Manual Ingeniería de Minas - Pasantia

EXPLOTACIÓN DE MINAS
PASANTÍA UNIVERSITARIA
Saber, Saber hacer, Saber ser

Evaluación de Competencias
PASANTÍA UNIVERSITARIA
(Explotación de minas)
Nombre del estudiante: _____________________________________________________________
El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.
Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas
(según CETEMIN).
CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
excelente sobresaliente bueno malo deficiente
90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%
NOTA:
A. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier
detalle en relación a los criterios de competencia.
B. El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordarles que las acciones
o explicaciones deben ser precisas.
Puntaje Final Total
VALORES Y ACTITUDES:
Responsabilidad, Respeto, Perseverancia y Proactividad. Saber, Saber hacer, Saber ser
Evaluación por competencia
1. Conceptos de reglamento de seguridad y salud ocupacional en minería.

»» Describir conceptos del SSO y aplicar herramientas de gestión

de la seguridad
»» Definir las causas de los accidentes
»» Definir herramientas de gestión
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
2. Clasificaciones geomecánicas
»» Describir la caracterización geomecánica.

»» Explicar las principales discontinuidades.
»» Describir el índice GSI.
»» Describir el índice RMR.
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
3. Perforación con equipo manual

»» Partes principales de una máquina perforadora

»» Perforación con martillo en cabeza
»» Procedimiento de perforación Manual
»» Explicar las mallas de perforación en minería subterránea
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
4. Identificar y describir los accesorios de voladura y los explosivos

»» Describir características principales de los Explosivos.

»» Describir clasificación de los explosivos.
»» Describir las características de cada uno de los accesorios de
voladura
»» Describir fulminante no Eléctrico con retardo y sus características
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
Evaluación por competencia
5. Sostenimiento en minería subterránea

»» Describir el sostenimiento activo.

»» Describir el sostenimiento Pasivo.
»» Describir las otras técnicas de sostenimiento que no sean pa-
sivos ni activos.
»» Describir el procedimiento de Sostenimiento de rocas en min-
ería subterránea.
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
TABLA DE
CONTENIDOS
I. CONCEPTOS BÁSICOS DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ................... 5
II. PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD ................... 14
III. IMPORTANCIA DE LA GEOMECANICA .......................................................... 25
IV. CONDICIONES DE LA MASA ROCOSA ........................................................... 31
V. CLASIFICACIONES GEOMECÁNICAS ............................................................. 37
VI. PERFORACIÓN EN EQUIPO MANUAL ........................................................... 58
VII. PERFORACIÓN CON EQUIPO MECANIZADO ................................................ 72
VIII. MALLA DE PERFORACIÓN Y CÁLCULO DE FACTOR DE CARGA ..................... 75
IX. PATRONES DE PERFORACIÓN ....................................................................... 94
X. ACCESORIOS DE VOLADURA ........................................................................ 99
XI. SEGURIDAD DURANTE EL USO DE LOS EXPLOSIVOS .................................... 117
XII. EVALUACIÓN DE UNA VOLADURA SUBTERRANEA ....................................... 120
XIII. SOSTENIMIENTO .......................................................................................... 122

CONCEPTOS BÁSICOS DE SEGURIDAD Y SALUD
CAPÍTULO I OCUPACIONAL
1 DEFINICIONES IMPORTANTES
1.1 PELIGRO
Es todo aquello que tiene potencial de causar daño a las personas, equipos, procesos y ambientes.
Clasificación:
• Peligros visibles.
• Peligros ocultos
• Peligros en Desarrollo.
1.2 RIESGO
Es la probabilidad de que el daño, de un peligro en particular, ocurra. Es la exposición al peligro. Se puede decir que
es la posibilidad o probabilidad de que haya pérdida.
1.2.1 Riesgos Mecánicos:
Las formas elementales del riesgo mecánico son:
Aplastamiento, cizallamiento, corte, enganche, alzapamiento o arrastre, impecto, perforación o punzonamiento,

fricción o abrasión, proyección de sólidos o fluidos.
También podemos definir EL RIESGO COMO:
La probabilidad que un peligro (causa inminente de pérdida), existente en una actividad determinada durante un
periodo definido, ocasione un incidente con consecuencias factibles de ser estimadas.
También lo podemos entender cómo, el potencial de pérdidas que existe asociado a una operación productiva, cuando
cambian en forma no planeada las condiciones definidas como estándares para garantizar el funcionamiento de un
proceso o del sistema productivo en su conjunto.
Los riesgos en general, se pueden clasificar en riesgo puro y riesgo especulativo.
El riesgo especulativo es aquel riesgo en la cual existe la posibilidad de ganar o perder, como por ejemplo las apues-
tas o los juegos de azar. En cambio el riesgo puro es el que se da en la empresa y existe la posibilidad de perder o
no perder pero jamás ganar.
El riesgo puro en la empresa a su vez se clasifica en:

• Riesgo inherente.
• Riesgo incorporado.
1.2.2 El riesgo inherente:
Es aquel riesgo que por su naturaleza no se puede separar de la situación donde existe. Es propio del trabajo a realizar. Es
el riesgo propio de cada empresa de acuerdo a su actividad, por ejemplo los mostrados en la siguiente tabla.
TIPOS DE EMPRESA PRINCIPALES RIESGOS INHERENTES
TRANSPORTE. Choques, Colisiones, Volcaduras.
METALMECÁNICA Quemaduras, Golpes.
CONSTRUCCIÓN Caída de distinto nivel, Golpes, Atrapamiento.

MINERÍA Derrumbes, caída de roca, explosiones, caída, atrapamiento.
SERVICIOS Choque, colisiones, lumbago, caídas.
Saber, Saber Hacer, Saber Ser 5

Manual del Estudiante
Los riesgos inherentes en una empresa se deben controlar y/o eliminar los que sean posibles, ya que como estos
están en directa relación con la actividad de la empresa si estos no lo asumen no puede existir. Los riesgos incorporados
se deben eliminar de inmediato.
Cuando un riesgo se sale de nuestro control producen accidentes que provocan muertes, lesiones inca-
pacitantes, daños a los equipos, materiales y/o medio ambiente. Todo esto resulta como perdida para la empresa,
ya ocurrido un accidente la empresa debe:
1. Contratar un nuevo trabajador y prepararlo para esa actividad.
2. Redistribuir los trabajadores en el área.
3. Pérdidas de tiempo
4. Comprar o reparar la maquinaria y/o equipos
5. Pérdida de tiempo de los trabajadores involucrados en el accidente
El riesgo incorporado es aquel riesgo que no es propio de la actividad, sino que producto de conductas poco res-
ponsables de un trabajador (ACTOS SUBESTANDARES), el que asume otros riesgos con objeto de conseguir algo
que cree que es bueno para el y/o para la empresa, como por ejemplo ganar tiempo, terminar antes el trabajo para
destacar, demostrar a sus compañeros que es mejor, etc.
Los siguientes son ejemplos de riesgos incorporados:
1. Clavar con un alicate o llave y no con un martillo.
2. Subir a un andamio sin amarrarse
3. Sacar la protección a un esmeril angular o amoladora.
4. Levantar sin doblar las rodillas.
5. Levantar o transportar sobrepeso
6. Transitar a exceso de velocidad
7. No reparar una falla mecánica de inmediato
8. Trabajar en una máquina sin protección en las partes móviles
1.3 ACCIDENTE
Es un evento no deseado que resulta en daño o en lesión a las personas, los equipos, los procesos o el ambiente.
1.3.1 Accidente de Trabajo

Incidente o suceso repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo, aún fuera del lugar y horas en
que aquél se realiza, bajo órdenes del empleador, y que produzca en el trabajador un daño, una lesión, una pertur-
bación funcional, una invalidez o la muerte
• Accidente Leve
Suceso resultante en lesión(es) que, luego de la evaluación médica correspondiente, puede(n) generar en el
accidentado un descanso breve con retorno máximo al día siguiente a sus labores habituales
• Accidente Incapacitante
Suceso resultante en lesión(es) que, luego de la evaluación médica correspondiente, da lugar a descanso mé-
dico y tratamiento, a partir del día siguiente de sucedido el accidente. El día de la ocurrencia de la lesión no se
tomará en cuenta para fines de información estadística
• Accidente Mortal
Suceso resultante en lesión(es) que produce la muerte del trabajador, al margen del tiempo transcurrido entre
la fecha del accidente y la de la muerte. Para efecto de la estadística se debe considerarla fecha del deceso
6 Saber, Saber Hacer, Saber Ser

Pasantias - Ingeniería de Minas
1.4 INCIDENTE:
Se llama así a todo suceso, que bajo circunstancias ligeramente diferentes, resulta en lesión o daño no inten-
cional. En el sentido más amplio incidente involucra también los accidentes.
1.5 CUASI-ACCIDENTE:
Es un evento no deseado que podría haber resultado en lesiones o en daños a las personas, los equipos, los pro-
cesos, o al medio ambiente.
Cuasi-accidente con alto potencial.
1.6 PÉRDIDA:
Es el gasto/desperdicio de recursos que puede ser evitado y se evalúa en relación al daño ocasionado (daños al
personal, equipos, propiedad, proceso y/o medio ambiente). Las pérdida se pueden clasificar en menores, serias
ó catastróficas.
2 CAUSA DE LOS ACCIDENTES
Todo incidente es evitable. Se sabe que detrás de cada incidente hay una o varias causas que lo originan.
Eliminando estas causas los eventos ya no se producen, por lo tanto ya no habría accidentes.
Cuando se realiza un análisis de la ocurrencia de los incidentes/accidentes, tenemos que analizar los controles para
que no ocurran estos y la manera más sencilla de poder identificar la ocurrencia es a través del modelo de causalidad,
que permite entender los principales hechos críticos, para el control de la mayoría de los accidentes.
¿Cuáles son las causas de un Incidente/accidente? (¿Por qué ocurren los accidentes?)
Los incidentes/accidentes ocurren por tres tipos de causas: Falta de Control, Causas Básicas y Causas inmediatas.
MODELO DE LA CAUSALIDAD:
Aplicado a las actividades de Control a la Administración de Riesgo
Las actividades de control son:
• Identificación del trabajo para el control.
• Establecimientos de estándares para hacer el trabajo.
• Medición y desempeño de los estándares.
• Evaluación del desempeño de los estándares.
• Corrección y reconocimiento del desempeño.

MODELO DE CAUSALIDAD: Esta es la secuencia para que ocurra un accidente.

FALTA DE CAUSAS CAUSAS A
CONTROL INMEDIATAS C P
BÁSICAS C É
I R
- Factores - Actos D D
Sistemas y
peronales. subestandar. E I
Estándares
N D
inadecuados
- Factores de - Condiciones T A
o Inexistentes
trabajo. subestandar. E
I. FALTA DE CONTROL
El control es una de las funciones esenciales de la administración:
• Planificar
• Organizar.
• Liderar/dirigir
• Controlar
El líder eficaz conoce el programa de control de pérdidas, y sus estándares de cumplimiento, por eso planifica y organiza
el trabajo, dirige al personal, mide el cumplimiento propio y de los demás, evalúa resultados y necesidades,
reconoce y corrige constructivamente el desempeño para poder cumplir con los estándares, esto es control.
Es cuando no existe o son deficientes: Los Planes de Gestión, los estándares operacionales y el desempeño direc-
tivo y operativo. Estos generan las causas básicas.
II. CAUSAS BÁSICAS
Es aquella que contribuye a que las personas cometan errores o que existan condiciones físicas que originen acci-
dentes.
Son las enfermedades o las causas reales detrás de los síntomas, las razones son los actos y condiciones subes-
tándares ocurridos, los factores que cuando se identifican, permiten un control administrativo más significativo.
A menudo éstas son referidas como la causa raíz, causas reales o causas subyacentes. Es útil pensar en dos catego-
rías de causas básicas: Factores Personales y Factores de trabajo.
FACTORES PERSONALES
Están relacionados con la falta de habilidades, conocimientos, la condición físico - mental y psicológica de la persona.
1. Capacidad física o psicológica Inadecuadas.
a. Altura, peso, talla, tamaño, alcance, etc. Inadecuados.
b. Rango restringido para el movimiento del cuerpo.
c. Habilidad limitada de sostener posiciones del cuerpo.
d. Sensibilidad a las sustancias o alergias.
e. Sensibilidad a sensaciones extremas (temperatura, ruido, etc.)
f. Deficiencias de visión.
g. Deficiencia de audición.
h. Otra deficiencia sensorial (Tacto, gusto, olfato, equilibrio).
i. Incapacidad respiratoria.
j. Otras invalideces físicas permanentes.
k. Invalideces temporales.
2. Capacidad mental o psicológicas Inadecuadas.

a. Miedos y fobias
b. Perturbación emocional
c. Enfermedad mental
d. Nivel de inteligencia.
e. Incapacidad para comprender.
f. Juicio pobre.
g. Coordinación pobre/tiempo de reacción lenta/Aptitud Mecánica baja/Aptitud de aprendizaje baja/falta
de memoria.
3. Tensión física o fisiológica.

a. Lesión o enfermedad.
b. Fatiga por carga de trabajo o duración del mismo.
c. Fatiga debido a falta de descanso.
d. Fatiga a sobrecarga sensorial.
e. Exposición a riesgos de salud
f. Exposición a temperaturas extremas
g. Deficiencia de oxígeno.
h. Variación de la presión atmosférica
i. Limitación de movimiento
j. Insuficiencia de azúcar en la sangre.
k. Drogas.
4. Tensión Mental o Psicológica

a. Carga excesiva emocional.
b. Fatiga debido a carga de la tarea mental o velocidad.
c. Exigencias extremas de juicios/decisiones.
d. Rutina, monotonía, exigencias de vigilancia eventual.
e. Demanda extrema de concentración/percepción.
f. Actividades “sin sentido” o “degradantes”
g. Instrucciones confusas.
h. Exigencias conflictivas
i. Preocupación por problemas.
j. Frustración.
k. Enfermedad mental.
5. Falta de conocimiento.
a. Falta de experiencia.
b. Orientación inadecuada.
c. Entrenamiento inicial inadecuado
d. Entrenamiento de actualización inadecuado.
e. Direcciones mal entendidas
6. Falta de Habilidad.
a. Instrucción inicial inadecuada.
b. Práctica inadecuada.
c. Actuación poco frecuente.
d. Falta de entrenamiento y guía.
7. Motivación Inapropiada.
a. La actuación inapropiada es premiada.
b. La actuación apropiada es castigada.
c. Falta de incentivos.
d. Frustración excesiva.
e. Agresión inapropiada.
f. Intento inapropiado para ahorrar tiempo o esfuerzo.
g. Intento inapropiada para evitar la incomodidad.
h. Intento inapropiado para ganar la atención.
i. Presión del compañero inapropiado.
j. Ejemplo inadecuado por parte de la supervisión.

k. Retroalimentación inadecuada sobre el desempeño.
l. Refuerzo inadecuado de la conducta apropiada.
m. Incentivos inadecuados a la producción.
Factores de trabajo
Se refiere a defectos en el diseño, errores y demora logística, adquisiciones inadecuadas, uso de equipos, herra-
mientas y materiales inapropiados y mala elección de los métodos de ejecución de los métodos de explotación.
Están relacionados con el ambiente de trabajo.
1. Liderazgo y/o supervisión Inadecuada.

a. Relaciones funcionales poco claras o conflictivas.
b. Asignación de responsabilidades poco claras y conflictivas.
c. Delegación inadecuada o insuficiente.
d. Suministro de políticas, procedimientos, prácticas o guía inadecuada.
e. Suministrar objetivos, metas o estándares en conflictos
f. Planificación o programación del trabajo inadecuado.
g. Instrucciones, orientación y/o entrenamiento inadecuado.
h. Suministro inadecuado de documentos en referencia, directivas y publicaciones guía.
i. Identificación y evaluación de las exposiciones a pérdidas inadecuadas.
j. Falta de conocimiento del trabajo supervisorio/gerencial.
k. Adaptación inadecuada de las calificaciones individuales y registros del trabajo/tarea
l. Evaluación y medición inadecuada del desempeño.
m. Retroalimentación inadecuada sobre el desempeño.
2. Ingeniería Inadecuada.
a. Valoración inadecuada de la exposición a pérdidas.
b. Consideración inadecuada de los factores humanos/ergonómicos
c. Estándares, especificaciones y/o criterios de diseños inadecuados.
d. Supervisión inadecuada de la construcción
e. Evaluación inadecuada de la disponibilidad operativa.
f. Supervisión inadecuada de las operaciones iniciales.
g. Evaluación de las modificaciones inadecuadas
3. Compras Inadecuadas.
a. Solicitudes de ofertas con especificaciones inadecuadas.
b. Investigación inadecuada de los factores humanos/ergonómicos.
c. Especificaciones inadecuadas entregadas a los vendedores.
d. Ruta o medio de embarque inadecuados.
e. Inspección de recepción y aceptación inadecuados.
f. Comunicación inadecuada de la información exigida sobre seguridad y salud.
g. Manejo inadecuados de materiales.
h. Almacenamiento de materiales.
i. Transporte inadecuado de materiales.
j. Identificación inadecuada de productos peligrosos.
k. Recuperación y/o eliminación de desechos inadecuados.
4. Mantenimiento inadecuado.
a. Prevención inadecuada.
..... Evaluación de necesidades
….. Servicio y lubricación.
….. Ajuste/montaje.
….. Limpieza o pulitura.
b. Reparación inadecuada.

….. Comunicación de las necesidades

….. Programación del trabajo.
….. Examen de las unidades.
….. Sustitución de componentes.
5. Herramientas y equipo inadecuados

a. Evaluación inadecuada de necesidades y riesgo.
b. Valoración inadecuada de factores humanos/ergonómicos
c. Estándares y especificaciones inadecuadas.
d. Disponibilidad inadecuada.
e. Ajuste/reparación/mantenimiento inadecuado.
f. Recuperación y de daños inadecuados.
g. Remoción y reemplazo inadecuado de artículos inadecuados.
6. Estándares de trabajo inadecuados.
a. Desarrollo inadecuado de estándares.

….. Inventario y evaluación de necesidades y exposiciones.
….. Coordinación con el diseño del proceso.
….. Involucramiento de los empleados.
….. Estándares/procedimientos/reglas inconsistentes.
b. Comunicación inadecuada de estándares.
….. Publicación.
….. Distribución.
….. Traducción.
….. Traducción a los idiomas adecuados.
….. Refuerzo con carteles, códigos de colores y ayudas al trabajo.
c. Mantenimiento inadecuado de estándares.
….. Seguimiento al flujo de trabajo.
….. Actualización.
….. Supervisión del uso de estándares/procedimientos/reglas.
7. Desgaste.
a. Planificación inadecuada de la vida útil.

b. Extensión inadecuada de la vida útil.
c. Inspección y/o supervisión inadecuada.
d. Carga de trabajo o exigencias de uso inadecuadas.
e. Mantenimientos inadecuados.
f. Uso por personas inexpertas o sin habilidades.
g. Uso para un propósito incorrecto.
8. Abuso o mal uso.
I. Perdonado por la supervisión.

….. Intencional.
….. No intencional.
II. No perdonado por la supervisión.
….. Intencional.
….. No intencional.

FACTORES PERSONALES FACTORES DEL TRABAJO

• Falta de conocimiento o capacidad • Norma inadecuadas de trabajo
• Motivación incorrecta • Diseño o mantenimiento inadecuado
• Problemas físicos o mentales • Normas inadecuadas de compra
• Uso anormal
III. CAUSAS INMEDIATAS

Son aquellas que se presentan instantes antes de que ocurra el accidente. Son más fáciles de identificar y se origi-
nan por la existencia de las causas básicas, se dividen en actos y condiciones subestándares.
Las causas inmediatas usualmente se identifican fácilmente a través de los sentidos. Son aquellas producidas
por actos y/o condiciones subestándares, son fáciles de identificar originadas por la existencia de causa básicas.
También es útil considerar dos categorías de causas inmediatas principales (las condiciones y prácticas/actos).
Condiciones Subestándares: Se define así a las instalaciones incorrectas, áreas de trabajo inapropiadas, uso inco-
rrecto, áreas de trabajo inapropiadas, uso incorrecto de sustancias, materiales, equipos y/o energía.
• Protecciones o barreras inadecuadas.
• Equipos de protección inadecuadas.
• Herramientas, equipos o materiales defectuosos.
• Espacio limitado para desenvolverse.
• Sistemas de advertencia inadecuados.
• Riesgo de incendio y explosión.
• Orden y limpieza deficiente.
• Exposición al ruido.
• Exposición a radiaciones.
• Exposiciones a temperaturas altas y bajas.
• Iluminación inadecuada.
• Condiciones medioambientales peligrosas; gases polvos humos, vapores.
Actos o prácticas Subestándares:

Es toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el trabajador que causa o contribuye a la ocurrencia de un accidente.
• Operar equipos sin autorización.

• No señalar o advertir.
• Falla en asegurar adecuadamente.
• Operar a una velocidad inadecuada.
• Hacer inoperantes los dispositivos de seguridad.
• Usar equipos defectuosos.
• No usar adecuadamente los equipos de protección personal.
• Colocar la carga de manera incorrecta.
• Levantar objetos de manera incorrecta.
• Adoptar una postura incorrecta para realizar la tarea.
• Realizar mantenimiento a equipos en funcionamiento.
• Hacer bromas pesadas.
• Trabajar bajo la influencia del alcohol y/u otras drogas.
• Usar el equipo de manera incorrecta.
• No seguir los procedimientos.

Algunos actos y condiciones sub estándar

Actos subestandares Condiciones subestandares
• No advertir o asegurar • Resguardos y protección inadecuados
• Operar a una velocidad inadecuada • Elementos, equipos y materiales
• Retirar los dispositivos de seguridad defectuosos
• Operar sin autorización • Congestión
• Uso inadecuado de equipos • Sistema inadecuado para llamar la atención
• Uso de equipos defectuosos • Peligros de incendios o explosiones
• Instalación/colocación de carga en forma inadecuada • Orden y Limpieza subestandares
• Almacenar inapropiadamente • Condiciones atmosféricas peligrosas
• Levantamiento inadecuado gaces, polvos, humos, vapores
• Pssición inadecuada para la ejecución de la tarea • Ruido excesivo
• Mantenimiento al equipo mientras se encuentra en operación • Exposición a radiación
• Juegos, bromas. peleas • Iluminación y/o ventilación inadecuada
• Bajo influencia de alcohol u otras drogas
INCIDENTE/ACCIDENTE.
Este es el evento que precede a la pérdida, el contacto puede causar daño o lesión a algo en el ambiente de trabajo
o externo. Algunos tipos más comunes de incidentes son:
• Golpeado contra (correr hacia o tropezar con)
• Golpeado (por un objeto en movimiento).
• Caída a un nivel inferior (o se cae el cuerpo o se cae el objeto y golpea el cuerpo).
• Caída a un mismo nivel (resbalarse, caerse, volcarse sobre).
• Atrapado en (oprimir y puntos de pellizco).
• Atrapado entre (aplastado o amputado).
• Contacto con (cualquier tipo de energía o sustancia dañina, incluyendo fuegos, explosiones, emisiones, etc.).
• Sobretensión/sobreesfuerzo/sobrecarga.
• Falla del equipo.
• Emisión al ambiente.
PÉRDIDA.
La discusión previa de los efectos de las pérdidas sería suficiente para convencernos de la necesidad de invertir en
un sistema de administración de seguridad.
Siempre debemos recordar que aun cuando los accidentes pueden resultar en lesiones personales, producen otros
tipos de pérdidas, y esto debe ser considerado por un sistema de administración moderna de la seguridad.
Siempre debemos recordar que
¿Se deben de reportar los Incidentes?
Si.
↔ Un Incidente no reportado hoy,………………..
↔ Puede ser un accidente grave mañana.
¿Se deben de investigar los Incidentes / accidentes?
Si.
Cuando ocurre un Incidente/ accidente, es por que existe un problema que dio origen a su ocurrencia.
La investigación de Incidentes / accidentes es una técnica que se utiliza para determinar y controlar las causas que
originaron el accidente, con la finalidad de que un accidente igual o similar NO vuelva a ocurrir.

PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE LA
CAPÍTULO II SEGURIDAD
1 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES
1.1 CAUSAS Y CONSECUENCIAS DE LOS ACCIDENTES, OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

Aunque la empresa disponga y utilice un buen Sistema de Prevención, los incidentes y accidentes aparecen. Por
este motivo se debe investigar y analizar lo ocurrido con el objetivo de adoptar las medidas correctoras que eviten
su repetición o la aparición de consecuencias más graves.
El propósito de una investigación no es buscar culpables, sino descubrir las causas reales que han producido el acci-
dente, para corregirlas ya que de otra forma el resultado será que los accidentes y con mayor motivo los incidentes,
se oculten en lugar de ser investigados.
Es esencial tener claro lo que tratamos de prevenir o controlar, para entender la secuencia de sucesos que pueden
llegar a producir una perdida.
La importancia de la investigación radica en que tanto los accidentes como los incidentes nos proporcionan in-
formación sobre los riesgos no detectados o no corregidos convenientemente, y que conocemos a través de sus
consecuencias.
Las medidas
Quien debe investigar

El Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo establece tibiamente un sistema de organización de la prevención
en la empresa.
Por ello parece conveniente que la investigación, tanto de incidentes como de los accidentes, la lleve a cabo el
técnico en prevención, apoyado en todo momento por los mandos directivos de las personas o de las secciones
donde han ocurrido los incidentes o accidentes. La finalidad de la investigación es descubrir las causas que han
producido unos y otros, la conclusión de la misma es disponer las medidas preventivas o protectoras, personales
o colectivas, a implantar para que estos riesgos queden eliminados y no vuelva, a ocurrir el accidente, o minimizar
sus consecuencias en caso que el riesgo persista por motivo de haber alcanzado el desarrollo técnico necesario
para poder controlarlo. La propuesta, implementación y control de estas medidas son funciones de los técnicos de
prevención de las empresas.
1.2 Etapas de investigación

Una guía de las acciones a llegar durante una investigación efectiva puede ser esta:
1. Reunir la información:
2. Examinar el lugar de los hechos
3. Entrevistar a los testigos:
• De forma individual y por separado
• En el lugar de los hechos
• Tranquilizar a la persona
• Dejar que relate su versión de los hechos
• Realizar las preguntas oportunas
• Tomar notas de la información clave
• Utilizar dibujos o fotos de los hechos

4. Buscar las causas:

• Para ello, seguir la consecuencia de la cadena causal
• Identificar las perdidas
• Determinar los contactos con energía o sustancia
• Identificar los actos y condiciones inseguras
• Averiguar cuáles fueron las causas básicas.
5. Adoptar o proponer medidas correctoras:
• Medidas que se pueden tomar en el momento para que no se vuelva a repetir el accidente
• Medidas definitivas para resolver el problema.
6. Complementar el informe
7. Cursar el informe según el circuito de información establecido.
8. Analizar los informes
9. Seguir y controlar la puesta en práctica de medidas correctoras aprobadas.
2 INSPECCIONES
Es un instrumento para descubrir los problemas y evaluar los riesgos antes de que ocurran los accidentes y otras
pérdidas.
INSPECCIONES DE SEGURIDAD
La inspección es uno de los mejores instrumentos disponibles para descubrir los problemas y evaluar sus riesgos
antes que ocurran los accidentes y otras pérdidas. Un programa de inspecciones bien dirigido, puede llegar a cum-
plir metas como las siguientes:
Identificar los problemas potenciales que no se previeron durante el diseño o análisis de tareas.
• Identificar las deficiencias de los equipos.
• Identificar acciones inapropiadas de los trabajadores.
• Identificar el efecto que producen los cambios en los procesos o los materiales.
• Identificar las deficiencias de las acciones correctivas.
• Demostrar el compromiso asumido por la administración a través de una actividad visible para la seguridad y
la salud.
NECESIDADES DE INSPECCIÓN:
En cualquier tipo de organización, las exposiciones a pérdidas se crean como resultado del trabajo diario. Los equi-
pos y las instalaciones realmente se desgastan. En determinado momento, el uso y el desgaste aumentan dema-
siado el riesgo de accidentes. Las inspecciones son necesarias para detectar oportunamente dichas exposiciones.
También proporcionan una retroalimentación que permite establecer si la adquisición de equipos y entrenamiento
de los trabajadores son adecuados. También las condiciones cambian. La gente, los equipos, los materiales y el me-
dio ambiente están cambiando constantemente. Algunos cambios disminuyen los peligros anteriores y otros, crean
nuevos peligros. Una importante filosofía administrativa dice que “todos los problemas son el resultado de los
cambios”. Las inspecciones se centran en estos cambios y ayudan a identificar y resolver los problemas.
INSPECCIONES PLANIFICADAS
La experiencia y el criterio personal han identificado claramente la necesidad de efectuar dos clases de inspeccio-
nes planeadas:

1. La Inspección General. Incluye caminar a través de una sección completa, mirando todo y cada caso que pueda
causar daño potencialmente en la operación. La frecuencia de las inspecciones deberá dar un tiempo razona-
ble al personal responsable para hacer el trabajo de reparación de los objetos o partes informados, aunque es
suficiente para mantener a los accidentes potenciales alejados en porcentaje significativo.
2. Inspección de la Partes Críticas. El tener conciencia de las partes críticas de cualquier equipo, maquinaria, apa-
rato o facilidad, es una preocupación lógica de cualquier buen administrador/supervisor. El mantener todas
las cosas funcionando a un nivel de eficiencia deseado, es una de las responsabilidades básicas del supervisor
que debería dejarse libradas al azar.
Evaluaciones de Orden y Limpieza

Las evaluaciones de “orden y limpieza” son una parte vital de una efectiva inspección planificada de carácter gene-
ral. Esto incluye tanto limpieza como orden.
La suciedad y el desorden son enemigos de la seguridad, calidad, productividad y la efectividad de costos. Las ins-
pecciones proporcionan excelentes oportunidades para buscar signos de desorden como algunos de los siguientes:
• Acumulación peligrosa y descuidada de los materiales
• Elementos que se encuentran obsoletos y no necesarios
• Pasillos obstruidos
• Materiales amontonados
• Equipos dejados fuera de su lugar
• Materiales que acumulan polvo y óxido debido al desuso
• Derrame, filtraciones y materiales que crean peligros a la salud y a la seguridad.
El orden y limpieza significa que las cosas se encuentran dónde deben estar, para una máxima productividad,
calidad-seguridad y control de costos. Ello produce beneficios como los siguientes:
• Elimina causa de lesiones accidentales e incendios
• Evita el desperdicio de energía
• Logra un mayor provecho del espacio
• Ayuda a controlar el daño a la propiedad y el derroche
• Estimula mejores hábitos de trabajo
• Refleja un lugar bien administrado
ETAPAS DE INSPECCIÓN
A. Preparación:
Una preparación adecuada incluye el énfasis de un enfoque positivo, en una planificación de pre-inspección
de tal manera de controlar con los elementos y objetivos de inspección:
–– Comenzar con una actitud positiva

–– Planifique la inspección
–– Determine lo que va observar
–– Haga lista de verificaciones
–– Revise los enfoques de las inspecciones previas
B. Inspeccionar:
Los siguientes son algunos puntos clave que ayudan a hacer más efectivas las inspecciones.

–– Oriéntese por el recorrido y la lista de verificación

–– Acentúe lo positivo
–– Busque los aspectos que se encuentran fuera de la vista
–– Clasifique los peligros
a. Peligro Clase A.- Condición o práctica capaz de causar incapacidad permanente o la muerte y/o pér-
dida considerable de estructura, equipos o materiales.
b. Peligro Clase B.- Condición o práctica capaz de causar lesión o enfermedad grave y/o daño a la pro-
piedad no de consideración.
c. Peligro Clase C.- Condición o práctica capaz de causar daños menores no incapacitantes y/o daño
menor.
–– Determine las causas básicas.

c. Desarrolle Acciones Correctivas:
Deben ser permanentes para mantener el control de pérdidas. Ellas varían en su costo, su efectividad y en el
método de control.
Algunas reducen las probabilidades de ocurrencia, otras reducen la gravedad de la pérdida cuando ocurre el
incidente.
Se puede tomar una mejor decisión en relación a alguna acción propuesta si se observa sistemáticamente
ciertos factores críticos como:
1. Gravedad potencial de la pérdida
2. La probabilidad de ocurrencia de la pérdida
3. El costo de control
4. El grado probable de control
5. Alternativas de control
6. Justificación de la medida de control
d. Adopte acciones de seguimiento:

Las mejores ideas en cuanto a acciones correctivas tienen poco valor sino se ponen en práctica, o si no funcio-
nan en la forma como se planificó, por tal razón se requiere de acciones de seguimiento, iniciativa que debe
ser asumida por la persona responsable de realizar las inspecciones.
Este seguimiento debería incluir el llevar a cabo o entrar a comprobar lo siguiente:
Garantizar que se hagan las recomendaciones apropiadas a personas o grupos para su trabajo de mantener sus
áreas seguras y en orden.
1. Redactar la orden de trabajo o el memorando respectivo orientando la acción que se debe tomar.
2. Controlar la programación y el presupuesto referido a la gente y los materiales que se deben tomar.
3. Verificar que la acción se inicie de acuerdo a lo programado dirigiendo los inconvenientes a la autoridad
respectiva.
4. Evaluar las acciones en las etapas de desarrollo para garantizar que se satisfagan los propósitos y las es-
pecificaciones.
5. Comprobar lo adecuado de las acciones ya efectuadas.
6. Efectuar una revisión final después que la medida se haya aplicado por algún tiempo, para verificar que
se esté usando tal como se propuso.
e. Sugerencias de preparación de informe:
Los siguientes son los aspectos claves que se deben considerar para preparar buenos informes:
1. Escriba con claridad, y en forma resumida.
2. Deje un espacio después de cada ítem, para poder escribir el análisis de las causas básicas y las acciones
correctivas que se tomen, bajo el aspecto deseado.
3. Escriba las felicitaciones en otra hoja separada y póngala al comienzo del informe, así se refuerza el desa-
rrollo del programa.
4. Enumere sucesivamente cada aspecto del informe facilitando su separación e identificación.
5. Copie todos los aspectos pendientes del último informe, al comienzo del informe nuevo.
6. Señale la clasificación del peligro codificándolas.
7. Simplifique los informes de seguimiento.
Inspecciones Inopinadas
Este tipo de inspección se realiza con tanta naturalidad, que necesita muy poca explicación. Se trata simplemente
de la preocupación determinada que demuestra la gente al realizar sus actividades normales. Promovida y em-
pleada en la forma adecuada, puede ayudar a detectar muchos problemas potenciales, a medida que se producen
los cambios y se efectúa el trabajo.
Algunos supervisores estiman más conveniente usar un registro de tamaño pequeño como el que se muestra en la
Figura 2-1; un archivo que contenga este tipo de registros presenta varias ventajas:
1. Proporciona un mejor sistema para garantizar que los supervisores tomen las medidas necesarias.
2. Deja por escrito el interés de la compañía en la seguridad y estimula en los trabajadores la necesidad de re-
portar, manteniéndolos informados.
3. Mantiene informados a los ejecutivos superiores y al personal de seguridad, sobre los problemas y materias
de las cuales hay que preocuparse.
4. Proporciona información para efectuar un análisis de las tendencias que se manifiestan.
5. Sirve como horómetro de la conciencia sobre seguridad y moral del grupo de trabajadores.
Informe de inspección
A : ---------------------------------------- FECHA DE EMISIÓN: ----------------

UBICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LA CONDICION Y/O PRÁCTICA:
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------
CONDICION COMENTADA CON: -------------------------------------------------
FIRMADA POR: ----------------------------------------------------------------------
PERSONA QUE GENERA EL INFORME: -----------------------------------------
ACCION CORRECTIVA:
------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------
CONDICION CORREGIDA: ----------------------- FECHA: -----------------------
FIRMADA POR: ------------------------------------- V°B°: -------------------------
COPIAS: 1)...............................2).............................3)...........................
3 PERMISO ESCRITO PARA TRABAJOS DE ALTO RIESGO (PETAR)
Es un documento autorizado y firmado para cada turno por el ingeniero supervisor y superintendente o respon-
sable del área de trabajo y visado por el Gerente del Programa de Seguridad y Salud Ocupacional o, en ausencia
de éste, por el Ingeniero de Seguridad, que permite efectuar trabajos en zonas o ubicaciones que son peligrosas y
consideradas de alto riesgo.

