma directamente del
grupo al que pertenece dicho movimiento.
Regla # 2: La ultima señal de confirmación de cada grupo se emplea para activar al grupo
siguiente. Para el último grupo de la ecuación de movimientos, la ultima señal de
confirmación se conecta en serie con el pulso de marcha para activar al primer grupo.
9º Se incorporan eventualmente las exigidas condiciones adicionales.

168
6.3.4 Condiciones adicionales en mandos

La estructura de funcionamiento y la comodidad de servicio de las condiciones adicionales hasta
ahora expuestas no responde necesariamente las exigencias actuales. .Actualmente se pasa en
medida creciente a la utilización de cuadros o armarios de mando y en los mismos, los elementos de
mando han de estar alojados y ser de fácil acceso para su accionamiento.
A continuación están definidas las condiciones adicionales tal y como se encuentran a menudo en la
práctica y como se desprenden en parte también de las directrices.
«Mando PARO-MARCHA»:
a través de un distribuidor manual (interruptor general) queda conectada o desconectada la alimenta-
ción de energía.
«MARCHA»:
por accionar el pulsador MARCHA queda disparado el desarrollo del programa.
«MANUAL-AUTOMATICO»:
a través de un conmutador-selector puede preseleccionarse el servicio manual o automático.
«MANUAL» (MAN):
si seleccionamos la posición «MANUAL» puede, a través de pulsadores adicionales, efectuarse el
pilotaje de cualquier elemento de trabajo, independientemente del programa; el servicio
AUTOMATICO y el MARCHA están inactivos. Este modo de servicio se denomina, también
«circuito individual».
«AUTOMATICO» IAUT):
una vez pulsada la MARCHA entra en funcionamiento automáticamente el programa establecido,
existiendo además la posibilidad de elección entre CICLO UNICO y CICLO CONTINUO.
«CICLO UNICO»:
pulsada la MARCHA entra en funcionamiento el programa una sola vez, permaneciendo luego para-
do en la posición inicial.
«CICLO CONTINUO»:
efectuada la MARCHA se repite el programa sucesivamente, hasta que a través de un pulsador
«PARO» queda anulado el «CICLO CONTINUO».
«PARO»
por accionar el pulsador «PARO» queda anulado el «CICLO CONTINUO». La instalación recorre
el ciclo ya empezado, parándose luego en la posición inicial.

169
«RESET» lO PUESTA A CERO):

a través del pulsador «RESET» puede llevarse un mando nuevamente desde una posición intermedia
a la posición inicial.
Importante: «RESET» sólo puede estar activo en el modo de servicio MANUAL.
PARO DE EMERGENCIA (circuito de protección):

En el paro de emergencia transcurre la secuencia funcional discrepando del ciclo automático de
acuerdo con condiciones establecidas, con el fin de cumplir condiciones de seguridad para la
evitación de daños a personas y a materiales.
En electrónica o electricidad, al presentarse una serial PARO DE EMERGENCIA, provoca por lo
general una ausencia de energía en toda la instalación. Esto en el campo de la neumática se produce
rara vez, debido a la compresibilidad del aire y la falta de retención de los movimientos lineales. Por
eso no queda otro remedio, que contemplar los eventuales momentos de peligro de cada uno de los
elementos de trabajo y, dado el caso, concretar condiciones independientes de PARO DE
EMERGENCIA para cada uno de los elementos. .
En principio rige para una situación PARO DE EMERGENCIA lo siguiente:

a) el programa es interrumpido de inmediato
b) el mando (sin la parte de trabajo) queda sin energía
c) la parte de trabajo de la instalación queda influida directamente por el PARO DE EMERGENCIA
a través de los órganos de mando
d) sin energía el «reset» lleva el mando a la posición inicial, de la cual se ha de arrancar una vez
anuo lada la señal PARO DE EMERGENCIA.
Realización de las condiciones adicionales

Las condiciones adicionales se pueden realizar de distintas maneras, según la fiabilidad deseada.
Dado que muchas condiciones adicionales aparecen a menudo en forma idéntica o parecida, se
pueden diseñar circuitos estandardizados de entrada, que también pueden estar más o menos
integrados.

