Anda di halaman 1dari 30

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Kerangka Pemecahan Masalah


Pada laporan ini dibuat flow chart yang menggambarkan bagaimana
perancangan pemecahan masalah dari awal sampai akhir berdasarkan hasil dari
keseluruhan kerja praktik. Berikut ini Gambar 3.1 adalah gambar flow chart
pemecahan masalah.

16
17

Gambar 3.1 Flow chart pemecahan masalah.

3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah


3.2.1 Identifikasi Masalah
Dalam proses produksi sebuah produk, proses pemindahan material merupakan
proses penting agar pembuatan produk tersebut dapat berjalan dengan baik. Produk
18

yang tersusun dari material butiran (bulk material) membutuhkan proses pemindahan
yang harus diatur sedemikian rupa agar material dapat dipindahkan sekaligus dalam
jumlah banyak dan tidak terganggu dengan gangguan dari luar, seperti temperatur
lingkungan atau angin. Dalam masalah kali ini, alat pemindah berupa conveyor
merupakan sarana yang cocok, karena conveyor dapat bekerja secara terus-menerus,
perawatannya mudah, dan dapat memindahkan material butiran dalam jumlah yang
banyak. Desain conveyor harus disesuaikan dengan kondisi lapangan, material yang
akan dibawa, dan kebutuhan proses produksi, agar menunjang kinerja dalam
pembuatan produk tersebut.

3.2.2 Rumusan Masalah


Dari identifkasi masalah yang telah dijelaskan sebelumnya, maka rumusan
masalah dalam penelitian kali ini adalah bagaimana merancang ulang sebuah conveyor
menggunakan analisa dan perhitungan yang tepat, sehingga sesuai dengan kebutuhan
produksi suatu perusahaan.

3.2.3 Analisa Power Flow Conveyor


Power flow atau aliran daya pada conveyor bertujuan untuk memahami sistem
kerja conveyor. Power flow adalah analisa aliran daya didalam sistem yang saling
terhubung. Power flow menunjukkan daya yang masuk kedalam sebuah sistem, proses
konversi daya tersebut, dan beberapa variabel yang menyebabkan hilangnya daya
tersebut yang akhirnya menjadi daya akhir atau output yang bekerja pada sistem
tersebut. Power flow digambarkan menggunakan sebuah notasi yang disederhanakan,
seperti diagram satu baris dan sistem per unit.
Sistem kerja conveyor menggunakan prinsip kerja dari sabuk transmisi. Pada
conveyor terdapat dua buah puli utama pada bagian kepala dan ekor. Motor
dipasangkan pada bagian puli kepala, yang nantinya akan berputar pada kecepatan
tertentu dan memutar puli bagian ekor sehingga conveyor dapat bekerja.
19

Gambar 3.2 Skema power flow conveyor.

Gambar 3.3 Diagram power flow conveyor.

Dari Gambar 3.3 diatas dapat dilihat jika conveyor bekerja menggunakan sumber
daya dari motor listrik yang dipasangkan pada puli bagian atas. Motor listrik sebagai
sumber daya (P in) akan kehilangan beberapa dayanya karena kehilangan panas akibat
hambatan listriknya. Kemudian daya listrik pada motor listrik dikonversi menjadi daya
20

mekanik berupa torsi dan kecepatan sudut yang hasil akhirnya adalah berupa rotasi.
Rotasi motor inilah yang akan memutar puli conveyor. Tetapi daya rotasi ini masih
akan kehilangan dayanya (energy loss) karena beberapa penyebab, seperti gesekan
pada bearing puli dan gesekan antara sabuk dan puli. Hasilnya adalah daya akhir (P
out) yang dapat menjalankan conveyor tersebut, yang jauh lebih kecil daripada daya
masuk (P in).

3.2.4 Spesifikasi Umum Conveyor


Rencana spesifikasi umum conveyor akan yang dirancang adalah sebagai
berikut :
1. Kapasitas : 10000 kg/jam
2. Panjang : 14 m
3. Lebar belt : 900 mm
4. Sudut inklinasi : 20ᴼ
5. Material angkut : Curah tembakau

3.2.5 Perhitungan Kebutuhan Daya Motor


Motor adalah bagian penting dari conveyor yang merupakan sumber energi agar
conveyor dapat bekerja. Motor yang ada di pasaran memiliki spesifikasi yang berbeda-
beda, yang dapat disesuikan sesuai dengan beban kerja. Perhitungan kebutuhan daya
penting agar motor yang akan digunakan pada conveyor tidak terlalu kecil atau terlalu
besar, agar conveyor dapat bekerja seefektif mungkin.