ANEXO Nº 18
PERMISO ESCRITO PARA TRABAJO DE ALTO RIESGO (PETAR)
Área : .........................................................................
Lugar : .........................................................................
Fecha : .........................................................................
Hora inicio : ....................................................................
Hora final : ......................................................................
Número : .........................................................................
1.- Descripción del trabajo

______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
2.- Responsables del trabajo
OCUPACIÓN NOMRES FIRMA INCIO FIRMA TÉRMINO
3.- Equipo de protección requerido

Casco con carrillera Arnés de seguridad Respirador c/gases, polvo
Mameluco Correa para lampara protector visual
Guantes de jebe Morral de lona otros .................................
Botas de jebe protector de oidos .................................
4.- Herramientas, equipos y materiales

______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
5.- Procedimientos
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
6.- Autorización y supervisión
CARGO NOMBRES FIRMA

Supervisor del trabajo
Jefe de área donde se realiza el trabajo

4 ESTANDAR DE TRABAJO
El estándar es definido como los modelos, pautas y patrones que contienen los parámetros y los requisitos míni-
mos aceptables de medida, cantidad, calidad, valor, peso y extensión establecidos por estudios experi-
mentales, investigación, legislación vigente y/o resultado del avance tecnológico, con los cuales es posible com-
parar las actividades de trabajo, desempeño y comportamiento industrial. Es un parámetro que indica la forma
correcta de hacer las cosas.
El estándar satisface las siguientes preguntas:
¿Qué hacer?, ¿Quién lo hará?, ¿Cuándo se hará? y ¿Quién es el responsable de que el trabajo sea bien hecho?
ANEXO Nº 9
FORMATO PARA
ELABORACIÓN DE ESTÁNDARES
NOMBRE DEL ESTANDAR

LOGO UNIDAD
Código: Versión:
EMPRESA MINERA
Fecha de Elaboración: Página:
1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. REFERENCIAS LEGALES Y OTRAS NORMAS
4. ESPECIFICACIONES DEL ESTÁNDAR
5. RESPONSABLES.
6. REGISTROS, CONTROLES Y DOCUMENTACIÓN
7. REVISIÓN.
PREPARADO POR REVISADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:
SUPERVISOR DEL ÁREA GERENTE DEL ÁREA GERENTE DE SEGURIDAD Y SALUD GERENTE DE OPERACIONES
OCUPACIONAL
FECHA DE ELABORACIÓN:
FECHA DE APROBACIÓN:

5 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS (IPERC)
Artículo 95º:
El titular minero deberá identificar permanentemente los peligros, evaluar y controlar los riesgos a través de
la información brindada por todos los trabajadores en los aspectos que a continuación se indica, en:
a. Los problemas potenciales que no se previó durante el diseño o el análisis de tareas.
b. Las deficiencias de los equipos y materiales.
c. Las acciones inapropiadas de los trabajadores.
d. El efecto que producen los cambios en los procesos, materiales o equipos.
e. Las deficiencias de las acciones correctivas.
f. El lugar de trabajo, al inicio y durante la ejecución de la tarea que realizarán los trabajadores, la que será
g. ratificada o modificada por el supervisor con conocimiento del trabajador y, finalmente, dará visto bueno
h. el ingeniero supervisor previa verificación de los riesgos identificados y otros.
i. El desarrollo y/o ejecución de Estándares y Procedimientos Escritos de Trabajo Seguro (PETS) de acuerdo
ANEXO Nº 10.
j. El Análisis de Trabajo Seguro (ATS) de acuerdo al ANEXO Nº 11, antes de la ejecución de la tarea.
k. En tanto perdure la situación de peligro se mantendrá la supervisión permanente.
Artículo 96º:
El titular minero, para controlar, corregir y eliminar los riesgos deberá seguir la siguiente secuencia:
• Eliminación
• Sustitución
• Controles de ingeniería
• Señalizaciones, alertas y/o controles administrativos
• Usar Equipos de Protección Personal (EPP), adecuado para el tipo de actividad que se desarrolla en dichas
• áreas..
Artículo 97º:
El titular de actividad minera debe elaborar la línea base del IPERC, de acuerdo al ANEXO Nº 7 y 8 y sobre dicha
base elaborará el mapa de riesgos, los cuales deben formar parte del Programa Anual de Seguridad y Salud Ocu-
pacional.
La línea base del IPERC será actualizado anualmente y cuando:
a. Se realicen cambios en los procesos, equipos, materiales, insumos, herramientas y ambientes de trabajo que
afecten la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores.
b. Ocurran incidentes peligrosos.
c. Se dicte cambios en la legislación.
Artículo 98º:
El titular minero, con participación de los trabajadores, elaborará, actualizará e implementará los estándares
y PETS de las tareas mineras que ejecuten, teniendo en cuenta el ANEXO Nº 10, respectivamente; los pondrán en
sus respectivos manuales y los distribuirán e instruirán a sus trabajadores para su uso obligatorio,
colocándolos en sus respectivas labores y áreas de trabajo.

Artículo 99º:
Para lograr que los trabajadores hayan entendido una orden de trabajo, se les explicará los estándares y PETS para
la actividad, asegurando su entendimiento y su puesta en práctica, verificándolo en la labor.
Para realizar actividades no rutinarias, no identificadas en el IPERC de Línea Base y que no cuente con un PETS se
deberá implementar el Análisis de Trabajo Seguro (ATS) de acuerdo al formato del ANEXO N° 11.
ANEXO 8 FORMATO DEL IPERC Código :
LOGO DE LA EMPRESA FORMATO DEL IPERC CONTÍNUO Versión :

Fecha :
Página 1 de 1 :
SEVERIDAD MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGO

NIVEL DE PLAZO DE
Catastrófico 1 1 2 4 7 11
RIESGO
DESCRIPCIÓN
CORRECIÓN
Ri es go i ntol era bl e, requi ere control es i nmedi a tos .
Fatalidad 2 3 5 8 12 16 ALTO Si no s e puede control a r PELIGRO s e pa ra l i za l os 0-24 Horas
tra ba jos opera ci ona l es en l a l a bor.
Ini ci a r medi da s pa ra el i mi na r/reduci r el ri es go.
Permanente 3 6 9 13 17 20 MEDIO Eva l ua r s i l a a cci ón s e puede ejecuta r de forma 0-72 Horas
i nmedi a ta
Temporal 4 10 14 18 21 23 BAJO Es te ri es go puede s er tol era do. 1 Mes
Menor 5 15 19 22 24 25
A B C D E
Praccamente
Podría Raro que
Común Ha sucedido imposible que
Suceder suceda
suceda
FRECUENCIA
DATOS DE LOS TRABAJADORES

HORA NIVEL/AREA NOMBRES FIRMA
IPER CONTÍNUO
EVALUACIÓN DEL IPER MEDIDAS DE EVALUACIÓN DEL RIESGO RESIDUAL
DESCRIPCIÓN DEL
RIESGO CONTRO A
PELIGRO A M B IMPLEMENTAR A M B
DESPRENDIMIENTO DE
DAÑO A LA PERSONA O EQUIPOS
ROCAS
DERRAME DE ACEITE DAÑO A LA PERSONA
TRABAJO EN ALTURA CAIDA DE PERSONAS O EQUIPOS
MANIPULACIÓN DE
MATERIALES DAÑO A PERSONAS Y AMBIENTE DE TRABAJO
PELIGROSOS
OPERACIÓN DE
DAÑO A LAS PERSONAS Y EQUIPOS
VEHÍCULOS
RUÍDO DAÑO A LAS PERSONAS
VENTILACIÓN EN LA
DAÑO A LAS PERSONAS Y EQUIPOS
Z0NA DE TRABAJO
CAMBIO DE LLANTAS DAÑO A LA PERSONA Y EQUIPO
…….OTROS…
SECUENCIA PARA CONTROLAR EL PELIGRO Y REDUCIR EL RIESGO

1
2
…..
DATOS DE LOS SUPERVISORES
HORA NOMBRE DEL SUPERVISOR MEDIDA CORRECTIVA FIRMA
NOTA: Eliminar peligro es tarea prioritaria antes de iniciar las operaciones diarias

CRITERIOS
DAÑO A LA
SEVERIDAD LESIÓN PERSONAL DAÑO AL PROCESO
PROPIEDAD
Pérdidas por Paralización de
Varias fatalidades. Varias personas un monto proceso de más de 1
Catastrófico
con lesiones permanentes superior a US$ mes o parañización
100,000 definidad.
Pérdidas por Paralización del
Fatalidad
Una fatalidad. Estado un monto entre proceso de más de 1
(Pérdida
vegetal US$ 10,000 y semana y menos de
mayor)
US$ 100,000 1 mes
Lesiones que incapacitan a la perso- Pérdidas por
Paralización del
Pérdida nas para su actividad n o r m a l d e un monto entre
proceso de más de 1
permanente p o r v i d a . Enfermedades ocupacio- US$ 5,000 y
dia hasta 1 semana
nales avanzadas. US$ 10,000
Lesiones que incapacitan a la perso- Pérdida por
Pérdida na un monto entre
Paralización de 1 dia
temporal temporalmente. lesiones por posi- US$ 1.000 y
ción ergonómica. US$ 5.000
Lesión que no incapacita
Pérdida Pérdida menor Paralización menor
a la personas. lesiones
menor a US$ 1.000 de 1 dia
leves.
CRITERIOS
PROBABILIDAD DE
PROBABILIDAD FRECUENCIA DE EXPOSICIÓN
FRECUENCIA
Sucede con demasiada Muchas (6 o más) personas
Común ( muy probable)
frecuencia expuestas. Varias veces al dia.
Moderado (3 a 5 ) personas
Ha sucedido (probable) Sucede con fecuencia
expuestas varias veces al dia
Pocas (1 a 2) personas expuestas
Podria suceder (posible) Sucede ocasionalmente varias vees al dia Muchas
personas expuestas ocasionalmente
Raro que sucede (poco Rara vez ocurre. No es muy probable moderado (3 a 5 ) personas expuestas
probable) que ocurra ocasionalmente
Prácticamente imposible Muy rara vez ocurre Pocas (1 a 2) personas expuestas ocasional-
que suceda imposible que ocurra mente.
6 SISTEMA DE SEGURIDAD DE LOS 5 PUNTOS
“Los objetivos del sistema son Controlar y/o Eliminar las tres fuentes de accidentes, ellas son: Condiciones subes-
tándares del lugar de trabajo, Actitudes de los trabajadores y Métodos subestándares de trabajo.
Es un sistema que se emplea para mejorar e incrementar la conciencia de seguridad de los trabajadores. El paso
más importante del sistema es la interacción o discusión entre el trabajador y el supervisor. La cartilla de los 5
puntos es una herramienta que se emplea para facilitar la discusión.
Los 5 Puntos son:

1. Inspeccionar la entrada y camino hacia el lugar de trabajo.

2. ¿Están en buenas condiciones el lugar de trabajo y el equipo?
3. ¿Están los trabajadores trabajando de manera adecuada?
4. Hacer un Acto de seguridad.
5. ¿Pueden los trabajadores trabajar y continuarán trabajando en forma segura?
1. Inspeccionar la entrada y camino hacia el lugar de trabajo.

• Los trabajadores inspeccionan la entrada y el camino.
• Se hace una revisión para buscar condiciones subestándares.
• Los trabajadores hacen las correcciones inmediatamente.
• El supervisor también revisa la entrada y el camino.
• El supervisor confirma que las condiciones se corrijan.
2. ¿Están en buenas condiciones el lugar de trabajo y el equipo?

• Los trabajadores inspeccionan el lugar de trabajo.
• Se hace una revisión buscando condiciones subestándares.
• Se hace una revisión del equipo.
• El supervisor al llegar al lugar de trabajo también inspecciona.
• El supervisor confirma las correcciones.
3. ¿Están los trabajadores trabajando de manera adecuada?

• Los trabajadores revisan los procedimientos y prácticas.
• Los trabajadores revisan el nivel de riesgo que se está expuesto.
• Los trabajadores revisan si tienen las herramientas y equipo adecuado.
• El supervisor también revisa que los trabajadores estén trabajando adecuadamente. (Observación de la
tarea).
• El supervisor confirma las correcciones.
4. Hacer un Acto de seguridad.

• Esto lo lleva a cabo tanto el trabajador así como el supervisor.
• Los trabajadores y el supervisor comentan un tema de seguridad.
• Promueve los hábitos de trabajo seguros.
• Ayuda a elevar la conciencia de seguridad.
• Es un componente clave del sistema de seguridad de los 5 puntos.
5. ¿Pueden los trabajadores trabajar y continuarán trabajando en forma segura?

• Los trabajadores deben preguntarse a sí mismos.
• Considerar la motivación, habilidad y conocimiento.
• Considerar el conocimiento de las instrucciones de trabajo. (existencia de procedimientos)
• Considerar las herramientas, equipo, prácticas y condiciones.
• El supervisor debe hacer la última evaluación.
• Hacer compromisos.

CAPÍTULO III IMPORTANCIA DE LA GEOMECANICA
1 LA GEOMECANICA
Es una ciencia teórica y aplicada que trata sobre el comportamiento mecánico de la roca, y su respuesta a los es-
fuerzos aplicados en su entorno.
Dependiendo de las características y condiciones, la roca puede variar de una mina a otra, así como también de
área en área de una misma mina.
Cuando el personal de mina sea capaz de conocer la roca, va a estar con mejor capacidad de identificar los peligros
potenciales que podrían causar accidentes.
Permitirá tomar decisiones correctas: tamaño, tiempo de exposición, sostenimiento a utilizar y el momento adecuado.
2 CARACTERIZACION GEOMECANICA
Es el proceso de designar la calidad del macizo rocoso basado en números y términos descriptivos de los rasgos
que se presentan en cada una de ellas. Es reportar las cualidades particulares, propias de cada macizo rocoso.
Dependiendo de las características y condiciones, la roca puede variar de una mina a otra, así como también de
área en área de una misma mina. Cuando el personal de mina sea capaz de conocer la roca, va a estar con mejor
capacidad de identificar los peligros potenciales que podrían causar accidentes.
Permitirá tomar decisiones correctas: tamaño, tiempo de exposición, sostenimiento a utilizar y el momento adecuado.
La Geomecánica es importante porque nos conduce a:
a. Promover y concientizar el criterio de “Trabajar en Condiciones Seguras”
b. Difundir la aplicación y colocación correcta y oportuna de los diferentes tipos de soporte utilizados en minería
subterránea.
c. Establecer los medios de comunicación más adecuados para el mejoramiento progresivo del uso de los soportes.
d. Incluir en el planeamiento del minado, los diseños que estén basados en las condiciones geomecánica y los
requerimientos del soporte para las diferentes alternativas de producción.
2.1 CALIDAD DEL MACIZO ROCOSO

Se considera que un suelo o roca, blando o duro, según su resistencia a la compresión este en los siguientes rangos:
blando menos de: 4 Kg/cm2 Suelo

Suelo duro entre: 4 - 19 Kg/cm2
Roca blanda de: 10 a 375 Kg/cm2
Roca intermedia de: 375 a 700 Kg/cm2
Roca dura más de: 700 Kg/cm2
El concreto corriente es de solo: 210 Kg/cm2
Observación: 1MPa = 10.197 Kg/cm2.

Las rocas blandas son aquellas que pueden fallar a través de material intacto a los niveles de esfuerzos existen-
tes que se pueden dar en el área de influencia de una excavación sin que tenga sentido un valor numérico para
definir la resistencia de dichas rocas, aún si se tiene en cuenta que los macizos de roca más dura pueden fallar,
y fallan en las excavaciones más profundas.
El comportamiento de la roca en una galería puede ser dúctil, adecuado o frágil, según las profundidades de
100, 200, y 300 metros respectivamente.

3 ROCA INTACTA
Es una porción o trozo de roca sin discontinuidades (fallas, fracturas), con poca o sin alteración, sin agua, etc.
4 MACIZO ROCOSO
Es una masa de roca de volumen mayor, donde se pue-
de observar, las discontinuidades, (fallas, fracturas),
puede observarse meteorización, agua, y presiones hi-
postáticas.
5 LAS ROCAS DE ACUERDO A SU ORIGEN Y SE CLASIFICAN EN:
• Rocas ígneas, son aquellas que han sido formadas por la consolidación del magma.
• Rocas sedimentarias, formadas por la deposición y litificación de sedimentos.
• Rocas metamórficas, formadas por procesos de altas presiones y temperaturas.
5.1 PROPIEDADES DE LAS ROCAS

Las rocas ígneas son muy resistentes, isotrópicas, rígidas, frágiles, densas y de textura entrabada, su inconveniente
se da por la presencia de materiales alterables y diaclasamiento.
Las rocas ígneas Plutónicas, tienen minerales resistentes, entrabadas, se da fallamiento en Escalonado de minera-
les porque son diferentes.
Las estructuras de las rocas plutónicas son:
• Batolitos: Son grandes cuerpos de rocas de mucha extensión. Mayor de 100Km2.
• Stock: En geología, un stock (del inglés) es una intrusión discordante ígnea que tiene una superficie expuesta
de menos de 100 kilómetros cuadrados y que solo difiere de un batolito en que es menor que éste. La mayoría
de stocks son probablemente las cúpulas de batolitos ocultos.
• Lacolito: Estructura dómicas curveadas en el techo.

Volcánicas
VOLCÁN Textura de las rocas igneas

Rocas
Derrame de lava Como satélite
Chimenea
Diatroma
Dique
Stock
(subvolcanica)
Hipabisal
Lacolito
Dique Zona de contacto

intrusivas
Rocas
Xenolito Techo Batolito
Las rocas ígneas volcánicas muestran heterogeneidad de minerales, hay falla en Poros que afectan la roca, la poro-
sidad la da plasticidad a la masa que si es de rocas masivas resulta Poco porosa.
Las rocas sedimentarias tienen resistencias media a baja son poco rígidas, dúctiles, porosas y presentan textura
cementada- laminada.
En la rocas sedimentarias la resistencia depende del grado de cementación y de su Densidad, ella aumenta cuando
los granos son finos, si hay disolución en la masa Hay Porosidad. Los planos de estratificación son zonas de debili-
dad.
Las rocas Metamórficas se caracterizan por una resistencia medio alta, su ortotropía, Tenacidad textura entrabada
y baja porosidad, hay rigidez en el sentido Paralelo y Plasticidad en el perpendicular.
Las rocas metamórficas resultan elásticas por la cristalización de la masa son densas por el Empaquetamiento, si
hay minerales laminadas hay debilidad.
Si hay esquistosidad hay zonas de debilidad los gneis son como los granitos aunque El bandeamiento les da debilidad
6 DOMINIO ESTRUCTURAL
Se define así, a la porción de masa de roca que está limitada por discontinuidades, donde todo lo que hay dentro
es casi homogéneo, es decir se puede notar la presencia de diferentes sistemas o familias de Discontinuidades que
siguen una misma orientación.
Cada uno de estos sistemas tendrán características diferentes y el más persistente controlara la inestabilidad de la
excavación subterránea.
7 LAS PRINCIPALES DISCONTINUIDADES GEOLOGICAS PRESENTES EN LA MASA ROCOSA

1. Planos de estratificación: Son estructuras en capas o estratos, mayormente horizontales.

2. Fallas es la rotura de la roca más desplazamiento.
3. Plegamientos Es el curvamiento de las rocas estratificadas.
4. Zonas de corte Son zonas de Muchas Fracturas y Desplazamientos.
5. Diaclasas son fracturas De las Rocas y forman Sistemas o familias.

6. Planos de foliación Son estructuras curvadas en las rocas Productos del metamorfismo.
Se denomina foliación a la disposición en láminas que adquieren ciertas rocas cuando se ven sometidas a grandes
esfuerzos. Este rasgo se da cuando se produce metamorfismo. Se distinguen varios tipos de foliación dependiendo
de la mineralogía de la roca madre y del grado de metamorfismo
Foliaciones: Estructuras planares formadas por la alineación de minerales en planos preferenciales a través de la
roca. Se producen a elevadas presiones y temperaturas.
7. Contactos litológicos es una línea que divide o separa dos tipos de rocas o Mineral.
1. Estéril
1
2. Contacto biológico
3. Mineral
2
8. Venillas son estructuras delgadas, Rellenadas por diferentes tipos de materiales.
Varillas

Existen otros rasgos geológicos importantes que deben ser tomados en cuenta, como:
A.- DIQUES
Son intrusiones de roca ígnea de forma tabular, que se presentan Generalmente empinadas o verticales.
En geología, un dique es una formación ígnea intrusiva de forma tabular.
Un dique atraviesa capas o cuerpos rocosos preexistentes, lo que implica que un dique es siempre más reciente
que la roca en la cual está contenido. Casi siempre presentan una gran inclinación o una inclinación próxima a la
vertical, pero la deformación de origen tectónica puede provocar la rotación de los estratos atravesados por el di-
que de tal forma que este puede volverse horizontal. Las intrusiones conformadas casi horizontalmente a lo largo
de estratos son llamadas sills.
B.- CHIMENEAS O CUELLOS VOLCÁNICOS,

Son intrusiones que han dado origen a los conos volcánicos.
C.- CUELLOS VOLCÁNICOS O NECKS

Son masa cilíndricas de rocas ígneas de posición vertical que ocupan el conducto a través del cual el magma flu-
yó para formar un volcán. Una vez que ha concluido el proceso volcánico, la masa fundida que aún queda en el
conducto se solidifica lentamente y tan pronto como la erosión desgasta las rocas que lo cubren, queda expuesto
aflorando en superficie

CAPÍTULO IV CONDICIONES DE LA MASA ROCOSA
Roca intacta
Una discontinuidad
Dos discontinuidad
Muchas discontinuidad
Macizo rocoso
Muestra la transición de la roca intacta hasta el macizo rocoso muy fracturado
1 CARACTERISTICAS DE LAS DISCONTINUIDADES
1.1 ORIENTACIÓN
Es la posición de una discontinuidad en el espacio y comúnmente es descrito por su rumbo y buzamiento. Pero
también se le define por su dirección de buzamiento y buzamiento. Cuando un grupo de discontinuidades se pre-
sentan con similar orientación, se dice que éstas forman un “sistema” o una “familia” de discontinuidades.
Orientación desfavorable al avance
• Rumbo Es el Angulo que forma una discontinuidad con respecto al norte.

Se mide de 0 a 90 grados, con respecto al norte o al sur (brújula rumbera).
Se mide de 0 a 360 grados iniciando del norte en sentido destral (brújula azimutal).
• Buzamiento. Es el Ángulo que forma el plano horizontal con el plano de la discontinuidad es de 0 a 90 grados.
• Dirección de buzamiento. Es la línea de máxima pendiente en el plano de una discontinuidad, el rumbo y la
dirección de buzamiento forman un ángulo de 90 grados.
• Sistemas o Familias. Es un grupo de discontinuidades que tienen similar dirección y buzamiento.

1.2.- ESPACIAMIENTO
es la distancia perpendicular que existe entre dos discontinuidades de un mismo sistema de Fracturamiento.
1.3.- PERSISTENCIA
Es la permanencia de la discontinuidad a través del medio rocoso. Viene a ser cuán grande es la longitud de la
discontinuidad, este es uno de los parámetros más importantes, ya que controla la inestabilidad de la excavación.
Es la longitud de la traza de una discontinuidad en un afloramiento, cuando hay persistencia se garantiza el flujo
de agua a través de la masa.
Persistencia
miento
Espacia
Espaciamiento Resistencia
2.4.- RUGOSIDAD
es el grado de aspereza que presenta las caras de la discontinuidad, es un parámetro importante, por que mide el
grado de resistencia entre los bloques. Una alta rugosidad aumenta la resistencia a la fricción.
Ligeramente
rugoso
Rugoso

RESISTENCIA DE LAS PAREDES

Considerándose la resistencia de la roca a romperse o indentarse con golpes de picota, la guía práctica de clasifi-
cación de roca es la siguiente:
• Resistencia muy alta

Solo se astilla con varios golpes de picota …………………………………..………………………….………..………........……. > 250 Mpa
• Resistencia alta
Se rompe con más de tres golpes de picota …………………………..…………………………..…………….………...….. 100 – 250 Mpa
• Resistencia media
Se rompe con 1 a 3 golpes de picota ………………………………………..…………………………..…………………...…….. 50 – 100 Mpa
• Resistencia baja
Se indenta superficialmente con la punta de la picota ………………………………..………………………….…......….. 25 – 50 Mpa
• Resistencia muy baja
Se indenta profundamente con la punta de la picota ……………..………………………..…………………………......……… <25 Mpa
1.5.- APERTURA
es la separación entre las paredes rocosas de una discontinuidad o el grado de abierto que ésta presenta. A menor
apertura, las condiciones de la masa rocosa serán buenas y a mayor apertura, las condiciones serán malas.
Apertura

1.6.- Relleno
son los materiales que se encuentran dentro de discon-
tinuidad. Cuando los materiales son suaves, la masa ro-
cosa menos competente y cuando éstos son más duros,
ésta es más competente.
1.7.- METEORIZACIÓN EN LA ESTABILIDAD DEL TERRENO.

Entre los procesos geológicos que más influyen en la resistencia de las rocas, y están presentes en todos los yaci-
mientos son, la meteorización y la alteración.
La Meteorización o Intemperización. Consiste en la mo-

dificación que sufre la roca debido a agentes atmosfé-
ricos, El grado de meteorización depende de las con-
diciones morfológicas, climatológicas y composición
mineralógica de la roca.
La meteorización se divide en:

• Meteorización Física
Es debido a las variaciones de las temperaturas, se originan nuevas fracturas y las existentes incrementan su
apertura,
Meteorización Física: Lajamiento
Formación de diaclasas paralelas o subparalelas a la superficie del terreno por alivio de carga al ser eliminados
los materiales.
• Meteorización Química,
Se produce la descomposición de la roca y cambio de coloración de la roca.
Meteorización Física Meteorización Química

• Meteorización Biológica
se origina por la actividad de los seres vivos, las plantas animales y el hombre.
Alteración Hidrotermal de las rocas, se produce por la

emisión de fluidos o gases magmáticos a elevadas tem-
peraturas a través de las discontinuidades estos modi-
fican las rocas adyacentes por reemplazamiento o re-
lleno,
Las alteraciones más importantes son la silicificacion de
las rocas.
La propilitizacion por sus minerales como la clorita en
las paredes de las fracturas disminuye la resistencia de
la roca.
La seritizacion y Argilización al originar minerales arci-
llosos con textura jabonosa, son desfavorables para la
estabilidad y resistencia de la roca peor si existe la pre-
sencia de agua.
1.8.- FLUJO DE AGUA.

El agua presente en la discontinuidad que se encuentra libre o en movimiento se describe por el caudal y debe
evaluarse si el agua Brota o no con presión.
Bloques
20 m
m
35
Calle 20 m
Estructura de
primer orden
Modelo de macizo rocoso (escala 4)
Caida de rocas

Macizo rocoso
Probeta de A escala “0”
roca intacta (10-1 m3 < vol < 100 m3
Aumenta el
efecto de
escala
Macizo rocoso
A escala “1”
Macizo rocoso (100 m3 < vol < 101 m3
A escala “2”
(101 m3 < vol < 102 m3
Espaciamiento Apertura Rugosidad Relleno
Persistencia

CAPÍTULO V CLASIFICACIONES GEOMECÁNICAS
1 CLASIFICACION SEGÚN (RQD).

Fue descubierto por el geólogo norteamericano Deere, desarrolla que la calidad estructural de un Macizo Rocoso
pueda ser estimada a partir de la información obtenida dé la recuperación de trozos intactos de los sondajes dia-
mantinos, sobre esta base propone el índice cuantitativo RQD (Rock Quality Designation).
∑ Longitud Total en trozos ≥ 10 cm

R.Q.D (%) = -------------------------------------------------------------- x 100
Longitud Total del testigo (cm)
Al no disponer de sondajes diamantinos, el RQD puede calcularse, definiendo un RQD superficial según la siguiente
expresión:
Dónde:
Jv = N de Juntas por metro cubico
RQD (%) = 115-3.3 x Jv
Jv = Jx + Jy +Jz
Para Jv < 5 → RQD = 100.
Basándose en rangos de valores de RQD, el medio rocoso es caracterizado según su calidad de acuerdo al siguiente
cuadro:
RQD (%) Calidad de roca

100-90 Muy buena
90-75 Buena
75-50 Mediana
50-25 Mala
25-0 Muy mala
25 cm 12 cm 14 cm 5cm 9 cm 12 cm 25 cm 8 cm
∑ Testigo ≥ 10 cm 25+12+14+12+25
R.Q.D = ---------------------------- x 100 % R.Q.D = ---------------------------- x 100 %
Longitud del taladro 110
= 80%
12 12 51 51 41 58 20 41 61 23 33
2 CLASIFICACION SEGÚN (RQD).
El sistema G.S.I. Cumple con los siguientes atributos.

• Son simples, fáciles de recordar y comprensibles
• Sus términos son claros y la terminología empleada es ampliamente aceptada.
• Incluyen propiedades significativas de la masa rocosa.
• Los parámetros considerados son fácilmente medibles mediante ensayos simples, adecuados y económicos.
• Dependen de la ponderación individual que le asigne la persona encargada a cada uno de los parámetros
considerados.
• Este índice ha sido introducido como un equivalente del RMR para que sirva como un medio de incluir la infor-
mación geológica en la aplicación del criterio de falla generalizada de Hoek - Brown, especialmente para rocas
de mala a muy mala calidad (muy alterada y con elevado contenido de finos).
• En la determinación del G.S.I. el primer paso a seguir es, definir en forma empírica la resistencia y deformabi-
lidad de la masa rocosa, basándose en las condiciones estructurales (grado de Fracturamiento) y de superficie
(alteración, forma de fracturas, relleno), según apreciaciones de campo.
• Para efectos netamente prácticos, la aplicación del índice G.S.I. En la mina está basado en el uso de los siguien-
tes parámetros Geomecánicos.
–– CONDICION DE LAS DISCONTINUIDADES.
–– CONDICION DE RESISTENCIA DEL MACIZO ROCOSO EN EL CAMPO
–– CONDICION INFLUYENTES (HIDROGEOLOGICA).

2.1.- CONDICION DE LAS DISCONTINUIDADES.

Esta condición de las discontinuidades está controlada por:
• Orientación y sistemas de las mismas
• Espaciamiento y persistencia.
Para esta condición se determina, tanto la cantidad de fallas en determinada longitud, como las Fracturas por
metro lineal.
La clasificación según su estructura o discontinuidades varía de:
1. Levemente fracturada. (LF) Tres a menos sistemas de discontinuidades muy espaciadas entre sí.
(RQD 75 - 90)
(2 a 6 fracturas por metro)
(RQD = 115 - 3.3 x Jn).
1 metro Jn = Índice según el número de familias de fractu-
ras.
Masiva o levemente fracturada (2 a 6 fracturas/m)
2. Moderadamente fracturada. (F).Muy bien trabada, no disturbada, bloques cúbicos formados por tres siste-
mas de discontinuidades ortogonales.
(RQD 50 - 75)
(RQD = 115 - 3.3 Jn.)
Jn = Índice según el número de familias de fractu-
1 metro
ras.
Moderadamente fracturada (6 a 12 fracturas/m)
3. Muy fracturada. (MF). Moderadamente trabada, parcialmente disturbada, bloques angulosos formados por
cuatro o más sistemas de discontinuidades.
(RQD 25 - 50)
(RQD = 115 - 3.3 Jn.)
1 metro
ras.
Muy fracturada (12 a 20 Fracturas/m)

4. Intensamente fracturada. (IF). Plegamiento y fallamiento, con muchas discontinuidades interceptadas, for-
mando bloques angulosos o irregulares.
(RQD 0 - 25)
(Más de 20 fracturas por metro)
1 metro (RQD = 115 - 3.3 Jn.)
ras.
Intensamente fracturada (> 20 fracturas/m)
5. Triturada o Brechada. (T).Ligeramente trabada, masa rocosa extremadamente rota, con una mezcla de frag-
mentos fácilmente disgregables, angulosos y redondeados.
(Sin RQD)
2.2.- CONDICION DE RESISTENCIA ESTA DADA POR.

