UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

LABORATORIO DE OPERACIONES EN INGENIERÍA QUIMICA

DETERMINACIÓN DEL WORK INDEX

1. OBJETIVOS

Determinar experimentalmente los respectivos índices de trabajo (Work Index, Wi) de la

caolinita dura y blanda respectivamente, por medio de los modelos matemáticos
haciendo uso de la ecuación de Bond.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. ENERGÍA REQUERIDA PARA LA CONMINUCIÓN

Debido a que la mayoría de los minerales se encuentran diseminados e íntimamente ligados

con la ganga, ellos tienen que ser primeramente liberados antes de ser separados. Esto se
consigue con la Conminución, en la cual el mineral es paulatinamente reducido hasta que
las partículas de mineral limpio puedan ser separadas por los métodos disponibles. La
conminución en su etapa inicial se lleva a cabo en la mina con la voladura y de esta
manera se facilita el manipuleo del material volado en los rajos con scrapers, palas, etc., en
las galerías con palas, scoop s, etc. y manipuleo en carros mineros, correas transportadoras,
etc. Y en canteras produciendo material con una granulometría uniforme.

La energía necesaria para provocar una reducción del tamaño de partícula es

inversamente proporcional al tamaño de las partículas elevado a un exponente adecuado.

c=constante, que refleja la eficacia del proceso.

2.2. LEYES DE LA CONMINUCION

2.2.1. RITTINGER (n=2)

Se basa sobre todo en la hipótesis de que el trabajo de rotura para reducir las dimensiones
de las partículas sea proporcional a la nueva partícula producida. La regla se puede
expresar con la siguiente fórmula:

E = K1 (1/d - 1/D)

Donde E = trabajo realizado

K1 = constante que depende de la forma de la partícula y del trabajo por unidad de

superficie.
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d = lado medio de la partícula del material después de la Molturación.

D = lado medio de la partícula del material antes de la molturación

En otras palabras, la cantidad de energía consumida para desmenuzar una cierta cantidad
de material depende todavía de las dimensiones iniciales y finales del producto molturado.

2.2.2. KICK (n=1)

El trabajo realizado para molturar una cierta cantidad de material es constante a la

igualdad de la relación de disminución de las dimensiones, independientemente de la
dimensión original

E = C log (D / d)

Donde E = trabajo realizado

C = constante que depende del tipo de material

D = dimensión media de la partícula antes de la molturación

d = dimensión media de la partícula después de la molturación

Esto significa que la cantidad de energía consumida para desmenuzar un cierto peso de
material, por ejemplo una pieza de 1 cm a ½ cm es igual a la energía necesaria para
desmenuzar una pieza de ½ cm a ¼ cm y así sucesivamente.

2.2.3. ECUACIÓN DE BOND (n=3/2)

El trabajo pionero de Fred C. Bond marcó un hito en la caracterización de circuitos

convencionales de molienda/clasificación. Su Tercera Teoría o “Ley de Bond” se transformó
en la base más aceptada para el dimensionamiento de nuevas unidades de molienda:

Ec.(1)

Donde:

E = Consumo Específico de Energía, Kwh/ton molida.

F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm.

P80 = Tamaño 80% pasante en el producto, µm.

Wi = Indice de Trabajo de Bond, indicador de la Tenacidad del mineral, Kwh/ton.

En la expresión anterior, el par (F80, P80) se denomina la ‘tarea de molienda’; es decir, el

objetivo de transformar partículas de tamaño característico F80 en partículas de tamaño
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menor P80. Mediante la ecuación (1), el índice de Bond permite estimar la energía (Kwh)
requerida para moler cada unidad (ton) de mineral.

Dicho consumo específico de energía determina a su vez la capacidad de la sección de

molienda por la relación:

Ec.(2)

Donde:

M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, ton/hr.

P = Potencia Neta demandada por el molino, Kw.

Aplicaciones del Indice de Bond:

a) En simulación: Cuando se tiene que predecir el funcionamiento de un molino a partir

de datos obtenidos de otro modo de funcionamiento, teniendo como variable
respuesta el Wi, o como parámetro de escalamiento, etc.

b) Como parámetro de diseño: Conociendo el Wi, puede determinarse la potencia del

motor que accionara el equipo (molino)/dimensiones del molino.
Control de molinos industriales: El índice de trabajo determinado en planta Wi debe
ser igual al determinado mediante el procedimiento Standard. La comparación es
válida para las condiciones standard de Bond las cuales son: Molino de bolas de 8´x
8¨, circuito cerrado con clasificación y 250% de carga circulante, para otras
condiciones se debe realizar las correcciones pertinentes.