3.2.5.1 Penentuan Kecepatan Conveyor


Perhitungan diawali dengan penentuan kecepatan. Kecepatan conveyor
menentukan seberapa besar kapasitas material yang akan diangkut oleh conveyor.
Kapasitas sendiri adalah jumlah massa material yang diangkut conveyor per satuan
waktu. Dalam perhitungan kali ini material yang diangkut adalah material butiran
tembakau.
21

a. Massa material per meter yang diangkut.


Diasumsikan per satuan panjang dari conveyor mengangkut material sebanyak
kg⁄
5 m.
 Qm = F1 × γ
 F1 = Luas penampang material (m2 )
kg
 γ = Massa jenis material ( ⁄m3 )
kg kg
5 ⁄m = F1 × 320 ⁄m3
kg
5 ⁄m
F1 = = 0,016 𝑚2
kg⁄
320 m3

b. Kecepatan conveyor.
Qt = Qm × v × 3600
kg kg
10000 ⁄jam = 5 ⁄m × v × 3600

kg
10000 ⁄jam
v=
kg⁄
5 m × 3600
v = 0,56 m⁄s = 0,6 m⁄s

3.2.5.2 Perbandingan G aya T1 dan T2


Desain conveyor belt menyerupai kontruksi sabuk transmisi yang biasa
digunakan pada mesin-mesin untuk mentrasmisikan daya dari motor menuju poros
yang digerakkan. Didalam desain belt tersebut menghasilkan gaya yang dihasilkan dari
sisi kencang (T1) dan sisi kendur (T2) belt. Sisi kencang ini adalah bagian yang
menerima tarikan dari putaran motor. Sedangkan sisi kendur adalah bagian yang
meneruskan putaran.
22

Gambar 3.4 Distribusi gaya pada sabuk.

Gambar 3.5 Diagram benda bebas gaya belt (Khurmi, 2005).

Sisi kencang T1 = (ΔT + T )


Sisi kendur T2 = T
∆θ ∆θ
ΣFy = 0 = (ΔT + T ) Cos – T Cos -F
2 2
∆θ ∆θ
ΣFx = 0 = Rn – (ΔT + T ) Sin – T Sin
2 2
∆θ ∆θ
(i) F = (ΔT + T ) Cos – T Cos
2 2
∆θ ∆θ
R N µ = (ΔT + T ) Cos – T Cos
2 2

R N µ = (ΔT + T ) – T
R N µ = ΔT
23

∆T
RN = μ

∆θ ∆θ
(ii) R N = (ΔT + T ) Sin + T Sin
2 2
∆θ ∆θ
R N = (ΔT + T ) +T
2 2
∆θ ∆θ ∆θ
R N = ΔT 2 + T 2 + T 2
∆θ
R N = 2T 2

R N = T Δθ
∆T
(iii) R N = μ
∆T
T Δθ = μ
∆T
Δθ µ = T
dT
dθ µ = T

Persamaan diselesaikan dengan mengintegralkan masing-masing variabel.


T1 θ
dT
∫ = μ ∫ dθ
T2 T 0

T1
log e = μθ
T2
T1
= eμθ
T2

a. Mencari nilai gaya


Dari spesifikasi belt yang disediakan oleh siegling. Tarikan dari belt sepanjang 1%
menghasilkan gaya sebesar 9 N per millimeter lebarnya. Gaya ini diasumsikan sebagai
gaya pada sisi kencang dari conveyor.
24

Gambar 3.6 Spesifikasi belt yang digunakan (Siegling, 2012).