Grado de alteración de la roca, alteración y relleno de las discontinuidades, rugosidad y ondulación de las discon-
tinuidades, y su abertura, para determinar se realizan ensayos en laboratorios, o golpes con la picota del geólogo.
La clasificación según sus condiciones superficiales o resistencia varía de:
• Muy buena (MB). (Muy resistente, fresca).
–– Superficie de las discontinuidades muy rugosas e inalteradas, cerradas.
–– (Rc > 250 MPa)
–– (Se astilla con golpes de picota)
• Buena (B) (Resistente, levemente alterada).
–– Discontinuidades rugosas, levemente alteradas, manchas de oxidación, ligeramente abierta.
–– (Rc 100 a 250 MPa)
–– (Se rompe con varios golpes de picota)
• Regular (R) (Moderadamente resistente, leve a moderadamente alterada).
–– Discontinuidades lisas, moderadamente alteradas, ligeramente abiertas.
–– (Rc 50 a 100 MPa)
–– (Se rompe con uno o dos golpes de picota)
• Pobre (P) (Blanda, muy alterada).
–– Superficie pulida o con estriaciones, muy alterada, relleno compacto o con fragmentos de roca.
–– (Rc 25 a 50 MPa)
–– (Se indenta superficialmente con un golpe de picota)
• Muy pobre (MP) (Muy blanda, extremadamente alterada).
–– Superficie pulida y estriada, muy abierta, con relleno de arcillas blandas.
–– (Rc < 25 MPa)
–– (Se disgrega o indenta más de 5.0 mm. con un golpe de picota)
Su aplicación permite obtener una clasificación geológica muy simple como por ejemplo: fracturada, regular (F/R)
o muy fracturada, muy pobre (MF/MP) y mediante la tabla de Ábacos del G.S.I. relacionar a esa descripción con
los valores aproximados de los Índices RMR por ejemplo a una descripción MF/MP, el valor del Índice RMR sería
equivalente a 30.
2.4. TABLA DE CLASIFICACIÓN (EJEM. MINA CASPALCA)

En la elaboración de la tabla G.S.I. para definir las clasificaciones de los macizos rocosos y los sostenimientos a ser
utilizados en la mina Casapalca se tomó en cuenta las siguientes condiciones:
• Condiciones litológicas, determinándose insitu las características físicas y elásticas de los diferentes macizos
rocosos que constituyen la formación Casapalca en la cual se emplaza este yacimiento, estas propiedades fue-
ron definidas en base al criterio generalizado de falla de Hoek - Brown (1994):
• Condiciones tectónicas y estructurales determinadas mediante el mapeo superficial de estructuras regionales
y locales con el objeto de identificar y definir los sistemas de pliegues y fallas y la incidencia de estos en las
condiciones de la roca estableciendo los dominios estructurales que se dan a continuación.
• Condiciones de las operaciones mineras considerándose entre ellas:
–– Los tipos de minado para optimizar la explotación.
–– Los anchos y tiempo de las aberturas sin relleno.
–– El tipo uso de cada labor (desarrollo o explotación).
–– Las facilidades de acceso a las diferentes labores que compromete el abastecimiento de los elementos de
soporte.
Galeria
Tipo de Indice de calidad Tipo de explosivo en la Sistema de �ostenimiento Tiempo de Color
roca de roca rmr voladura auto soporte
Arranque: 80% y 65% Empernado puntual 7 Días Amarrillo
Arrastres: 65%
Ayudas: 65% Control de bloques Verde
Buena > 50 Cuadradores: 45%, 05
cartuchos distribuidos a lo
largo del taladro mediante
espaciadores
Arranque: 65% Empernado sistematico 24 Horas Verde
Arrastres: 45% Tipo de perno: helicoidal
Ayudas: 45% 19 mm.
Cuadradores: 45%, Largo de perno: 6 pies Celeste
05 Cartuchos distribuidos Espaciamiento : 1.2 Me-
Regu- a lo largo del taladro metros
30 –50
lar diante espaciadores N° de cembolt : 05 cartu-
chos
Se instalará malla elec-
trosoldada en caso de
roca intensamente frac-
turada. If / r
Arranque: 45% Enmaderado o cerchas 4 Horas Azul
Arrastres: 45% Espaciamiento: 1.0 M.-
Mala
Ayudas: 45% 1.5 M.
Y
< 30 Cuadradores: exsadit 45%,
Muy
04 Cartuchos distribuidos
malla
a lo largo del taladro me-
diante espaciadores

Tajos
Tipo de Indice de Tipo de explosivo en la Sistema de sostenimiento N° de cortes Color
roca calidad de voladura
Inmediato
roca rmr
Buena > 50 Dinamita 65 % Refuerzo puntual 02 Amarillo
• Split-set para potencia
mayor a 2.0 M.
Verde
Para potencia menor a 2.0
Metros.
• Puntales de madera con
plantilla
Regular 30 –50 Dinamita 45% Empernado sistematico Rmr=41-50 Verde
Dinamita 65 % sólo en • Tipo de perno : split set 02 Cortes
fajas de mineral abrasi- mas plantilla de madera
vo o carbonatos compe- Celeste
• Largo de perno : 6 pies
tentes
• Espaciamiento : 1.2 Me-
Rmr=30-40
tros
01 Cortes
Para potencias menores a
2.0 Metros instalar punta-
les de madera y plantillas.
• Diámetro de pun-
tales : 6 pulgadas
• Espaciamiento :
1.5 Metros
Mala < 30 Dinamita 45 % Empernado sistematico 01 Rojo
• Tipo de perno : split set
mas plantilla de madera y
Y Azul
malla
• Largo de perno : 6 pies
Muy
Mala tros
Para potencias menores a
2.0 Metros instalar punta-
les de madera y plantillas.
• Diámetro de puntales : 6
pulgadas
tros
Nota
Los esfuerzos en profundidad a la que se encuentran los tajos como el nivel 6 y 7 en el momento de su explo-
tación el tajo supere el 60% de su extraccion, deberá realizarse sólo un corte hasta completar su explotación y
el ultimo corte se ejecutará mediante breasting o camara y pilares


METODOLOGIA DE APLICACION
Para la aplicación de la presenta tabla se determina in situ despues de lavar y realizarse el desatado de las paredes
y techo de la labor a evaluar.
SIN FACTORES INFLUYENTES

Para determinar los factores propios de la roca se procede a medir la cantidad de fracturas por metro lineal (es-
tructura) y la resistencia de la roca mediante golpes de picota con las que se rompe o se indenta, tambien la coor-
dinación de las fracturas, abertura, relleno y alteración (condicion superficial)
FACTORES INFLUYENTES
La presencia de agua, orientaciones desfavorables de las discontinuidades, ocurrencia de esfuerzo (encamparse,
labores cercanas entre si, presencia y cercania a fallas) y demoras en la instalación de sostenimiento que afecten
a un determinado tipo de roca.
SIN FACTORES INFLUYENTES FACTORES INFLUYENTES

• Cantidad de fracturas por • La presencia de agua
A
metro
F/MP • Orientaciones discontinuidades
• Resistencia de la roca
• Ocurrencia de esfuerzo
• Abertura B • encampane, labores
• Relleno
• cercanas presencia
• Alteración
• fallas
MEDIDAD PREVENTIVAS Y DE CONTROL

• Uso de voladura controlada principalmente en las bóvedas disminuyendo el espaciamiento de taladros carga-
dos o incluyendo taladros de alivio. distribuir mejor la columna cargadsa. evitar concentraciones de vibracio-
nes que originen microfacturas en paredes, techo y frente de labor.
• Ejecución de la evaluación geomecánica de inmediato e instalación del sotenimiento de acuerdo al tipo y
tiempo recomendado en la tabla.
• Revisar y hacer cumplir en forma extricta con los estándares y procedimiento de instalación de sostenimiento
• Efectuar periódicamente pruebas de arranque de pernos instalados, limpieza y reparación de mallas rellena-
dos con fragmentos de roca, reemplazar los pernos mal colocados o sueltos.
• Capacitación permanente del personal de operaciones (jfes de guardia, capataces, perforistas y ayudantes) en
la aplicación de la tabla y colocación del sostenimiento.
3 INDICE RMR (ROCK MASS RATING)
Esta clasificación fue realizada por el investigador BIENIAWSKY

Toma en cuenta los siguientes parámetros:
• Resistencia uniaxial de la matriz rocosa. Resistencia a la compresión de un testigo de roca sana sin Planos de
debilidad.
• RQD de DEERE es el Grado de fracturamiento, toma en cuenta las juntas por metro, se define a junta o fractura
a toda discontinuidad geológica.
• Espaciamiento de discontinuidades.
• Condiciones de las discontinuidades.
• Persistencia es la permanencia de la discontinuidad a través del medio rocoso.

• Abertura de Fractura es la distancia entre las paredes de una fractura (espesor de la discontinuidad)
• Rugosidad se define como la textura de los planos de las discontinuidades.
• Relleno de Fractura se considera el espesor y dureza del material de salbanda.
• Meteorización son los cambios en la calidad de la roca por procesos físicos, químicos y biológicos, los cuales
determinan el comportamiento estructural del macizo rocoso.
• Condiciones hidrogeológicas. es el flujo de agua medido cualitativamente sobre un tramo del túnel.
• Orientación de las discontinuidades respecto a la excavación. o posición geométrica de las discontinuida-
des en relación al avance del túnel.
Paralelo Perpendicular En cualquier dirección
Rumbo perpindicular a la eje de la excavación

Condición muy favorable: cuando el buzamiento
es de 45° - 90°
Condición favorable: Cuando el buzamiento es de
20° - 45°
Rumbo perpindicular a la eje de la excavación

Condición regular: cuando el buzamiento es de 45°
- 90°
Condición desfavorable: Cuando el buzamiento es
de 20° - 45°

Rumbo paralelo a la eje de la excavación

Condición muy desfavorables: cuando el buza-
miento es de 40° - 90°
Condición regulare: Cuando el buzamiento es de
20° - 45°
LA METODOLOGÍA DE CLASIFICACIÓN CONSISTE EN:

1. SELECCIONAR PARA CADA PARÁMETRO EL VALOR (RATING)
2. LA SUMA DE TOTAL DE ESTOS VALORES (RATING) CLASIFICARÁ A LA ROCA EN EL CORRESPONDIENTE RANGO
DE CALIDAD
De acuerdo a la incidencia de éstos parámetros se expresa la condición de la excavación con un Índice que varía de
0 a 100 denominado RMR, existiendo variaciones y modificaciones posteriores a éste índice que se han ido desa-
rrollando por diferentes autores en base a sus experiencias y adecuados a labores mineras, habiéndose definido
en M.B.R., en el cual se hace una corrección por método de excavación y cercanía de la Voladura.
Tabla 4- Sistema de Valoración de la Masa Rocosa – RMR (Según Bieniawski, 1989).

Orientación de las diaclasas

Rumbo perpendicular al eje del tunel
Rumbo paralelo al eje del tunel Buzamiento 0°
Excavación con buzamiento Excavación contra
- 20° cualquier
buzamiento buzamiento Buzamiento buzamiento 20° buzamiento buzamiento dirección
45° - 90° 20° - 45° 45° - 90° - 45° 45° - 90° 20° - 45°
Muy favo- Muy desfavo-
Favorable Media Desfavorable media Desfavorable
rable rable
Corrección por orientación de las diaclasas

Ralación rumbo diaclasa/ Muy favora- Favorable Media Desfavorable Muy desfavo-
eje tunel ble rable
Valoración Tuneles 0 -2 -5 -10 -12
Cimentación 0 -2 -7 -15 -25
Taludes 0 -5 -25 -50 -60
Determinación de la clase del macizo rocoso

Valor total RMR 81-100 61-80 41-60 21-40 <20
Clase número I II III IV V
Descripción muy bueno bueno medio malo muy malo
Significado de las clases de macizos rocosos
Clase número I II III IV V

Tiempo de 10 años para 5m 6 meses para 1 semana para 5 horas para 1.5 10 minutos
mantenimiento 4m 3m m para 0.5 m
Cohesión > 3 Kg/cm2 2-3 Kg/cm2 1.5-2 Kg/cm2 1-1.5 Kg/cm2 < 1 Kg/cm2
Abgulo de > 45° 40° - 45° 30° - 40° 30° - 35° < 30°
fricción

Ejercicio:
En una perforación de 25 m de longitud, sobre un macizo de rocas ígneas; se recuperan 5 testigos de 2.30 pies de
longitud, 50 con longitud promedio de 0.80 pies y 20 núcleos de 0.37 pies: el resto de material recuperado corres-
ponde a fragmentos cuyo mayor tamaño es de 0.28 pies. Se observa además 3 Sistemas de Fracturas cuyas abertu-
ras son discontinuas, cerradas y los bordes presentan ligera de coloración pero duros. Varias muestras inalteradas
de este macizo son sometidos a Ensayos de Compresión Simple, arrojando valores comprendidos entre 1200Kg/
cm2 y 2000Kg/cm2. A partir de los 10m de perforación se ha visto que fluye Agua a razón de 15 litros/minuto pro-
medio. El distanciamiento promedio entre diaclasas se encuentra por el orden de 245 mm. La veta mineralizada se
encuentra encajonada en el principal sistema de diaclasas cuyo rumbo es de N 25° E, y un echado (buzamiento) de
85° SE (la excavación lógicamente será paralela a este rumbo). Determine la clasificación RMR.
SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

1. Resistencia de la roca intacta
Dato:
Varias muestras inalteradas de este macizo son sometidos a Ensayos de Compresión Simple, arrojando valores
comprendidos entre 1200Kg/cm2 y 2000Kg/cm2.
Observación: 1MPa = 10.197 Kg/cm2.
Entonces: 1200Kg/cm2 = 117.68 MPa.
2000Kg/cm2 = 196.14 MPa.
Según la tabla; se encuentra en el rango de 100 MPa – 250 MPa
Valoración RMR = 12
2. RQD
Dato:
En una perforación de 25 m de longitud, sobre un macizo de rocas ígneas; se recuperan 5 Testigos de 2.30 pies
de longitud, 50 con longitud promedio de 0.80 pies y 20 núcleos de 0.37 pies: el resto de material recuperado
corresponde a fragmentos cuyo mayor tamaño es de 0.28 pies.
Observación:
Pie = 0.3048 m.
10cm = 0.3281 pies
N ° de testigos Longitud(pies) Longitud(cm) Longitud(cm) TOTAL

5 2.30 70.104 350.52
50 0.80 24.348 1219.2
20 0.37 11.2776 225.552
Resto 0.28 8.5344 NO CUENTA
1795.272 cm
1795.272
x 100 = 72%
2500.000

Entonces:
Según la tabla; se encuentra en el rango de 50% – 75%
Valoración RMR =13
3. Separación entre Diaclasas (m):
Dato: El distanciamiento promedio entre diaclasas se encuentra por el orden de 245 mm.
Pero 245mm = 0.245m.
Según la tabla; se encuentra en el rango de 0.2m – 0.6m
Valoración RMR =10
4. Estado de Diaclasas:
Dato:
Se observa además 3 Sistemas de Fracturas cuyas aberturas son discontinuas cerradas y los bordes presentan
ligera de coloración pero duros según las características anteriores se tiene la siguiente:
Valoración RMR =30
5. Agua Freática:
Dato:
A partir de los 10m de perforación se ha visto que fluye Agua a razón de 15 litros/minuto
Promedio.
Entonces el CAUDAL = 15 litros/minuto
Según la tabla; se encuentra en el rango de 10 – 25
Valoración RMR =7
6. Valoración Primaria
Luego la valoración total es:
Valoración primaria RMR =72
7. Orientación de las diaclasas:
La veta mineralizada se encuentra encajonada en el principal sistema de diaclasas cuyo rumbo es de N 25° E, y
un echado (buzamiento) de 85° SE (la excavación lógicamente será paralela a este rumbo).
Según lo anterior el buzamiento se encuentra entre 45° – 90°.
Valoración RMR = Muy desfavorable
8. Corrección por Orientación de las Diaclasas.
Para el problema, la relación rumbo diaclasas /eje túnel es muy desfavorable.
Valoración = - 12
Valoración primaria 72
Corrección - 12
Valoración final (RMR) 60
9. Clasificación:
Se tiene de la tabla:
Valoración Rango de Valoración Calidad Clase

60 60 - 41 Regular III

10. Características:
Clase Tiempo de sostenimiento Cohesión (KPa) Ángulo de fricción

y longitud
III 1 sem. con 3 m de altura 200 - 300 25° - 35°
3.1 TIEMPO DE AUTOSOPORTE

Es el tiempo que puede estar la labor sin sostenimiento, transcurrido este tiempo las rocas empiezan a despren-
derse.
Para una calidad de roca el tiempo de autosoporte está relacionado Indirectamente con las dimensiones de la
labor.
• A mayor altura de la labor menor tiempo de autosoporte
• A menor altura de la labor mayor tiempo de autosoporte.
Tiempo de sosten de la labor (horas)
El tiempo de autosoporte mínimo, así como, la abertura máxima permisible sin soporte, está relacionado con el
Indice Q según la siguiente relación:
Abertura máxima = 2 (ESR) Q0.4
Abertura máxima y tiempo de auto soporte según el Índice RMR, se muestra en el cuadro
Tipo de excaavaciòn ESR

Excavaciones mineras provisionales 3-5
Excavaciones mineras permanentes, tùneles de conducciòn de agua para obras hidroelectricas
(con la excepciòn de las camaras de alta presiòn para conpuertas). Tùneles pilotos (explora- 1.6
ciòn). excaavaciones parciales para càmaras subterraneas grandes.

Camaras de almacenamiento plantas subterraneas para el tratamiento de agua tuneles carrete-

1.3
ros y ferrocarriles pequeños, càmaras de aalta presiòn, tùneles auxiliares.
Casas de maquina tuneles carreteras y ferrocarriles mayores, refugios de defensa civil, portales
1.0
y cruces de tùneles.
Estaciones nucleoelectricas subterràneas, estaciones de ferrocarril, instalaciones para deportes
0.8
y reuniones, fabricas.

Categoria de sostenimiento:
1. Sin sostenimiento
2. Bulonado puntual
3. Bulonadosistematico
4. Bulonado sistematico con hormigon proyectado
5. Hormigon proyectado con fibras, 50-90mm y bulonado
6. Hormigon proyectado con fibras, 90 -120mm y bulonado
7. Hormigon proyectado con fibras, 120 - 150mm, y bulonado
8. Hormigon proyectado con fibras, > 150mm con bulonado
9. Revestimiento de hormigon
Evaluaciòn del ESR (excavatiòn support ratio)

Clave Tipo de excavaciòn ESR
1 Excavaciones mineras temporales 3.5
B Pozos verticales de seccion circular 2.5
C Excavaciones mineras permanentes, Tùneles hidraulicos, tuneles piloto, pozos planos, exca- 1.6
vaciones iniciales de gran secciòn
D Cavernas de almacenamiento, plantas de tratamiento de aagua tuneles carreteros y ferro- 1.3
viarios de secciòn media
E Cavernas hidroelectricas, tuneles de graan secciòn, excavaciones militares, emboquilles de 1.0
tùneles.
F Instalaciones nucleares, estaciones de ferrocarril e instalaciones industriales. 0.8
LUZ MAXIMA DE EXCAVACION ESTABLE

El análisis de numerosos casos de excavaciones sin refuerzo en roca con diferente indice rmr, ha definido una for-
mula para la luz máxima (claro) de excavación sin refuerzo según la siguiente expresion:
CLARO (m) = ESR x 0.035 x RMR RMR<60
CLARO (m) = ESR x (0.4 x RMR - 22) RMR>60
Donde:
• Claro : luz máxima de excavación estable (m)
• Rmr : rating del macizo rocoso
• Esr : parámetro de seguridad según el tipo de excavación
4 INDICE NGI (Q). (NORWEGIAN GEOTECHNICAL INSTITUTE).
Fue desarrollado por los investigadores Barton Lien y Lunden, Está basado en una evaluación numérica de sus
parámetros, relacionados entre sí, de acuerdo a la siguiente expresión:
(RQD) (Jr ) (Jw)

Q = x x
Jn Ja SRF

Donde:
• RQD = Índice según la valuación de Deere.
• Jr = Índice según la forma de la superficie de las fracturas.
• Jn = Índice según el número de familias de fracturas.
• JQ = Índice según la alteración en la superficie de las fracturas o su relleno.
• Jw = Coeficiente reductor por presencia de agua.
• SRF = (Stress reduction factor) coeficiente dependiente del estado tensional del macizo rocoso.
Asociados estos parámetros en grupo, obtenemos que:
• ( RQD ) = Representa el tamaño del bloque.
Jn
• ( Jr ) = Representa la resistencia al corte de bloque.
JQ
• ( Jw ) = Representa la influencia del estado tensional.
SRF
Plantilla para clasificacion del NGI (Q)
DESCRIPCION VALOR
1. Indice de calidad de roca R.Q.D
A. Muy mala 0-25
B. Mala 25-50
C. Regular 50-75
D. Buena 75-90
E. Muy buena 90-100
2. Numero de familias de fractura Jn
A. Macizo, sin o con pocos fracturas 0.5-1.0
B. Un set de fracturas 2
C. Un set de fracturas mas otra aleatoria 3
D. Dos set de fracturas 4
E. Dos set de fracturas mas otra aleatoria 6
F. Tres set de fracturas 9
G. Tres set de fracturas mas otra aleatoria 12
H. Cuatro set de fracturas mas otra aleatoria 15
I. Roca quebrada, suelos 20
3. Rugosidad de fractura Jr
• Contacto entre roca de caja
• Contacto de cajas antes de 10 cm de cizalle
• Fracturas discontinuas 4
A. Asperas o irregulares, onduladas 3
B. Suaves, onduladas 2
C. Lisas, onduladas 1.8
D. Asperas o irreguares planas 1.5

E. Suaves, planas 1.0

F. Lisas planas 0.5
• No hay contacto de cajas al producirse el cizalle
G. Zona con minerales arcillosos, con espesor suficiente para evitar el contacto de roca de 1.0
caja
H. Arena, grava o zona quebrada, con espesor suficiente para evitar el contacto de roca 1.0
de caja
4. Alteracion de la fractura Ja
• Contacto de roca de caja
A. Extremadamente sano, duro no reblandecido, relleno impermeable 0.75
B. Paredes no alteradas solo descoloramiento superficial 1
C. Paredes levemente alteradas, revestimiento no reblandecido, particular arenosas, de 2
arcilla, etc
D. Revestimiento de arenas arcillosas con pequeña porción de arcilla (no reblandecido) 3
E. Revestimiento de minerales arcillosos, blandos de baja fricción (revestimiento disconti- 4
nuo de espesor < 2mm)
• Contacto de cajas antes de 10cm de cizalle
F. Particulas arenosas, roca disgregada con presencia menor de arcilla 4
G. Fuertemente consolidado, relleno de minerales arcillosos no reblandecido (continuos < 6
5mm de espesor)
H. Mediana o baja consolidacion, relleno con minerales arcillosos (continuos < 5mm de 8
espesor)
I. Relleno con arcillas expancivas (montmorillonita), continua continuos < 5mm de espesor 8-12
• No hay contacto de cajas al producirse el cizalle
J. Zonas o bandas de roca desintegrada 6
K. O quebrada y arcillas 8
L. Ver g,h o i para condiciones arcillosas 8-12
M. Zonas o bandas de barro o arenas arcillosas , pequeña porción de arcilla (no reblande- 8
cidas)
N. Zonas o bandas gruesas y continuas de arcilla 10-13
O. Ver g,h y j para condiciones arcillosas 13-20
5. Flujo de agua Jw
A. Excavaciones secas, flujo mínimo < 5lt/min en forma localizada 1
B. Flujo o presión moderada, lavado de relleno de fractura en forma ocasional 0.66
C. Flujo o presión alto, en roca competente con fractura sin relleno 0.5
D. Flujo o presión alto, considerable lavado de relleno 0.33
E. Flujo o presión excepcionalmente alto al momento de la excavación, decayendo con el
0.2-0.1
tiempo
F. Flujo o presión excepcionalmente alto sin disminución en el tiempo 0.1-0.05
6. Factor reductor de esfuerzos Srf
• Zonas de debilidad interceptan la excavación, las cuales pueden provocar levantes
cuando el túnel es excavado
A. Presencia de muchas zonas de debilidad, con contenido de arcilla o roca químicamente
10
desintegrada, roca de contorno débil (cualquier profundidad)

B. Zonas de debilidad simples con contenido de arcillas o rocas desintegradas quimicamente

5
(profundidad < 50mm)
C. Zonas de debilidad simples con contenido de arcillas o rocas desintegradas quimicamente
2.5
(profundidad > 50mm)
D. Zonas de cizalle multiple en roca competente (sin arcillas) con perdida de roca de contorno
7.5
(cualquier profundidad)
E. Zonas de cizalle simple en roca competente (sin arcillas) profundidad < 50mm 5
F. Zonas de cizalle simple en roca competente (sin arcillas) profundidad > 50mm 2.5
G. Fractura abiertas, densamente fracturado, cualquier profundidad 5
• Roca compétete, problemas de esfuerzos
H. Esfuerzos menores, cerca de la superficie 2.5
I. Esfuerzos medianos 1
J. Esfuerzos altos, estructura muy solida (usualmente favorable para la estabilidad, podria ser
5-2
desfavorable para las cajas))
K. Explosiones de rocas ligeras (roca maciza) 5-10
L. Explosiones de rocas fuertes (roca maciza) 10-20
• Roca deforme, flujo plástico de roca incompetente bajo la influencia de altas presiones
M. Deformacion moderada 5-10
N. Deformacion importante 10-20
• Roca expansiva, actividad expansiva química dependiendo de la presencia de agua
O. Expansion moderada 5-10
P. Expansion importante 10-20
El valor de Q puede variar aproximadamente entre 0,0001 y 1000, dentro de este rango se definen nueve calidades
de roca, tal como se muestra en la tabla siguiente:
CALIDAD DE ROCA VALOR DEL INDICE Q

Excepcionalmente Mala 0.0001 – 0.01
Extremadamente Mala 0.01 – 0.1
Muy Mala 0.1 – 1.0
Mala 1.0 – 4.0
Regular 4.0 – 10.0
Buena 10.0 – 40.0
Muy Buena 40.0 – 100.0
Extremadamente Buena 100.0 – 400.0
Excepcionalmente Buena 400.0 – 1000.0
Ejercicio:
Se tiene un macizo rocoso con un RQD de 95, con pocas fracturas, su rugosidad son suaves y onduladas, se nota
en las fracturas que sus paredes no están alteradas, solo tienen un descoloramiento superficial, el flujo de agua en
sus paredes es mínimo, menos de 5 litros/minuto, la excavación manifiesta explosiones ligeras. Calcular el INDICE
NGI (Q)

SOLUCIÓN VALOR
1. Cálculo del RQD
Según los datos el RQD = 95
2. Cálculo del Jn
Con pocas fracturas 1
3. Cálculo del Jr
Su rugosidad son suaves y onduladas 2
4. Cálculo del Ja
Se nota que en las fracturas sus paredes no están alteradas, sólo
tienen un descoloramiento superficial 1
5. Cálculo del Jw
El flujo del agua es mínimo, menos de 5 litros/minuto 1
6. Cálculo del SRF
La excavación manifiesta explosiones ligeras 7
7. Cálculo del Q
(RQD) (Jr ) (JW )

Q = x x
Jn Ja SRF
95 2 1 190
Q = x x = = 27
1 1 7 7
De acuerdo a la Tabla, se tiene:

• Buena - 10.0 – 40.0
• La calidad de la roca es BUENA
5 SOSTENIMIENTO DE ROCAS
Es un término usado para describir los materiales y procedimientos utilizados para mejorar la estabilidad y mante-
ner la capacidad portante de la roca en los bordes de una excavación subterránea.
5.1 SOSTENIMIENTO ACTIVO.

Llamado también refuerzo de roca, en donde los elementos de sostenimiento forman parte integrante de la masa
rocosa. Ejem típicos de refuerzo son:
• Pernos de anclaje
• Split set, Swellex.
• Pernos espiralados con resina.
• Pernos espiralados con cemento.
• Cable Bulting.
5.2 SOSTENIMIENTO PASIVO.

Llamado también soporte de roca, en donde los elementos de sostenimiento, son externos a la roca y actúan des-
pués que la roca empieza a deformarse.
• Ejems típicos de soporte son:
• Cuadros de Madera.
• Cimbras o arcos de acero.
• Wood Packs.
• Gatas a fricción.
• Gatas hidráulicas.
• Cimentaciones y Shotcrete.
6 SOSTENIMIENTO PUNTUALES Y SISTEMATICOS
Sostenimiento con pernos puntuales.

Se denomina así porque, se colocan estos pernos en lugares aleatorios donde se crea conveniente que las roca
necesita refuerzo, no existe un orden en distancia y cantidad entre los pernos, se instalan en zonas como cuando
se detectan cuñas, caja techo u otros, la rocas deben ser de buena a muy buena calidad.
Sostenimiento con pernos Sistemáticos.

Se denomina así cuando se colocan los pernos con un orden establecido, distancias y cantidad fija, se colocan en
casi todo el área de la labor, las rocas deben ser de buena a regular calidad.
LUZ
____
ESR
TIPO DE ROCA SEGUN INDICE G.S.I. (modificado)
T/MP T/P IF/P IF/R IF/B MF/B F/B LF/B
IF/MP MF/MP MF/P MF/R F/R LF/R M/R
F/MP F/P LF/P
EXCAVACION NO
RECOMENDABLE
m
A
LL
5
1.
A
M
5
5
N
1.
O
m
C
E
)
D
cm
1.
)
O
cm
0
)
N
cm
1.
)
5m m
R
)(
SIN SOPORTE O
(5
PE
1.
c
5
(f
SH
(1
0
SH
E
O ) (1
1.
D
)
PERNO OCACIONAL
(f
Y
1.
O
E
y
.0
H
D H(f
N
m
m
S
R
O
U yS
y
0
0
E
N
1.
U m
1.
P
R
O
R
m
R
0
PE
X
A
D
1.
0
A
0
5m 1.
1.
0m X
1.
2
C
1. X
0
E
E
1.
D
a 0
D
A 1.
E
O
O
D
N
N
1.
O
R
R
N
PE
PE
C NO
R
R
E
B
P
E
IM
IM
1
C
Q= 0.01 0.1 1 10 100
RMR= 15 25 45 65 85
LONGITUD DE PERNOS
ESR=1.6(Lab. Perm.) Indice Q = RQD/Jn * Jr/Ja * Jw/SRF
=2.0(Lab. Vert.) labor menor 2.5 m= 1.2m
Indice RMR = 9 LnQ + 44
=3.0(Lab. Temp.) labor entre 2.5m y 3.5m =1.5m
Indice GSI = RMR (seco) -5
SH(f) = SHOTCRETE CON labor entre 3.5m y 4.5m =1.8m
FIBRA DE REFUERZO (RELACIONES EMPIRICAS APROX.) labor entre 4.5m y 5.5m =2.4m
labor mayor de 5.5m = 3.0m
Diseño de sostenimiento en labores mineras subterraneas SPM

Perforación en Minería Subterránea
CAPÍTULO
3 VII PERFORACION CON EQUIPO
PERFORACIÓN EN EQUIPO MANUAL
MANUAL
1 DESCRIPCION, VERIFICACION Y CONTROL DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION MANUAL
1,1 LA MÁQUINA PERFORADORA.

Como sabemos, actualmente se usan en la mina sólo dos tipos de máquinas: la Jack-‐Leg y la Stoper. La Jack-‐
Leg tiene como objetivo la perforación horizontal o sea la perforación de los frentes de las galerías; como
el dispositivo de empuje, o sea la pata neumática, permite inclinar la perforadora hasta un ángulo bastante
pronunciado, también se le usa para hacer taladros en los “stopes” (labores de producción). La Stoper está
diseñada para hacer perforaciones verticales o muy cerca a la vertical; así por ejemplo, en las chimeneas
esta máquina es insustituible; su otro campo de aplicación son los “Stopes” (labores de producción) de
Shrinkage, Corte y Relleno, etc.
Para trabajos hacia abajo, verticalmente, o muy cerca de la vertical, se usa la misma máquina Jack -‐ Leg a la
que se le ha suprimido el empujador, y además la manija en “D” se la ha sustituido por una empuñadura en
“T” para ambas manos; esta máquina recibe entonces el nombre de Jack -‐hammer.
La antigua “Leyner” o “Drifter” que era una perforadora muy pesada que se usaba con una barra y una
columna, ya no se usa hoy, debido a su excesivo peso y alto consumo de aire.
STOPER JACK - HAMER JACK - LEG
2 PERFORACIÓN ROTOPERCUSIVA
La perforación a percusión es el sistema más clásico de perforación de taladros y su aparición en el tiempo
coincide con el desarrollo industrial del siglo XIX. Las primeras máquinas prototipos: Singer (1838) y Couch
(1848) utilizaban vapor para su accionamiento, pero fue con la aplicación posterior del aire comprimido
como fuente de energía, en la ejecución del túnel de Mont Cenis en 1861, cuando este sistema evolucionó
y pasó a usarse de forma extensiva. Este hecho unido a la aparición de la dinamita constituyeron los
acontecimientos decisivos en el vertiginoso desarrollo del arranque de rocas en minería y obras públicas a
finales del siglo pasado.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero (pistón) que
golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del barreno por medio de un elemento final
(broca). Los equipos percusivos se clasifican en dos grandes grupos, según donde se encuentre colocado el
martillo:
Saber, Saber hacer, Saber ser 41

Manual del estudiante
-‐ Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se
producen fuera del taladro, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la broca de
perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.
-‐ Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la broca de perforación, mientras que la
rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo
neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
42 Saber, Saber hacer, Saber ser

Perforación en Minería Subterránea Manual del Estudiante
En este sistema, el aire comprimido inyectado a través del varillaje acciona el martillo en el fondo del
agujero y es utilizado a su vez como fluido de barrido de los detritus
Esquema de un martillo en el fondo
Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o subterráneo, las gamas de diámetro
más comunes son:
DIAMETRO DE PERFORACION

TIPO DE PERFORADORA CIELO ABIERTO SUBTERRANEO
mm pulgadas mm pulgadas
Martillo en Cabeza 50 -‐ 127 2” -‐ 5” 38 -‐ 65 1 1/2” -‐ 2 1/2”
Martillo en Fondo 75 -‐ 200 3” -‐ 8” 100 – 165 4” -‐ 6 1/2”

Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante
Las ventajas principales, que presenta la perforación Rotopercusiva son:

-‐ Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
-‐ La gama de diámetros de perforación es amplia.
-‐ Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y tienen una gran
movilidad.
-‐ Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
-‐ El mantenimiento es fácil y rápido, y
-‐ El precio de adquisición no es elevado.
En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se utilizan son:
-‐ En obras públicas subterráneas; túneles, cavernas de centrales hidráulicas, depósitos de residuos,
etc., y de superficie; carreteras, autopistas, excavaciones industriales, etc.
-‐ En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño medio y pequeño.
3 FUNDAMENTOS DE LA PERFORACIÓN ROTOPERCUSIVA.
La perforación a percusión se basa en la combinación de las siguientes acciones:
-‐ Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas ondas de choque que se
transmiten a la broca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el
martillo en fondo).
-‐ Rotación. Con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos se produzcan sobre la
roca en distintas posiciones.
-‐ Empuje. Para mantener en contacto la broca de perforación con la roca, se ejerce un empuje sobre la
sarta de perforación.
-‐ Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.
Acciones básica en la perforación rotopercusiva

El proceso de formación de las indentaciones, con el que se consigue el avance en este sistema de
perforación, se divide en cinco instantes.
a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con la broca.
b) Aparición de grietas radiales, a partir de los puntos de concentración de tensiones y formación de
una cuña en forma de V.
c) Pulverización de la roca de la cuña, por aplastamiento.
d) Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas adyacentes a la cuña.
e) Evacuación del detrito por el fluido de barrido.
Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistón sobre el sistema de transmisión de
energía hasta la broca.

El rendimiento de este proceso aumenta proporcionalmente con el tamaño de las esquirlas de roca que se
liberan.
TABLA DEL SISTEMA DE BARRIDO CON AIRE.