170
Circuito de entrada con pulsadores como emisores de señal
En el circuito mostrado arriba se utilizan como órganos de señal exclusivamente pulsadores, es

decir, válvulas con reposición por muelle. Esto tiene en la práctica la ventaja de una mayor
manejabilidad.

171
A través del pulsador PARO EMERGENCIA y la válvula 0.1 es puesto fuera de servicio el circuito
de entrada y el mando. Al mismo tiempo quedan emitidas las órdenes PARO EMERGENCIA. Las
órdenes EMERGENCIA pasan hacia los órganos de mando, ajustan el mando y borran a través de la
válvula 0.2 la eventualmente activada memoria 0.3 (CICLO CONTINUO). Mediante el pulsador
DESBLOQUEO EMERGENCIA se puede volver a anular el PARO DE EMERGENCIA.
A través de los pulsadores CICLO UNICO y CICLO CONTINUO puede quedar preseleccionada la
clase de servicio deseada (memoria 0.3). Al quedar accionado ahora el pulsador MARCHA y
existiendo la posición base (señal 1 en la válvula 0.10), queda emitida la señal de arranque.
A través de las conexiones MAG 1 y MAG 2 existe la posibilidad, de parar el mando en la posición
inicial.
Al quedar conectado MAG 1, entonces, estando vacío el depósito, queda borrada la memoria 0.7 a
través de la válvula 0.4 y 0.6, es decir, el mando se para en la posición inicial y requiere un nuevo
arranque una vez llenado el depósito.
Al quedar conectado MAG 2, entonces, estando vacío el depósito, queda únicamente interrumpido
el ciclo continuo, pero permanece .memorizado, es decir, una vez llenado el depósito tiene lugar una
puesta en marcha automática de la instalación.
Según las exigencias puede, pues, realizarse MAG 1 o MAG 2, debiéndose dar la preferencia a la
posibilidad 1, dado que un arranque automático de la instalación, una vez llenado el depósito, rara
vez es deseable en la práctica.
Circuito de entrada con válvula de enclavamiento como órganos de señal

Cuando no se utilizan pulsadores como elementos de entrada sino válvulas con enclavamiento
mecánico, entonces es menor el gasto en cuanto a elementos.
Como ejemplo está representado en la figura de la pagina siguiente un circuito de entrada, que
además tiene adicionalmente la posibilidad selectora MANUAL/ AUTOMATICO así como un
pulsador RESET.

172
A través de un selector puede elegirse entre servicio AUTOMA TICO o MANUAL. En la posición
elegida MAN se puede, por ejemplo..a través de pulsadores adicionales, mandar por separado cada
uno de los elementos de trabajo. Haciendo esto está sin efecto el circuito para el servicio AUT. A
través del pulsador «RESET» se puede ejercer una influencia dirigida sobre el mando, por ejemplo,
sobre la cadena secuencial. Pero esto sólo es posible en el servicio MAN.

173
6.4 LOCALIZACIÓN DE FALLOS EN SISTEMAS NEUMÁTICOS
La localización sistemática de fallos y su correspondiente solución permite reducir el tiempo

necesario para la puesta en servicio de sistemas neumáticos y disminuye también su tiempo de
inactivación.
En un sistema neumático, los fallos pueden surgir en los siguientes lugares:
Inactivación de componentes de la máquina controlada por el sistema neumático

