Análisis y Diagnóstico

de Fallas
I.- Existencia de falla
II.- Causa de falla (clasificación de las fallas)
III.- Tipos de fallas
IV.- Inspección de las fallas
V.- Inspección de la falla
VI.- Análisis de información
VII.-Reporte de la falla
VIII-Evolución de las fallas
IX.- Correlación de las fallas
I.- Existencia de falla

Fallos
Son el deterioro en cualquiera de los órganos de un aparato que impide
el funcionamiento normal de éste (pérdidas energéticas, contaminación,
nivel productivo, falta de calidad).

Cuando existe una falla

‰ Cuando la pieza queda completamente

inservible
‰ Cuando a pesar de que funciona no cumple su
función satisfactoriamente
‰ Cuando su funcionamiento es poco confiable
debido a las fallas y presenta riesgos
II.- Causa de falla (clasificación de las fallas)

- Fallos debidos al mal diseño o errores

de cálculo (12%).
- Fallos debidos a defectos durante la
Clasificación fabricación (10,45%).
en función - Fallos debidos a mal uso de la
del origen instalación (40%).
- Fallos debidos a desgaste natural y
envejecimiento (10,45%).
- Fallos debidos a fenómenos naturales
y otros causas (27%).
Clasificación de las fallas

o Se las puede clasificar desde diferentes puntos de vista y conceptos.

o La forma más común e importante para su análisis es de acuerdo con el
“origen de la avería”.
III.- Tipos de fallas
¾ Fallas por desgaste ( perdida de material)
¾ Fallas por fatiga superficial ( esfuerzos)
¾ Fallas por fractura ( frágil o dúctil)
¾ Fallas por flujo plástico ( deformación permanente)

IV.- Inspección de las fallas

•Localización de las piezas rotas respecto a las otras
•Identificación del origen de la falla
En una
•Orientación y magnitud de los esfuerzos
inspección
se debe •Dirección o propagación de la grieta y secuencia de falla
determinar •Presencia de oxidación ( color T°- corrosión)
•Presencia de defectos obvios en el material
•Presencia de peligros secundarios no relacionados
V.- Inspección de la falla

Examen macroscópico Examen microscópico

Observaciones superficiales Permite delinear la micro estructura

permite identificar su origen del material y determinar presencia
de elementos extraños

VI.- Análisis de información

Confirmar o Encontrar el
Planteamiento origen de la
descartar
de hipótesis falla
supuestos hechos

Al dar diagnostico Planteamiento de solución

VII.-Reporte de la falla
• Evitar comentario o conjeturas no
técnicas
• Opiniones y comentario de
operarios tomas en cuanta
• Incluir además de la solución
sugerencias para evitar fallas
futuras
• Conocer la teorías de fallas para
interpretar las pistas
• Instrucción para variaciones de
niveles normales de funcionamiento
• Conocer a profundidad el
funcionamiento ayuda al diseño
• Ante s del reemplazo efectuar
análisis minucioso a fin de
determinar la cusa exacta y aplicar
correcciones
M ODELO DE INFORME DE
ANÁLISIS DE AVERÍAS
Antecedentes
1.1. Objeto y alcance del informe
1.2. Fuentes de información
1.3. Limitaciones
Descripción de la avería
2.1. Descripción de los hechos
2.2. Sistemas observados
Análisis de Causas
3.1. Sucesión de eventos
3.2. Causas inmediatas
3.3. Causas remotas
3.4. Causa más probable.
Diagnóstico
Conclusiones
4.1. Acerca de las Causas
4.2. Acerca de las Soluciones
4.3. Conclusión final
Recomendaciones
5.1. Solución propuesta
5.2. Plan de acción. Implementación
VIII-Evolución de las fallas
o La probabilidad de que ocurra una avería y que la falla pueda caracterizarse
obedece a desarrollos matemáticos propios de cada caso.
o La superposición de la probabilidad de falla, respecto del tiempo da:
IX.- Correlación de las fallas
‰ Esta relación causa-efecto entre síntoma y falla
‰ Siempre que se pueda encontrar el origen de la falla y
su severidad por medio de una manifestación
sensible, se dispondrá de una herramienta útil de
diagnóstico de este falla.
La relación de las fallas a partir de la investigación de los síntomas y
acontecimientos, se puede realizar de dos formas:

‰ Sobre la base de un conocimiento del comportamiento

de la máquina y sus componentes en estado de
funcionamiento normal y anormal.
‰ Mediante la experiencia adquirida en diagnóstico y
mantenimiento de la Maquina

Técnicas utilizadas

• Correlación mediante Tabla de Síntomas

• Matriz de correlación Síntoma-Falla
• Análisis crítico del Modo y Efecto de la Falla
• Correlación mediante Árbol de Fallas
•Correlación mediante Tabla de Síntomas

Consiste en asignar a un sistema las posibles fallas causantes del mismo. Estas
tablas suelen contener posibles acciones correctivas para resolver el problema, es
una técnica de correlación comúnmente utilizada en la bibliografía convencional sobre
mantenimiento y diagnóstico ( manuales del fabricante)

Síntomas Fallos Corrección

Mal Rendimiento Filtro de aire obstruido Comprobar este elemento

Rozamiento en el cable de control acelerador Comprobar si se mueve libremente

Flujo de combustible inferior al normal Comprobar los ductos y el filtro

(presencia de agua o aire)
Mal funcionamiento de la bomba de inyección Sustituir la bomba de inyección

Consumo excesivo de Filtro de aire obstruido Comprobar este elemento

combustible
Fuga en los ductos de combustible Comprobar si existe fuga

Velocidad de ralenti incorrecto Comprobar el ralenti

Sistema de escape obstruido Comprobar sistema de escape

•Matriz de correlación Síntoma-Falla
Síntomas
1 2 3 4 Representa un campo
bidimensional por un
A lado las posibles fallas
agrupadas por
Fallos

B
sistemas y por otro los
C CC síntomas

•Análisis crítico del Modo y Efecto de la Falla

El término modo de falla es
usado para referirse a las
posibles maneras en que un
componente puede fallar. Un
componente puede tener uno o
mas modos de falla. El análisis
de modos de falla, efectos y
criticidad (FMECA por sus siglas
en ingles) es probablemente el
método mas usado y mas
efectivo de análisis de
confiabilidad
• Correlación mediante Árbol de Fallas

DESGASTE DE
COJINETES

DEFECTOS DE DEFECTOS DE CONDICIONES FALLO DE

MONTAJE OBTURACIÓN O SELLADO DE TRABAJO LUBRICACIÓN

LUBRICANTE
ERROR DE FALTA DE
HOLGURA DESALINEACIÓN VIBRACIONES INADECUADO O
DISEÑO LUBRICANTE
CONTAMINADO
 Ejemplo: Sistema de refrigeración

Considere el
sistema de
figura.
Consiste de:
• bomba de
velocidad
constante,
• intercambiador
de calor,
• válvula de
control,
• tanque,
• tubería

La función del sistema es suplir con suficiente refrigeración al equipo

principal. El evento principal en este caso es la perdida de flujo mínimo al
intercambiador de calor. Ella puede ocurrir por falla en la línea principal o por
problemas en la válvula. La ruptura de la tubería es un evento primario.
Símbolos usados

a) Si se trata de una falla del sistema use la regla 3

b) Si se trata de una falla de un componente use la regla 4
3. Una falla de sistema puede usar AND, OR e INHIBIT (o ningún conector).
4. Una falla de componente siempre usa el conector OR.
Modos de falla mas comunes
Mecanismos de falla mecánicos

La fatiga.- Material sujeto a esfuerzo alternados y las fallas son

progresivas (extensión de grietas en incrementos pequeños)
El desgaste.-Perdida progresiva de material debida a contacto mecánico
(desgaste = f (carga))
El freeting.- Desgaste en la superficie del metal debido contacto alterno de
superficie con alto grado de ajuste
La rayadura ( scoring).- Formación de profundas ranuras en la dirección del
deslizamiento
La raspadura.- superficie se sueldan por fricción excesiva desprendiéndose
posteriormente partículas
Es astillado (spalling).- rotura y soltura de partículas de una superficie
dando lugar a finas depresiones superficiales
La extrusión.-Deformación o compresión a través de las pequeñas
tolerancias alrededor de las caras en lo sellos fabricados de
polímeros
Mecanismos de desgaste
El desprendimiento de material de un componente mecánico puede variar
notablemente de muy intenso a insignificante. En cualquier caso ello puede
significar la pérdida de eficiencia y/o inutilidad completa del sistema