A B C D E
CFM 112.9 183.6 229.5 229.5 328.4 328.4 328.4 328.4
CAUDAL Boca
m3/min 3.2 5.2 6.5 6.5 9.3 9.3 9.3 9.3
Diámetro varilla (mm) 32 38 38 45 45 51 87 100
Diámetro manguito (mm) ra-
Grietas 45
Deformación 55 55
Roca 61 61
Detritus 72 -‐ final-‐
Perfil
Diámetro orificio de diales
barrido (mm) elastica
12 14 pulverizada
14 17 gruesos
17 21 del
61 crater76
DIAMETRO DEL TALADRO VELOCIDAD DEL AIRE DE BARRIDO (m/s)
Fases de formación de una indentación (hartman. 1959)
51 mm (2´´) 43 _ _ _ _ _ _ _
64 mdm
Fases e (f2´´½ ´´) de una indentación. 2 (Hartman,
ormación 42 1959) 52 _ _ _ _ _
76 mm (3´´) 15 24 32 37 50 _ _ _
Percusión
89
La mm (3´´
energía ½ ´´) “Ec” del pistón se transmite
cinética _ d17 21
esde el m artillo h24
asta la b27
roca de 36
perforación, _ a través
_ del
varillaje, en forma
102 mm (4´´) de onda de choque. El
_ desplazamiento
_ 15 de esta
17 onda se
22 realiza
24 a alta
68 velocidad
_ y su
forma depende fundamentalmente del diseño del pistón.
115 mm (4´´ ½ ´´) _ _ _ 12 17 18 34 69
Cuando la (5´´)
127 mm onda de choque alcanza la _
broca de
_ perforación,
_ una
_ parte 13
de la energía
15 se
19 transforma
34 en
trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje. La eficiencia de esta
140 mm (5´´ ½ ´´) _ _ _ _ _ _ 16 21
transmisión es difícil de evaluar, pues depende de muchos factores tales como: el tipo de roca, la forma
152 mm (6´´) _ _ _ _ _ _ _ 15
PERFORACION DE ROCA POR PERCUSION
4 PARTES PRINCIPALES DE UNA MÁQUINA PERFORADORA.
Ya se ha establecido la alta cantidad de fuerza necesaria para triturar la roca. Esta alta fuerza puede ser
crear por medio de gatos o de algún otro dispositivo, pero está bien claro que tal aparato puede ser muy
Hemos visto que hay dos tipos de máquinas usadas en la mina; sin que ello signifique que sean
grande e incómodo, tal como una maquina taladradora de túnel (TBM), por ejemplo. Sin embargo, usando
enteramente
la percusión, ediferentes,
s posible obtener sino que,
una fpor
uerza el mcontrario,
omentánea el mmecanismo
uy alta, sin la de la perforadora
necesidad es el omismo,
de un martillo de una
diferenciándose solo en el sistema de empuje, pues mientras la
herramienta excesivamente grande. Por ejemplo, se ha demostrado que incluso las máquinas pequeñas “Jack-‐leg” utiliza una pata neumática
separable de la perforadora, la “Stoper” lleva el empujador formando parte de la perforadora y según un
pueden dar la suficiente fuerza para perforar en roca agujeros de 100 milímetro de diámetro.
mismo eje.
Esto significa que es probable que la perforadora de roca por percusión sea siempre utilizada en el futuro,
La perforadora.
excepto en los casos donde sea tan grande el proyecto, o que la roca sea tan fácil de perforar, que es
Toda máquina
práctico perforadora se viable
y económicamente divide utilizar
en tres la partes principales:
taladradora el frontal,
de túnel el cilindro
a pleno frente y(full
la cface
abeza: estas
túnel tres
boeing
partes van unidas entre sí por medio de dos pernos alargados,
machina). Pero aun en el último caso, pequeñas perforadoras de roca todavía se necesitan con sus tuercas, llamados
Manualpara “tirantes”
delpestudiante
erforar que
los
están s ituados a l o l argo d e l a m áquina y a a mbos l ados d e e lla.
agujeros para la inyección de lechada, empernado de rocas y propósitos de sondaje (exploración) de roca.
Como las perforadoras y las herramientas de perforación llegan a ser más eficientes, la perforación
El frontal lleva lse
rotopercusiva as convertirá
siguientes pen artes:
un serio competidor de la perforación rotativa (que usa brocas ticónicas),
aun a)para
La blos
ocina que tiene
agujeros de pdiámetro
or objeto grande.
recibir la Por
espiga
esta del barreno
razón, y girar. continuar desarrollando nuestro
debemos
b)
L a grampa con sus resortes, que va al
entendimiento (y exploración) de los mecanismos que se ocultan detrás extremo del frontal y cuyo
de pobjeto es sujetar
erforación al barreno y
rotopercusiva.
sacarlo de los taladros. Saber, Saber hacer, Saber ser 51
c) En les
La fuerza a parte interior
necesaria del conducir
para frontal es una
que broca
el martillo golpea el extremo
de perforación o la
en roca. El culata del barreno.
producto de la fuerza y la
d)
L as d os o rejas d onde s e a justan l as t uercas d e l os t irantes.
penetración es la energía que debe ser suministrado por la máquina y transmitido a la broca de perforación
en el extremo de la columna de perforación, para realizar el trabajo de triturar la roca. La energía para la
El cilindro es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver:
máquina es provista por un aire comprimido o un sistema hidráulico. La máquina entonces convierte esta
a) Dos
energía a la geuías laterales
nergía donde
cinética en el spe istón
asientan los
de la tirantes Cuando el pistón golpea el extremo de la culata de
máquina.
b) Un hdueco
la columna por donde la
e perforación, sale el aire
energía después
cinética se qcue ha hecho
onvierte a la meoverse
nergía raotopercusiva,
l martillo en ell a interior.
cual es transmitida
a través de la columna de perforación en la forma de una onda de choque.
Cabeza Cilindro Frontal
62 Saber, Saber Hacer, Saber Ser Saber, Saber hacer, Saber ser 45
c) En la parte interior del frontal es que el martillo golpea el extremo o la culata del barreno.
d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes. Manual del estudiante
indro es la parte m- Ingeniería

Pasantias ás alargada de Minasde la máquina y en ella podemos ver:
El frontal lleva las siguientes partes:
a) Dos guías a) laterales
La bocina dqonde se
ue tiene asientan
por los lta irantes
objeto recibir espiga del barreno y girar.
b) Un hueco b) por
La dgrampa
onde con
sale sus
el resortes,
aire después que
que va al ha hecho
extremo moverse
del frontal y cuyo aobjeto
l martillo en eal l ibarreno
es sujetar nterior. y
sacarlo de los taladros.
c) En la parte interior del frontal es que el martillo golpea el extremo o la culata del barreno.
d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes.
El cilindro es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver:
a) Dos guías laterales donde se asientan los tirantes
b) Un hueco por donde sale el aire después que ha hecho moverse al martillo en el interior.
Partes de una máquina perforadora manual
Partes de una máquina perforadora manual

es de una máquina perforadora manual
algunos modelos,
Partes de uademás,
na máquina hay un tapón
perforadora manual con rosca por donde se puede echar el aceite para
En algunos modelos, además, hay
cación, lo que no es necesario si se usa un un
tapón con rosca especial.
lubricador por donde En
se epuede echar del
l interior el aceite para
cilindro se la encuentra
lubricación, lo que no es necesario si se usa un lubricador especial. En el interior del cilindro se encuentran
mecanismos que producen el golpe y la rotación del barreno, siendo la pieza más grande y costosa d
los mecanismos que producen el golpe y la rotación del barreno, siendo la pieza más grande y costosa de
máquina. una máquina.
La cabeza comprende las siguientes partes:
abeza comprende las siguientes partes:
a) Los conductos de entrada del aire y agua con sus conexiones y cedazos.
a) Los conductos
b) La vdálvula
e entrada del
de mando aire
para y agua
poner con sus conexiones
en funcionamiento y coedazos.
la perforadora simplemente para “soplar”.
c) La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre de la cabeza y va asegurada por
b) La válvula de un tapón con rosca, el agua recorre la aguja a lo largo de la máquina y por el centro de esta hasta
mando para poner en funcionamiento la perforadora o simplemente para “soplar”.
c) La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre de la cabeza y va asegurada p
llegar a la espiga del barreno.
un tapón con rosca, el agua recorre la aguja a lo largo de la máquina y por el centro de esta has
d) En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las Stoper aseguran la pata o empujador
con la perforadora, haciendo una sola pieza; y en las Jack-‐leg aseguran la manilla o empuñadura.
llegar a la espiga del barreno.
d) En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las Stoper aseguran la pata o empujad
Los empujadores.
con la En
perforadora,
la Jack-‐leg el h aciendo
pie una
de avance sola neumática
o pata pieza; y consiste
en las Jen
ack-‐leg aseguran
un cilindro o tubo lcon
a mun
anilla o dentro,
pistón empuñadura.
teniendo el extremo inferior del pie una uña y una punta al centro, con el objeto de que se asienten en el
piso. El pie de avance puede ir conectado directamente a la perforadora por el mismo lugar en que van
empujadores. unidos, o mediante pequeñas mangueras; en el primer caso es manejado el pie desde la misma perforadora
a Jack-‐leg mediante
el pie de
una avance
válvula, y eo
n epata neumática
l segundo caso puede consiste
tener el pie en
de aun cilindro
vance su propia o tubo Econ
válvula. l pie dun pistón dentr
e avance
tiene su agarradera que facilita su manejo y transporte.
endo el extremo inferior del pie una uña y una punta al centro, con el objeto de que se asienten en
. El pie de avance puede ir conectado directamente a la perforadora por el mismo lugar en que va
os, o mediante pequeñas mangueras; en el primer caso es manejado el pie desde la misma perforado
iante una válvula, y en el segundo caso puede tener el pie de avance su propia válvula. El pie de avanc
e su agarradera que facilita su manejo y transporte. Saber, Saber Hacer, Saber Ser 63
En las Stoper el pie de avance consiste también en un tubo con un pistón dentro, el que sobresale por la
parte Inferior del cilindro teniendo una punta en el extremo, para que apoye sobre el terreno. El mando del
pistón se hace desde la misma perforadora can la misma válvula de aire, y, además, la perforadora tiene un
mango o manilla que sirve para sujetar la máquina durante la operación, llevando un botón que al
presionarlo descarga el aire del cilindro de la pata bajando rápidamente el pistón con toda la máquina.
El empujador para un Jack Leg y Stoper
Stoper Jack Leg
El empujador para un Jack Leg y Stoper

Funcionamiento de la máquina.

Cuando se acciona la llave de mando de la perforadora hacia adelante, el aire comprimido penetra a la
máquina por la culata, poniendo en movimiento al martillo hacia adelante y atrás y golpeando al barreno.
Asimismo, un mecanismo especial lo hace girar, de modo que cada golpe del martillo se produce en una
posición distinta del barreno. El agua penetra por la aguja en el hueco del barreno y va hasta el fondo del
taladro donde forma un barro con el polvo extrayéndolo hacia afuera. De vez en cuando es necesario
ayudar con el aire la acción del agua, para lo cual se jala atrás la llave de mando.
Para un mismo diámetro del barreno, cuanto mayor sea la fuerza del golpe del martillo, tanto mayor será la
velocidad de penetración del barreno; asimismo, cuanto mayor sea el número de golpes por minuto, tanto
mayor será el avance.
Para una misma máquina, con mayor presión de aire se consigue mayor fuerza en el golpe del martillo, y,
por consiguiente, mayor avance en la velocidad de perforación
5 PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA

Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional, y aunque su empleo por
accionamiento neumático se vio limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los
martillos hidráulicos en la década de los setenta ha hecho resurgir de nuevo este método
complementándolo y ampliándolo en su campo de aplicación.
Perforadoras neumáticas
Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:
-‐ Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el
elemento porta barrenos, así como un dispositivo retenedor de las varillas de perforación.
-‐ El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a través de la cual se
transmite la onda de choque a la varilla.
-‐ La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de forma alternativa a la
parte anterior y posterior del pistón.
-‐ Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada, rueda de trinquete o de rotación
independiente.
-‐ El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso de agua o aire hasta el interior
del varillaje.
Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes en el mercado, variando únicamente
algunas características de diseño: diámetro del cilindro, longitud de la carrera del pistón, conjunto de
válvulas de distribución, etc.
¿Cómo trabaja una Jack Leg?

Cuando se usa una Jack.leg lo que hacemos, en primer lugar, es situar bien el pie de avance y luego al abrir
la válvula de aire del pie, el pistón se levantará sosteniendo la perforadora, mientras que el cilindro del pie
de avance permanecerá fijo contra el terreno apoyándose mediante la uña y la punta.
Luego se empieza a perforar y a medida que el taladro se va profundizando tenemos que ir desplazando
hacia adelante la perforadora, para lo cual abriremos algo más la válvula del pie de avance con lo que el
pistón hará avanzar a la perforadora, o como se dice corrientemente, lo “alimentará”.
Una vez introducido todo el barreno detendremos la acción de la perforadora y al cerrar la válvula del pie,
podremos hacer retroceder la máquina con un ligero esfuerzo, hasta sacar todo el barreno.

Perforación en Minería Subterránea Manual del Estudiante
Vemos pues que el pie de avance sirve no sólo para sostener la perforadora sino que también para regular
mejor la operación de la misma. Por eso mismo, para poder sacar la máxima ventaja con una Jack-‐leg
tenemos que saber usar correctamente el pie.
Ventajas en el uso de la Jack-‐leg

1. Reduce los esfuerzos del perforista para sostener la perforadora, limitándose aquél a mantener una
ligera presión con las manos para que la máquina no se desvíe.
2. El avance mecánico acelera las operaciones y simplifica el cambio de los barrenos.
3. Se pueden hacer perforaciones con un ángulo bastante pronunciado con relación a la horizontal.
4. Se pueden usar máquinas más pesadas y potentes.
5. El pie de avance es simple, tiene pocas partes que se desgastan; bajo costo de mantenimiento.
¿Cómo trabaja una Stoper?

El manejo de una Stoper es más fácil que una Jack-‐leg ya que el pie de alimentación forma una sola pieza
con la perforadora, de modo que los movimientos son más simples.
Al abrirse la válvula de aire de la perforadora, también entra en acción el empujador o pistón, pero a
diferencia del empujador de la Jack-‐leg, en la Stoper el pistón permanece fijo contra el suelo y el cilindro es
el que se levanta junto con la perforadora. Este empuje hacia arriba es constante de modo que el barreno
esté siempre en contacto con el fondo del taladro, a medida que la perforación progrese.
Para poder bajar la máquina a fin de sacar el barreno del taladro, se cierra la válvula o llave de mando, y
además se presiona el botón en la manilla, con lo que se acelera la bajada de la máquina ya que el aire del
interior del empujador es expulsado rápidamente por el botón.
La remoción o limpieza del polvo y el material fragmentado de los taladros, es más fácil cuando se perfora
con una Stoper que con una Jack-‐leg, ya que todo este material fragmentado cae por su propio peso hacia
abajo, ayudado por el agua. Por eso mismo, procurar no perforar taladros verticales aManual
fin de que
deleestudiante
l material
fragmentado y el agua de la perforación no caigan sobre el perforista.
Condiciones necesarias para que una máquina perforadora trabaje eficientemente.
1. La máquina debe estar en perfectas condiciones mecánicas, o sea, con todas sus piezas completas,
con un buen ajuste, y bien lubricada.
2. Buen estado de los accesorios, como los barrenos y sus dispositivos de corte (brocas o filos cortantes),
mangueras y conexiones, lubricadores, etc.
3. Buena presión de aire y agua, debiendo ser la presión mínima del aire 70 libras por pulgada cuadrada.
4. El uso adecuado de la máquina por parte del perforista, siendo este punto tal vez el más importante.
Un buen perforista sabrá cómo usar la máquina y sus demás accesorios y herramientas durante todo el
proceso de la perforación, o sea que debe estar bien entrenado con relación a los siguientes puntos:
a. Antes de la perforación
-‐ Las precauciones necesarias
-‐ Chequeo de todas las herramientas y accesorios
-‐ La manera correcta de instalar la máquina.
b. Durante la perforación

-‐ La posición correcta del perforista
-‐ Iniciación y desarrollo de la perforación
-‐ Cuidados durante la perforación
66 Saber, Después
c. Saber Hacer, de
Saber la perforación
Ser
-‐ Limpieza, soplado y chequeo de los taladros
-‐ Cuidados con el equipo de perforación
-‐ Todos estos puntos serán estudiados detalladamente en los próximos capítulos.
-‐ La manera correcta de instalar la máquina.
b. Durante la perforación

Pasantias
-‐ - Ingeniería de Minas
La posición correcta del perforista
-‐ Iniciación y desarrollo de la perforación
-‐ Cuidados durante la perforación
c. Después de la perforación

-‐ Limpieza, soplado y chequeo de los taladros
-‐ Cuidados con el equipo de perforación
-‐ Todos estos puntos serán estudiados detalladamente en los próximos capítulos.
PRECAUCIONES ANTES DE INICIAR LA INSTACION DE LA PERFORADORA EN LA LABOR
Ø REALIZAR EL DESATADO DE ROCAS

Ø REGAR LA LABOR
Ø ELIMINAR TIROS CORTADOS
Ø ORDEN Y LIMPIEZA EN EL AREA DE TRABAJO
Ø VERIFIQUE EL ABASTECIMIENTO DE AGUA Y AIRE
Ø MARQUE SU MALLA DE PERFORACION
Ø ELIJA EL EMPLAZAMIENTO DE LA MAQUINA
Ø PREPARE EL LUGAR DE DESPLAZAMIENTO DE LA MAQUINA
Ø LAS HERRAMIENTAS TIENEN QUE ESTAR CERCA DE SU LABOR
PROCEDIMIENTOS PARA INSTALAR UNA MÁQUINA PERFORADORA

Asegurarse que las conexiones y empalmes de la línea de aire y agua estén bien ajustadas y con
abrazaderas adecuadas
Es peligroso que las mangueras se desconecten durante la perforación.

Ø Desconecte los acoples de las líneas de alimentación de aire y agua.
Ø Las mangueras de abastecimiento de aire y agua deben ser limpiadas antes de su instalación
Ø Desfogue el aire y agua con la finalidad de evacuar las impurezas que se hayan podido ingresar a las
conexiones de aire y agua.
Ø Desfogar por lo menos 30 segundos
Perforación en Minería
Ø Nuevamente Subterránea
conecte las mangueras de aire y agua en las perforadoras.
Verifique
56 Saber, el estado de la perforadora, los pernos laterales bien ajustados, el sujeta barreno y demás
Saber hacer, Saber ser
componentes que no se encuentren sueltos o dañados.
Que las bocinas tengan las tolerancias permitidas (chequear con calibrador)
Verifique el ajuste del pie de avance de manera que la Perforadora Neumática se mueva y se maniobre
fácilmente con la mano.
Chequear que los barrenos o barras y brocas se encuentren en buen estado
BOCINA O CHUCK INSERT
Una bocina desgastada debe cambiarse inmediatamente, ya que el pistón no impacta sobre la
Es muy importante verificar la bocina de la maquina al inicio de
superficie completa del culatín y provoca despostillamiento y rotura. Además la penetración se
la perforación
reduce considerablemente
Características Técnicas de las perforadoras PHQ S250
Características Técnicas de las perforadoras PHQ S250

Diámetro del cilindro: 70.4mm
Carrera útil del pistón: 64.69 mm
Frecuencia de Percusión: 2250 gol/min.
Presión de Trabajo: 70 P.S.I optimo
R.P.M: Desgaste máximo
225 de la bocina 22 mm.
Capacidad de Aceite: 0.75 Lt.
Consumo de Agua: a 60 P.S.I 5.75 l/min
Nivel de ruido: 100dsb
Procedencia: Canadá
Accesorios y Herramientas
Los accesorios de la máquina perforadora
Entre los accesorios necesarios que se usan con la perforadora, tenemos:
1. Los barrenos y brocas, de los que trataremos en el próximo capítulo en vista de su importancia.
2. Las mangueras de aire y agua de 1" Y 3/4" respectivamente con sus respectivas conexiones.
3. Lubricador y la botella para la conducción del aceite.
4. Además usamos a veces una plantilla de madera para apoyar la punta de la Stoper; tapón para
proteger la entrada de aire a la máquina, etc.
Herramientas
Son útiles necesarias que nos facilitan enormemente el trabajo y que es obligatorio llevarlas siempre a la
labor.
Un buen perforista no debe olvidarse de llevar siempre las siguientes herramientas:
-‐ Barretillas para desatar ( 5’ y 8’)
-‐ Llave Stillson de 14"
-‐ Llave sacabarrenos
-‐ Pico y lampa
-‐ Combo
-‐ Cuchara de Cobre de 6´
-‐ Soplete con su válvula
-‐ Atacador de madera
-‐ Punzón de madera
-‐ Cuchilla
-‐ Fósforos
-‐ Cordel o pita
-‐ Etc.


6 PROCEDIMIENTO DE PERFORACIÓN MANUAL
Página: 1
SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRADO -‐
PERFORACIÓN DE FRENTES CON JACK
SSOMAC
LEG
I P E R
3
CERRO DE PASCO PETS 22 – MIN MINA SUBTERRÁNEA
OBJETIVO Ejecutar en forma correcta la perforación de frentes con jack leg, teniendo el control de los riesgos
ALCANCE Al personal que trabaja con jack leg y ayudantes

Superintendente y Asistente de mina, Jefe de Zona Cia, Residente y Supervisor de Empresas
RESPONSABLE
Contratistas
• Caída de rocas
RIESGOS
• Detonación de tiros cortados
EQUIPO DE PROTECCIÓN Protector (casco), botas con puntera de acero, guantes, mameluco con cintas reflectivas, respirador,
PERSONAL (EPP) tapón auditivo, correa porta lámpara, anteojos de seguridad y ropa de jebe.
• Juego de barras de perforación de 4’, 6’ y 8’ pies.
• Broca de botones o balines de 41 mm, 39 mm, 38 mm.
HERRAMIENTAS
• Llave francesa de 14”, flexo metro, saca barreno, juego barretillas, cordel, atacador, pintura,
fósforo.
1º Inspección de jack leg: verificar los accesorios y sistema mecánico del equipo.
De presentarse alguna anomalía en el equipo, solicitar de inmediato su reparación.
2º Inspección de la labor: verificar ventilación de la labor, presencia rocas sueltas y orden de las
herramientas.
De presentarse alguna condición sub estándar, eliminar de inmediato, previo al siguiente paso.
3º Malla y punto de labor: marcar de acuerdo al punto y gradiente de la labor, así como la malla
de perforación del frente
4º Instalación de maquina: trasladar al frente el equipo y conectar las mangueras de aire y agua,
luego verificar y echar aceite al lubricador si requiere ello.
:
5º Perforación abrir las válvulas de agua y aire, luego verificar las presiones de los fluidos, de
encontrarse conforme, de acuerdo a la malla trazada, iniciar la perforación colocando la maquina a
PROCEDIMIENTO un costado y con ayuda del ayudante colocar el barreno en el frente hasta conseguir el
emboquillado del barreno dentro del taladro y luego completar solo la perforación todo la longitud
del barreno; terminado una longitud del barreno, solicitar el cambio del barreno de mayor longitud
introduciendo en el taladro para continuar la perforación, repetir el mismo paso hasta terminar todo
la perforación.
Con ayuda de un atacador mantener el paralelismo de los taladros de perforación
6º Final de perforación, desconectar las mangueras de aire y agua, luego lavar la máquina y
guardar en lugar seguro con la boca hacia abajo donde no puede ser dañada por el disparo,
ordenado las herramientas y mangueras en su lugar.
Paso extraordinario; Se paraliza la perforación, cuando hay presencia de tiros cortados, falta
sostenimiento, no hay ambiente adecuado de trabajo (ventilación) y/o desprendimiento de roca
constante.
01. Reg. 04-‐02: Matriz de evaluación de riesgos
DOCUMENTACIÓN 02. Reg. 04-‐E23: Cartilla de cinco puntos de seguridad
ASOCIADA 03. Reg. 01-‐E06: Diseño de malla de perforación
04. Reglamento de Seguridad e Higiene Minera D.S. Nº 046-‐2001 EM; Art. 226, 227, 204, 205 y 206
Realizado por: Revisado por: Aprobado por: Aprobado por:
Ing. Ing. Ing. Ing.
SSOMAC MINA Asistente de Superintendente de Mina Superintendente de Superintendente de
Mina Seguridad
Fecha: 01-‐05-‐2009 Fecha: 12-‐05-‐2009 Fecha: 14-‐05-‐2009 Fecha: 15-‐05-‐2009
1
Historial de Revisiones
N° Aprobación Descripción del Cambio Vigencia
01 20/09/2005 Revisión Anual
02 19/07/2006 Nuevo Formato
03 15/03/2007 Cambio de Superintendente de Mina 02/05/2007
Saber, Saber
Saber,hacer,
SaberSaber
Hacer,ser 65
Saber Ser 69
04 15/05/2008 Revisión Anual 18/05/2008

05 16/03/2009 Revisión Anual 16/03/2009
07 15/05/2009 Revisión anual 15/05/2009
Página: 1
SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRADO -‐
PERFORACIÓN DE CHIMENEA SSOMAC
CON STOPER I P E R 3
CERRO DE PASCO PETS 20 – MIN MINA SUBTERRÁNEA
OBJETIVO Ejecutar en forma correcta la perforación de chimenea con stoper, teniendo el control de los riesgos
ALCANCE A todo el personal que realiza trabajos de perforación vertical en chimeneas
RESPONSABLE Superintendente y Asistente de mina, Jefe de Zona Cia, Residente y Supervisor de Empresas Contratistas
• Caída de rocas y/o persona
RIESGOS
• Gaseamiento
EQUIPO DE Protector (casco), botas con puntera de acero, guantes, mameluco con cintas reflectoras, respirador,
PROTECCIÓN tapón auditivo, correa porta lámpara, anteojos de seguridad, ropa de jebe y arnés con línea de vida.
PERSONAL (EPP)
• Barras de Perforación de 2’, 4’, 6’, 8´ pies.
HERRAMIENTAS • Broca de botones o balines de 41 mm, 39 mm, 38 mm, 37 mm.
• Llave francesa de 14”, flexómetro, sacabarreno, barretillas, atacador, pintura, fósforo.
1º Instalación de tercera línea: previa a la inspección del frente a perforar, realizar la instalación de la
tercera línea y ventilar con ayuda del aire comprimido.
2º Inspección de labor: verificar ventilación de la labor, estado de los puntales, soga de seguridad y
presencia de rocas sueltas
De presentarse alguna condición sub estándar, realizar de inmediato la acción correctiva
correspondiente, previo al siguiente paso.
3º Traslado del stoper: con ayuda de una soga, subir la máquina desde el pie de la chimenea hasta el
tope del mismo, para ello el maestro deberá estar anclado con su respectivo arnés en el tope de la
chimenea, y desde ahí en coordinación con su ayudante realizar el ascenso de puntal a puntal
manteniendo una comunicación fluida para la coordinación respectiva, hasta hacer llegar al tope de la
chimenea la máquina.
4º Instalación de cabeza de toro: previa instalación de las mangueras de agua y aire en la máquina y
provisto de la barra adecuada, ubicándose en forma segura, perforar y luego colocar los respectivos
PROCEDIMIENTO
cabezas de toro
5º Armado de la plataforma: habilitar los puntales y tablas que servirá de plataforma previa medición
del mismo, luego con ayuda de la soga hacer subir según el paso 2º. Anclado con los respectivos arneses,
el maestro y el ayudante colocaran de acuerdo al estándar los puntales y tablas respectivas, dejando
ordenando para iniciar con la perforación.
6º Perforación: provisto de arnés, e instalado la maquina con sus respectivas líneas de aire y agua
iniciar la perforación de los taladros, de acuerdo a la malla trazada, adicional a ello, el tipo de roca
decidirá la longitud de la barra a perforar.
7º Fin de la perforación, culminado la perforación, cerrar las válvulas de aire y agua, desconectar de la
máquina; repasar el desate de roca, guardar la máquina y herramientas en lugar seguro protegido contra
el disparo.
Pasó extraordinario; Se paralizara la perforación, cuando hay desprendimiento de roca continuo, cuando
la ventilación es deficiente o hay presencia de gas y/o calor extremo.
05. Reg. 04-‐02: Matriz de evaluación de riesgos
06. Reg. 04-‐E23: Cartilla de cinco puntos de seguridad
DOCUMENTACIÓN
07. Reg. 01-‐E06: Diseño de malla de perforación
ASOCIADA
08. Reglamento de Seguridad e Higiene Minera D.S. Nº 046-‐2001 EM; Art. 185, 226, 227, 204, 205 y
206

Perforación
Pasantias en Minería
- Ingeniería deSubterránea
Minas
Realizado por: Revisado por: Aprobado por: Aprobado por:

Ing. Ing. Ing. Ing
SSOMAC MINA Asistente de Superintendente de Mina Superintendente de Mina Superintendente de
Seguridad
Fecha: 01-‐05-‐2009 Fecha: 12-‐05-‐2009 Fecha: 14-‐05-‐2009 Fecha: 15-‐05-‐2009
1
Historial de Revisiones
N° Aprobación Descripción del Cambio Vigencia
01 20/09/2005 Revisión Anual
02 19/07/2006 Nuevo Formato
03 15/03/2007 Cambio de Superintendente de Mina 02/05/2007
04 15/05/2008 Revisión Anual 18/05/2008
05 16/03/2009 Revisión Anual 16/03/2009
07 15/05/2009 Revisión anual 15/05/2009

CAPÍTULO
4 PERFORACION CON EQUIPO
VII PERFORACIÓNMECANIZADO
CON EQUIPO MECANIZADO
1 DESCRIPCION, VERIFICACION Y CONTROL DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION MECANIZADA
1.1 DESCRIPCIÓN DE UN JUMBO ELECTROHIDRAULICO
DIFERENCIAS ENTRE LA PERFORADORA JACKLEG Y LA JUMBO

CARACTERÍSTICAS JACKLEG JUMBO
Fuente de energía Aire comprimido Presión hidráulica
de 70 a 85 PSI 2000 a 3500 PSI
Velocidad de percusión 1150 imp/min 3600 imp/min
Nivel de ruido 103 Db 101 Db
Velocidad de rotación 150 RPM 160 a 220 RPM
Medio ambiente Partículas de aceite No hay contaminación
Pérdida de potencia Caída de presión Es menos por caída de voltaje
Marcas
ATLAS COPCO
Simba
Rango completo de equipo para perforación de taladros largos en aplicaciones subterraneas
Perforación hasta 130 metros de largo y diámetros entre 48 a 165 mm
- Equipo neumáticos Top Hammer

- Equipo Down The Hole
- Equipo hidráulicos Top Hammer
Peso
De 1.3 a 20 ton.

Perforación
Pasantias - en Mineríade
Ingeniería Subterránea
Minas
Parámetros de perforación
Equipo de marca Raptor
Nombre Jumbo electrohidráulico Long Hole
Modelo JMC 9
Perforadora COP 12.38 (martillo)
Nº de personas 2
Velocidad de Penetración 0.8 m/min
Rendimiento por dia 80 m/dia
Rendimiento por dia 160 m/dia
Guardia por mes 28
Metros perforados por mes 1180 m
Toneladas por metro perforado 4.5
Producción por mes 20 000 TM
Disponiobilidad Mecánica 80%
Columna de perforación T38
Barras para extensión 4 pies
Diámetro de perforación 60 mm
Longitud de taladro 10m - 16m
Burden 1.5 m
Espaciamiento 1.5 m
Costos de perforación 4.5 $/m (equipo + aceros)
ROCKET
BOOMER 104
Rocket Boomer 104 Rocket Boomer 281
www.atlascopco.com
M2 C
M2 C
Rocket Boomer 282 Rocket Boomer M2 C

Manual
Manual del
del Estudiante
estudiante
www.atlascopco.com www.atlascopco.com
L2 C
L2 C
Rocket Boomer L2 C Rocket Boomer XL3 C
SANDVIK TAMROCK
7.0 x 11 m 8.5 x 12 m 1.0 x 14 m 1.1 x 16 m 1.2 x 16.6 m
Axera T07 Axera T07 Axera T10 Axera T11 Axera T12
Jumbo para perforación de túneles
3.6 x 4.5 m 5.2 x 5.5 m 5.3 x 6.9 m 6.0 x 8.2 m 6.4 x 9.8 m
Axera D04 Axera D05 126 Axera D06 226 Axera D07 240 Axera D07 260
JUmbo para perforación en minería
Vida útil de aceros según fáfrica en mecizos rocosos

item acero unidad vidad útil
1 Barra Hex. cónica 110 x 4 pies pieza 900 p. p.
5 Barra Hex. cónica 110 x 8´ pies pieza 900 p. p.
6 Barra Hex. cónica 110 x 4´ pies pieza 900 p. p.
7 Broca conica de 36 mm pieza 350 p. p.
10 Coupling Mixto R38/T38 pieza 90000 p. p.
11 Coupling reductor pieza 90000 p. p.
12 Barra tunelera R38-H35-R32 x 14 pies pieza 9500 p. p.
16 Barra MF T38-RD38-T38 x 4 pies pieza 900 p. p.
17 Barra para sostenimiento de 8 pies (R38-H28) pieza 7000 p. p.
18 Broca R32 x 51 mm pieza 1250 p. p.
21 Broca Rimadora de 4´´ pieza 2000 p. p.
22 Adaptador Piloto R32 pieza 2000 P. P.
23 Broca Retractil T38 x 64 mm pieza 650 p. p.
74 70
Saber, Saber,
Saber Hacer, Saber Ser
Saber hacer, Saber ser
CAPÍTULO 2 VIII
MALLA DE PERFORACIÓN Y CALCULO
DE FACTOR
MALLA DE PERFORACIÓN DE CARGA
Y CÁLCULO DE FACTOR DE CARGA
1 MALLA
Es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura, considerando básicamente a la relación
de BURDEN y ESPACIAMIENTO y su directa vinculación con la profundidad de taladros.
En el diseño de una voladura de banco se puede emplear diferentes trazos para la perforación,
denominándose malla cuadrada, rectangular y triangular o alterna. Basándose en la dimensión del burden.
CUADRADA B=E RECTANGULAR E=2B TRIANGULAR E=B/2
Los diseños de amarre de las conexiones entre los taladros de los trazos de perforación anteriores,
determinan el diseño de las mallas de salida, siendo las más empleadas la longitudinal y las combinadas.
Ejemplos con malla cuadrada.
Los diseños de amarre de las conexiones entre los taladros de los trazos de perforación anteriores,
determinan el diseño de las mallas de salida, siendo las más empleadas la longitudinal y las combinadas.
Ejemplos con malla cuadrada.

2 DEFINICIONES
a.-‐ BURDEN: Es la distancia perpendicular del taladro hacia la cara libre del disparo ó al taladro de alivio.
b.-‐ ESPACIAMIENTO: Es la distancia lateral entre taladro y taladro.
c.-‐ CARA LIBRE: Es el frente o los lados que se quiere volar ó disparar.
. El frente de una galería, chimenea y pique tendrá una cara libre.
. Un tajeo de explotación y banco tendrá dos.
. La esquina de un banco tendrá tres.
3 DISTRIBUCIÓN Y DENOMINACIÓN DE LOS TALADROS
a. ARRANQUE: Son los taladros del centro, que se disparan primero para formar la cavidad inicial en la
galería. Por lo general se cargan de 1.3 a 1.5 veces más que el resto de los taladros.
b. AYUDAS DE ARRANQUE: Son los taladros que rodean a los taladros de arranque y forman la salida
hacia la cavidad inicial. De acuerdo a la dimensión del frente varía su número y distribución,
comprendiendo a las primeras contra ayudas, segunda y tercera ayudas o sea ensancha el vacío creado
por el arranque y no tiene barrenos vacíos.
c. PRODUCCIÓN: Es la voladura principal, en cuanto al volumen de arranque se refiere. El esquema suele
ser más abierto que el arranque y ayuda de arranque, con menores consumos específicos de
explosivo.
d. CUADRADORES: Son los taladros laterales (hastíales) que forman los flancos del túnel.
e. ALZAS O TECHOS: Son los que forman el techo o bóveda del túnel. También se le denominan taladros
de corona.
f. ARRASTRE O PISOS: Son los que corresponden al piso de la galería, por lo general se disparan al final
de toda la tanda.

Operación- de
Pasantias Voladura
Ingeniería deenMinas
Mineria Subterranea

EJEMPLO DE MALLAS DE PERFORACION SEGÚN EL TIPO DE ROCA
ROCA II – A ROCA II -‐ B
100
100
0.20 m
0.20 m
100 100
100 100

0.60 m
0.60 m
50 50
0.30 m
0.30 m
32 32
100 24 100 24
32 32 100 0.30 m 100
0.25 m
0.30 m

0.60 m
16 6 14
0.60 m
16 7 14
70 70
70 5 70
4
0.70 m
4 5
0.70 m
32 1
32 1

0.60 m
0.15 m 0.15 m
0.60 m
0.40 m
0.70 m
7
0.70 m
2 6 2
6 7
70 3 70 3
70
70
24 5 4 24 0.25 m 5 4
0.70 m 0.80 m
0.35 m
0.60 m
0.40 m
0.60 m
14 7 16 14 6 16
0.20 m
0.20 m
0.70 m 0.80 m
180 140 140 140 180
180 140 140 140 180
0.60 m 0.60 m 0.60 m 0.60 m
0.60 m 0.60 m 0.60 m 0.60 m
ROCA III – B ROCA IV -‐ A

100
100
0.40 m
100 100
0.40 m
100 100
0.60 m
32
0.60 m
50 50 32
50 50
100 100
0.40 m
100 100
0.30 m
0.40 m
0.30 m
0.60 m
16 6 14
0.60 m
16 6 14
70 70
2
0.70 m
70 70
0.70 m
1
1 5 7
0.60 m
0.55 m
4
7 3 7
0.60 m
0.25 m 0.55 m
0.25 m 4 0.10 m
70 70 7
3
0.45 m
70 0.20 m
2 70
0.40 m
3
0.45 m
0.60 m
14 6 16
0.80 m 0.40 m
0.20 m
0.60 m
200 180 180 200 14 6 16

0.80 m
0.20 m
0.80 m 0.80 m 0.80 m

180 140 140 180
18
0.80 m 0.80 m 0.80 m
Saber, Saber hacer, Saber ser

Operación- de
Pasantias Voladura
Mineria Subterranea
Determinación del Nº de taladros en el frente.-‐

El Nº de taladros requerido para una voladura en un frente subterráneo, depende del tipo de roca, del tipo
de explosivo a usarse y del tipo de iniciación a emplearse. Se puede calcular el Nº de taladros en forma
aproximada mediante la fórmula empírica:
N°tal. = 10 x (A x H)1/2

Donde:
A= ancho del túnel
H= Altura del Túnel
Ejemplo1:
O en forma más precisa con la relación:
N° t = (P/dt) + (c x S)

Donde:
P: circunferencia o perímetro de la sección del Túnel, en m, que se obtiene con la fórmula:
P = 4 S
dt: distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos que usualmente es de:
Ejemplo:
Para el mismo túnel de 5 m2 de área, en roca intermedia, donde tenemos:
P = 4 x √(5) = 4 x 2,2 = 8,8
dt = 0,6
c = 1,5
S = 5 m2
Aplicando la fórmula: N°t = (P/dt) + (c x S),
Tenemos:
(8,8/0,6) + (1,5 x 5) = 14,7 + 7,5 = 22 taladros.