Inactivación de componentes del sistema neumático mismo.
Por experiencia se sabe que las inactivaciones de elementos del sistema neumático son menos
frecuentes que aquellas que afectan a las máquinas controladas por dicho sistema. Si surge un fallo,
éste provoca un funcionamiento deficiente de la máquina o su inactivación total. El problema
ocasionado por un fallo puede ser solucionado por las siguientes personas:
Los operarios encargados de atender el sistema y los técnicos que realizan los servicios de
mantenimiento.
Los técnicos del servicio de post-venta
Los fallos de las máquinas y muchos de los fallos de los sistemas neumáticos pueden ser reparados
por operarios que cuenten con la debida experiencia. A continuación, el operario puede controlar el
funcionamiento del sistema mediante un control visual.
Los técnicos encargados del servicio de mantenimiento efectúan un análisis sistemático y, si
procede, recurren a las observaciones hechas por los operarios para localizar y resolver los fallos.
Es recomendable realizar el diagnóstico de fallos inmediatamente después de surgir el primero de

ellos; una vez localizado, deberán adoptarse las medidas pertinentes para la reparación. De este
modo puede reducirse a un mínimo el tiempo de paralización de la máquina.
6.4.1 Sistema para la detección de averías
Al contemplar los mandos neumáticos de máquinas simples o complejas en los talleres de los
diferentes ramos, el mantenimiento y la conservación parecen múltiples y difíciles. No obstante.
contemplándolos más detalladamente vemos que muchos de estos mandos neumáticos tienen cosas
en común.
Según el esquema de flujo de señales, una y otra vez aparecen en mandos elementos de construcción
y grupos de mando idénticos que aparecen en las máquinas según diferentes combinaciones.

174
Al surgir fallos en las instalaciones. una búsqueda sistemática de averías es ventajosa. De una
detección sistemática de averías resultará una reparación más sencilla y ante todo, una disminución
del tiempo de reparación.
El encargado o el personal del servicio hace llegar al personal de mantenimiento el encargo de

reparación de la avería. Aquí pueden exigirse de este personal indicaciones concretas sobre las
surgidas.
las preguntas son:
¿Se encuentra la máquina todavía en la. posición que surgió la avería?
¿Ha surgido la avería ya anteriormente y a menudo?
¿la persona que lleva la máquina ha efectuado ya la supresión del defecto o una modificación de la
posición del mando?
Estas indicaciones son una ayuda importante para el personal de mantenimiento en la búsqueda de
averías.
Si el encargado no ha hecho ninguna indicación sobre los eventuales efectos en el mando. el

personal de mantenimiento deberá determinar el lugar en el desarrollo del mando donde surgió la
anomalía. Con ayuda del diagrama de movimientos y del plano de desarrollo puede determinarse la
fase. en la cual se paró el mando (diagrama), y los elementos correspondientes (plano del
desarrollo).
Después de la lectura del diagrama de movimientos y del plano de desarrollo pueden determinarse
en el esquema de mando los distintos elementos. Para la lectura del esquema del mando también
debería utilizarse una cierta sistemática. Es aconsejable leer el esquema de mando de forma que se
siga (sin saltar ningún movimiento) una fase (movimiento del cilindro) después de otra, provocadas
por los elementos de trabajo. Es importante que, antes de leer el esquema se conozcan las
condiciones que son necesarias y exigidas en el mando, sino surgen confusiones en la lectura.
Si la máquina dispone de un mando manual, intentar que la máquina haga el recorrido manualmente.
Si se controlan estos distintos puntos sistemáticamente, se garantiza la detección de la avería de
forma segura y rápida.
Atención: Una intervención apresurada en el mando significa peligro de accidente.
Si se ha encontrado el fallo en el mando debe eliminarse inmediatamente la avería.

Pueden surgir:
1. Un error de conexiones en caso de nueva instalación o cambio de elementos defectuosos.

175
2. Fallo de un elemento (por desgaste o acción externa).