Clasificación de los tipos de desgaste

Abrasión.- Debido al movimiento de partículas duras sobre una superficie

•Abrasión pura o de bajo esfuerzo
•Abrasión de alto esfuerzo
•Abrasión por desgarramiento
Impacto.- Debido a la transferencia de energía transformado en trabajo de
deformación elástica y plástica
Fricción.- Debido a la acción de un par bimetalico en contacto dinámico
Corrosión.- Debida generalmente la contacto de las piezas con agua fresca o
salina PH y T°
Erosión.- Debido a que la energía cinética desde las partículas abrasivas es
transferida al componente dando lugar al deterioro superficial
Cavitación.- Debida a la generación y posterior implosión de burbujas de vapor
de agua producto de un cambio de velocidades del fluido
Problema
De una serie de 150 captadores magnéticos puestos en
funcionamiento, se han obtenido los tiempos de buen
funcionamiento, TBF, siguientes

Intervalo de tiempo n° de fallos

0 -100 horas 12
100 -200 horas 10
200 -300 horas 5
300 -400 horas 4
400 -500 horas 3
 Cálculo de la tasa de falla
ni /Δt
λ=
Ni (t)
12 /100
1° intervención λ= = 0.0004
150
10 /100
2° intervención λ= = 0.00072
138
5 /100
3° intervención λ= = 0.00039
128
4 /100
4° intervención λ= = 0.00032
123
3 /100
5° intervención λ= = 0.00025
119
 Dos cintas transportadores trabajan en paralelo. Su ley de vida es de tipos
exponencial. El tiempo medio de buen funcionamiento de una cinta es de 54
horas. Cual es la fiabilidad del sistema al cabo de 16 horas ?

1 1
λ = λ = = 0.0185
MTBF 54

R ( t ) = e -λt

t = 16
R ( 16 ) = e -0 .0185 x16
R ( 16 ) = 0 .74
Sistema en paralelo
Rs (t) = 1 − (1 − R1( t )) x (1 − R 2 ( t ))
Rs (t) = 1 − (1 − 0 .74 ) x (1 − 0 .74 )
Rs (t) = 0 .9324
 En su etapa de madurez, los componentes electrónicos tienen una tasa de
falla constante

por lo que:

y usando la ecuación

Ejemplo Si = 2E − 6 fallas/hora, a las 500 horas:

 Desgaste mecánico,

la cual puede ser evaluada numéricamente.

En la practica real, lo común es ensayar un numero de modelos para verificar
que tan bien se ajustan a la curva estimada de

Ejemplo: Si b = 2 · 10−6 fallas/h y a = 10−7 fallas/h2, Calcule la confiabilidad a

las 500 horas, y el MTBF.:
ALGUNOS OTROS CONCEPTOS

Otra clasificación
• Eléctricas
• mecánicas
• electrónicas
• personal
• dependientes de otros fallos
• independientes
• estables
• temporales
• intermitentes
Clasificación - Fallos parciales: afecta a una serie de
en función de elementos pero con el resto se sigue
la capacidad trabajando.
de trabajo - Fallos totales: se produce el paro de
todo el sistema
Ambos fallos dependerán de la complejidad del equipo y si están en serie o paralelo.

- Fallos progresivos: hacen prever su

Clasificación aparición (desgastes abrasión
en función de desajustes).
cómo aparece - Fallos repentinos: dependen de una
el fallo serie de coincidencias no previsibles, el
mas común es la rotura de una pieza.
Tecnológicamente
Evitar fallos ya sea:
• Previniéndolos
• Prediciéndolos
• Eliminándolos
Evitar averías mayores
Aumentar la disponibilidad
Reducir fallas en servicio
Aumentar la vida útil
Mantener capacidad de producción
Garantizar la seguridad operacional
Distribuir uniformemente el trabajo
Garantizar calidad del producto
Conservar el medioambiente
Es fundamental establecer una relación entre:
fallas, síntomas y consecuencia
Fallas Síntomas Consecuencia
Definición y metodología
Correlación Predicción
Causalidad
Diagnóstico de fallas
Etimológicamente
Pérdida de capacidad
Falta de calidad
Falta de seguridad
Pérdida energética
Contaminación
Manifestación
cuantificable
Determinar el estado
Magnitudes medibles