Manual
Manualdel
delEstudiante
estudiante
4 DISTANCIA ENTRE TALADROS

Se determina como consecuencia del Nº de taladros y del área del frente de voladura.
Normalmente varían:
De 15 a 30 cm. entre los arranques
De 60 a 90 cm. entre taladros de ayuda
De 50 a 70 cm. entre los cuadradores.
Estas distancias se toman con mucho criterio considerando los parámetros geomecánicas de la roca del
frente de perforación
Concentración de Carga de Fondo en un Frente.-‐
Parámetros que influyen en la voladura de un frente:

v Sección del frente
v Tipo de roca
v Número de taladros
v Diámetro de taladros
v Profundidad de taladros(Longitud)
v Tipo de explosivo a emplear
v Tipo de iniciación a emplear
La cantidad de carga explosiva es función de:

v Sección del túnel
v Tenacidad de la roca (Dureza).
Evaluación de un disparo en un Frente:

v Grado de fragmentación de la roca
v Volumen roto(m3)
v Avance logrado(m)
v Factor de carga
v Características del contorno (Sobre perforación)
v Factor de perforación(m.perf./ m.avance)
v Costos.
CORTE QUEMADO.-‐
Es cada vez más empleado, comprende a un grupo de taladros paralelos de igual diámetro perforado
cercanamente entre sí, dispuesto en forma concéntrica, algunos de los cuales no contienen carga explosiva
de modo que sus espacios vacíos actúan como caras libres para la acción de los taladros con carga explosiva
cuando detonan.
El diseño más simple es de un rombo con cinco taladros, cuatro vacíos en los vértices y uno cargado al
centro.
80 20 Saber
Saber, Saber,Hacer,
SaberSaber
hacer,Ser
Saber ser
Operación
Pasantias - de Voladura
Mineria Subterranea
EJEMPLOS DE CORTE QUEMADO
(a) (b) (c) (d)
DISTANCIA ENTRE EL TALADRO CENTRAL VACIO Y LOS TALADROS DE ARRANQUE

CALCULO DE LA MALLA TEORICA (BURDEN Y ESPACIAMIENTO).-‐
b.-‐ Diseño geométrico cuatro secciones con taladros paralelos

La distancia entre el taladro central de alivio y los taladros de la primera sección no debería exceder de 1,7
x D2 (D2 es el diámetro del taladro de alivio y D1 el de producción) para obtener una fragmentación y salida
satisfactoria de la roca.
Las condiciones de fragmentación varían mucho, dependiendo del tipo de explosivo, características de la
roca y distancia entre los taladros cargados y vacíos.
Para un cálculo más rápido de las voladuras de túnel con cortes de taladros paralelos de cuatro secciones
se puede aplicar la siguiente regla práctica:
Una regla práctica para determinar el número de secciones es que la longitud del lado de la última sección
B sea igual o mayor que la raíz cuadrada del avance:
PROFUNDIDAD DE LOS TALADROS (H)

La profundidad de los taladros los cuales romperán hasta el 95% ó más de su profundidad total, puede
determinarse con la siguiente formula:
H = (DH + 16.51)/41.67
H = profundidad en metros (m).
DH = Diámetro de taladro vacío (mm) = 71 mm.
H = (71 + 16.51)/41.67 = 2.10m.

Operación
Pasantias - de VoladuradeenMinas
Ingeniería Mineria Subterranea
Longitud de avance (L) el ancho de la sección determina el avance.
L = 0.95 x H
L = Longitud de avance.
H = profundidad (m).
L = 0.95 x 2.10 = 2.00m.
Burden de taladros auxiliares o producción.

B2 = 0.012 (2 Sge/SGr + 1.5)
S = 1.10 B
S = Espaciamiento.
T = 0.5 B
B = Burden.
T = taco.
De = Diámetro del explosivo en (mm).
SGr = Densidad de la roca gr./cc.
Sge = Densidad del explosivo (gr./cc)
Burden de los taladros de arrastre al piso.
B3 = 0.012 (2Sge/SGr + 1.5) De S = 1.10 B

T = 0.20 B
Burden de taladros de contorno, cuadradores y alzas.

Comúnmente detonados con voladura de recorte, con taladros espaciados de 0.45 a 0.60 m entre centros.
De otra manera se calcula.
B4 = 0.012(2Sge/SGr + 1.5) De
S = 1.10 B
5 CALCULO DE FACTOR DE CARGA

Generalidades:
El factor de carga es muy importante para definir el diseño de la malla de perforación partiendo del cálculo
teórico, para ir probando con los resultados de campo el que nos permita obtener los parámetros de
nuestra realidad.
Se define como el peso del explosivo utilizado de una voladura dividido por el volumen total de roca
arrancada y se expresa:
Kilos de explosivo utilizado/ Toneladas de roca volado = KG/TM. (En tajeos)
Kilos de explosivo utilizado/ Volumen de roca volado = KG/M3
Kilos de explosivo utilizado/ Metros de avance = KG/M.L (Desarrollos)
Cantidad de carga:

Depende de la tenacidad de la roca y de la dimensión del frente de voladura. Influyen: el número, diámetro
y profundidad de los taladros y el tipo de explosivos e sistema de iniciación a emplear.
Se debe tener en cuenta que la cantidad de explosivo por M3 a volar disminuye cuanto más grande sea la
sección del túnel y también aumenta cuanto más dura sea la roca.
En minería los consumos de dinamita varían generalmente entre:

0.3 a 0.8 Kg. / M3

Como generalidad, pueden considerar los siguientes factores para:
Distribución de la carga:

C.1 Movimiento de roca
Volumen (V) = S x L
Donde :
V : volumen de roca
S : dimensión de la sección, en m2
L : longitud de taladros, en m.
Tonelaje (t) = (V) x ρ
Donde:
ρ: densidad de roca, usualmente de 1.5 a 2.5 (ver tablas)
Distribución de la carga:

C.1 Movimiento de roca
Volumen (V) = S x L
Donde:
V : volumen de roca
S : dimensión de la sección, en m2
L : longitud de taladros, en m.
Tonelaje (t) = (V) x ρ

Donde:
ρ: densidad de roca, usualmente de 1.5 a 2.5 (ver tablas)

Operación- de
Pasantias Voladura
Ingeniería deen Mineria Subterranea
Minas
Cantidad de carga (Qt) = V x Kg./m3
Donde:
V : volumen estimado, en m3.
Kg./m3: carga por m3 (cuadro posterior)
Carga promedio de taladro Qt / Nºt
Donde:
Qt : carga total de explosivo, en Kg.
Nº tal. : Número de taladros.
PROCEDIMIENTO MARCA DE LA MALLA DE PERFORACION.-‐

• Antes de perforar un frente de una galería se recomienda marcar los puntos de perforación, siguiendo
los siguientes pasos:
• Marcar la gradiente y dirección usando los puntos colocados por topografía, para el cual se usarán los
respectivos cordeles.
• Cuadricular el frente de acuerdo a la sección, gradiente y dirección de la galería.
• Distribuir los taladros marcándolo a partir del centro del frente, esto de acuerdo a la malla de
perforación y número de taladros calculados previamente
• Señalar con un atacador la dirección de cada uno de los taladros al momento de efectuar la
perforación de estos.
EJEMPLOS DE MARCADO DE MALLA DE PERFORACIÓN EN FRENTES


Operación- de
Pasantias Voladura
Mineria Subterranea
EJEMPLO DE CÁLCULO DE TALADROS PARA UN FRENTE

Para cálculo de la cantidad de taladros en frente de desarrollo minero se aplica de la siguiente forma:
: N°t = (P/dt) + (c x S),
Donde.
P = Perímetro.
Dt =distancia de los taladros de la periferia (m)
C = coeficiente.
S = sección de la labor (m2)
Datos:
Ancho de labor = 4.30m.
Alto de labor = 4.00m.
S = 4.30m x 4.00 = 17.20 m2.
P = 4 S = 4 17.20

Entonces
P = 4 x 4.15 = 16.60.
dt y C se aplica la siguiente tabla predeterminada

Entonces tomando como referencia roca intermedia.

dt = 0.65
C = 1.5
S = 17.20 m2
P = 16.60 m. Reemplazando la formula tenemos:
NT = (16.60 /0.65) + (1.5 x17.20)
NT = 25.54 + 25.80 = 51.33 = 51 taladros.
CALCULO DE LA CANTIDAD DE CARGA

Para calcular la cantidad de carga explosiva se requiere conocer: longitud del taladro, el diámetro del
mismo, el tipo de roca a volar, además las dimensiones del explosivo.
Desde el punto de vista teórico la carga promedio por taladro es de 2/3 de la longitud del taladro, con
respecto al diámetro se tiene que tener en cuenta tanto el diámetro del cartucho y el diámetro del
accesorio para no ser dañado durante el atacado.
• Ejemplo en el cálculo anterior se considera 51 taladros perforados como promedio.
• Taladros de alivio 02.
• Taladros cargados = 51 – 2 = 49 taladros cargados.
• Longitud del taladro 1.80m.
• Carga promedio 2/3 partes del taladro.
• Que será 2/3 x 1.8m = 1.20m de carga.
• Tamaño del cartucho 1” x 8”.
• Numero de cartuchos por taladro 1.20m / 0.20 m = 6 cartuchos/taladro.
• Numero total de cartuchos = 6 cart/tal x 49 tal = 294 cartuchos.
• Peso de cada cartucho explosivo = 0.118 Kg.
• Peso total del explosivo = 294 cart x 0.118 Kg./cart = 35 Kg.
• Sección de la labor 17.20 m2
• Longitud de la perforación 1.80m.
• Longitud de taco 0.20m.
• Avance real = 1.80m – 0.20m = 1.60m.
• Volumen = 17.20 m2 x 1.60m = 27.5 m3.
• densidad de la roca 2.7 TM/ m3.
• Tonelaje = 27.5 m3 x 2.7 TM = 74.30 TM.
Factor de carga =

Corte en cuña o en “v” (Wedge CUT)

Comprende a cuatro, seis o más taladros convergentes por pares en varios planos o niveles (no hacia un
solo punto) de modo que la cavidad abierta tenga la forma de una cuña o “trozo de pastel”. Es de ejecución
más fácil aunque de corto avance especialmente en túneles estrechos, por la dificultad de Perforación.
La disposición de la cuña puede ser en sentido vertical horizontal. El ángulo adecuado para la orientación
de los taladros es de 60 a 70°.Es más efectivo en rocas suaves a intermedias, mientras que el de la pirámide
se aplica en rocas duras o tenaces.
Operación de Voladura en Mineria Subterranea
DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN EN TAJEOS.

Problemas que causan un mal diseño de malla
• Exceso de trabaja del equipo rompe bancos.
• Atoros en la zona de carguío.
•
30 Disminución
Saber, Saberdhacer, e de lSaber
a producción
ser de mineral.
• Atoros en parrillas.
• Perdidas en el ciclo de transporte e izaje.
• Excesivo gasto adicional en perforación secundaria.
Calculo de la malla teórica (burden y espaciamiento)

La determinación de del burden requiere del conocimiento de varias propiedades físico mecánico de las
rocas y de los explosivos, tales como: la resistencia a la tensión, presión de detonación, gravedad específica
aparente, diámetro y longitud de la carga explosiva, longitud del taladro, etc. Generalmente la información
necesaria no es fácilmente disponible.
La formula de la teoría de R. Ash.

Relaciona el diámetro del taladro, densidad de roca y velocidad de explosión del explosivo. Se basa en los
radios básicos (Kb) o relación que son adimensionales. Ellas también pueden ser aplicadas en voladuras
subterráneas con resultados eficientes. La experiencia práctica muestra con el radio Kb = 30, se puede
esperar resultados satisfactorios para condiciones de campo promedio. La formula es:
30 xD 3
B= x 2.6
Dr ×3 Va
12000
12
Donde
D = Diámetro de taladro = 2”
Dr = Densidad de la roca promedio = 3.63
Va = Velocidad de la detonación de ANFO = 8,833 pies/seg.
B = (30 x 2/12) x (2.6/3.63)1/3 x (8333/12000)1/3 Saber, Saber Hacer, Saber Ser 89
B = 5 x 0.8947 x 0.885537 x 0.3048 = 1.23 m

12
Donde
D = Diámetro de taladro = 2”
Dr = Densidad de la roca promedio = 3.63 Manual del Estudiante
Va = Velocidad de la detonación de ANFO = 8,833 pies/seg.
B = (30 x 2/12) x (2.6/3.63)1/3 x (8333/12000)1/3
B = 5 x 0.8947 x 0.885537 x 0.3048 = 1.23 m

B = 1.20 m.
Malla cuadrada práctica teórica: B = S = 1.20m.
Malla teórica 1.20m x 1.20m.
Fórmula de C. Konya

Basada en las teorías del Dr. Ash. Determina el burden con base en la relación entre el diámetro de la carga
explosiva y la densidad, tanto del explosivo como de la roca, según:
B = 3.15 De x3 SGe
SGr
Donde:
B: burden, en pies.
De: diámetro del explosivo, en pulgadas.
SGe: densidad del explosivo. Manual del estudiante
SGr: densidad de la roca.
Ejemplo:
Para un taladro de 3” de diámetro a cargarse con un ANFO de 0,85 de densidad, en una roca calcárea de
2,7 de densidad, el burden deberá ser de: Saber, Saber hacer, Saber ser 31
Sge = 0.85 ANFO
Sgr = 3.63 (roca)
De = 2 pulg.
Luego:
B = 3.15 x 2" x3 0.85
3.63
1m
B = 3.15 x 2 x 0.62 = 3.91 pies x = 1.20m
3.28 pies
Malla teórica cuadrada B = 1.20m.

E = 1.20m
Formulas prácticas.
Recordar que en la práctica se aplica reglas empíricas entre las que podemos considerar las siguientes:
a. Considera el burden como igual al diámetro del taladro en pulgadas, pero expresando en metros.
Ejemplo. Para diámetro de 3” el burden será de 3m.
Para diámetro de 2” el burden será de 2m.
b. Otra formula practica es:

B = 35 x D, cuando se emplea ANFO, como en nuestro caso.
Ejemplo: para diámetro de 2”, tendremos:

B = 35 x 2 = 70” x 25.4 = 1778 mm = 1.78m = 2.0m aproximado.
c. Según Langefors:
B = 0.046 X D (mm)
90 Saber,
B = 0Saber
.046 Hacer,
x 51 mSaber Ser= 3.25m = 2.4M aprox.
m (2”)
Factores que intervienen en la voladura de rocas.

b. Otra formula practica es:
B = 35 x D, cuando se emplea ANFO, como en nuestro caso.
Pasantias - Ingeniería
Ejemplo: de Minas
para diámetro de 2”, tendremos:
B = 35 x 2 = 70” x 25.4 = 1778 mm = 1.78m = 2.0m aproximado.
c. Según Langefors:
B = 0.046 X D (mm)
B = 0.046 x 51 mm (2”) = 3.25m = 2.4M aprox.
Factores que intervienen en la voladura de rocas.

• Operacionales.
• Para utilizar la perforación y voladura se debe tener presente lo siguiente.
• Velocidad de carguío del mineral.
• Evitar perforación secundaria, planteos y sobre perforación.
• Evitar atoros en los chutes.
• Uniformizar la abertura de las parrillas (en los tajeos)
• El transporte del mineral roto.
• Chancado primario.
FACTORES PROPIOS DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA.

• La fragmentación de las rocas y minerales mediante voladura con explosivos es afectado por diversos
parámetros, los que puede agrupar en los siguientes:
• Parámetros de la roca.
• Tenacidad o fuerza cohesiva de roca (resistencia a la rotura)
• Densidad especifica.
• Estructura o textura de la roca (maciza, estratificada, fallada, fisurado, alterada, etc.)
• 32 Saber,dSaber
Velocidad hacer, Saber
e propagación o fser
recuencia sísmica.
• Impedancia característica.
Parámetros de carga geometría del disparo

• Densidad.
• Velocidad de la detonación.
• Presión de la detonación.
• Volumen de gases.
• Niveles de energía disponible.
Parámetros de explosivos

• Diámetro de carga explosiva.
• Factor de acoplamiento.
• Distribución de carga.
• Sistema de encendido.
• Diámetro del taladro.
• Malla de perforación (burden y espaciamiento)
• Longitud de taladro.
Evaluación de un disparo en un Frente:

• Grado de fragmentación de la roca
• Volumen roto(m3)
• Avance logrado(m)
• Factor de carga
• Características del contorno (Sobre perforación)
• Factor de perforación(m.perf./ m.avance)
• Costos.
PROBLEMAS PRACTICOS DE VOLADURAS SUBTERRANEAS
Problema 1
En una galería cuyas longitudes son: Saber, Saber Hacer, Saber Ser 91
Ancho de Galería : 3.5 m
Altura de Galería : 3.0 m
Profundidad de Taladro : 14 pies
• Volumen roto(m3)
• Avance logrado(m)
• Factor de carga
• Características del contorno (Sobre perforación)
• Factor de perforación(m.perf./ m.avance) Manual del Estudiante
• Costos.
PROBLEMAS PRACTICOS DE VOLADURAS SUBTERRANEAS
Problema 1
En una galería cuyas longitudes son:
Ancho de Galería : 3.5 m
Altura de Galería : 3.0 m
Profundidad de Taladro : 14 pies
Diámetro de Taladro : 2”
Densidad de Roca : 2.90 TM/m3
Tipo de Roca : Intermedia RMR 45
Se utiliza un Taladro de Alivio de 4” de diámetro y se tiene una eficiencia de avance del 95% de la longitud
de perforación
Para la voladura se utiliza ANFO, como explosivo y Emulsión encartuchada como cebo para iniciar los
taladros.
Densidad del ANFO : 0.85 Gr./cm3
Calcular:
• El Nº de Taladros según las fórmulas convencionales.
• Si se carga las ¾ partes del taladro cuanto mide el taco
• Calcular el volumen roto por disparo
• Calcular la longitud de ANFO que se debe utilizar en esta voladura
• Calcular el Factor de Potencia o factor de carga
• Cuantas emulsiones se tiene que utilizar. Saber, Saber hacer, Saber ser 33
• Comentar que accesorios de voladura utilizaremos en esta galería
Problema 2
En un tajeo se perforo 34 taladros de 6 pies donde el diámetro de taladro es de 38 mm este tajeo tiene las
siguientes características:
Ancho de labor : 0.90 m
Malla de Perforación : 0.8m x 0.8m
Tipo de Minado : Realce (perforación Vertical)
Densidad de Roca : 3.5 TM/m3
Explosivo utilizado : Dinamita Semexa 60%
Cartuchos por taladro : 6 Cartuchos/taladro
Peso del cartucho Dinamita : 0.018Kg/cartucho
Peso de una caja de Dinamita : 25 Kg
Para la voladura se utiliza Carmex.
Calcular:
• Volumen de Mineral roto
• Toneladas de mineral roto
• Kilogramos de explosivo utilizado en la voladura en cajas
• Factor de carga o factor de potencia
• Hacer un croquis del tajeo y comentar sobre los accesorios utilizados en la voladura.
Para el realizar los costos de voladura se necesita tener los precios de los accesorios de voladura, el precio
de los explosivos y también es necesario conocer el costo de perforación. Esto lo realizaremos a través de
ejercicios prácticos.
Problema 3
En una rampa negativa con 12% de gradiente, se perfora con jumbo se tiene la siguiente información de
campo:
Ancho de la rampa : 3.0 m
Altura de la rampa : 3.0 m
Calcular:
• Volumen de Mineral roto
• Toneladas de mineral roto
Pasantias - Ingeniería
• Kilogramos de Minas
de explosivo utilizado en la voladura en cajas
• Factor de carga o factor de potencia
• Hacer un croquis del tajeo y comentar sobre los accesorios utilizados en la voladura.
6 COSTOS DE VOLADURA
Para el realizar los costos de voladura se necesita tener los precios de los accesorios de voladura, el precio
de los explosivos y también es necesario conocer el costo de perforación. Esto lo realizaremos a través de
ejercicios prácticos.
Problema 3
En una rampa negativa con 12% de gradiente, se perfora con jumbo se tiene la siguiente información de
campo:
Ancho de la rampa : 3.0 m
Altura de la rampa : 3.0 m
Densidad de la roca : 2.85 TM/m3
Calidad de Roca : Intermedia Tipo III
Longitud de Barra de perforación : 12
Diámetro de taladro producción : 51 mm
Diámetro de taladro de alivio : 2”
Número de taladros alivio : 2
Eficiencia de Perforación : 90%
Eficiencia de Avance : 95%
Peso de la dinamita 65% 11/4” x 8 : 184 Gramos/cartucho (semigelatinas)
Accesorios utilizados:
Fanel MS de 4.2m Precio : 1.30 $/unidad
Fanel LP de 4.2m Precio : 1.30 $/unidad
Carmex de 2.1 mt Precio : 0.47 $/unidad
Mecha rápida Precio : 0.35 $/mt
Mecha Lenta Precio : 0.104 $/mt

Otros factores:
El tiempo disponible para poder terminarse la perforación completa. Influye tambi
El tiempo disponible para poder terminarse la perforación completa. Influye también en la profundidad de
los taladros.
los taladros.
El equipo
re, pues en el caso del banco la profundidad de limitada
está perforación y el mismo perforista, también influyen, pues en determ
por el tamaño de la cara libre
El equipo de perforación y el mismo perforista, también influyen, pues en determinados tipos de terrenos
es muy difícil hacer taladros profundos sino se dispone de los barrenos necesarios o
ser enorme; mientras que en la galería ya sabemos que la máxima profundidad es la
es muy difícil hacer taladros profundos sino se dispone de los barrenos necesarios o si el perforista no tiene
e la galería, oCAPÍTULO
sea su ancho.
suficiente habilidad. IX suficiente habilidad.
PATRONES DE PERFORACIÓN
turas en el terreno, influye también, 2. PATRONES

porque DE dPe ERFORACION
en el caso que la carga explosiva que se
12. GENERALIDADES
PATRONES DE PERFORACION
os en las proximidades de las fracturas, pueden haber escapes de gases. Lo correcto es
MALLAS
ntes o después de las fracturas, por PARA
lo que FRENTES
se tendrá cuidado de medir bien la
MALLAS PARA FRENTES
taladros; además, ya sabemos que de preferencia los taladros serán hechos a escuadra
explosivos a utilizarse:
a potencia del explosivo a utilizarse mayor será también la profundidad que se podrá
luego, con explosivos de baja potencia o poca cantidad de los mismos, no sería
undizar mucho los taladros.
e para poder terminarse la perforación completa. Influye también en la profundidad de
ación y el mismo perforista, también influyen, pues en determinados tipos de terrenos
taladros profundos sino se dispone de los barrenos necesarios o si el perforista no tiene

PERFORACION
38 TALADROS CARGADOS, 8 TALADROS DE ALIVIO 34 TALADROS CARGADOS,
NTES 38 TALADROS CARGADOS, 8 TALADROS DE ALIVIO 34 TALADROS CARGADOS, 8 TALADROS DE ALIVIO

DOS, 8 TALADROS DE ALIVIO 34 TALADROS CARGADOS, 8 TALADROS DE ALIVIO
hacer, Saber ser

Perforación
Pasantias en Minería
- Ingeniería de Subterránea
Minas
ROCA III – B ROCA IV -‐ A
100
0.40 m
100 100
0.60 m
32
50 50
100 100
0.40 m
0.30 m
0.60 m
16 6 14
70 70
0.70 m
1
3 7
0.60 m
0.25 m 0.55 m
4 0.10 m
7
70 0.20 m
2 70
3
0.45 m
0.40 m
0.60 m
14 6 16
0.80 m
0.20 m
180 140 140 180
0.80 m 0.80 m 0.80 m
29 TALADROS CARGADOS, 7 TALADROS DE ALIVIO 28 TALADROS CARGADOS, 6 TALADROS DE ALIVIO
MALLAS PARA CHIMENEAS
1,5
1,5
MALLAS PARA TAJEOS
MALLA DE PERFORACIÓN EN REALCE -VETAS Y CUERPOS

(Ancho > a 2.0m )
0.8m
0.8m
0.8m
0.8m
0,8 M 0,8 M 0,8 M 0,8 M
0.8m
Saber,Saber,
SaberSaber
hacer,Hacer, ser Ser35 95
SaberSaber
MALLA DE PERFORACIÓN EN REALCE- VETAS

Ancho de: 1.0m a 2.0m)
0.7m
0.7m
0.7m
0.7m
0.7m
0.7m 0.7m 0.7m
96 36
Saber,Saber,
Saber Saber
Hacer,hacer,
Saber Saber
Ser ser
2 VERIFICACIÓN Y CONTROL DE LOS PATRONES Y PARÁMETROS DE LAS MALLAS.
MARCADO DE MALLA DEL FRENTE

1. OBJETIVO
Asegurar la correcta ejecución de marcar el frente de trabajo de acuerdo a la malla de perforación
para voladura.
2. ALCANCE
Aplica desde que se han colocado todas las referencias topográficas hasta que se ha terminado de
marcar el frente de acuerdo a la malla del disparo correspondiente.
3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
Cajas: Son los contornos laterales del túnel.
Arranque: Sección del frente del túnel que tiene como objetivo crear cara libre hacia el cual rompen
las cargas restantes de la sección.
Gradiente: Son dos pares de clavos topográficos ubicados en formas paralelas y perpendiculares a
las cajas de la labor, a 1,00 metro del piso del proyecto con su respectiva pendiente. Cada par de
clavos topográficos se ubicaran entre sí a no más de dos metros y no menos de uno.
4. REFERENCIAS
Procedimiento PT-‐OPCN-‐01: Desate de Rocas.
Procedimiento PT-‐OPCN-‐14: Trabajos con Grúa usando plataforma de trabajo.
5. PROCEDIMIENTO
5.1 Verificaciones previas a la operación
5.1.1 Antes de empezar cualquier trabajo en terreno, el Topógrafo solicitará al Jefe de guardia o Capataz,
la autorización para ingresar al área requerida.
5.1.2 Se debe tener el sostenimiento realizado hasta el frente
5.1.3 Debe existir croquis o plano de la malla de perforación.
5.1.4 Se debe realizar el llenado de los 5 puntos.
5.1.5 Las referencias topográficas deben estar instaladas
5.2 Proyección de la gradiente

5.2.1 Se deberá confinar el área con letreros de prohibición e iluminar el sector de trabajo.
5.2.2 Se instalarán cuerdas de centro y gradiente. Estas deben estar con referencia a tres puntos.
5.2.3 El Capataz encontrará el punto de intersección de las tres cuerdas colgadas desde el centro de la
labor. Esta intersección deberá ser proyectada al frente, y el Minero marcará el punto
correspondiente cuando el Capataz se lo indique. Se marcarán tres puntos para que después sobre
estos se dibuje la línea de centro en el frente.
5.2.4 El Capataz proyectará la gradiente en el frente al interceptar 3 pares conocidos de la gradiente. El
supervisor le indicará al Minero el lugar de la proyección, para que este lo marque con pintura. Esto
se hará para ambas cajas. Una vez marcados estos puntos, se dibujará una línea que los una.
Saber, Saber
Saber,hacer,
SaberSaber
Hacer,ser 37
Saber Ser 97
5.3 Marcado de Malla de Perforación del frente

5.3.1 Marcada la gradiente y el eje, se procederá a marcar el arranque con huincha. Para esto se tomará
como referencia la malla de disparo, y se marcará con respecto a la distancia que se encuentra el
arranque respecto a la gradiente y al eje.
5.3.2 A continuación se marcará el contorno. En el caso del contorno circular se identificará el centro de
este. Una vez marcado el centro y con una madera que tenga el radio de la circunferencia se
procederá a marcar las perforaciones a las distancias correspondientes (tipo compás) de acuerdo
con la malla de voladura.
5.3.3 El contorno no circular se marcará con una madera que tenga el tamaño de la distancia desde el eje
a la periferia. Se pondrá la madera en el centro y en el otro extremo se marcará con pintura.
5.3.4 Las marcaciones restantes serán indicadas por el supervisor al ayudante. El Capataz irá verificando
la malla de disparo e irá indicando el lugar donde el ayudante deberá pintar.
5.3.5 La operación finalizará cuando la malla de disparo esté completamente marcado en el frente.
6. MARCACION DEL FRENTE USANDO ALINEADOR LASER MANUAL:

6.1 Túneles Rectos.
Se colocara un alienador láser manual en la caja posterior de una labor con el fin de hacer más
rápida la marcación del frente, evitando colgar los tres plomadas de ejes y las tres líneas de
gradientes, este alineador quedara dispuesto de tal forma que su rayo este comprendido en el eje y
la gradiente de una labor teórica.
Si no tuviera la caja posterior, se colocara el láser de caja a caja en una distancia de 50 mts.
Aprox.Usando los desplazamientos horizontales en el frente de acuerdo a la tabla de
desplazamientos preparada por el jefe de topografía. Se usaran desplazamientos al eje en el frente
y el taco del disparo se marcara 4 metros atrás del frente para asegurar su correcta marcación.
El capataz debe disponer de una huincha de medir, ya sea normal o electrónica (disto) para realizar
la medida desde el alineador a la frente y así efectuar los desplazamientos requeridos en la tabla de
acuerdo a la medida obtenida en terreno. Este sistema se puede emplear en túneles rectos , rampas
circulares o espirales. Evitando el uso de las plomadas que se mueven por efecto de la ventilación
causando diferencia en la marcación de la frente.
6.2 Rampas Circulares o Espirales.

Además este sistema se aplicara para el desarrollo de curvas horizontales, las cuales serán
replanteadas mediante una tabla de desplazamientos elaborada por el Jefe de Topografía, estos
desplazamientos serán horizontales o verticales, dependiendo de las pendientes y los radios
involucrados en el proyecto. Se usaran desplazamientos al eje en la frente y el taco del disparo se
marcara 4 metros atrás de la frente para asegurar su correcta marcación.
El capataz debe disponer de una huincha de medir, ya sea normal o electrónica (disto) para realizar
la medida desde el alineador a la frente y así efectuar los desplazamientos requeridos en la tabla de
acuerdo a la medida obtenida en terreno. Este sistema se puede emplear en túneles rectos, rampas
circulares o espirales. Evitando el uso de las plomadas que se mueven por efecto de la ventilación
causando diferencia en la marcación de la frente.

Manual del estudiante - EM
CAPÍTULO
2 X ACCESORIOS DE VOLADURA
ACCESORIOS DE VOLADURA
Las mezclas explosivas por si solas no pueden ser detonadas por si solas. De manera que para ser
usadas eficientemente, necesitan de elementos que produzcan una onda de detonación o una
chispa para iniciar y/o transportar esta onda o chispa de taladro a taladro, y un tercer grupo que
retardan y controlan los tiempos de detonación de cada grupo de taladros; y estos son
precisamente los llamados accesorios de voladura.
1 DEFENICIÓN
Accesorios de voladura son todos aquellos dispositivos requeridos para iniciar y/o retardar cargas
explosivas por métodos adecuados y aprobados.
Los accesorios de voladura son elaborados a base de explosivos primarios o iniciadores, diseñados
para enviar una señal y detonar una carga explosiva cuando ha sido adecuadamente instalada y
activada.
Actualmente, el sistema de energetización de los detonadores llamados ordinarios por medio de
mecha lenta, que implica un alto riesgo de accidentes para los artilleros y una falta de control de
los tiempos de salida con unas repercusiones negativas en el rendimiento de las voladuras y en las
alteraciones a que pudieran dar lugar estas, ha sido casi totalmente sustituido por sistemas más
seguros y fiables.
2 CLASIFICACIÓN DE LOS ACCESORIOS DE VOLADURAS
Clasificaremos los explosivos más utilizados en la industria minera:
2.1. FULMINANTE COMUN

Consiste en una cápsula cilíndrica de aluminio de 6.2 mm de diámetro, cerrado en un extremo
donde se coloca de 300 a 400 mgr de explosivo base (PENT) y sobre esa se coloca una carga
primaria altamente sensible como la ázida de plomo (200 a 300 mgr) altamente sensible a la
chispa que produce la mecha o guía de seguridad.
La chispa de la mecha actúa sobre la ázida de plomo y esta a su vez, hace detonar a la carga base
de PENT generando una onda de choque que inicia al primer y este a su vez a la columna explosiva
correspondiente.
Carga primaria
Capsula de aluminio (azida de plomo: 250 mg)
Carga base
(pent 450 mg)

EM – Principios de Voladura Manual del Estudiante
Características de los fulminantes
DESIGNACIÓN Nº 06 Nº 08
Material de la capsula Aluminio Aluminio
Longitud mm. 35±0.10 45±0.10
Diámetro exterior mm. 6.2±0.10 6.2±0.10
Resistencia a la humedad 24 horas/100% 24 horas/100%
Carga Explosiva Primaria mg. 200-300 300-400
Carga Secundaria mg. 300-400 350-450
Velocidad de Detonación m/s 7.000 7.000
Resistencia la impacto 2 kg 1 metro de altura No detonación No detonación
La pentrita (tetranitrato de pentaeritritol) es un producto explosivo bastante estable por la

estructura simétrica de su fórmula química. Presenta un aspecto pulverulento y de carácter
higroscópico. La velocidad de detonación de la pentrita, con una densidad de 1,7 g/cm³ es del
orden de 8.400 metros por segundo. Su fórmula química es C(CH2ONO2) 4.
2.2. MECHA DE SEGURIDAD (GUÍA DE SEGURIDAD O MECHA LENTA)
La iniciación por medio de la guía de seguridad es un método anticuado, la tendencia a usarla es
cada vez menor, sin embargo, en operaciones pequeñas éste método es la más simple y
económica. Son cordones flexibles que tienen internamente un núcleo continuo de pólvora negra
envuelto en papel kraft encerrado con cubiertas textiles, baño de brea y un revestimiento
impermeabilizante de PVC. Se emplea para iniciar la detonación de un fulminante común y debe
de cumplir los siguientes:
Características típicas:
Impermeabilidad.-‐ Sumergidos en agua, a una profundidad de 50 cm durante 24 horas deberá
resistir la penetración del agua.
Velocidad de Combustión.-‐ Deberá tener un tiempo de propagación de combustión uniforme

cumpliendo las normas del Reglamento de Seguridad é higiene Minera con una tolerancia del 5%
que está comprendido entre:
Mínimo: 150 seg. /mt (la más rápida).

Máximo: 200 seg. /mt (la más lenta)
Este tiempo usualmente varía 01 segundo por cada 100 m de altura, por lo que debe medirse en
mina.