 Gaya sisi kencang T1


- Spesifikasi gaya dari belt = 9 N⁄mmlebar
- Lebar belt yang akan digunakan = 900 mm
T1 = Tb × b
T1 = 9 N⁄mm × 900 mm = 8100 N
 Sudut kontak θ = 210ᴼ = 3,67 radian
 Koefisien gesekan
42,6
μ = 0,54 −
152,6 + v
42,6
= 0,54 − = 0,54 − 0,28 = 0,26
152,6 + 0,6
 Rasio gaya
T1
= eμθ
T2
8100
= e0,26 × 3,67
T2
8100
= 2,59
T2
8100
T2 = = 3127,4 N
2,59
25

Karena belt memiliki massa, maka gaya pada masing-masing sisi dipengaruhi oleh
gaya sentrifugal. Dimana gaya sentrifugal ini bekerja secara tangensial agar belt tetap
berada pada posisi yang seimbang.

Gambar 3.7 Diagram benda bebas gaya sentrifugal belt (Khurmi, 2005).

 Gaya sentrifugal belt.


Tc = m v 2
kg⁄ 2 m⁄
Tc = 2,7 m × (0,6) s
Tc = 0,98 N
(i) T1 = 8100 + 0,98 = 8100,98 N
(ii) T2 = 3127,4 + 0,98 = 3128,38 N
(iii) T = 8100,98 − 3128,38 = 4972,26 N

3.2.5.3 Penentuan Diameter Puli Penggerak


Penentuan diameter menggunakan metode yang disediakan oleh Siegling.
Tabel 3.1 Faktor C (Siegling, 2012).
26

T × C × 180
d=
b × β
4972,26 N × 25 × 180
=
900 mm × 210
d = 119 mm
Dibulatkan menjadi 120 mm atau 0,12 m.

3.2.5.4 Daya Motor Yang Dibutuhkan Conveyor


Perhitungan kebutuhan daya motor dalam conveyor diperlukan supaya dapat
dipilih spesifikasi motor yang tepat, dan tidak terlalu jauh dari daya teoritis.
a. Daya yang ditransmisikan oleh belt
Daya yang ditransmisikan belt merupakan hasil perkalian torsi yang dihasilkan dan
dikalikan dengan kecepatan sudut belt tersebut. Perhitungan daya transmisi ini penting
agar dalam perancangan conveyor ini dapat memilih daya motor yang tepat, tidak
terlalu rendah atau terlalu tinggi, agar dapat menghemat biaya pembelian dari motor
tersebut.
 Torsi yang dihasilkan
τ = (T1 − T2)R
τ = (8100,98 − 3128,38 N) 0,06 m
τ = 298,35 Nm
 Kecepatan sudut
v= ωR
v 0,6 m⁄s
ω= = = 10 rad⁄s
R 0,06 m
 Daya yang dihasilkan
P= τω
P = 298,35 N × 10 rad⁄s
P = 2983,5 W = 2,9 kW
27

Tabel 3.2 Katalog motor (SEW Eurodrive, 2013).

Motor yang dipilih harus memiliki daya yang lebih besar daripada daya teoritis dari
perhitungan, agar selisihnya tidak terlalu berdekatan. Dari katalog dipilih motor dengan
tipe DRS100M2.

3.2.6 Perhitungan Kebutuhan Gearbox Motor


Gearbox pada motor berfungsi untuk mengurangi kecepatan putaran dan
meningkatkan torsi pada motor. Gearbox yang digunakan harus disesuaikan dengan
kebutuhan sesuai spesifikasi conveyor yang akan dirancang.
Dari data conveyor :
1. Diameter puli = 120 mm = 0.12 m
2. Jari-jari puli = 60 mm = 0.06 m
3. Belt speed = 0.6 m/s
Dapat dihitung besar putaran pada puli conveyor.
v=ωr
0.6 m/s = ω (0.06 mm)
0.6 𝑚⁄𝑠 𝑅𝑎𝑑⁄
ω= 𝑠
0.06 𝑚𝑚

= 10 𝑅𝑎𝑑⁄𝑠
60 ω
RPM pulley =
2𝜋
28

60 (10)
= = 95,5 𝑅𝑃𝑀 = 96 𝑅𝑃𝑀
2𝜋
Jadi putaran pada pulley head conveyor adalah sebesar 96 rpm. Sedangkan motor yang
digunakan memiliki kecepatan 2820 rpm. Jadi dibutuhkan rasio gearbox sebesar 1 : 30.
Diasumsikan sudut tekan roda gigi adalah sebesar 20ᴼ.
A. Jumlah minimum gigi roda gigi agar tidak terjadi interference. Interferance
yaitu suatu gangguan dimana sudut tekan roda gigi penggerak menabrak roda gigi yang
digerakkan sebelum mengenai sudut tekan roda gigi yang digerakkan.