En caso de un error de conexiones, la reparación de la avería puede efectuarse en seguida realizando
la conexión correcta. Si la causa fuera el fallo de un elemento, significaría que hay que desmontar el
elemento.
Después de haber montado un elemento nuevo, surge el problema de la reparación del elemento
defectuoso. Es pura cuestión de precio escoger entre la reparación del elemento defectuoso o compra
de un nuevo elemento
Documentación
La documentación debe contener lo siguiente:
Construcción efectiva del sistema

Esquema de distribución
Plano de situación
Fichas técnicas
Material para la capacitación de los operarios
Lista de materiales consumibles
Si el sistema ha sido modificado, es imprescindible que la documentación completa esté al día con el
fin de no dificultar la labor de localización y reparación de fallos.
6.4.2 Causas de los fallos y su eliminación
En términos generales, las causas de los fallos pueden ser las siguientes:
1.- Desgaste de componentes y de conductos. El desgaste se debe, principalmente, a las siguientes
razones:
El medio ambiente
La calidad del aire comprimido
Movimiento relativo de los componentes
Componentes sometidos a esfuerzos indebidos
Mantenimiento deficiente
Montaje deficiente (por ejemplo: conductos transmisores de señales demasiado largos)
Estas causas pueden provocar los siguientes problemas:
Obturación de las tuberías

Agarrotamiento de elementos
Rotura
Fugas
Caída de presión
Funciones equivocadas

176
El desgaste prematuro o la inactivación de componentes pueden ser la consecuencia de errores

cometidos en las fases de elaboración del proyecto y de planificación. Sí durante la fase de
planificación se respetan los criterios que se indican a continuación, será poco probable que se
produzca una inactivación precoz de la máquina.
a.- Selección de los elementos y de las unidades de emisión de señales adecuados. Todos los
componentes deberían regirse por las condiciones dicta- das por el medio y por las
circunstancias del funcionamiento del equipo (en lo que respecta a la frecuencia de las
conmutaciones, a la carga a la que están expuestos los elementos, etc.).
b.- Proteger los elementos frente a la suciedad.
c.- Disminuir el esfuerzo instalando amortiguadores.
d.- Evitar conductos demasiado largos o, en caso de no poder evitarlo, utilizar

amplificadores.
Fallos en sistemas neumáticos
Los sistemas neumáticos nuevos acabados de instalar suelen funcionar sin problemas durante un
período prolongado desde su puesta en servicio.
Si surgen fallos, es importante proceder de modo sistemático. Tratándose de sistemas complicados,

puede efectuarse un desglose del sistema por segmentos pequeños con el fin de facilitar la búsqueda
del fallo; estos segmentos pueden analizarse independientemente entre sí.
Si el operario no puede reparar el fallo por sí solo, deberá recurrirse al personal; encargado del
servicio de mantenimiento o a los técnicos del servicio de postventa.
Fallos a raíz de insuficiente alimentación de aire comprimido
Si se amplían las unidades funcionales de los mandos neumáticos, suele ser necesario aumentar las
dimensiones de las tuberías de alimentación de aire a presión. Si las dimensiones de las tuberías no
permiten un suministro suficiente de aire a presión, pueden surgir los siguientes fallos:
Menor velocidad de los cilindros

Menor fuerza de los cilindros de trabajo
Tiempos de conmutación demasiado prolongados

177
Estos mismos fallos pueden surgir si las tuberías están sucias o magulladas, ya que en ambos casos
el diámetro es menor. Además, dichos fallos también pueden ser consecuencia de fugas que
provocan una caída de presión.
Problemas causados por condensado
El condensado contenido en el aire a presión puede provocar daños por corrosión de los
componentes. Además existe el peligro de una emulsión, resinificación o engomado de los
lubricantes. En consecuencia, es factible que los componentes que funcionan con márgenes de
tolerancia estrechos y que ejecutan un movimiento relativo se atasquen o agarroten.
Problemas causados por impurezas
En términos generales, un mando neumático debería llevar un filtro antepuesto a las unidades de
abastecimiento de aire comprimido. Dicho filtro se encarga de separar las partículas de suciedad
contenidas en el aire del ambiente.
Al efectuar operaciones de montaje o al realizar trabajos de mantenimiento es posible que entren