Pasantias - Ingeniería de Minas Manual del estudiante - EM
Esta característica es fundamental para definir el concepto de mecha de seguridad (reloj minero).
Continuidad de combustión.-‐ La combustión deberá ser total, no debiendo existir cortes o

interrupciones durante su combustión.
Vivacidad o longitud de chispa.-‐ El chispazo producido deberá poseer la suficiente vivacidad para
encender otro trozo de mecha colocada axialmente a una distancia de 5 cm del primero, en un
ambiente normal.
Resistencia a la tensión.-‐ Deberá tener una resistencia a la tensión como para soportar 30 kilos
durante 3 minutos como mínimo.
Diámetro externo.-‐ Deberá tener un diámetro uniforme en toda su longitud de

5.10mm+0.15mm.
Se presentan variaciones de velocidad de combustión a causa de la presión atmosférica,
temperatura, clima, humedad, condiciones de almacenaje, etc.
Polvora negra compuesto

5 a 6 g/m PVC
Hilo de arrasre
Hilos de algodón con recubrimien-
tos de brea y cargas
Cintas de papel inumeradas como tiza, talco, etc.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
CARACTERISTICAS UNIDADES ESPECIFICACIONES

Núcleo de polvora g/cm3 5,50±0,50
Tiempo de combostión a nivel del mar s/m 160,00±5,00
Diámetro externo mm 5,15±0,10
Recubrimiento externo Plástico
Resistencia a la impermeabilidad Buena
Resistencia a la abrasión Buena
* Suministro :
en cajas de carton, conteniendo 1000 m en dos rollos de 500 m cada uno.

2.3. CONECTOR DE IGNICIÓN
Es un casquillo de aluminio con un ojal o corte lateral, que tiene una masa pirotécnica que recibe
la llama de la mecha rápida y la transmite a la guía de seguridad, generando su encendido.
Para su mejor conexión con la mecha rápida, tiene un block de sujeción plástico de fácil
manipuleo.
Cápsula de
aluminio
Masa
Pirotécnico
Conexión del Block de Sujeción y el Conector de Ignición
Mecha rápida
Bloc de sujeción
Conector
Mecha de seguridad
2.4. DETONADOR ENSAMBLADO

El Detonador Ensamblado con conector está compuesto por los siguientes accesorios:
• Un fulminante simple N° 8.
• Un tramo de mecha de seguridad. La longitud a usar será determinada por la profundidad del
taladro y del circuito de conexión establecido.
• Un conector de ignición con su respectivo collar plástico incorporado.
• En uno de los extremos de la mecha de seguridad se encuentra el conector de ignición con su
collar plástico incorporado y en el otro extremo se encuentra el fulminante simple.

Todos estos elementos han sido fabricados con máquinas especialmente diseñadas para un
proceso industrial. Estos detonadores ensamblados son sometidos a exigentes controles de
calidad. Es usado complementariamente con la mecha rápida con la cual se efectuará el circuito de
encendido de una voladura planificada.
Las ventajas fundamentales que se consiguen con el uso del detonador ensamblado son:
• Eliminar los problemas que generalmente existen en la preparación de los detonadores
ensamblados en mina.
• Evitar el chispeo manual de la mecha de seguridad, reduciendo la exposición de los
operadores a los humos de la combustión, permitiendo la salida segura del personal del lugar
de disparo.
Las empresas proveedoras de accesorios de voladura, le pueden llamar de diferentes maneras, por
ejemplo FAMESA EXPLOSIVOS SAC, a este producto le llama CARMEX. Estos productos son
proveídos longitudinalmente de acuerdo a la necesidad del usuario, esto quiere decir se adecúa
fácilmente a las dimensiones del taladro de cada mina. Las Empresas proveedoras ya tienen las
dimensiones utilizadas por la mayoría de las Empresas.
2.5. MECHA RÁPIDA (IGNITER CORD):

Es un cordón flexible que contiene dos alambres de cobre, uno de los cuales está envuelto en toda
su longitud por una masa pirotécnica especial, recubiertos con una capa plástica, cuya finalidad es
impermeabilizarla, el otro alambre es para mantenerla fija sin desprenderse durante la
combustión, para no causar una iniciación no prevista en el circuito de enmallado con la mecha
rápida al desprenderse de su posición fija inicial.
Su objetivo es iniciar la combustión de la mecha de seguridad a través del conector con una
secuencia lógica de formación de las caras libres.
Tiene una velocidad de combustión promedio de:
42 seg./mt. = 12 seg./pie.

ESPECIFICACIONES TECNICAS
CARACTERISTICAS UNIDADES ESPECIFICACIONES
Peso promedio del material pirotécnico g/m 5,00
Diámetro externo promedio mm 1,90

Peso total promedio g/m 6,50
Tiempo de combustión a nivel del mar s/m 30 - 45
Cobertura Plástica
*Suministro
en cajas de carton, conteniendo 40 rollos de 50 cada uno.
2.6. CORDON DETONANTE

El cordón detonante, consiste en un reguero de un alto explosivo usualmente PENT, el cual se
encuentra cubierto de materiales sintéticos como plástico y fibras textiles que lo hacen flexibles,
impermeables y le dan buena resistencia a la tensión.
Tienen una velocidad de 6,800 m/seg a 7,300 m/seg y son insensibles al golpe, fricción, también
no son afectadas por cargas estáticas o erráticas.
Son sensibles al fulminante Nº 6, en el Perú cada proveedor le da su propia identificación por

ejemplo como 3P, 3PE, 5P, 5PE, 10P, 10PE y otros como 3G, 5G, 8G y 10G, donde el número indica
la densidad lineal de carga mínima y la E, que es más resistente a la tensión, así por ejemplo 5PE,
es un cordón detonante de 5 gr de PENT/m y reforzado.
Características Típicas.
• Debe ser sensible a la iniciación del fulminante Nº 06 por contacto simple.
• Debe transmitir la onda de detonación por contacto al ser amarrado a otro tramo del cordón
(nudos).
• Debe tener una velocidad de detonación mínima de 6800 a 7300 m/seg.
• No debe detonar por acción del fuego.
• No debe detonar por el impacto de la caída libre de un peso de 12 kilos desde una altura de
un metro.
• Debe tener una resistencia a la tracción de 46 kilos como mínimo.
• Deberá ser capaz de iniciar por contacto a otro tramo del cordón detonante al interponer
entre ellos cartulina cuyos espesores sumen un máximo de 5 mm.

ESPICIFICACIONES TÉCNICAS
TIPO DE CORDON SIMPLE REFORZADO
UNIDAD 3G 5G 8G 10G 3G 5G 8G 10G
Contenido PETN g/m 3.40 5.20 8.00 10.00 3.70 5.70 8.20 10.20
Diámetro externo mm 3.10 3.40 3.70 4.00 3.90 4.10 4.60 4.90
Resistencia a la tensión kg 70 75 80 80 75 80 80 80
Velocidad de detonación m/s 6 800 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000 7 000
Impermeabilidad % 100 100 100 100 100 100 100 100
Sensibilidad al fulminante Nº 6 SI SI SI SI SI SI SI SI
Transmisión por cartas Cantidad 4 5 6 6 3 4 5 5
Color PVC (forro plástico) Celeste Naranja Rosada Rojo Negro* Rojo* Verde* Azul*
Contenido por caja m 1 800 1 500 1 200 1 000 1 000 1 000 800 800
Peso por caja kg 18.00 18.50 20.00 19.00 15.00 17.50 17.00 19.00
(*) Color de Hilo distintivo
Aplicaciones del Cordón Detonante

• Para la iniciación de los explosivos dentro de una voladura.
• Como explosivo para la ejecución de la propia voladura.
Conexiones del Cordón Detonante.-‐

El cordón detonante se inicia siempre mediante otro cordón o mediante un detonador, la
conexión del fulminante al cordón se debe realizar de tal manera que la base del detonador
apunte hacia la zona de cordón en que debe propagarse la onda de detonación, de lo contrario, no
se producirá la iniciación del cordón en la dirección deseada.
EMPALMES CONVENCIONALES CON CORSÓN DETONANTE
1 1 1 1 1
90°
2 2 2 2 2
NUDOS:
RECTO SIMPLE RECTO DOBLE DERIVACIÓN RIZO LAZO

Procedimiento de empalme entre el fulminante común y cordón detonante.
INCORRECTO CORRECTO
MECHA DE SEGURIDAD
DIRECCIÓN
C.D
HUINCHA AISLADORA DETONACIÓN
PRIMACORO
C.D
O DENACORO
2.7. FULMINANTE NO ELÉCTRICO CON RETARDO:

Accesorio de voladura no eléctrica de retardo, es un sistema completo y moderno el cual cada vez
más utilizado en las voladuras de minería subterránea. Para un mejor entendimiento
nombraremos los más utilizados en la Industria Minera Peruana, sus características, componentes,
sus tiempos de retardo. Los demás productos son muy similares y tienen el mismo objetivo de los
que mencionamos a continuación.
Detonador no eléctrico Exsanel

Exsanel es el nuevo detonador no eléctrico, elaborado con componentes de la más alta calidad y
con las especificaciones técnicas internacionales más exigentes. Usado para iniciar de forma
precisa y segura los explosivos sensibles al detonador (altos explosivos).
Exsanel, está compuesto por un fulminante número 12, un tubo de choque de alta resistencia a la
tracción y abrasión, un conector plástico resistente “J” y etiqueta. Cuenta con dos puntos de
identificación (en el clip y en la etiqueta).
Componentes
Tubo de choque, está fabricado de un material termoplástico de alta resistencia mecánica que
transmite la señal a la cápsula de retardo. Este tubo es de plástico laminado y contiene en su
superficie interior una capa de material reactivo. Cuando el tubo es iniciado, transmite por su
interior una señal de baja energía, a una velocidad de 2000 MT/seg. Esta señal es capaz de
desplazarse a través de los dobleces y nudos del tubo, pero sin transmitirse hacia el exterior por
consiguiente, sin afectar a cualquier explosivo o material con el cual está en contacto.
Fulminante número 12: Este fulminante que contiene en su interior una carga explosiva primaria y
otra secundaria, posee además un elemento de retardo que de acuerdo a su número de serie
permite detonarlo a diferentes intervalos de tiempo.

CRIMPEADO COPA DE RETARDO PRINCIPAL PETIN

DE CERRADO AISLAMIENTO PIROTECNICO CARGA BASE
TUBO DE HULE CASQUILLO DE CRIMPEADO SELLADOR DE RETARDO

SELLADOR ALUMINIO DE SELLADO PIROTECNICO
Tubo de Choque: fabricado con un material termoplástico de alta resistencia mecánica e

interiormente está cubierta uniformemente por una sustancia reactiva que al ser activada
conduce una onda de choque cuya presión y temperatura son suficientes para iniciar al detonador
a través del elemento de retardo. Uno de sus extremos está sellado por ultrasonido y el otro
extremo ensamblado con el detonador.
Etiquetas: Indica el número de serie y el tiempo de retardo de cada período.
Conector plástico “J”: Es un block de plástico especialmente diseñado para facilitar la conexión
segura y el contacto apropiado entre el tubo de choque y el cordón detonante de las líneas
troncales, con la finalidad de iniciar las voladuras.
Manipulación y Almacenamiento
El transporte y almacenamiento debe realizarse de acuerdo a las regulaciones vigentes. Almacenar
en un lugar fresco, seco y bien ventilado.
Nunca deben colocarse junto a fuentes de calor maquinaria o vehículos en operación, materiales
combustibles o inflamables, ácido o álcalis, líneas eléctricas ni tampoco en viviendas, oficinas o
zonas urbanas. Apilar las cajas de manera muy segura y estable evitando calor, golpes e impactos.
Ventajas Exsanel
La versatilidad de contar con una serie única y la precisión de los retardos del Exsanel garantiza:
1. El movimiento de la roca fragmentada hacia la cara libre planeada.
2. La dirección del movimiento de la roca volada, sea la diseñada.
3. Una cantidad de retardos necesarios para el diseño de secuencia en una voladura. Ello
minimiza las vibraciones.
4. Mayor control sobre en el diseño del desplazamiento de la roca (fly rock).
5. Un mejor rango de tiempo de retardos necesario para obtener la fragmentación requerida.
El correcto diseño y las características del detonador no eléctrico Exsanel, proveen un alto grado
de eficiencia en la secuencia de salida, que se traduce en una mayor productividad.

Especificaciones Técnicas
FULMINANTE
Carga exp losiva

780 mg
• PETN
95 mg
• Azida de plomo
Potencia 12
Esopo 9 Mm. (min.)
Trauzi 32CC (min.)
Prueba de impacto 2 Kg. a 0,9 m (no detona)

Diámetro 7,5 Mm.
Longitud 60 / 68 / 88 mm
TUBO DE CHOQUE
Diámetro externo 3,0 Mm.
Diámetro interno 1,1 Mm.
Velocidad lineal 1 800 m/s mínimo
Resistencia a la atracción 16 Kg. min.
Elongación 160 % min.

TIEMPOS DE RETARDOS DEL EXSANEL
SERIE DE TIEMPO TAJOS REALCE, TIEMPO FRENTES Rpa, TIEMPO

RETARDOS (ms) BREASTING (ms) Gal, Xc, Sn (ms)
25 25 25
50 50 200
75 75 400
100 100 600
125 125 800
150 150 1200
175 175 1800
200 200 2400
250 250 3000
300 300 3800
350 350 4600
400 400 5500
450 450 6400
500 500 7400
600 600 8500
700 700 9600
800 800
900 900
1000 1000
1200 1200
1400
1800
2400
3000
3800
4600
5500
6400
7400
8500
9600
Detonador no eléctrico tipo FANEL

El principio es el mismo que el Exsanel también tiene los mismos componentes tal vez con
diferentes nombres pero con las mismas características, la diferencia es tal vez que en el Fanel
presenta 2 sistemas principales de retardo uno de periodo corto (MS) que viene con unas
mangueras de color rojo y el otro de periodo largo (LP) que viene de color amarillo; es por ello que
solo mostraremos los tiempos de retardos de este producto.
38 Saber, Saber hacer, Saber ser Saber, Saber Hacer, Saber Ser 109
PERIODO CORTO PERIODO LARGO

MANGUERA DE COLOR ROJO MANGUERA DE COLOR AMARILLO
Tiempo de Retardo en MS Tiempo de Retardo en Seg en MS
1 25 1 0.5 500
2 50 2 1 1000
3 75 3 1.5 1500
4 100 4 2 2000
5 125 5 2.5 2500
6 150 6 3 3000
7 175 7 3.5 3500
8 200 8 4 4000
9 225 9 4.5 4500
10 250 10 5 5000
11 300 11 5.6 6200
12 350 12 6.2 6200
13 400 13 6.8 6800
14 450 14 7.4 7400
15 500 15 8 8000
16 600 16 8.6 8600
17 700
18 800
19 900
20 1000
SISTEMA DE INICIO ELECTRICO Y ELECTRÓNICO

Diferencia entre detonadores Eléctrico v/s UNI Tronic
Electric Delay Detonador Electronic Delay Detonador
Leg Wires Leg Wires
closure plug closure plug
Fuse head
Electronic Control Board
containing spark gaps,
Starter Element imput resistors, capacitor,
belled resistors ASIC chip
Main Element
Fuse Head
Primer charge Primer charge
Base Charge Base Charge
110 Saber, Saber Hacer, Saber Ser Saber, Saber hacer, Saber ser 39
SISTEMA ELECTRÓNICO
Se trata de un detonador de aspecto convencional, sin embargo, en su interior alberga un sistema
electrónico que le confiere unas propiedades no alcanzables con otros sistemas de iniciación
En este tipo de detonadores, el tiempo de disparo no se consigue gracias a un porta retardo de
pasta pirotécnica, como ocurre en los demás tipos de detonadores. Ahora, un microchip alojado
en el interior de la capsula de aluminio es el encargado de que el detonador se dispare al
transcurrir el tiempo de retardo deseado.
Los tiempos de disparo de los detonadores se programan manualmente gracias a una consola
especial. Primero se introduce, mediante un teclado numérico de la misma, el tiempo de disparo
en milisegundos que deseamos para el detonador. Tras esto, hacemos pasar sobre el código de
barras del detonador, el lector que lleva incorporada la consola. Como el código de barras es único
para cada detonador, la consola relaciona inequívocamente cada tiempo programado con cada
detonador, y almacena esta información en su memoria.
Una vez que todos los detonadores están programados y ya se han introducido en los taladros, se
procede a conectarlos entre sí, mediante unos cómodos conectores de clavija y rosca. Del mismo
modo, se conecta los cordones eléctricos de los detonadores con la línea especial de disparo
Antes de proceder al disparo, el sistema permite verificar la continuidad y el buen estado de las
conexiones
El paso siguiente es acoplar la consola de programación a la maleta de disparo, para que esta
pueda enviar electrónicamente la información del retardo al microchip de cada detonador y
activar después los detonadores para su disparo
El sistema, permite programar tiempos comprendidos entre 1 y 25 000 milisegundos con

incrementos de 1 milisegundo y un error de disparo depreciable: 0.1 %
Las principales ventajas de este sistema son:
• Facilidad de manejo
• Permite programar tiempos exactos y sin depender de series de retardos predeterminados
• Permite hacer conexiones sobre las programaciones anteriores antes de efectuar el disparo
• Aumenta los márgenes de seguridad frente a alteraciones de origen eléctrico
• Permite realizar el disparo mediante explosores especiales, con mecanismos de seguridad
mejorados respecto a los sistemas tradicionales
• Total versatilidad a la hora de diseñar un esquema de disparo
•

CODELO Sur – Div. Teniente
Tiros radiales
Niveles de hundimiento
Niveles de producción
20 Piques
15 traspaso
FW FW
10 Niveles de
transporte
0
secundario
Configuración
Lot hundimiento
punto de extraccion
Tiros levante
Estación vaciado
Nivel de transporte Ptos. transferencia

principal
Buzones de
carguio
Diagrama de
perforación
Biométrico
¿Qué es UNI Tronic?

UNI Tronices u moderno y preciso Sistema de iniciación Electrónico, que controla la energía
desprendida por una voladura, lo que origina una optimización de la fragmentación, disminución
del daño por vibraciones, diluciones, etc.
Estos conceptos necesariamente nos hablan de una refinación de los conceptos de seguridad,
precisión, exactitud y flexibilidad en todo el proceso de voladura.
Descripción del sistema

El sistema Electronico para minería subterránea UNI Tronic de ORICA se encuentra compuesto
por:
• Detonador Programable UNI Tronic
• Scanner de detección
• Tester
• Bláster de Machine
• Software de voladura
Scanner de detección

Cebado de un cartucho de dinamita con fulminante eléctrico
Fulminantes de retardo "MS". Los fulminantes de retardo "MS" son los más
ampliamente usados en canteras, trabajos a cielo abierto y proyectos de construcción. Se
pueden obtener en diez períodos, cuyos números indican el tiempo en milésimas de
segundo que tarda en producirse un disparo, a continuación se mencionan: MS-25, MS-
50, MS-75, MS-100, MS-125, MS-150, MS-175, MS-200, MS-250, y MS-300.
Fulminantes de retardo Mark V. Los fulminantes de retardo Mark V se utilizan

principalmente en trabajos subterráneos como túneles, galerías, pozos, etc. Se fabrican
en diez períodos regulares de retardo: 0-25MS, 1-500MS, 2-1000MS, 3-1500MS, 4-
2000MS, 5-3000MS, 6-3800MS, 7-4600MS, 8-5500MS Y 9-6400MS.
Máquinas Explosoras. Las máquinas explosoras suministran la corriente necesaria para

disparar los fulminantes eléctricos. Estas son de dos tipos básicos: de "generador" y de
"descarga de condensador". Ambos tipos son de una construcción robusta y soportan
servicio duro por períodos prolongados.
De "generador" Estas explosoras han sido las convencionales durante muchos años. Se
basan en un generador modificado que suministra una corriente directa pulsativa. Son de
dos tipos: de "giro o vuelta" y de "cremallera". Están diseñadas de tal manera que no
producen corriente alguna hasta que el giro o el desplazamiento hacia abajo de la
cremallera lleguen al final de su recorrido; instante en que la corriente es liberada hacia
las líneas de disparo en magnitud muy cercana a su máximo amperaje y voltaje.
42 Saber, Saber hacer, Saber ser Saber, Saber Hacer, Saber Ser 113
En el caso "a" se muestra la máquina explosora de cremallera

y en el "b" la de giro o vuelta. Las flechas señalas el movimiento
de la manivela.
De "descarga de condensador" Estas máquinas explosoras utilizan pilas secas para

cargar un banco de condensadores que alimenta una corriente directa y de duración corta
a los dispositivos de disparo eléctrico.
Para operarlas se conectan sus terminales a las líneas conductoras provenientes del
circuito de la voladura y después se oprime el interruptor de "carga", cuando el foco piloto
(rojo) enciende se oprime el interruptor de "disparo" manteniendo siempre oprimido el
interruptor de "carga".
La explosora de descarga de condensador no dispara a menos que

ambos botones el de "carga" y el de "disparo" ("charge" y "fire" respectivamente)
sean accionados conjuntamente.
Estas explosoras se consideran como las máquinas más eficientes y confiables para el
encendido en voladuras. Sus principales características son:
• Poseen una capacidad de detonación de fulminantes extremadamente alta.

• Proporcionan gran seguridad ya que no disparan hasta alcanzar su voltaje de diseño, el
cual es señalado por la luz del foco piloto.
• Los botones de carga y disparo así como los condensadores quedan en "corto circuito"
hasta que se necesiten.
• La ausencia de partes dotadas de movimiento y la eliminación del factor humano que
interviene en las explosoras mecánicas.

Existen también máquinas explosoras de descarga de condensador capaces de dar

energía a múltiples circuitos de voladura en una secuencia de tiempo programada,
comúnmente a estas máquinas se les denomina "explosoras secuenciales". La
distribución de tiempo proporciona un mayor número de retardos de los que se pueden
tener como estopines de tiempo disparados con máquinas explosoras convencionales.
Otra característica de las explosoras secuenciales es que permiten aumentar el tamaño
total del disparo sin incrementar los efectos de ruidos y vibraciones, así como mejorar la
fragmentación y el control de proyecciones de roca.
VOLADURA
GUIA
GUIA PRINCIPAL (CAL 12) SECUNDARIA
(CAL 20)
FUENTE DE
CORRIENTE
DISTANCIA PRUDENTE
ALAMBRE DE
CONEXION
(GUIA SECUNDARIA)
FUENTE DE
CORRIENTE
REPRESENTACIÓN GRÁFICA RT=N1RE
FUENTE DE
CORRIENTE
REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA

FUENTE DE
CORRIENTE
REPRESENTACIÓN GRÁFICA
FUENTE DE
CORRIENTE
REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA

CAPÍTULO
1 INTRODUCCIÓN
1 XI
SEGURIDAD DURANTE EL USO
SEGURIDAD DURANTE EL USO DE LOS EXPLOSIVOS
DE LOS EXPLOSIVOS
v La Seguridad y eficiencia de los explosivos de hoy en día son el resultado de una evolución gradual.
v La regla principal es estar seguro de que una detonación fortuita no debe causar daños a personas e
instalaciones sino que deben ser provocados en forma intencional.
CAUSAS DE ACCIDENTES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA POR EFECTO PROPIO DEL EXPLOSIVO.
Desprendimiento de roca.-‐

Estadísticamente registra más del 40% de accidentes, siendo una de las causas por:
v El uso excesivo de los explosivos, lo que tiene como consecuencia una sobre rotura.
v Alto factor de carga y vibración excesiva.
v y por los incumplimientos de los estándares de procedimientos establecidos para un adecuado desatado
de rocas.
Gaseamiento.-‐ Los gases contaminantes del aire en minas son productos del uso de explosivos en la
voladura de rocas. Estos gases constituyen un riesgo permanente en las operaciones mineras subterráneas
si no son controlados por una buena ventilación. Los gases tóxicos comprenden mayormente: Monóxido
de carbono donde la hemoglobina de la sangre se combina 300 veces más que el oxígeno, el óxido de
nitrógeno que son corrosivos al entrar en contacto con la humedad contenida en los pulmones al formar
los ácidos nítricos y eventualmente el anhídrido sulfuroso que son extremadamente irritantes
Explosión.-‐ Se pr oducen es tadísticamente ma yormente po r ac tos in seguros, ex ceso de confianza,

desconocimiento, negligencia, etc.
2 CRITERIOS DE SEGURIDAD EN VOLADURA
v Estadísticamente los accidentes con explosivos se producen mayormente por actos inseguros que por
condiciones inseguras.
v Las mismas fallas que causan un accidente con explosivos desde años atrás continúan sucediéndose
actualmente.
v Por una absurda temeridad o ignorancia los accesorios y explosivos son tratados como si fueran
fabricados para no detonar.
3 PRECAUCIONES GENERALES.
v El manipuleo de los explosivos y accesorios de voladura deben ser efectuados por personal calificado y
autorizado.
v En los lugares que estén manipulando explosivos en general no deben permanecer personas extrañas o
innecesarias.
v Se debe cumplir estrictamente con los Reglamentos y Normas establecidos

Manual
Manualdeldel
Estudiante
estudiante
v El personal debe tener todos los conocimientos de las características de los accesorios, explosivos y
mantenerse en una constante capacitación.
v Conocimiento obligatorio de las características de los accesorios de voladura (COMBUSTION)”
v La función del supervisor es fundamental requiriendo las siguientes cualidades:
Ø Planificar anticipadamente a un accidente previsible.
Ø Dar confianza (motivación) a su personal.
Ø Liderazgo y supervisión eliminando las prácticas incorrectas.
Ø Impartir un buen trato al personal con autoridad.
Ø Ser persistente en el cumplimiento de los estándares de procedimientos establecidos, verificando y
supervisando personalmente.
4 FACTORES HUMANOS QUE PUEDEN INCIDIR EN UN ACCIDENTE CON EXPLOSIVOS.
a) Por negligencia.-‐ no cumplir con las Normas de Seguridad en general.
b) Mal humor, ira.-‐ actúa irracionalmente cambio de actitud habitual, problemas (consumo de
alcohol)
c) Decisiones precipitadas.-‐ por falta de tiempo.
d) Indiferencia, descuido y falta de atención.-‐ actuar sin pensar (problemas personales o de trabajo).
e) Distracción.-‐ falta de concentración, juego.
f) Curiosidad.-‐ investigar sin conocimiento y autorización.
g) Instrucción inadecuada e ignorancia.-‐ falta de conocimiento y capacitación.
h) Malos hábitos de trabajo.-‐ desorden e indisciplina.
i) Exceso de confianza.-‐ creer en su sola experiencia.
j) Falta de planificación.-‐ ejecutar en forma imprevista, sin orden, como realizar el carguío y
conexiones de los accesorios muy rápido por la hora de salida.
k) Supervisión deficiente.-‐ dejar que el personal ejecute sin una dirección o orientación solo por su
propia cuenta o iniciativa.
l) Falta de una observación minuciosa.-‐ conocer con detalle las condiciones de los frentes de
disparos, localizar señalizar y neutralizar de inmediato la presencia de tiros quedados y otros.
m) Desactivar los tiros fallados sin las normas de procedimientos por personal no calificado.
5 PRECAUCIONES DESPUES DEL DISPARO.
Esperar un tiempo prudencial desde el último disparo.
1. Al ingresar se debe tener presente la presencia de gases, restos de explosivos, desprendimiento de

rocas y otros.
2. Regar, desatar las rocas sueltas, verificar la existencia de “tiros cortados”.
3. Los “tiros cortados” deben ser debidamente señalizados y desactivados por personal especializado
bajo vigilancia del supervisor.
4. La desactivación de los “tiros cortados” es una operación peligrosa y se puede emplear los
siguientes métodos:
a) Recargar utilizando un cebo de cartucho de mayor potencia que es el método más aceptable.

Pasantias
Operación- de
Ingeniería
VoladuradeenMinas
Mineria Subterranea
Desate de Rocas
Desatando el techo, frente y los lados con la barretilla el perforista, se observa que está colocado a
un costado del cuerpo y maniobrando a no más de 45º con respecto a la horizontal ya sea para golpear o
palanquear la roca suelta.
6 FACTORES DE RIESGO DE UNA DETONACION FORTUITA DURANTE EL MANIPULEO
v Golpe o impacto.
v Compresión o aplastamiento
v Fuego o llama abierta
v Calor excesivo.
v Chispa.
v Fricción.
v Contacto directo.
v Simpatía.
v Inducción eléctrica ( carga estática)
SEGURIDAD EN EL USO DE EXPLOSIVOS

EN MINERIA SUBTERRANEA
RIESGOS EN EL MANIPULEO DE EXPLOSIVOS
GOLPE O IMPACTO
Ejemplo, con una herramienta metálica, por caída de piedras, choque del vehículo de transporte, por
impacto con el barreno de perforación o impacto de bala.

CAPÍTULO
4 XII
EVALUACIÓN DE UNA VOLADURA
EVALUACIÓN DE UNA VOLADURA SUBTERRANEA
SUBTERRÁNEA
El resultado de toda voladura siempre estará sujeto a una evaluación, y para esta evaluación
consideraremos las siguientes variables:
1 FRAGMENTACION DE ROCA
El grado de fragmentación de una voladura o granulometría del disparo, es importante en el resultado de
una voladura, es por ello que es lo primero que se evalúa después de un disparo.
Para poder controlar la fragmentación, deben aplicarse correctamente dos principios importantes. La
cantidad adecuada de energía debe aplicarse en lugares estratégicos dentro del manto rocoso. La energía
debe liberarse también en un tiempo preciso para permitir que ocurran las interacciones apropiadas.
La distribución de la energía dentro del manto rocoso es dividida en dos áreas distintas.
Primero se debe tener suficiente energía, utilizando la cantidad adecuada de explosivos. Para romper el
manto rocoso, el explosivo debe ser colocado en una configuración geométrica donde la energía se
aproveche al máximo para la fragmentación. Esta configuración geométrica es llamada comúnmente la
plantilla de voladura.
La liberación de la energía en el tiempo erróneo puede cambiar el resultado final, aunque la cantidad
correcta de energía sea colocada estratégicamente a lo largo del manto rocoso en la plantilla apropiada. Si
el tiempo de iniciación no es el correcto, pueden ocurrir diferencias en la fragmentación, vibración, golpe
de aire, roca en vuelo y sobre-‐rompimiento trasero. Esta discusión no considera el tiempo de retardo en la
liberación de la energía. La colocación estratégica de la cantidad adecuada de energía en una plantilla de
voladura correcta será lo única consideración de esta sección.
El estudio de los aspectos de la fragmentación se remonta a los primeros días del uso de explosivos. Los
usuarios de explosivos se han dado cuenta que, en algunas voladuras, la energía fue utilizada muy
eficientemente en el proceso de fragmentación. En otras ocasiones, se utilizó muy poca energía de manera
eficiente y en su lugar resultaron una gran cantidad de ruido, vibración del terreno, golpe de aire y roca en
vuelo con poca fragmentación. Han existido muchos métodos empíricos que han aparecido durante
décadas, métodos de diseño que proponen cómo utilizar esta energía más eficientemente. Estos métodos
de diseño también le daban al responsable de las voladuras una forma de obtener consistencia en los
resultados, al aplicar técnicas similares bajo diferentes circunstancias y en diferentes tipos de roca.
2 PERFIL DE LA LABOR
Después de realizarse una voladura debe que dar de acuerdo al diseño realizado antes de la voladura, para
ello se tiene que utilizar cualquiera de los métodos de voladura controlada, la cantidad y tipo de explosivo
utilizado, en lo posible se debe evitar la sobrerotura.

3 CANTIDAD DE CARGA
La cantidad de carga en importante en una evaluación de una voladura, ya sea en un avance lineal o en un
tajeo, es determinante en la evaluación del diseño de malla, calidad de perforación, explosivo utilizado, y el
tipo de voladura controlada que se aplicó en el frente de voladura.
4 AVANCE LINEAL
En labores de avance lineal es importante este control, por que nos permite controlar el avance por
disparo, esto también es el resultado de una buena malla de perforación, buena calidad de perforación,
calidad y cantidad de explosivos.
5 COSTOS
Otra variable importante en la evaluación del disparo es el costo final por metro lineal si es un avance
lineal, y costo por tonelada si es un tajeo, aquí se determinará, como va el control de costos en la operación
de voladura de rocas.

CAPÍTULO XIII SOSTENIMIENTO
1 SOSTENIMIENTO DE ROCAS
Es un término usado para describir los materiales y procedimientos utilizados para mejorar la estabilidad y mante-
ner la capacidad portante de la roca en los bordes de una excavación subterránea.
1.1. SOSTENIMIENTO ACTIVO.

Llamado también refuerzo de roca, en donde los elementos de sostenimiento forman parte integrante de la masa
rocosa. Ejem. Típicos de refuerzo son.
• Pernos de anclaje
• Split set, Swellex (Hidrobolt).
• Pernos espiralados con resina.
• Pernos espiralados con cemento.
• Cable Bulting.
1.2. SOSTENIMIENTO PASIVO.

Llamado también soporte de roca, en donde los elementos de sostenimiento, son externos a la roca y actúan des-
pués que la roca empieza a deformarse. Ejems típicos de soporte son.
• Cuadros de Madera.
• Cimbras o arcos de acero.
• Word Packs.
• Gatas a fricción.
• Gatas hidráulicas.
• Cimentaciones y Shotcrete.
2 SOSTENIMIENTO PUNTUALES Y SISTEMATICOS
2.1. SOSTENIMIENTO CON PERNOS PUNTUALES.

Se denomina así porque, se colocas estos pernos en lugares aleatorios donde se crea conveniente que las roca
necesita refuerzo, no existe un orden en distancia y cantidad entre los pernos, se instalan en zonas como cuando
se detectan cuñas, caja techo u otros, la rocas deben ser de buena a muy buena calidad.
2.2. SOSTENIMIENTO CON PERNOS SISTEMÁTICOS.

Se denomina así cuando se coloca los pernos con un orden establecido, distancias y cantidad fija, se colocan en casi
todo el área de la labor, las rocas deben ser de buena a regular calidad.
3 SOSTENIMIENTO ACTIVO.
3.1. PERNOS DE ROCA
Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones inducidas por el peso muerto de
la roca aflojada, así como también aquellas inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante
a la excavación.
En general, el principio de su funcionamiento es estabilizar los bloques rocosos y/o las deformaciones de la super-
ficie de la excavación, restringiendo los desplazamientos relativos de los bloques de roca adyacentes.