Gambar 3.8 Interferance atau gangguan pada roda gigi (Shigley, 1986).

Jumlah gigi minimum roda gigi.


2k
Np = (m + √m2 + (1 + 2m) sin2 ∅ )
(1 + 2m) sin2 ∅
Diketahui :
- Akar rasio roda gigi 𝑚 = √30 = 5,5 = 6
- Faktor kedalaman untuk full depth teeth 𝑘 = 1
- Sudut tekan ∅ = 20ᴼ
2 (1)
Np = (6 + √62 + (1 + 2 × 6) sin2 20 )
(1 + 2 × 6) sin2 20
Np = 14.95 = 15
B. Perhitungan perencanaan roda gigi gearbox.
Jumlah gigi yang dibutuhkan untuk roda gigi pasangan.
29

15 √30 = 82,2 = 82
82 82
e=( )( ) = 29,8 = 30
15 15
Asumsi rasio antar roda gigi yang berpasangan.
e = (6)(5) = 30
N1 N3
= 6 dan =5
N2 N4

Diasumsikan jumlah gigi roda gigi N2 adalah sama dengan jumlah minimum NP yaitu
15 gigi.
N1 = 6 N2 = 6(15) = 90
N3 = 5 N4 = 5(15) = 75
90 75
e=( )( ) = 30
15 15
Spesifikasi kemungkinan jumlah gigi
N1 N3
=6 =5
N2 N4
N1 + N2 = N3 + N4
N1 = 6N2 = 6(15) = 90
N1 + N2 = 90 + 15 = 105 = N3 + N4
N3 = 5N4
105 = 5N4 + N4 = 6N4
105
N4 = = 17,5
6
Karena jumlah roda gigi N4 tidak tepat, maka perlu diasumsikan ulang.
N1 = 6N2 = 6(1) = 6
N1 + N2 = 6 + 1 = 7 = N3 + N4
N3 = 5N4
7 = 5N4 + N4 = 6N4
7
N4 =
6
30

Persamaan diatas dapat disederhanakan menggunakan perkalian dengan angka 6.


Karena jumlah minimal gigi roda gigi adalah 15, maka diharuskan N2 adalah nilai
kelipatan 6 yang melebihi 15, yaitu N2 = 18.
N2 = 18
N1 = 6N2 = 6(18) = 108
N1 + N2 = 108 + 18 = 126 = N3 + N4
126 = 5N4 + N4 = 6N5
126
N4 = = 21
6
N3 = 5N4 = 5(21) = 105
Pengecekan
N1 N3
e=( )( )
N2 N4
108 105
e=( )( ) = (6)(5) = 30
18 21
Jadi jumlah gigi roda gigi yang digunakan pada gearbox adalah :
N1 = 108
N2 = 18
N3 = 105
N4 = 21

C. Perhitungan untuk menentukan ukuran anatomi roda gigi.


1. Roda gigi pinion (N2)
a. Diameter pitch
P = diametral pitch (rasio antara diameter pitch dengan jumlah gigi) = 4
N = Jumlah gigi = 18
d = Diameter pitch (inci)
N
P=
d
31

N 18
d= = = 4,5 inci
P 4

b. Modul
Rasio diameter pitch dengan jumlah gigi roda gigi.
m = modul (mm)
d 4,5 inci
m= = = 0,25
N 18

c. Circular pitch (p)


Jarak antara dua titik pitch pada sisi luar gigi roda gigi yang bersebelahan.
πd π (4,5)
p= = = 0,785 inci
N 18

d. Lebar gigi
p 0,785 inci
t= = = 0,3925 inci
2 2

e. Adendum (a)
1 1
a= = = 0,25 inci
P 4

f. Dedendum (b)
1.25 1.25
b= = = 0,3125 inci
P 4

g. Working depth (hk)


2 2
hk = = = 0,5 inci
P 4
32

Gambar 3.9 Gambar rancangan roda gigi pinion N2.