partículas de suciedad (por ejemplo, virutas metálicas, agentes hermetizantes, etc.) en las tuberías;
dichas partículas pueden llegar hasta las válvulas cuando el sistema esté en funcionamiento. Si el
sistema lleva funcionando mucho tiempo, puede ser que se suelten partículas de las tuberías (por
ejemplo, partículas de óxido).
Las partículas en las tuberías de alimentación pueden tener las siguientes consecuencias:
Agarrotamiento de válvulas de corredera

Falta de estanqueidad en válvulas de asiento
Obturación de toberas de las válvulas de estrangulación

178
7. PRACTICAS DE CIRCUITOS NEUMÁTICOS AVANZADOS
Ejercicio: 1
Tema: Neumática Avanzada
Titulo: Dispositivo de estampado
Descripción del Problema:
Se debe estampar las letras P, A, B y R en el cuerpo de las válvulas. Las piezas se alimentan
manualmente. El cilindro 1.0 (A) realiza la estampación de las piezas. El cilindro 2.0 (B) realiza la
expulsión de la pieza ya estampada
Plano de posición:

179
Ejercicio: 2
Titulo: Dispositivo de cortar
Las tiras de chapa, deben estar colocadas con una arista aguda, en uno de los lados con el
objeto de su mecanización posterior.
La tira de chapa es colocada en el dispositivo y sujetada por el cilindro A. El cilindro B corta

Con una cuchilla la tira de chapa. El cilindro A afloja la tira y el cilindro C la expulsa
Plano de posición:

180
Ejercicio: 3
Titulo: Marcado de piezas
En una maquina espacial han de marcarse unas piezas. La alimentación de las piezas es a
través de un deposito de caída, siendo empujadas contra un tope y sujetadas mediante el cilindro A,
marcadas mediante el cilindro B y expulsadas mediante el cilindro C.
Condiciones adicionales:
1.- El desarrollo de las fases ha de realizarse automáticamente con la posibilidad de elección entre
-Ciclo único.
-Ciclo continuo.
La puesta en marcha se efectuara a través de un pulsador.
2.- Un final de carrera detectara la existencia de pieza en el deposito inicial y

queda bloqueada contra una nueva puesta en marcha.
3.- Después del accionamiento del pulsador de PARO DE EMERGENCIA han de retornar los
émbolos de los cilindros de inmediato a la posición inicial.
Plano de posición:

181
Ejercicio: 4
Titulo: Dispositivo de llenado de piedras de ignición
En una tolva hay piedras de ignición, que deben de ser distribuidas en dos puestos de
montaje a un ritmo determinado.
El cilindro 1.0 (A) abre y cierra la compuerta del deposito.
Al accionar el pulsador marcha, abre el cilindro 1.0 (A) el cierre. Las piedras de ignición caen al
deposito de la cinta 1. Al cerrar la tolva, el cilindro 2.0 (B) lleva el deposito de la cinta 2 debajo de
la tolva. Nuevamente se realiza la apertura y cierre de la compuerta. Mientras Tanto el deposito de la
cinta 1 pasa al primer lugar de montaje conducido por la cinta transportadora. En la mesa corredera
se ha colocado ya, otro deposito vació. Después de ser cerrada la compuerta por el cilindro 1.0 (A)
se trasporta al segundo lugar de montaje conducido por la cinta trasportadora. Al accionar
nuevamente el pulsador marcha, se realiza un nuevo proceso.
Plano de
posición:

182
Ejercicio: 5
Tema: Neumática Avanzada.
Titulo: Dispositivo de rebordonear.
Debemos rebordonear los tubos de cobre para instalaciones sanitarias en dos etapas:
El tubo de cobre se coloca contra el cilindro 2.0 (B). Después de la señal de puesta en marcha, se
sujeta el tubo de cobre mediante el cilindro de sujeción 1.0 (A). El vástago del cilindro de tope 2.0
(B) entra. Mediante el cilindro 3.0 (C) se pre-rebordonea en la primera estación, 4.0 (D) sale una
segundo vez y termina de rebordonear el tubo. Seguidamente se suelta el tubo, los vástagos de los
cilindros 2.0 (B) y 3.0 (D) retroceden a su posición de salida.
Plano de posición:

183
Ejercicio: 6
Titulo: Taladradora y Escariadora
Programa 1 :
Las piezas que solo serán taladradas, serán colocadas a mano. Accionando el pulsador de marcha,
se procede a taladrar la pieza (cilindro A).
Programa 2:
Las piezas que, además, tienen que ser escariadas, también son colocadas a mano. A continuación
con un pulsador selector de programas y con el pulsador de marcha , se activa el cilindro A para
taladrar. Una vez concluido este proceso, avanza el cilindro B y desplaza la pieza al la posición de
escariado, el cilindro B vuelve a su posición normal, con lo que puede extraerse la pieza. Para
activar el programa dos es necesario pulsar primero el conmutador se selección de programas y
después el pulsador de marcha. Si no se pulsa el selector, se activa automáticamente el programa 1.
Plano de posición:
Ejercicio:
184
Titulo: Dispositivo a Inyección para Decorar Helados
Se debe decorar con chocolate la superficie de un helado.
El cilindro 1.0 (A) abre la válvula de la pistola de inyección. Simultáneamente se realiza la

puesta de marcha del cilindro 2 (B) y del cilindro 3 (C) . El cilindro 2.0 (B) avanza lentamente la
barrera de helado y el cilindro 3(C) lleva la pistola de inyección lentamente en sentido transversal a
la carrera longitudinal, El desplazamientos alternativos. Tan pronto como el cilindro 2 (B) haya
llegado a la posición final de carrera delantera, se cierra la válvula de la pistola de inyección
mediante el cilindro 1 (A). Los cilindros 2.0 (B) y 3.0 (C) vuelven a sus posiciones de salida .
Condiciones:
Automático y manual.
Contar helados.
Plano de posición:

185
Ejercicio: 8
Titulo: Dispositivo para embutir (mando con doble movimiento)
En un montaje debe ensamblarse una pieza en el interior de otra, y luego introducir un

pasador a través de ambas. El cilindro (A) introduce lentamente la pieza, luego retrocede y da un
pequeño golpe , a velocidad mayor, para acabar de colocarla en su asiento sujetando a las dos para
que el cilindro (B) introduzca el pasador.
Plano de posición:

186
Ejercicio: 9
Titulo: Cadena de galvanización
Las piezas que serán galvanizadas son transportadas en un carro desde la superficie de
trabajo hacia los 3 baños de galvanización y devuelta a la superficie de trabajo. Un cilindro de doble
efecto coloca la pieza en el puesto de trabajo o la sumerge en los baños. El cilindro mantiene su
posición final de carrera (baño 2) o produce un movimiento ascendente y descendente de la jaula
(baño 1 y 3). Los movimientos de carrera completa o de media son consultados por 3 interruptores
de final de carrera. Si el carro llega a una posición determinada en el plano horizontal, se enciende
una lámpara de control (baño 1, lámpara 1; baño 2, lámpara 2; baño 3, lámpara 3; superficie de
trabajo, lámpara 4).
En posición normal, la jaula esta colocada por encima de la superficie de trabajo.