3.2. TIPOS DE PERNOS
Actualmente hay disponibles diferentes tipos de pernos

de roca. Varios tipos de pernos muestran solo diferen-
cias menores en su diseño y son básicamente varieda-
des de un mismo concepto. Según las técnicas de ancla-
je que se utilizan, podemos agruparlos de la siguiente
manera: pernos anclados mecánicamente, pernos de
varillas cementados o con resina y pernos anclados por
fricción. Aquí presentamos los pernos representativos
de cada grupo, que son los más utilizados en la industria
minera. Para el caso de los pernos cementados o con
resina consideramos a las varillas de fierro corrugadas
y las barras helicoidales, para el caso de los pernos an-
clados por fricción consideramos a los split sets y los
swellex.
CONCHAS DE
EXPANSIÓN
A. PERNOS DE ANCLAJE MECANICOS

Un perno de anclaje mecánico, consiste en una varilla de acero usualmente de 16mm de diámetro, dotado en
su extremo de un anclaje mecánico de expansión que va al fondo del taladro. Su extremo opuesto puede ser de
cabeza forjada o con rosca, en donde va una placa de base que es plana o cóncava y una tuerca, para presionar la
roca. Siempre y cuando la varilla no tenga cabeza forjada, se pueden usar varios tipos de placas de acuerdo a las
necesidades de instalación requeridas.
Hay otros principios bajo los cuales funcionan los pernos de roca para tratamientos específicos, como coser zonas
de falla, zonas de corte y otras zonas de debilidad, instalados cruzando estas zonas.
Este tipo de pernos es relativamente barato. Su acción de reforzamiento de la roca es inmediata después de su
instalación. Mediante rotación, se aplica un torque de 135 a 340 MN (100 a 250 lb/pie) a la cabeza del perno, el
cual acumula tensión en el perno, creando la interacción en la roca.
Taladro
Placa
Mecanismo
de expansión
Varilla
Rosca Tuerca
Cabeza forjada PERNO DE CABEZA FORJADA
Perno con turcca

LAS SIGUIENTES CONSIDERACIONES SON IMPORTANTES PARA SU UTILIZACIÓN:

El diámetro del taladro es crítico para el anclaje, recomendándose un diámetro de 35 a 38 mm para los pernos
comúnmente utilizados.
Pierden su capacidad de anclaje como resultado de las vibraciones de la voladura o el astillamiento de la roca de-
trás de la placa, debido a altas fuerzas de contacto, por lo que no es recomendable utilizarlos en terrenos cercanos
a áreas de voladura.
Solo pueden ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados para reforzamiento permanente, éstos de-
ben ser protegidos de la corrosión si hay presencia de agua y deben ser post-cementados con pasta de cemento
entre la varilla y la pared del taladro.
Proporcionan una tensión limitada que raramente sobrepasan las 12 TM.
Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas, con bloques o estratificada, sin presencia de
agua. En rocas muy duras, fracturadas y débiles no son recomendables, debido a que el anclaje podría deslizarse
bajo la acción de las cargas. En rocas sometidas a altos esfuerzos tampoco es recomendable.
PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Primero el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los pernos, a continuación
se perforan los taladros, se colocan las varillas en los taladros, se fijan los anclajes y luego las placas de base son
ajustadas mecánicamente.
La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así como también el contacto de la placa
base con la superficie rocosa, son todos críticos para crear la interación de la roca.
El tensionamiento de los pernos de anclaje mecánico es un aspecto importante, para ello se puede usar una llave
de impacto o una perforadora. A medida que gira la tuerca, se fija el anclaje y la tuerca comienza a empujar al
perno contra la superficie de la roca. Como la tuerca empuja sobre la placa, ésta a su vez presiona contra la roca,
tensionando la varilla. El perno instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del perno presione acti-
vamente contra las piezas de roca en la superficie de la excavación; las piezas de roca en la superficie interactúan
con otras piezas creando zonas de interacción. Es esta interacción la que hace que las piezas de roca actúen como
piezas o bloques más grandes de roca, dando lugar a la creación de una masa rocosa estable, la misma que inte-
ractúa alrededor de la excavación. Si la varilla perdiera tensión, los pernos de anclaje se volverían ineficaces. En
áreas donde hay oportunidad que caigan piezas pequeñas de roca, el enmallado debe ser considerado como un
elemento adicional.
B. PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA
Extremo
biselado
Taladro
Placa
Varilla de fierro
corrugado
Cemento
inyectado
Rosca Tuerca

Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que es confinado dentro del taladro por medio
de cemento (en cartuchos o inyectados), resina (en cartuchos) o resina y cemento. El anclaje entre la varilla y la
roca es proporcionado a lo largo de la longitud completa del elemento de refuerzo, por tres mecanismos: adhesión
química, fricción y fijación, siendo los dos últimos mecanismos los de mayor importancia, puesto que la eficacia de
estos pernos está en función de la adherencia entre el fierro y la roca proporcionada por el cementante, que a su
vez cumple una función de protección contra la corrosión, aumentando la vida útil del perno. De acuerdo a esta
función, en presencia de agua, particularmente en agua ácida, el agente cementante recomendado será la resina,
en condiciones de ausencia de agua será el cemento.
Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización en el país son: la varilla de fierro corrugado, generalmente
de 20 mm de diámetro y la barra helicoidal de 22mm de diámetro, con longitudes variables (de 5' a 12'). La prime-
ra es ya un tipo de perno convencional en nuestro medio, la segunda es de reciente introducción en la industria
minera.
La barra helicoidal, es una barra de acero laminado en caliente, levemente ovalado y uno de sus lados biselados
a 45 °. Esta barra trabaja en forma conjunta con una planchuela y una tuerca nodular, las cuales actúan de forma
complementaria para reforzar y preservar la resistencia natural del macizo. Tiene la forma de una rosca continua a
lo largo de toda su longitud, esta característica le da múltiples.
Entre otros, su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca constante permite el reajuste de la placa
contra la pared rocosa. La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es del orden de 12 TM, mientras
que de las barras helicoidales superan las 18 TM.

Los pernos de varilla cementada o con resina son generalmente usados como refuerzo permanente, pero también
pueden ser utilizados como refuerzo temporal en varias condiciones de roca, desde rocas de buena a mala calidad,
constituye el mejor sistema para rocas de muy mala calidad y también para rocas en ambientes de altos esfuerzos.
En presencia de discontinuidades abiertas y/o vacías, no es recomendable su uso a menos que la inyección de la
pasta de cemento pueda ser chequeada.
Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios días de curado antes que el perno trabaje a
carga completa, pero apropiadamente instalados son competentes y durables, con alta resistencia en condiciones
de roca dura. Estos pernos tienen larga vida útil y constituyen el sistema más versátil de pernos de roca. El uso de
varillas con cemento inyectado es frecuentemente el sistema de sostenimiento más barato, pero no se debe usar
en taladros con agua y tampoco se debe tensar inmediatamente. El diámetro requerido por los taladros es de 32
a 36 mm.
Taladro
Barra
helicoidal
Placa
Cartuchos
de resina
Tuerca

Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o fraguado lento (2 a 4 minutos), el
perno trabaja a carga completa en más o menos 5 minutos, permitiendo así pretensar el perno e instalarlo en pre-
sencia de filtraciones de agua. La resina viene en cartuchos con el catalizador separado de la resina y por efecto de
la rotación del perno al momento de introducir al taladro, éstos se mezclan generando el fraguado.
Este sistema proporciona una alta capacidad de carga en condiciones de roca dura, resistente a la corrosión y a
las vibraciones del terreno y brinda acción de refuerzo inmediato después de su instalación, aunque su costo es
mayor que los pernos cementados (en cartucho o inyectado). El diámetro del taladro es crucial para el mezclado y
fraguado de la resina, para varillas de 20mm el diámetro máximo debe ser 32 mm.
Resina Catalizador
También se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado rápido con el cemento (en cartuchos o in-
yectado). En este caso, la resina va al fondo del taladro y el resto es llenado con lechada de cemento o cartuchos de
cemento. Una de las razones para emplear este sistema es disminuir los costos. En general es importante chequear
la calidad del cemento y de la resina antes de su uso, desde que son muy sensibles al almacenamiento subterráneo
por largos periodos de tiempo, éstas tienen una vida limitada indicada por el fabricante.
Primero, el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los pernos, a continuación
se perforan los taladros.
Cuando se usa inyección de cemento, después de la perforación se introduce la varilla dentro del taladro. Luego
se coloca la pasta de cemento utilizando un tubo hueco de PVC, que se introduce asegurándolo ligeramente a la
varilla. La pasta se inyecta mediante el uso de una bomba y se va retirando el tubo de PVC conforme se va inyectan-
do. Finalmente se coloca la placa sin tensionar el perno. El tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas
después de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.
La relación cemento/agua ideal de la pasta de cemento es de 3.5:1 en peso, lo cual equivale a 16 litros de agua por
45 kilos de cemento.

Taladro
Perno
Extremo
biselado
Pasta de
cemento
Tubo de inyección
de cemento
Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un envase plástico), se debe limpiar el
taladro, luego se introducen los cartuchos previamente remojados con agua hasta llenar el taladro. Después se
introduce la varilla hasta unos 50 cm, doblándola ligeramente, a fin que ésta pueda romper mejor los cartuchos y
producir mejor mezcla al momento de introducir girando la varilla por acción de la perforadora. Finalmente se co-
loca la placa sin tensionar el perno, el tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después de colocado
el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.
Cartuchos de cemento
Cuando se usa resina, el procedimiento es similar a los cartuchos de cemento, pero en este caso, una vez perforado
y limpiado el taladro, se introducen primero los cartuchos de resina de fraguado rápido hasta el fondo y luego los
cartuchos de resina de fraguado lento. La cantidad de cartuchos estará determinada por el diámetro y longitud del
taladro, de la varilla y de los cartuchos de resina.
El fabricante proporciona las cantidades recomendables, el objetivo es que todo el taladro quede rellenado. Es
importante en este caso que se produzca una buena mezcla de la resina con el catalizador, para que la adherencia
de la varilla con la roca sea eficaz. Esto se logra mediante la rotación de la varilla con la perforadora durante 10 a
15 segundos, tal como se indicó en el párrafo anterior, para el caso de los cartuchos de cemento. Finalmente se
coloca la placa, pudiéndose tensionar de inmediato, por efecto de la fragua rápida. Posteriormente el fraguado
lento actuará con la varilla tensionada.
Cuando se usa resina y cemento, se colocan los cartuchos de resina de fraguado rápido en el fondo del taladro y
se completa el resto con pasta de cemento o cartuchos de cemento, siendo el resto del procedimiento similar a
los antes mencionados.
Un aspecto final esta referido al tensionamiento de los pernos. Cuando la masa rocosa ha estado sometida a inten-
sa deformación, es recomendable el tensionamiento. Cerca de los frentes de avance, donde la masa rocosa pueda
presentar deformación subsecuente significativa o cuando están presentes altos esfuerzos, no es recomendable
el tensionamiento.

1
Taladro
Doblado ligero 2
de la vanilla
Vanilla instalada 3
C. SPLIT SETS
Los split sets, conjuntamente con los swellex, representan el más reciente desarrollo de técnicas de reforzamiento
de roca, ambos trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo de toda la longitud del taladro. Aun-
que los dos trabajan con el mismo principio, tienen diferentes mecanismos de sostenimiento, como veremos más
adelante.
Descripción
El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los extremos es cónico y el otro lleva un
anillo soldado para sujetar o mantener la planchuela o platina de acero. Al ser introducido el perno a presión den-
tro de un taladro de menor diámetro, se genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra las paredes
del taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este proceso.
La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie externa del tubo rasurado constituye el an-
claje, el cual se opondrá al movimiento o separación de la roca circundante al perno, logrando así indirectamente
una tensión de carga.
Placa con
domo Taladro
Tubo ranurado
Perno de fricción SPLIT SET.

1 2 3
Diámetro del taladro Diámetro del SPLIT SET SPLIT SET Instalado
El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a 12 pies. Pueden alcanzar valores de
anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de longitud del perno, dependiendo principalmente del diámetro de la perfo-
ración efectuada, la longitud de la zona del anclaje y el tipo de la roca.

• Su simple diseño permite una rápida y fácil capacitación para su empleo, su instalación es simple y no requiere
de ajustes, por ende bajo costo de instalación y mantención.
• Fácil inspección visual de su comportamiento.
• Se obtiene una transferencia de carga en toda su longitud.
• Permite el drenaje de agua que provienen de paredes y techos de las labores mineras.
• No requiere de torque ni rotación.
• Ejerce una fuerza axial y radial sobre la roca.
• Fácil instalación con mallas.
• Los split sets son utilizados mayormente para reforzamiento temporal, usualmente conformando sistemas
combinados de refuerzo en terrenos de calidad regular a mala. En roca intensamente fracturada y débil no es
recomendable su uso.
• Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o un jumbo. Proporciona acción de refuerzo
inmediato después de su instalación y permite una fácil instalación de la malla.
• El diámetro del taladro es crucial para su eficacia, el diámetro recomendado para los split sets de 39 mm es
de 35 a 38 mm, con diámetros más grandes se corre el riesgo de un anclaje deficiente y con diámetros más
pequeños es muy difícil introducirlos. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean
galvanizados. En mayores longitudes de split sets, puede ser dificultosa la correcta instalación. Los split sets
son relativamente costosos.
Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan
los taladros, verificándose que sean un poco más largos
que los pernos. Luego, se hace pasar la placa a través
del tubo ranurado y se coloca el extremo del tubo en
la entrada del taladro. Se saca el barreno de la perfo-
radora y se coloca el adaptador o culatín, acoplándose
éste al otro extremo del tubo. Se acciona la perforadora
la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra la
roca.

D. SWELLEX
También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la resistencia friccional al deslizamiento se combina
con el ajuste, es decir, el mecanismo de anclaje es por fricción y por ajuste mecánico, el cual funciona como un
anclaje repartido.
El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y puede tener de 0.6 a 12 m de longitud
o más (en piezas conectables), el cual es plegado durante su fabricación para crear una unidad de 25 a 28 mm de
diámetro.
Taladro
Placa con
domo
Tubo de acero
expandido
Mecanismo de anclaje del SWELLEX.
Éste es insertado en un taladro de 32 a 39 mm de diámetro. No se requiere ninguna fuerza de empuje durante

su inserción. La varilla es activada por inyección de agua a alta presión (aproximadamente 30 MPa ó 300 bar) al
interior del tubo plegado, el cual infla al mismo y lo pone en contacto con las paredes del taladro, adaptándose a
las irregularidades de la superficie del taladro, así se consigue el anclaje.
Una vez expandido el tubo, se genera una tensión de contacto entre el tubo y la pared del taladro, produciendo dos
tipos de fuerzas: una presión o fuerza radial perpendicular a su eje y una fuerza de rozamiento estático, en toda su
longitud, cuya magnitud depende de la estructura de la roca y de la dimensión del taladro.
A B Tubo SWELLEX instalado

Tubo SWELLEX plegado
(Sin expandir) (Expandido)

Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:

• Constituyen un sistema alternativo a los split sets, pero de mejor rendimiento en terreno de menor calidad,
para el refuerzo temporal. Debido a la existencia de distintos tipos de swellex, cubren un amplio rango de
aplicación desde rocas duras a suaves y en terrenos muy fracturados. Tienen buena respuesta a los efectos
cortantes de la roca. En roca dura, 0.5 m de longitud del perno, proporciona una resistencia a la tracción igual
a su carga de rotura. Dada su gran flexibilidad, éstos pueden instalarse en longitudes de hasta 3 veces la altura
de la labor.
• Es de instalación sencilla y rápida, el efecto de refuerzo es inmediato, y está provisto de arandelas para colocar
la malla en cualquier momento.
• El principal problema es la corrosión, aunque las nuevas versiones vienen cubiertas con una capa elástica pro-
tectora o son de acero inoxidable. Son más costosos que los split sets.
Una vez perforado el taladro, se introduce el tubo en
la boquilla del brazo de instalación por el casquillo de
inflado. Luego se introduce el tubo en el taladro.
Hecho esto, mediante la bomba se aplica agua a alta
presión para inflar el tubo, proceso que dura unos pocos
segundos. Cuando la presión del agua llega a 30MPa, la
bomba se para automáticamente, quedando el swellex
expandido en toda su longitud dentro del taladro. Debido
al proceso de inflado, la longitud del perno se reduce por
contracción, lo cual produce un empuje de la placa de re-
parto contra la roca con una tensión axial de 20 KN.
Bomba
3.2 MÉTODOS DE CONTROL
Control de la instalación de los pernos

Adicionalmente a los diferentes aspectos indicados anteriormente, para la correcta instalación de los pernos se
debe tener en cuenta lo siguiente:
• Verificar las condiciones de seguridad previas a la instalación, asegurando que el área presente buen desatado
de las rocas sueltas y ventilación adecuada.
• Si durante el desatado, la caída de fragmentos rocosos fuera continua, se debe asegurar el techo con malla,
sujeta con puntales o gatas, de otro modo colocar una capa de shotcrete de 2” (5 cm) de espesor.
• Se debe señalizar la ubicación adecuada de los pernos a colocar.
• Prever todos los materiales, equipos y herramientas que se deberán utilizar para la instalación de los pernos,
verificando su estado, calidad y cantidad adecuada, así como los requerimientos de aire y agua que sean ne-
cesarios.
• Perforar los taladros con el diámetro, longitud, orientación y distribución adecuados.

Pernos EVENTUAL
Pernos EVENTUAL
ROTURA
ROTURA
INEST ABLE EST ABL E
EVENTUAL Pernos EVENTUAL

RAJADURA
RAJADURA
Pernos
INESTABLE ESTABLE
Pernos Pernos
EVENTUAL
RAJADURA
INEST ABLE
ES TABL E
Pernos
Pernos
Correcto
Incorrecto
Pernos Pernos
Estra
tos
Incorrecto Correcto

• Nunca dejar un taladro perforado sin haber colocado de inmediato el perno. Similar al desatado, instalar los
pernos comenzando de la zona ya sostenida o bien desatada, avanzando en el sostenimiento hacia la zona por
sostener.
• En lo posible, los pernos deben ser colocados perpendicularmente a la superficie del contorno de la excava-
ción, tratando de que éstos amarren a los bloques rocosos.
• No se deben instalar los pernos alineados en forma paralela a las discontinuidades o en las discontinuidades,
por que éstos perderán su eficacia.
• El personal encargado de la instalación de los pernos debe estar bien entrenado y capacitado.
CONTROL DE CALIDAD DESPUÉS DE LA INSTALACIÓN

El control de calidad de reforzamiento con pernos de roca debe estar orientado a lo siguiente:
• Verificación de la orientación de los pernos.
• Verificación de la presión de las platinas.
• Verificación de la capacidad de anclaje de los pernos mediante pruebas de arranque, utilizando un ensayador
de pernos con diferentes cabezales según el tipo de perno.
• Verificación del comportamiento de la masa rocosa de la excavación reforzada con pernos, mediante observa-
ciones visuales o mediciones de convergencia.
EQUIPOS DE PULL TEST

La máquina de arranque de pernos permite determi-
nar la capacidad de carga o de anclaje de los pernos de
roca (anclaje puntual o repartido) en un determinado
macizo rocoso, mediante el ensayo del "Pull Test", esta
capacidad de anclaje de un perno de roca (Rock Bolt),
está determinado por 4 aspectos importantes: Longitud
del perno, diámetro del taladro, tiempo de instalación y
calidad del macizo rocoso, además permite controlar el
comportamiento del perno de roca durante y después
de su instalación. Los equipos de Pull test son diseñados
para variados tipos de ensayo en pernos Swellex, Split
Set, Perno Helicoidal, Pernos cementados, etc. Aplicado
en minería y obras civiles.
HYDRABOLT
Es un perno de fricción, de inmediata instalación, al que se le inyecta agua a altas presiones (250-300 Bares). Se
expande de los 29mm (Φ inicial), hasta los 42mm y debido a su válvula de no retorno, el agua que se mantiene en
el interior ejerce presión constante en todo momento, en forma radial a lo largo de la longitud del taladro.
Manguera de alta presión

Entrada de agua
Pistola de seguridad (2 bar)
10m
Entrada de aire
(3.5 bar)
Boquilla de
Bomba
inyección
(No requiere
(25 - 30MPa) 4m lubricaciones)
(250-300Bar)
Bomba Hydrabolt

3.3 CABLES
Aparte de su fabricación y capacidad de carga, no hay diferencias significativas entre los pernos de varilla cemen-
tados y los cables inyectados con pasta de cemento. En ellos rigen los mismos principios de funcionamiento, en el
caso de los cables hay que adicionar a la acción del refuerzo, la acción de sujeción de los bloques rocosos sueltos,
sin embargo, en el caso de pequeños bloques rocosos sueltos, los cables son inefectivos, siendo necesario comple-
mentar el sostenimiento con pernos de roca y/o malla y/o concreto lanzado (shotcrete).
Cables Cables
Sujeción
Reforzamiento
Reforzamiento Sujeción
Cables
Cables
Reforzamiento Reforzamiento y sujeción

Los cables son elementos de reforzamiento, hechos normalmente de alambres de acero trenzados, los cuales son
fijados con cemento dentro del taladro en la masa rocosa. El cable comúnmente usado es el denominado “trenza-
do simple” conformado por 7 alambres, que en conjunto tienen 5/8” de diámetro, con una capacidad de anclaje de
25 Ton. Pueden ser usados en cualquier longitud, en el rango de 5 a 30 m, ya sea en la modalidad de cable simple
o doble. Desde luego hay una gran variedad de cables, destacando en la industria minera aparte del indicado, los
cables destrenzados y los cables bulbados, para mejorar la adherencia del cable con el cemento.
Doble cable de Taladro

trenzado simple
Cable destrenzado
Cemento
inyectado
Placa
Tipos de cables Cable bulbado
Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:

• Son utilizados en condiciones de rocas duras, moderadamente fracturadas o fracturadas, que presenten blo-
ques grandes a medianos, con RMR mayor o igual a 40 o cuando se quiere asegurar una franja de roca débil
entre dos franjas de roca competente.
• Son instalados predominantemente en forma no tensionada para el sostenimiento temporal en tajeos y tam-
bién para el sostenimiento permanente de ciertas estructuras rocosas asociadas al minado. También se puede
utilizar como pre-reforzamiento antes del minado de un tajeo. Apropiadamente instalados constituyen un
sistema de reforzamiento competente y durable. Proporcionan también una alta capacidad portante en con-
diciones de roca dura. Pueden ser instalados en áreas estrechas.
Cables
Sostenimiento de intersección de galerias

Cables
Cables
Sostenimiento de paredes en tajeos abiertos Minado corte y relleno
• Se requiere varios días de tiempo de curado antes que los cables puedan trabajar a capacidad completa. Es
dificultoso chequear y mantener onstante la calidad de la pasta de cemento y de la inyección de la misma. No
puede ser utilizada en taladros con presencia de agua. Es un sistema de sostenimiento relativamente barato.
• Es sumamente importante en este sistema de reforzamiento, para su efectividad completa, utilizar estándares
apropiados en relación a los materiales, equipos, herramientas y personal idóneo para la instalación.
3.3.1 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN

Se perfora el taladro con un diámetro de 48 mm en el caso de cable simple o 64mm en el caso de instalar cable
doble. Una vez perforados los taladros, se disponen de 4 opciones para la instalación de los cables. Previamente,
antes de introducir el cable, se deberá limpiar el taladro con aire a presión eliminando pequeños fragmentos en el
interior del mismo.
1. MÉTODO DEL TUBO RESPIRADERO
Éste es el método tradicional para instalar cables de trenzado simple en taladros ascendentes. La pasta de cemen-
to, que tiene usualmente una relación agua/cemento alrededor de 0.4, es inyectada en el taladro a través de un
tubo de ¾” de diámetro o más, colocado en el collar del taladro. El aire desfoga a través de otro tubo de diámetro
pequeño (½”), el cual se extiende hacia el fondo del taladro, encintado al cable. Tanto los tubos como el cable son
sellados en el collar del taladro por medio de un tapón de hilachas de algodón o un mortero de fraguado rápido. La
dirección del recorrido de la pasta de cemento es hacia arriba en el taladro. Cuando la pasta de cemento retorne
por el tubo respiradero, la inyección habrá sido completada.
2. MÉTODO DEL TUBO DE INYECCIÓN
Este método es utilizado en taladros ascendentes y descendentes con cables de trenzado simple. En este caso,
se extiende hasta el fondo del taladro, un tubo de inyección de pasta de cemento de ¾” diámetro o más, que va
encintado al cable.
El cable y el tubo son sujetados dentro del taladro por una cuña de madera insertada dentro del collar del taladro.
La pasta de cemento con relación agua/cemento de 0.3 a 0.35 si el taladro es ascendente ó 0.3 a 0.45 si el taladro

es descendente, es inyectada hasta el fondo del taladro, de tal manera que el taladro sea rellenado hasta que la
pasta de cemento aparezca en el collar del taladro. El bombeo es continuo hasta que se observe en el collar una
pasta de cemento consistentemente espesa. Este método presenta ciertas ventajas respecto al método anterior,
que radica principalmente en la evidencia del llenado del taladro y en que no hay probabilidad que la lechada fluya
dentro de las fracturas rocosas.
3. MÉTODO DEL TUBO RETRÁCTIL
Utilizado para taladros ascendentes o descendentes, con cables de trenzado simple. Es un método similar al mé-
todo del tubo de inyección descrito arriba, pero sin utilizar la cuña de madera. El tubo de inyección (3/4” o más)
es retirado lentamente desde el fondo del taladro conforme progrese la inyección. Es importante asegurar que la
velocidad de retirada no exceda a la velocidad de llenado del taladro, así no serán introducidos vacíos de aire. Esto
se logra aplicando manualmente una fuerza para resistir la fuerza de empuje de la columna de pasta de cemento.
La relación agua/cemento de 0.35 para taladros ascendentes o cualquier consistencia para taladros descendentes
es adecuada para este método.
4. MÉTODO DE INYECCIÓN CON POSTERIOR INSERCIÓN DEL CABLE
El procedimiento para este caso es inyectar pasta de cemento al taladro y posteriormente insertar el cable, esto
es posible solo cuando se dispone de máquinas de colocar cables, debido a que se requiere una gran fuerza para
empujar el cable dentro del taladro inyectado. En este método y en el método del tubo retractil, el tubo de inyec-
ción es reutilizable.
Sujetador
del cable
Cable
Tubo de
desfogue
de aire
Tapón
Tubo de
inyección
de pasta de
cemento
Collar
Método del tubo Método del tubo Método del Método de inyección
respiradero de inyección tubo retráctil con posterior inserción
del cable
Métodos u opciones de instalación de los cables

3.3.2 MÉTODOS DE CONTROL
Control de la instalación de los cables

Para la correcta instalación de los cables se debe tener en cuenta lo siguiente:
Se debe asegurar que el personal de instalación de los cables esté altamente entrenado y capacitado para esta
labor.
Para el caso de la instalación de los cables, se debe tomar en cuenta los diferentes aspectos señalados para el
control de instalación de los pernos. Adicionalmente se deberá tomar en cuenta los aspectos que se indican a
continuación:
• Asegurar el tamaño correcto en el diámetro y longitud de los taladros, debiendo ser éstos lo mas rectos y
limpios posibles.
• Asegurar que los cables estén limpios, tengan todos sus accesorios adecuados, estén centrados en el taladro
con sus respectivos espaciadores, que esté taponado completamente el collar del taladro y los tubos acceso-
rios estén correctamente instalados.
• Asegurar el uso de cemento fresco para la inyección, asimismo que la relación agua/cemento sea la correcta,
inspeccionando la consistencia y calidad de la pasta, de ser posible realizando ensayos de la misma.
• Uno de los componentes más críticos en una instalación de cables es la columna de la pasta de cemento. Todos
los posibles cuidados deben ser tomados para asegurar que la columna no contenga vacíos de aire.
Control de calidad después de la instalación

El control de calidad del reforzamiento con cables es similar al indicado para el caso de pernos después de su ins-
talación.
En el caso de los cables es particularmente importante verificar que la calidad de la pasta de cemento sea la apro-
piada, además verificar que los taladros hayan sido completamente inyectados.
La instrumentación que se tiene disponible para la evaluación del rendimiento de los cables es de mayor comple-
jidad que en el caso de pernos de roca.
MALLA METÁLICA
La malla metálica principalmente es utilizada para los
siguientes tres fines: primero, para prevenir la caída
de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando
en este caso como sostenimiento de la superficie de
la roca; segundo, para retener los trozos de roca caída
desde la superficie ubicada entre los pernos, actuando
en este caso como un elemento de seguridad; y tercero,
como refuerzo del shotcrete. Existen dos tipos de ma-
llas: la malla eslabonada y la malla electrosoldada.
La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido de alambres, generalmente de #
12/10, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, construida en material de acero negro que puede ser galvanizada para pro-
tegerla de la.
Por la forma del tejido es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta para servir de refuerzo al concreto
lanzado, por la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las mallas, no recomendándose para este uso.
La malla electrosoldada consiste en una cuadrícula de alambres soldados en sus intersecciones, generalmente de
# 10/08, con cocadas de 4”x4”, construidas en material de acero negro que pueden ser galvanizada. Esta malla es
recomendada para su uso como refuerzo del concreto lanzado (shotcrete).
La malla viene en rollos o en planchas. Los rollos tienen 25 m de longitud x 2.0 m de ancho y las planchas usual-
mente tienen 3.0 m de longitud x 2.0 m de ancho.

Para su instalación se debe tener en cuenta los siguientes aspectos importantes:
• Señalar el área donde deberá instalarse la malla.
• Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.
• Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.
• Anclar definitivamente con pernos de roca.
• Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha sido instalado, o arandelas a presión
o segunda platina de retén y tuerca, si el perno ya fue instalado.
• Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando ganchos de fierro corrugado de
3/8”, colocados en taladros de 0.5 m de longitud.
• Evitar en lo posible superficies con la malla suelta, especialmente cuando e contempla la aplicación del shot-
crete sobre la misma.
• Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm y deben estar asegurados con pernos de anclaje, con un
amarre inicial de alambre #8.
• En áreas de altos esfuerzos, deben eliminarse los empalmes horizontales de la malla metálica en el tercio
inferior de los hastiales, estos traslapes deben efectuarse a una altura mínima de 2.5 m respecto al nivel del
piso. Los empalmes verticales en estos casos deben reforzarse con varillas de fierro corrugado de 3/8” y 0.7
m de longitud.
• Cuando el uso de la malla es puntual, se puede recortar la malla para su manipulación sencilla.
• La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo recomendable reemplazarla, recortan-
do los pedazos dañados y colocando una nueva.
Ganchos de
fierro corrugado
Sostenimiento de intersección de galerias

3.4 CINTAS DE ACERO (STRAPS)

Estos elementos de sostenimiento usualmente tienen 1.8 m de longitud, 10 cm de ancho y 4 mm de espesor, están
provistas de agujeros de 39 mm x 65 mm, para permitir pasar por ellos los pernos de roca a fin de fijarlos sobre la
superficie de la roca.
Pernos
Straps
INCORRECTO
Pernos
Straps
CORRECTO Reforzamiento con cintas de acero
A diferencia de la malla metálica, que es utilizada cuando la roca ubicada entre los pernos presenta bloques peque-
ños, las cintas son utilizadas típicamente cuando la roca circundante a la excavación presenta bloques medianos
a grandes.
La rigidez de la cinta es un aspecto crítico, especialmente en excavaciones de formas irregulares, si la cinta es
demasiado rígida, no es fácil adaptarla a la superficie rocosa irregular y por consiguiente no proporciona el soste-
nimiento requerido, debiendo considerarse en esta situación el uso de cintas más delgadas para moldearlas mejor
a la superficie irregular de la roca.
4 SOSTENIMIENTO PASIVO
4.1. CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE)

Concreto lanzado (shotcrete) es el nombre genérico del concreto cuyos materiales componentes son: cemento,
agregados, agua, aditivos y elementos de refuerzo, los cuales son aplicados neumáticamente y compactados diná-
micamente a alta velocidad sobre una superficie.
La tecnología del shotcrete comprende los procesos de mezcla seca y de mezcla húmeda.
En el proceso de mezcla seca, los componentes del shotcrete seco o ligeramente pre-humedecidos, son alimen-
tados a una tolva con agitación continua. El aire comprimido es introducido a través de un tambor giratorio o caja
de alimentación para transportar los materiales en un flujo continuo hacia la manguera de suministro. El agua es
adicionado a la mezcla en la boquilla.
En el proceso de mezcla húmeda, los componentes del shotcrete y el agua son mezclados antes de la entrega a
una unidad de bombeo de desplazamiento positivo, la cual luego suministra la mezcla hidráulicamente hacia la
boquilla, donde es añadido el aire para proyectar el material sobre la superficie rocosa.
El producto final de los procesos de shocrete ya sea seco o húmedo es similar. El sistema de mezcla seca tiende a
ser más utilizado en la minería subterránea, debido a que generalmente usa equipos pequeños y compactos, los

mismos que pueden ser movilizados en forma relativamente fácil en la mina.

El sistema de mezcla húmeda es ideal para aplicaciones de alta producción, como en piques profundos o labores
de avance de gran longitud y donde los accesos permiten operar al equipo de aplicación de shotcrete sobre una
base más o menos continua. Las decisiones para usar procesos de shotcrete seco o húmedo, son usualmente adop-
tadas para cada sitio en particular.
Adecuadamente aplicado, el shotcrete es un material de construcción estructuralmente sólido y durable, con bue-
nas características de adhesión con la roca y alta resistencia.
Estas propiedades favorables se consiguen con buenas especificaciones y materiales, preparación adecuada de la
superficie, buenas prácticas de mezclado, aplicación del shotcrete y supervisión.
Dosis de acelerantes &

Mezcla seca relacion A/C
Agregados, cementos (fibras) controlada por el
operador
Mezcla seca + aire

Aire
te
an
er
bomba de dosaje de
el
ac
acelerante separada
y
ua
Ag
Rendimiento: Menos de 1m 2 /hr

Rebote: agregados - 30 to 50%
Agua
Fibras de acero - 30 to 50%
acelerante
Shotcrete via seca (desde 1907)
SISTEMA VIA SECA

• Gran polución de polvo
• Mezcla controlada por el operador de manera empirica
• Desificación irregular de la mezcla
• Gran variación en sus resultados
• Baja producción (< a 1 m3/hr)
• AAlto rebote (de 30% a 50%)
Es posible optimizar el uso del shotcrete vía seca?