33

2. Roda gigi yang digerakkan pinion (N1).


a. Diameter pitch
P = diametral pitch = 4
N = Jumlah gigi = 108
d = Diameter pitch (inci)
N
P=
d
N 108
d= = = 27 inci
P 4
b. Modul
Rasio diameter pitch dengan jumlah gigi roda gigi.
m = modul
d 27 inci
m= = = 0,25
N 108

c. Circular pitch (p)


πd π (27)
p= = = 0,785 inci
N 108

d. Lebar gigi
p 0,785 inci
t= = = 0,3925 inci
2 2

e. Adendum (a)
1 1
a= = = 0,25 inci
P 4

f. Dedendum (b)
1.25 1.25
b= = = 0,3125 inci
P 4
34

g. Working depth (hk)


2 2
hk = = = 0,5 inci
P 4

Gambar 3.10 Gambar rancangan roda gigi N1.


35

3. Roda gigi N3
a. Diameter pitch
P = diametral pitch = 4
N = Jumlah gigi = 105
d = Diameter pitch (inci)
N
P=
d
N 105
d= = = 26,25 inci
P 4

b. Modul
Rasio diameter pitch dengan jumlah gigi roda gigi.
m = modul (mm)
d 26,25 inci
m= = = 0,25 mm
N 105

c. Circular pitch (p)


πd π (26,25)
p= = = 0,785 inci
N 105

d. Lebar gigi
p 0,785 inci
t= = = 0,3925 inci
2 2

e. Adendum (a)
1 1
a= = = 0,25 inci
P 4

f. Dedendum (b)
1.25 1.25
b= = = 0,3125 inci
P 4
36

g. Working depth (hk)


2 2
hk = = = 0,5 inci
P 4

Gambar 3.11 Gambar rancangan roda gigi N3.


37

4. Roda gigi N4
a. Diameter pitch
P = diametral pitch = 4
N = Jumlah gigi = 21
d = Diameter pitch (inci)
N
P=
d
N 21
d= = = 5,25 inci
P 4

b. Modul
Rasio diameter pitch dengan jumlah gigi roda gigi.
m = modul (mm)
d 5,25 inci
m= = = 0,25 mm
N 21
c. Circular pitch (p)
πd π (5,25)
p= = = 0,785 inci
N 21

d. Lebar gigi
p 0,785 inci
t= = = 0,3925 inci
2 2

e. Adendum (a)
1 1
a= = = 0,25 inci
P 4

f. Dedendum (b)
1.25 1.25
b= = = 0,3125 inci
P 4
38

g. Working depth (hk)


2 2
hk = = = 0,5 inci
P 4

Gambar 3.12 Gambar rancangan roda gigi N4.


39

Berikut adalah susunan roda gigi pada gearbox reducer setelah dilakukan
perhitungan rasio jumlah gigi roda gigi dan modul untuk pemasangan roda gigi.

Gambar 3.13 Susunan roda gigi gearbox.

Gambar 3.14 Susunan roda gigi gearbox secara isometrik.


40

3.2.7 Pembuatan Desain Conveyor


Pada saat proses pembuatan desain conveyor, penulis membuat gambar terlebih
dahulu dengan menggunakan software Solidworks. Hal ini dilakukan agar dalam
melakukan proses pembuatan lebih jelas dan dapat mengurangi kesalahan pada proses
pembuatan. Dalam pembuatan bentuk atau model, komponen-komponen overhead
conveyor menggunakan beberapa jenis material baja, agar lebih mudah dalam proses
pemotongan dan pembentukan sesuai yang didesain. Perancangan komponen overhead
conveyor meliputi perancangan komponen railing, perancangan chain link, dan hook
atau hanger sebagai pembawa komponen.