Accionando el conmutador de sube / baja (S2), avanza el cilindro y la jaula es depositada sobre la
superficie de trabajo para que se coloque la pieza. Una vez alcanzada nuevamente la posición
normal, pueda activarse el cilindro mediante el pulsador de marcha (S). Los movimientos del carro
(de la superficie de trabajo hacia el baño 1, del baño hacia el baño 2, del baño 2 hacia el baño 3, y
del baño 3 nuevamente hacia la posición de trabajo) son simulados con 4 tiempos iguales t1 = 2 seg.
Después de sumergir la jaula en el baño 1 (y, también, en el baño 3), el cilindro efectúa 4
movimientos de semicarrera en el segundo segmento. El baño 2, el cilindro mantiene su posición
final de carrera durante 3 seg. (t2).
Condiciones:
Al conectar la red principal, activación del mando por medio del pulsador SET (S1);
simultáneamente inicio el tiempo t1.
Durante ese tiempo, el cilindro tiene que volver a su posición normal (ya que al desconectar él,
sistema avanzo hasta el final de carrera debido a las perdidas por fugas).
Al termino del tiempo t1, se enciende la lámpara H4.

187
Plano de posición:

188
Ejercicio: 10
Titulo: Prensa moldeadora
Moldeado de platos de material de plásticos partiendo de bolas de plástico duro. Accionado el

pulsador de marcha (mando de seguridad con dos pulsadores) desciende la parte superior del molde.
Alcanzada la presión de moldeado, se mantiene ese estado durante aproximadamente 10 seg. para
permitir el endurecimiento de la pieza moldeada. A continuación, los platos son extraídos del molde
mediante un equipo de extracción y son apilados al lado de la prensa moldeadora.
Condiciones:
Activación de la señal de arranque hasta que el cilindro haya alcanzado la posición de final de
carrera.
Posibilidad de que el cilindro del molde superior avance inmediatamente después de que la unidad
de extracción se haya retirado del selector de trabajo (mediante carrera del cilindro B).
Ejecución del mando de seguridad bimanual con relé. La activación del extractor con ventosa se
representara mediante una lámpara.
Plano de posición:

189
Ejercicio: 11
Titulo: Limpieza Mediante un Baño
En un baño deben limpiar discos para una bomba de inyección. Un cilindro neumático debe mover
hacia arriba y hacia abajo el cesto lleno de discos en el interior del baño.
Condiciones:
Con un botón con enclavamiento se puede seleccionar cualquiera de 2 programas.
Programa 1: Los movimientos arriba y abajo se realizan manualmente por el operario, mediante el
botón pulsador de marcha.
Programa 2: El operario de la señal de “puesta en marcha” manualmente. El cilindro neumático

realiza los movimientos arriba y abajo, y la desconexión del proceso de lavado se realiza
automáticamente después de un tiempo ajustado.
Plano de posición:

190
Ejercicio: 12
Titulo: Equipo de Manipulación
Unas piezas cilíndricas han de ser trasportadas desde la canaleta inclinada de salida de la estación 1
hacia la canaleta de alimentación de la estación 2. Antes de la puesta en marcha, deberá detectarse
primero la presencia de una pieza cilíndrica en la canaleta de salida. Si no existe pieza no arranca el
circuito.
Condiciones:
Ciclo simple y continuo respectivamente con un pulsador.
Paro de emergencia: Unidad lineal sin presión. Según el estado, la pinza deberá quedar abierta o
cerrada. Cuando ya no este accionado el botón de paro de emergencia, recuperación de la posición
normal de la unidad con un botón pulsador. Con otro pulsador, abrir pinza (Si estuvo cerrada en
estado de paro de emergencia). Ese mismo pulsador debe bloquear simultáneamente la puesta en
marcha (después del paro de emergencia ), de modo que solo accionándolo pueda reiniciarse el ciclo
mediante el pulsador de marcha
Plano de posición:

191
Ejercicio: 13
Titulo: Compactador de Basura.
El prototipo de una prensa neumática para compactar basura domestica (Modelo para instalación
bajo mesa), trabaja a una presión máxima de 3 bar . Esta equipado con un presor previo (1.0 ), que
puede incluso triturar cristal, así como de un presor principal (2.0 ), el cual ejerce una fuerza
máxima de 2200 N. Si se oprime el pulsador de puesta en marcha, avanza en primer lugar el presor
previo y a continuación el principal. La carrera de retroceso de ambos cilindros de doble efecto tiene
lugar a continuación y se realiza simultáneamente.
Condiciones:
En caso de que el presor principal no alcance la posición final delantera, es decir, que el contenedor
de basura esté lleno, la carrera de retroceso de ambos cilindros se iniciara por medio de una válvula
de secuencia. Esta debe de actuar cuando la presión en la cámara del presor principal alcance el
valor de 2.8 bar
Plano de posición:

192
BIBLIOGRAFIA
Referencia 1 Autor: H. Meixner / R. Cobler

Titulo: “Introducción a la neumática”
Editorial: FESTO Didácti Alemania
Ciudad: Esslingen, Alemania
Año: 1989
Referencia 2 Autor: H. Meixner / R. Cobler

Titulo: “Iniciación al personal de montaje y mantenimiento”
Año: 1989
Referencia 3 Autor: J.P. Hasebrink / R. Cobler

Titulo: “Introducción a la técnica neumática de mando”
Año: 1993
Referencia 4 Autor: H. Meixner / E. Saber

Titulo: “Iniciación a la Electroneumática ”
Año: 1987

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Instituto Tecnológico de Tepic

Sabiduría Tecnológica, pasión de nuestro espíritu.

Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica Ing. Rogelio Sánchez López

2. INTRODUCCIÓN A LA NEUMÁTICA .......................................................... 2

3. ELEMENTOS NEUMÁTICOS DE TRABAJO............................................ 53

NEUMÁTICA BASICA Y AVANZADA

Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica ING. ROGELIO SANCHEZ LOPEZ

4. ELEMENTOS NEUMÁTICOS PARA TRATAMIENTO DE SEÑALES...... 90

5. PRACTICAS DE CIRCUITOS NEUMÁTICOS BÁSICOS.......................... 110

6. CIRCUITOS NEUMÁTICOS AVANZADOS............................................. 121

7. PRACTICAS DE CIRCUITOS NEUMÁTICOS AVANZADOS..................... 179

NEUMÁTICA BASICA Y AVANZADA

Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica ING. ROGELIO SANCHEZ LOPEZ

En la actualidad, la necesidad de automatizar la producción no afecta únicamente a las

Comparando el trabajo humano con el de un elemento neumático, se comprueba la

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Para la utilización correcta de los elementos neumáticos en la automatización industrial, es

2.1.1 Propiedades del Aire Comprimido

Abundante: Está disponible para su compresión prácticamente en todo el mundo, en cantidades

Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continuamente en servicio. El aire

Limpio: El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estanqueidad o tuberías o

NEUMÁTICA BASICA Y AVANZADA

elementos: La concepción de los elementos de trabajo es simple y, por tanto, de precio

NEUMÁTICA BASICA Y AVANZADA

2.1.2 Fundamentos físicos

Nitrógeno aprox. 78% en volumen

Magnitud Abreviatura Unidades y símbolos

NEUMÁTICA BASICA Y AVANZADA

Magnitud Abreviatura Unidades y símbolos derivados

Superficie A metro cuadrado (m² )

Ley de newton Fuerza = (masa)(aceleración)

Presión Se llama presión a la fuerza ejercida perpendicularmente sobre la

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PSI “H2O Atm Kgf/cm2 mmHg Bar Pas

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Ley de Gay – Lussac

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2.2 PRODUCCION DEL AIRE COMPRIMIDO

Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se desplazan

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2.2.1 Tipos de compresores

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Hasta 600 kPa (6 bar), 1 etapa

No resulta siempre económico, pero también pueden utilizarse compresores

De 1 etapa, hasta 1.200kPa (12 bar)

NEUMÁTICA BASICA Y AVANZADA

Estos compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias, farmacéuticas y

Compresores de émbolo rotativo

Compresor rotativo multicelular