• Controlando la dosificación de la mezcla
• Controlaando la dosificación del agua durante el lanzado → relación agua/cemento
• Controlando la dosificación del aditivo acelerante durante el lanzado
• controlaando la distancia de lanzado (1-2m)
• Realizando ensayos frecuentemente para optimizar y/o mejorar el diseño

Mezcla húmeda
Acelerante y volumen de
agregados, ccementos, agua
aire en la bomba
aditivos
Mezcla humeda bombeada
Aire comprimido
acelerante acelerante
Rendimiento: 4 to 5m 2 /hr
Bomba de dosaje de ace-
Rebote: agregados - 2 to 10%
lerante integrada
Fibras de acero - 2% to 10%
Shotcrete via húmeda (desde 1970)
Ventajas técnicas
• Bajo rebote (5% a 10%)
• Mejor ambiente de trabajo
• Capas mas gruesa
• Dosificación controlada
• Mayor resistencia a la compresión y flexión
• Menor variación
• Uso de fribras metálicas y de polimeros
• Producción muy superior (4 a m3/hr
Antecedentes
• Primera aplicaciones posteriores a la segunda
guerra mundial
• Mayor desarrollo tecnológico a partir de 1971
y 1980 Noruega migró de 100% via seca a
100% via humeda
• Aplicación de manual a robotica
• 1ra aplicación en el Perú - año 1999 en C.H.
De Chimay
DISEÑOS DE MEZCLA UTILIZADOS

Diseños historicos de cobriza
Requerimiento de la mina
rć = 70 Kg/cm2 a 24 horas
rć = 300 Kg/cm2 a 28 horas
rć = 12% al 15% del rć

Insumo Unidad Diseño 1 Diseño 2 Diseño 3

Cemento andino Kg. 425.00 410.00 385.00
Arena Kg. 1550.00 1570.00 1606.00
Rheomac SF 100 Kg. 34.00 33.00 33.00
Rheobulld 1000 Li 5.10 5.00 4.60
Delvo Li 2.00 2.00 1.90
Meyco SA 160 Li 25.50 25.00 23.20
Fibra novocon Kg. 35.00 25.00 0.00
Fibra Harex Kg. 0.00 10.00 0.00
Fibra S-152 HPP Kg. 0.00 0.00 7.00
Agua li 183.50 199.35 188 - 10
To a 24 horas Kg./cm2 120 - 130 110 - 115 100 - 110
To a 28 dias Kg./cm2 350 - 380 340 - 360 320 - 350
Ti 28 dias Kg./cm2 45 - 55 40 - 50 45 - 60
Rebote % < 10 < 10 < 10
4.1.1 MATERIALES COMPONENTES DEL SHOTCRETE Y SUS PROPORCIONES EN LA MEZCLA

El cemento que se utiliza normalmente es el Pórtland Estándar Tipo I.
Los agregados combinados deben presentar una de las graduaciones mostradas en el Cuadro. Cómo regla prácti-
ca, los agregados más grandes no deberían ser más de 16 mm. La experiencia ha mostrado que con agregados de
más de 16 mm se incrementa drásticamente el rebote, aproximadamente el 60-70 % de los agregados sobre 8 mm
están contenidos en el rebote. Por otro lado, debe haber suficiente cantidad de finos, menores de 0.2 mm, para
formar una capa inicial sobre la superficie de la roca.
Porcentaje de peso pasante

MALLA Graduación Nº 1 Graduación Nº 2 Graduación Nº 3
Fino Medio Grueso
¾” (19 mm) - - 100
½” (12 mm) - 100 80 - 95
3/8” (10 mm) 100 90 - 100 70 - 90
Nº 4 (4.75 mm) 95 - 100 70 - 85 50 - 70
Nº 8 (2.4 mm) 80 - 100 50 - 70 35 - 55
Nº 16 (1.2 mm) 50 - 85 35 - 55 20 - 40
Nº 30 (600 Um) 25 - 60 20 - 35 10 - 30
Nº 50 (300 Um) 10 - 30 8 - 20 5 - 17
Nº 100 (150 Um) 2 - 10 2 - 10 2 - 10
El agua de la mezcla debe ser limpia y libre de sustancias que puedan dañar al concreto o al acero. Se recomienda
agua potable, en caso contrario el agua debe ser ensayada, de tal manera de asegurar que la resistencia de los
cubos de mortero sea como mínimo el 90% de la resistencia de cubos de mortero hechos con agua destilada. El
agua de curado deberá estar libre de sustancias que puedan dañar el concreto.
Se usan aditivos para mejorar las propiedades del shotcrete, éstos pueden ser: los acelerantes de fragua, que no
deberán se usados en más del 2% en peso del cemento; los reductores de agua; y los retardantes. Recientemente

se ha introducido la microsílica como un añadido cementante, ésta es una puzolana extremadamente fina que
utilizada en cantidades del 8 al 13 % por peso del cemento, permite duplicar y hasta triplicar la resistencia del
shotcrete, además reduce el rebote, mejora la adhesión a la superficie de la roca y permite colocar capas de hasta
200 mm de espesor en un paso simple, por su calidad “pegajosa”, sin embargo, en la mezcla húmeda, esta calidad
de pegajosa disminuye la facilidad de trabajo, requiriéndose de superplastificantes para restaurar dicha facilidad
de trabajo.
Como elementos de refuerzo, se tienen principalmente las fibras de acero, la malla electrosoldada firmemente
adosada a la superficie de la roca (la malla eslabonada no es ideal para la aplicación del shotcrete, debido a la
dificultad del shotcrete para penetrar la malla) y las varillas de fierro o acero corrugadas libres de aceites, grasas,
polvo u otros materiales que puedan afectar la adhesión del shotcrete elementos de refuerzo
En mezclas húmedas el contenido de agua usualmente produce un slump de más de 50 mm.
Cuando los slumps son mayores de 150 - 175 mm, se pierde la cohesión y los agregados gruesos tienden a separar-
se. El slump recomendado es de 38 a 75 mm.
Con las relaciones agua-cemento indicadas, se logran resistencias de 20 - 48 MPa a 20 días. En mezclas secas se
pueden lograr resistencias de hasta 69 MPa.
La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen independientemente.
4.1.2 PRINCIPIOS DE ACCIÓN DEL SHOTCRETE EN EL SOSTENIMIENTO DE EXCAVACIONES ROCOSAS

• La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen independientemente.
• La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de confinamiento, que controla las deformaciones y
que aplicado sobre la periferia de la excavación, ayuda a la formación de un arco de sustentación.
• El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques rocosos, sellando las discontinuidades o
grietas producidas por la voladura.
• Evita la alteración de minerales inestables presentes en el macizo rocoso excavado, por efecto del intemperismo.
Peso
Capa de shotcrete
Capa de shotcrete
Comportamiento del shotcrete en cuñas o bloques.

4.1.3 APLICACIÓN DEL SHOTCRETE

La calidad del shotcrete final depende de los procedimientos usados en su aplicación. Estos procedimientos in-
cluyen: la preparación de la superficie, técnicas del lanzado (manipulación de la boquilla o tobera), iluminación,
ventilación, comunicación y el entrenamiento de la cuadrilla.
El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa seca, con polvo o congelada. El área de tra-
bajo debe ser rociada con un chorro de aire-agua para remover la roca suelta y el polvo de la superficie donde se
aplicará el shotcrete.
La roca húmeda creará una buena superficie, sobre la cual se colocará la capa inicial de shotcrete. En caso de apli-
car varias capas de shotcrete, antes de aplicar la siguiente capa es necesario limpiar la anterior para una buena
adherencia.
El hombre que manipula la boquilla deberá hacerlo del siguiente modo:
• La posición de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las especificaciones que se dan a continua-
ción. La Figura 4.27, muestra algunas de las posiciones de trabajo recomendables.
• La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m. El sostener la boquilla más alejada de la superficie rocosa, resul-
tará en una velocidad inferior del flujo de los materiales, lo cual conducirá a una pobre compactación y a un
mayor rebote.
1 2
3 4
Vista de planta
Posiciones correctas de lanzado.

• Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida perpendicularmente a la su-
perficie rocosa. El ángulo de lanzado no debe ser menor de 45º.
Concreto
Correcto
Incorrecto
Extremado
rebote Alto Bajo
rebote rebote
Ángulo de lanzado.
• A fin de distribuir uniformemente el shotcrete, la boquilla debe ser dirigida perpendicularmente a la superficie
rocosa y debe ser rotada continuamente en una serie de pequeños ovalos o círculos.
Concreto
Roca
1.0 - 1.5 m
Ángulo de lanzado.
Cuando se instala shotcrete en paredes, la aplicación debe iniciarse en la base. La primera capa de shotcrete debe
cubrir en lo posible completamente los elementos de refuerzo. Aplicando el shotcrete desde la parte inferior, ase-
guramos que el rebote no se adhiera sobre la superficie rocosa. Este procedimiento evita que posteriormente se
presente el fenómeno del shotcrete “falso”.
1
2
2
Concreto
1
Rebote
(Luego concreto lanzado “falso”)
INCORRECTO CORRECTO

Cuando se aplica shotcrete sobre elementos de refuerzo como varillas o malla, es importante que éstos queden
completamente bien encapsulados dentro del mortero o concreto. Para esto es necesario dirigir la boquilla en di-
rección normal a la superficie o a un ángulo ligeramente inclinado a la normal de la misma, para permitir un mejor
encapsulamiento y minimizar la acumulación del rebote.
INCORRECTO CORRECTO
El mortero o concreto debe emerger de la boquilla con un flujo continuo y no interrumpido. Si por alguna razón el
flujo es intermitente, el operador de la boquilla debe dirigir el flujo fuera del área de recepción, hasta que el flujo
vuelva a ser constante.
También es necesario tener en consideración, que es
esencial que el abastecimiento de aire sea consistente y
tenga suficiente capacidad para asegurar el suministro
constante y permanente de shotcrete a alta velocidad a
la superficie rocosa.
Un operador bien entrenado puede producir manual-
mente shotcrete de excelente calidad, cuando el área
de trabajo está bien iluminado y ventilado, y cuando los
miembros de la cuadrilla están en buena comunicación
los unos con los otros, usando signos manuales pre-es-
tablecidos o equipos de radio. Para aliviar el cansancio y
dar mayor confort al trabajador, se está incrementando
el uso de sistemas robóticos compactos para permitir
que el operador opere a control remoto la boquilla. Empleo de equipo robótico para shotcrete.
Cuando el shotcrete es aplicado a la masa rocosa con juntas bien definidas y portantes de agua, es importante
proveerla de drenaje a través de la capa de shotcrete, a fin de liberar las altas presiones de agua. Taladros de dre-
naje, fijados con tubos plásticos como los ilustrados en la Figura 4.33 son comúnmente usados para este propósito.

Donde la filtración de agua no es restringida a pocos rasgos estructurales específicos, una esterilla de fibra porosa
puede ser adosada a la superficie de la roca antes que la capa de shotcrete sea aplicada. Cuando se practica el
drenaje, el agua de los drenes deberá ser colectado y dirigido a una cuneta o sumidero.
Falla Falla Agua
Tubos para
Roca
Tubos
drenaj
e
de drenaje
Capa de
shotcrete
Capade
shotcr
ete
Taladros de drenaje
4.1.4 CONSIDERACIONES VARIAS
REBOTE
Para mezcla seca, el medio más efectivo de reducir el rebote incluye: la disminución de la presión de aire, el uso de
mayor cantidad de finos, el prehumedecimiento de la superficie y el lanzado a una consistencia estable.
Una de las grandes ventajas del proceso de mezcla húmeda es el bajo rebote. La cantidad de rebote depende de la
consistencia del concreto, uso de acelerantes, técnicas de lanzado y graduación de los agregados.
En el proceso de mezcla húmeda el rebote está entre 10% y 20% por peso, mientras que el proceso de mezcla seca
el rebote puede ser de 15% - 40% para paredes verticales y 20% - 50% para techos.
Las siguientes condiciones podrían reducir el rebote: contenido de cemento más alto, más finos en la mezcla,
tamaños más pequeños de los agregados máximos, adecuado contenido de humedad de los agregados, una gra-
duación más fina y la inclusión de la microsílica.
Es necesario además recordar que las prácticas adecuadas de manipulación de la boquilla inciden en el menor
rebote.
ESPESOR DE LA APLICACIÓN
Siempre que sea posible el shotcrete debe ser aplicado a su espesor completo de diseño en una sola capa. Éste
puede ser aplicado en capas o espesores simples, dependiendo de la posición de trabajo. En el techo el espesor
debe ser el necesario para evitar la caída del shotcrete, generalmente de 1” a 2” (25 - 50 mm) en cada pasada. En
las paredes verticales puede ser aplicado en capas o espesores simples.
En cualquiera de los casos el espesor de una capa es principalmente gobernado por el requerimiento de que el
shotcrete no caiga.
CURADO
Al igual que el concreto, el shotcrete también debe ser curado de tal manera que su resistencia potencial y su du-
rabilidad sean completamente desarrolladas.
El mejor método de curado es mantener húmedo el shotcrete continuamente por 7 días, utilizando para tal fin el
agua. El curado natural puede ser considerado siempre y cuando la humedad relativa del lugar sea mayor de 85%.

CONTROL DE CALIDAD
La presión del aire de operación es la presión de conducción del material desde la máquina hacia la manguera. Una
regla práctica es que la presión de operación no debe ser menor de 175 KPa (26 psi) cuando se utiliza una man-
guera de 30 m de longitud o menos. La presión debe incrementarse en 35 KPa (5 psi) por cada 15 m adicionales de
longitud de manguera y 35 KPa ( 5 psi) por cada 8 m adicionales sobre el equipo.
Para la mezcla húmeda el equipo requiere un suministro de como mínimo 3 3m /min a 700 KPa (0.5 psi) para una
operación adecuada.
PRESIÓN DEL AIRE

El shotcrete es un material que requiere cuidadosa atención, desde el diseño hasta su colocación. Esto es más un
arte que una ciencia. Por consiguiente es esencial que se establezcan adecuados procedimientos de control de
calidad para asegurar un buen producto final.
Los factores que determinan la calidad del shotcrete y sobre los cuales deben llevarse a cabo controles de cali-
dad son: el diseño, los materiales, el equipo de aplicación, el personal de operación, las técnicas de aplicación, la
inspección y los procedimientos de los ensayos. Se debe asegurar que el espesor del shotcrete, el refuerzo y las
proporciones de la mezcla estén de acuerdo al diseño.
Se debe asegurar que el suministro, el manipuleo y el almacenamiento de los materiales cumplan con las especifi-
caciones, las mismas que deben tener aprobación por parte de la autoridad de diseño.
Se debe asegurar que los requerimientos de aire, presión y volumen del equipo de aplicación sean los correctos y
que la magnitud de lanzado, el mezclador, la manguera, etc, sean adecuadamente mantenidos, limpiados, calibra-
dos y chequeados regularmente.
El control de calidad del personal de operación, asegurará una alta calidad del shotcrete y debe apuntar a dos as-
pectos: capacitación y evaluación del personal y a la ejecución de ensayos de pre-construcción.
El control de calidad de las técnicas de aplicación, debe asegurar que los procedimientos y técnicas descritas en
este documento sean fielmente seguidos desde que éstos representan una buena práctica del shotcrete. Éste es
uno de los factores más importantes que deberían ser considerados en la instalación del shotcrete.
El control de calidad en la inspección, está referido a
la presencia del personal calificado para implementar
los procedimientos del control de calidad. Este personal
debe estar familiarizado con todas las fases de los pro-
cesos del shotcrete, especialmente con las técnicas de
aplicación; asimismo, debe inspeccionar continuamen-
te los trabajos y también ser responsable de los ensayos
de campo.
Un aspecto importante del control de calidad, es el en-
sayo de propiedades físicas del shotcrete antes, duran-
te y después de la colocación. Existen normas que des-
criben en detalle todos los procedimientos de ensayo.
Normalmente, las edades de los ensayos de resistencia
compresiva son 7,14 y 28 días, sin embargo, para aplica-
ciones particulares pueden establecerse periodos más
cortos.
Otros ensayos pueden ser requeridos como el conteni-
do de agua, contenido de cemento, absorción de agua,
etc. La aceptación del shotcrete deberá estar basada so-
bre los resultados obtenidos en los ensayos realizados.
Ensayo de compresión simple uniaxial

4.2. CIMBRAS METÁLICAS

Este típico sostenimiento pasivo o soporte es utilizado generalmente para el sostenimiento permanente de labores
de avance, en condiciones de masa rocosa intensamente fracturada y/o muy débil, que le confieren calidad mala
a muy mala, sometida a condiciones de altos esfuerzos. Para lograr un control efectivo de la estabilidad en tales
condiciones de terreno, las cimbras son utilizadas debido a su excelente resistencia mecánica y sus propiedades
de deformación, lo cual contrarresta el cierre de la excavación y evita su ruptura prematura. La ventaja es que este
sistema continúa proporcionando soporte después que hayan ocurrido deformaciones importantes.
FORMA CIRCULAR FORMA HERRADURA

FORMAS BAÚL
Invert
Cimbras rígidas
Las cimbras son construidas con perfiles de acero, según los requerimientos de la forma de la sección de la excava-
ción, es decir, en forma de baúl, herradura o incluso circulares, siendo recomendable que éstos sean de alma llena.
Hay dos tipos de cimbras, las denominadas “rígidas” y las “deslizantes o fluyentes”. Las primeras usan comúnmente
perfiles como la W, H, e I, conformadas por dos o tres segmentos que son unidos por platinas y pernos con tuerca.
Las segundas usan perfiles como las V y Ù, conformadas usualmente por tres segmentos que se deslizan entre sí,
sujetados y ajustados con uniones de tornillo.
Empalme de la
cimbra deslizante
en forma Ù
Cimbras delizantes
Los accesorios en este sistema de sostenimiento son los

tirantes de conexión de las cimbras, el encostillado y los Planchas acanaladas
elementos de bloqueo. Los tirantes pueden consistir de
varillas de fierro corrugado o liso generalmente de 1” de
diámetro u otro elemento estructural. El encostillado Bolsacretos
puede ser realizado con planchas metálicas acanaladas
y en algunos casos en las minas se utilizan tablones de
madera. Los elementos de bloqueo pueden ser la ma-
dera o los bolsacretos, estos últimos son sacos conte-
niendo agregados con cemento, los cuales son rociados
con agua para permitir su fraguado una vez colocados
entre las cimbras y la pared rocosa; el concreto débil así
formado proporciona un adecuado bloqueo para trans-
Uso de los bolsacretos como bloqueo.
ferir las cargas uniformemente sobre las cimbras.

Encostillado
con madera
Perfil de acero
Tirantes
Platina de base Platina de unión
Accesorios de conexión
Para el rango de los tamaños de las excavaciones de las minas peruanas, las cimbras rígidas comúnmente utilizadas
son las 4W13 (perfiles W de 4” de ancho x 4” de profundidad y 13 lb/pie) o equivalentes, espaciadas de 0.75 a 2 m,
las mismas que corresponden a cimbras ligeras para excavaciones de hasta 4 m de abierto. En caso de altas presio-
nes del terreno, estas cimbras podrían construirse a sección completa, colocando una solera (invert) curvada hacia
abajo o de otro modo podrían ser de forma circular. En los casos que las cimbras indicadas no fueran suficientes
para excavaciones de hasta 4 m de abierto, por las altas presiones de la roca, pueden utilizarse cimbras medianas
como las del tipo 6W20 o equivalentes o alternativamente cimbras y deslizantes. Las cimbras 6W20 también son
comúnmente utilizadas para excavaciones con abiertos de hasta 6 m. Es poco usual pasar al uso de cimbras pesa-
das como las de la serie 8W o equivalentes, las anteriores son suficientes para los propósitos indicados.
4.2.1 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN

Para que el sistema de soporte pueda actuar debidamente, es necesario considerar algunos aspectos importantes
en su instalación.
• En primer lugar, en lo que concierne a la evolución de las cargas, es preferible que el soporte se instale lo antes
posible, pues cualquier retraso ya sea en tiempo o en distancia al frente se traduce en aumentos de la presión
sobre el techo, si prevalecen las cargas de descompresión o roca suelta.
• Para iniciar la colocación de un tramo con cimbras, se debe proceder a asegurar el techo, lo cual se podrá rea-
lizar mediante la colocación de shotcrete temporal o marchavantes de ser necesario.
Marchavantes
Tirantes
Arco de acero

Encostillado
de madera Marchavantes
Tirantes
Instalación de cimbras utilizando marchavantes
• Todas las cimbras deben estar correctamente apoyadas y sujetas al piso mediante dados de concreto, debién-
dose mantener su verticalidad, para lo cual se requerirá de ser necesario, asegurar la cimbra anclándola con
cáncamos a las paredes. Las siguientes cimbras a colocar se asegurarán con los tirantes y se protegerán en
forma sistemática con el encostillado.
• El bloqueo de la cimbra contra las paredes rocosas es esencial para que pueda haber una transferencia unifor-
me de las cargas rocosas sobre las cimbras. Si no se realiza un buen bloqueo las cimbras no serán efectivas. Por
lo tanto es importante realizar correctamente esta labor.
• Es muy importante que la instalación sea cimbra por cimbra y no varias cimbras a la vez, es decir, completar la
instalación de una cimbra para comenzar con la siguiente.
CONTROL DE CALIDAD
Para que este tipo de sostenimiento funcione bien, deben cumplirse las siguientes condiciones:
• Riguroso paralelismo de los elementos.
• Adecuada adaptación a las paredes, caso contrario los elementos flexionarán hacia el exterior.
• Resistencia conveniente del conjunto, que depende de las uniones, instalación y control.
• Estrecho o apretado contacto entre la cimbra y el contorno de la roca a la cual soporta en todo su perímetro,
a fin de desarrollar tempranamente su capacidad de sostenimiento, antes de que ocurran deformaciones sig-
nificativas hacia el interior de la excavación.
• La supervisión de la mina no aprobará ninguna cimbra que esté mal cimentada, no conserve su verticalidad ni
su alineamiento; asimismo, si éstas no se encuentran correctamente topeadas a la superficie de la roca.

4.3. GATAS
Constituyen unidades de soporte mecánico de los techos de las excavaciones, que funcionan a manera de punta-
les, generalmente utilizadas en el minado de rocas suaves como es típicamente el minado por frentes largos en los
yacimientos de carbón; sin embargo, en el minado en roca dura tienen algunas aplicaciones, por ejemplo, como
elemento auxiliar antes de la instalación de los pernos de roca o para la instalación de la malla metálica y en el mi-
nado de vetas de buzamiento echado, tipo manto, para complementar el sostenimiento del techo con pilares na-
turales. Aisladamente se utilizan para soportar bloques o cuñas potencialmente inestables del techo de los tajeos.
Las gatas usualmente utilizadas son las de “fricción” y las “hidráulicas o neumáticas”. Las primeras funcionan a
manera de tubos telescópicos, fijándose los tubos inferior y superior mediante mecanismos de cuñas o pines con
la ayuda de un mecanismo expansor para el topeo al techo.
Las segundas son elementos que tienen características de fluencia a una carga específica, la cual es complementa-
da por un cilindro de soporte hidráulico o neumático equipado con válvulas de liberación de presión.
Las gatas o puntales que son utilizados como elemen-

to auxiliar antes de la instalación de los pernos o para
la instalación de la malla metálica, son elementos li-
geros que tienen una capacidad de carga de 10 a 15
toneladas.
Las gatas o puntales pesados para soporte de techos
tienen una capacidad portante de 20 a 40 toneladas.
Vienen en diferentes longitudes.Dentro de las modali-
dades de gatas mencionadas, existe una amplia gama
de tipos, por lo que es importante ceñirse a los procedi-
mientos especificados por los fabricantes para la insta-
lación y desinstalación de las mismas. Particularmente
se debe tomar muy en cuenta los procedimientos de
desinstalación, desde que en esta actividad representa
peligro de caída de rocas. Gata de fricción
4.3.1 JACKPOT
El jackpot es un elemento de sostenimiento expansivo
-- plato de acero -- aplicable en uno de los extremos del
puntal de madera, de tal modo de que luego de su ins-
talación optimiza el trabajo del puntal dándole mayor
durabilidad y potencia de sostenimiento.
Consiste en un plato de acero que se coloca a uno de los
extremos del puntal y luego es inflado a altas presiones
con agua de mina. El jackpot actúa incrementando el
rendimiento de los puntales, llegando estos a trabajar
entre 20 y 40 toneladas de sostenimiento.
Lo que hace el jackpot es presionar al puntal sobre la roca generando el efecto de BLOQUEO. Con su principio de
expansión no necesita hacer patillas ni apuntalamientos con cuñas lo cual reduce tiempo en su instalación.

Diferentes diámetros : 140, 160, 183, 220 y 260 mm
Accesorios para la instalación del Jackpot:

• Bomba Manual
• Manómetro de (25 Mpa)
• Herramienta de regulación
Entrada de Agua (2 Bar)

Manómetro de 0 - 250 Bar
Manguera
Hidráulica Boquilla para inflar Jackpot
Bomba manual
• Procesos de instalación del Jackpot
Jackpot correctamente inflado

• Jackpot inflado - indicadores
1° Indicador 2° Indicador 3° Indicador

Chorro de agua saliendo de la Golpes con el combo en el pun- Lectura de Manometro indican-
parte delantera de la bomba tual (sonido metálico) do una presión de (10 - 12 Mpa)
manual
• Jackpot mal instalado
• Consideraciones para una buena instalación de Jackpot con puntal
1° Medir de manera perpen- 2° cortar el puntal de forma 3° Martillar con fuerza para que
dicular a las cajas y de manera recta el Jackpot entre lo mas preciso
exacta. posible

• Lo que no debe de hacer en las instalación de Jackpot

No colocar un puntul demasiado corto y no seleccionar los puntales demasiados delgados.
“De realizarse este aumentará el número de bobeos y mayor deformación del Jackpot”
Demasiado corto Demasiado pequeño Asegúrase que el jackpot se

instale a 90º
• JACKPACKS
4.4 MADERA
El sostenimiento con madera fue el símbolo del minado subterráneo hasta antes que se hayan desarrollado las
nuevas tecnologías de sostenimiento.
Actualmente el sostenimiento con madera tiene menor importancia frente a los avances que han habido en las
técnicas de control de la estabilidad del terreno; sin embargo, tiene gran significancia histórica debido a que fue
introducida hace varios siglos. En algunas minas peruanas la madera aún sigue siendo utilizada como elemento
de sostenimiento, principalmente en el minado convencional de vetas. Su rol es proteger la excavación contra la
caída de rocas, debido a la separación de la roca de los contornos de la misma o a lo largo de planos de debilidad,
causados por la intemperización y fracturamiento del terreno debido a la voladura y otros factores.
En la actualidad, la madera se utiliza por su adaptabilidad a todo tipo de terreno, por su versatilidad para soportar
todo tipo de esfuerzo y por sus características de deformabilidad, lo cual permite detectar en forma temprana los
desplazamientos hacia el interior de la excavación. En emergencias su uso como sostenimiento es muy valioso. Sus
inconvenientes son: costo relativamente alto, elevado uso de mano de obra por el tiempo comparativamente largo
de su instalación, limitada duración (puede descomponerse) y riesgo de fuego.
Cuando se usa la madera como elemento de sostenimiento es importante tomar en cuenta que:
• La madera seca dura más que la fresca o húmeda.
• La madera sin corteza dura más que aquella que conserva la corteza.

• La madera tratada o “curada” con productos químicos con la finalidad de evitar su descomposición, dura más
que la no “curada”
• La madera en una zona bien ventilada dura más que en una zona húmeda y caliente.
4.4.1 TIPOS DE ESTRUCTURAS DE MADERA PARA EL SOSTENIMIENTO

Aquí solamente nos referimos al uso de la madera como elemento de sostenimiento, por que la madera también
tiene otros usos en el minado subterráneo, como la construcción de buzones, tolvas, estructuras para piques,
chimeneas, barreras de contención para el relleno de tajeos, etc. Como sostenimiento la madera se utiliza princi-
palmente en forma de puntales, paquetes, cuadros y conjunto de cuadros.
4.4.2 PUNTALES
Es el tipo más común de sostenimiento, donde un simple poste de madera es fijado verticalmente en una abertura
para sostener el techo o perpendicularmente al buzamiento de una veta para sostener la caja techo (en buzamien-
tos echados) o ambas, la caja techo y la caja piso (en buzamientos empinados), previniendo así la falla de la roca y
el cierre de la excavación. Para el sostenimiento de las falsas cajas en vetas angostas, los puntales son elementos
valiosos.
Mineral
Plantilla
CAJA TECH O
Puntal
Patilla
CAJA PISO
Mineral roto
Relleno
Puntales de seguridad para falsas cajas
Los puntales son miembros compresivos con rangos de resistencia de 7 a 10 MPa, construidos de madera redonda
de 5” a 10” de diámetro y longitudes que no deben superar los 3.5 m, para evitar su pandeo y pérdida de resis-
tencia.
La sección circular de un puntal ofrece una mayor capacidad portante que las secciones cuadradas. Cuanto menor
sea la longitud de un puntal, éstos ofrecen mayor capacidad portante. Los puntales deben ser empleados con el
uso de plantillas y cuñas. La plantilla es usada para distribuir la carga en los extremos del puntal y para ayudar a
mantener el extremo del puntal sin romperse cuando el peso es aplicado sobre éste. La cuña es usada para ajustar
el poste contra el techo. El espaciamiento de los puntales dependerá de las características de la roca y del tamaño
del puntal. En algunos casos se suele combinar el puntal con el uso de la malla metálica, para retener los bloques
sueltos ubicados entre los puntales.

4.4.3 PAQUETES DE MADERA (WOODPACKS)

Cuando los puntales de madera no son suficientes para soportar el techo de una excavación, una alternativa de
soporte es el uso de paquetes de madera. Este tipo de soporte es particularmente eficiente cuando se desarrollan
fallas extensivas sobre el techo del tajeo, donde un gran peso muerto de la roca necesita ser soportado. Su uso está
asociado al método de minado por corte y relleno descendente y también al método de cámaras y pilares, puesto
que éstos pueden ayudar a complementar el sostenimiento con pilares naturales e incluso permitir la recuperación
parcial de los pilares de mineral.
Existen varias configuraciones de paquetes de madera, lo importante de todas ellas es que tengan la mayor can-
tidad de área sólida efectiva resultante del proceso de acomodamiento de la madera, puesto que a mayor área
efectiva, mayor será la capacidad portante del paquete.
Una configuración de un paquete de madera que se está utilizando con éxito en nuestro medio es el que se mues-
tra en las Figuras 4.42 y 4.43. En este caso los cuadros rectangulares o unidades del paquete tienen 0.45 m x 1.20 m
(dimensiones externas), construidos con madera cuadrada de 6” de lado. Un paquete armado con estas unidades
tiene un área efectiva de soporte 2 de 0.63 m y puede desarrollar una capacidad de soporte de 90 Ton.
En la configuración del paquete indicado, las unidades que la conforman pueden ser fácilmente manipuladas por
un trabajador, facilitando y ahorrando tiempo en la instalación. Además, ofrece la posibilidad de armar paquetes
más robustos (mayor área en planta), para condiciones más desfavorables de terreno, simplemente agrandando
la disposición de las unidades.
4.5. CUADROS
Éstos son utilizados para sostener galerías, cruceros y otros trabajos de desarrollo, en condiciones de roca fractu-
rada a intensamente fracturada y/o débil, de calidad mala a muy mala y en condiciones de altos esfuerzos. Si las
labores son conducidas en mineral, el enmaderado debe ser más sustancial para mantener la presión y el movi-
miento de roca en los contornos de la excavación.
Los principales tipos de cuadros que usualmente se utilizan son: los cuadros rectos, los cuadros trapezoidales o
denominados también cuadros cónicos y los cuadros cojos. Todos estos son elementos unidos entre sí por destajes
o por elementos exteriores de unión, formando una estructura de sostenimiento.
4.5.1 CUADROS RECTOS

Son usados cuando la mayor presión procede del techo. Están compuestos por tres piezas, un sombrero y dos
postes, asegurados con bloques y cuñas, en donde los postes forman un ángulo de 90° con el sombrero. En ciertos
casos los postes van sobre una solera. Estos cuadros están unidos por los tirantes, los cuales determinan el espa-
ciamiento de los mismos, que varía de 2 a 6 pies según la calidad del terreno. Para completar el sostenimiento se
adiciona el encribado en el techo, generalmente con madera redonda y el enrejado en los hastiales con madera
redonda, semiredonda o entablado.
En labores de avance horizontales o subhorizontales, los postes son instalados verticalmente y en labores con
buzamiento (en mineral), los postes son instalados en forma perpendicular al buzamiento, de tal manera que el
sombrero quede paralelo a las cajas.

4.5.2 CUADROS CÓNICOS

Son usados cuando la mayor presión procede de los hastiales. La diferencia con los cuadros rectos, solo radica en
el hecho de que en los cuadros cónicos se reduce la longitud del sombrero, inclinando los postes, de tal manera de
formar ángulos de 78° a 82° respecto al piso, quedando el cuadro de forma trapezoidal.
Enrejado
Encribado Enrejado Encribado
y topeado y topeado
Sombrero
Sombrero
Postes
Postes
CUADROS RECTOS CUADROS CÓNICOS
4.5.3 CUADROS COJOS

Estos están compuestos por solo un poste y un sombrero. Se utilizan en vetas angostas menores de 3 m de poten-
cia. Su uso permite ganar espacio de trabajo.
Pueden ser verticales o inclinados según el buzamiento de la estructura mineralizada. Estos cuadros deben ade-
cuarse a la forma de la excavación para que cada elemento trabaje de acuerdo a las presiones ejercidas por el terreno.
4.5.4 CONJUNTO DE CUADROS

Este es un método costoso con baja productividad y solo utilizado en minerales de alta ley para una máxima recu-
peración, cuando no se pueden utilizar cuadros simples (rectos o cónicos), lo cual ocurre cuando las dimensiones
de la estructura mineralizada o de la labor minera superan los 3 m. El método de minado por conjunto de cuadros
ha sido generalmente convertido a sistemas de corte y relleno.
Este sistema de sostenimiento está formado por: postes, sombreros y tirantes, sistemáticamente armados, en lo
posible alineando los cuadros de madera con la dirección del máximo esfuerzo. El conjunto debe ser bloqueado
ajustadamente a las paredes, al frente y al techo, para dar máximo soporte en terrenos malos.
También se usa conjunto de cuadros en los piques, pero su función primaria es dividir al pique en compartimientos
y como un medio de fijar las guías, tubos, cables, etc. El bloqueo del conjunto de cuadros proporciona un mínimo
de sostenimiento al terreno, el sostenimiento principal de la masa rocosa del pique, de ser requerido, deberá efec-
tuarse con pernos y/o malla y/o shotcrete.
Enrejado Tirantes
Encribado y topeado
Sombreros
Espiga
Postes
Sombrero
poste
CUADROS COJOS CONJUNTO DE CUADROS

Manual Ingeniería de Minas - Pasantia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Manual Ingeniería de Minas - Pasantia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EXPLOTACIÓN DE MINAS

Saber, Saber hacer, Saber ser

Nombre del estudiante: _____________________________________________________________

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

excelente sobresaliente bueno malo deficiente

90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%

Puntaje Final Total

1. Conceptos de reglamento de seguridad y salud ocupacional en minería.

»» Describir conceptos del SSO y aplicar herramientas de gestión

»» Describir la caracterización geomecánica.

3. Perforación con equipo manual

»» Partes principales de una máquina perforadora

4. Identificar y describir los accesorios de voladura y los explosivos

»» Describir características principales de los Explosivos.

5. Sostenimiento en minería subterránea

»» Describir el sostenimiento activo.

I. CONCEPTOS BÁSICOS DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ................... 5

II. PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD ................... 14

III. IMPORTANCIA DE LA GEOMECANICA .......................................................... 25

IV. CONDICIONES DE LA MASA ROCOSA ........................................................... 31

V. CLASIFICACIONES GEOMECÁNICAS ............................................................. 37

VI. PERFORACIÓN EN EQUIPO MANUAL ........................................................... 58

VII. PERFORACIÓN CON EQUIPO MECANIZADO ................................................ 72

VIII. MALLA DE PERFORACIÓN Y CÁLCULO DE FACTOR DE CARGA ..................... 75

IX. PATRONES DE PERFORACIÓN ....................................................................... 94

X. ACCESORIOS DE VOLADURA ........................................................................ 99

XI. SEGURIDAD DURANTE EL USO DE LOS EXPLOSIVOS .................................... 117

XII. EVALUACIÓN DE UNA VOLADURA SUBTERRANEA ....................................... 120

XIII. SOSTENIMIENTO .......................................................................................... 122

1.2.1 Riesgos Mecánicos:

Las formas elementales del riesgo mecánico son:

Aplastamiento, cizallamiento, corte, enganche, alzapamiento o arrastre, impecto, perforación o punzonamiento,

También podemos definir EL RIESGO COMO:

Los riesgos en general, se pueden clasificar en riesgo puro y riesgo especulativo.

El riesgo puro en la empresa a su vez se clasifica en:

TIPOS DE EMPRESA PRINCIPALES RIESGOS INHERENTES

TRANSPORTE. Choques, Colisiones, Volcaduras.

METALMECÁNICA Quemaduras, Golpes.

CONSTRUCCIÓN Caída de distinto nivel, Golpes, Atrapamiento.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 5

4. Comprar o reparar la maquinaria y/o equipos

5. Pérdida de tiempo de los trabajadores involucrados en el accidente

1.3.1 Accidente de Trabajo

6 Saber, Saber Hacer, Saber Ser

2 CAUSA DE LOS ACCIDENTES

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 7

MODELO DE CAUSALIDAD: Esta es la secuencia para que ocurra un accidente.

2. Capacidad mental o psicológicas Inadecuadas.

3. Tensión física o fisiológica.

4. Tensión Mental o Psicológica

j. Ejemplo inadecuado por parte de la supervisión.

1. Liderazgo y/o supervisión Inadecuada.

10 Saber, Saber Hacer, Saber Ser

….. Comunicación de las necesidades

5. Herramientas y equipo inadecuados

6. Estándares de trabajo inadecuados.

a. Desarrollo inadecuado de estándares.

a. Planificación inadecuada de la vida útil.

8. Abuso o mal uso.

I. Perdonado por la supervisión.

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 11

FACTORES PERSONALES FACTORES DEL TRABAJO

III. CAUSAS INMEDIATAS