3.2.8 Pembuatan Komponen Penyusun Badan Conveyor


Komponen badan terdiri dari susunan sidewall yang menyusun badan dari
conveyor. Sidewall juga berfungsi untuk memasangkan beberapa komponen penggerak
conveyor. Sidewall dibuat dengan panjang masing-masing 2 meter agar, memudahkan
untuk dipindahkan dan disambungkan satu sama lain sehingga dapat menghasilkan
badan conveyor dengan panjang tertentu sesuai kebutuhan. Sidewall terdiri dari
beberapa jenis, yaitu sidewall utama, sidewall pengencang, dan sidewall pendukung.
a. Sidewall Utama.
Sidewall utama berfungsi sebagai bagian utama yang menyusun banda conveyor.
Sidewall utama ini difungsikan sebagain tempat pemasangan untuk idler dan
penyangga sidewall. Bentuk sidewall ini juga didesain agar dapat mempertahankan
sabuk conveyor dalam posisi datar saat bekerja.

Gambar 3.15 Sidewall utama.


41

b. Sidewall Pengencang.
Sidewall pengencang ditempatkan pada bagian ekor conveyor dan difungsikan
sebagai komponen untuk menempatkan komponen-komponen pengencang sabuk
conveyor.

Gambar 3.16 Sidewall pengencang.

c. Penyangga Sidewall.
Penyangga sidewall berfungsi untuk menyambungkan sisi kanan dan kiri dari
sidewall utama. Penyangga dibuat dengan panjang tertentu yang nantinya dapat
menentukan lebar dari badan conveyor tersebut.

Gambar 3.17 Penyangga sidewall.

3.2.9 Pembuatan Komponen Sistem Pengencang Conveyor


Sistem pengencang atau take up adalah sebuah sistem yang berguna untuk
menstabilkan sabuk conveyor agar berada tingkat kekencangan tertentu, sehingga
sabuk dapat bekerja dengan stabil, datar, dan tidak mengalami pergeseran. Sistem
pengencang menggunakan prinsip kerja dari ulir dan mur. Yang dipasangkan pada
42

papan pengencang yang ditempatkan pada sisi luar sidewall pengencang. Papan
penyangga ini juga berfungsi sebagai bagian untuk memasangkan puli pada bagian
ekor conveyor.
a. Papan pengencang.
Papan pengencang berfungsi sebagi bagian untuk memasangkan puli conveyor
dan ulir pengencang. Papan pengencang didesain agar dapar bergeser sesuai arah
pemutaran ulir.

Gambar 3.18 Papan pengencang.


b. Susunan sistem pengencang.
Pemasangan seluruh komponen pengencang yang terdiri dari papan pengencang
dan ulir pada sidewall pengencang yang berada pada bagian ekor conveyor. Sistem
seperti ini memungkinkan untuk menggeser puli ekor agar dapat memudahkan
pemasangan sabuk dalam posisi kendur dan pengencangan sampai mencapai tingkat
kekencangan tertentu dari sabuk conveyor sesuai dengan kebutuhan.
43

Gambar 3.19 Susunan sistem pengencang.

3.2.10 Penyusunan Badan Conveyor


Penyusunan badan conveyor dilakukan dengan menyambungkan ketiga jenis
sidewall masing-masing disisi kanan dan kiri sehingga membentuk sistem badan
conveyor. Penyambungan sisi kanan dan kiri sidewall dilakukan dengan bantuan
penyangga. Berikut adalan susunan sebagian badan conveyor yang terdiri dari sidewall
utama, sidewall pendukung, penyangga, dan idler, serta sistem pengencang yang
berada pada ekor coveyor.

Gambar 3.20 Susunan badan conveyor.

3.2.11 Pembuatan Desain Kepala Conveyor


Kepala conveyor berfungsi sebagai bagian untuk memasangkan semua sistem
penggerak dan penyalur dari conveyor. Sistem penggerak terdiri dari motor dan puli
44

bagian kepala. Sistem penyalur menggunakan bantuan chute yang dibentuk sesuai
ukuran lubang masukan pada kepala dan sudut inklinasi dari conveyor.

Gambar 3.21 Kepala conveyor.

Gambar 3.22 Chute.

Gambar 3.23 Susuan kepala conveyor.


45

3.2.12 Susunan Lengkap Conveyor


Berikut adalah susunan lengkap dari seluruh komponen yang membentuk
sistem conveyor yang digambar dengan menggunakan bantuan software Solidworks
2016.

Gambar 3.24 Susuan lengkap desain conveyor.