Sin embargo, debemos observar que en la práctica la energía que se debe transmitir a la
máquina para obtener las dimensiones adecuadas es siempre superior al valor calculado
con las reglas anteriores y esto es por el hecho de que el trabajo total exigido comprende:

 Trabajo para vencer la cohesión entre las partículas componentes del pedazo a
fracturar.

 El trabajo de deformación (deformación plástica y elástica).

 El trabajo de absorción por fricción entre los órganos molturantes.

 El trabajo absorbido por las vibraciones.

 El trabajo dispersado en calor.

2.4.1. TABLA DE WORK INDEX PARA ALGUNOS MINERALES

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2.4.2. CONSUMO DE ENERGÍA

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
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1. La alimentación se prepara de tal forma que el mineral se entregue un producto

100% que pase la malla # 6, pudiendo usarse también tamaños más finos.

2. La alimentación se evalúa mediante análisis granulométrico con una muestra de

200 gramos con la finalidad de hallar el F80 (alimentación a la molienda), fijamos
una malla de corte de 100 y en base a eso determinamos un porcentaje que fue
del 19.5 % que es el material que pasa la malla 100.

3. Se homogeniza el mineral de la misma bolsa de la muestra que se hiso el análisis

anterior y se toma mediante cuarteo 1002 gramos de mineral y posteriormente se
introduce al molino y se procede a moler en medio seco, se debe de realizar como
primera opción 100 vueltas del molino.

4. Luego de la primera molienda se vacía el mineral separándolo de la carga de bolas,

y 999 gramos de material se tamizan (3 gramos fue pérdida en el proceso). Y se
realiza el análisis granulométrico para poder determinar el % de material que pasa
el tamiz de referencia elegido (#100). Luego éstas últimas que pasaron la malla 100
fueros separadas y reemplazadas con alimentación fresca y junto con el mineral
que es mayor a la malla 100 fueron tomadas para una segunda molienda con la
misma carga que la usada en el ciclo anterior.

5. El número de vueltas para esta segunda molienda y sucesivas, se calcula

considerando una carga circulante de 2.5. este número se determina teniendo en
cuenta los resultados del periodo previo, para producir una cantidad de bajo
tamaño igual a 1/3.5 de la carga total del molino.

A
− Alimentacion fresca (<𝑃) anterior
Nr = 3.5
Gbpanterior

A = peso de alimentacion inicial

P = malla de corte seleccionada para cerrar el circuito

6. Los ciclos continúan hasta que los granos netos producidos como bajo tamaño por
revolución, alcancen un equilibrio y cambie su estado, aumentando o
disminuyendo. Es entonces que el producto bajo tamaño y la carga circulante se
analizan granulométricamente y el promedio de los tres últimos gramos netos por
revolución (Gbp) corresponde al índice de moliendabilidad del molino de bolas.

4. CÁLCULOS Y RESULTADOS

 Análisis granulométrico de la ALIMENTACIÓN: (tabla 1.1)

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Malla X(µm) Wret % Retenido % Passing

8 2380 28 14 86
16 1682.9 55 41.5 58.5
30 841.45 35 59 41
50 420.37 26 72 28
100 210.36 17 80.5 19.5
170 114.50 19 90 10
ciego 20 100 0
total 200

Utilizando la forma lineal del modelo Gates-Gaudin- Schuhmann (GGS)

100
𝐿𝑜𝑔 𝐹(𝑥) = 𝐿𝑜𝑔 ( 𝑛 ) + 𝑛 𝐿𝑜𝑔(𝑋)
𝑋0

F(X): Acumulado passing

Xo: Tamaño máximo de la partícula en esa distribución

n: Uniformidad del producto

X: Tamaño del solido

Haciendo una grafica𝐿𝑜𝑔(𝑋)Vs 𝐿𝑜𝑔𝐹(𝑥) de la forma:

𝑌 =𝐵+𝐴∗𝑋

𝐿𝑜𝑔 𝐹(𝑥) = −0.28055 + 0.6493𝐿𝑜𝑔(𝑋)

Obteniéndose el Fd80:

Fd80 = 2370.0 µm

Este fue el mejor modelo para el análisis granulométrico presente.

 Análisis granulométrico del PRODUCTO: (tabla 1.2)

Malla X(µm) Wret % Retenido % Passing

120 125 127 34.89 65.11
170 104.88 81 57.14 42.86
200 80.69 43 68.95 31.05
230 68.27 32 77.74 22.26
270 57.78 25 84.60 15.4
ciego 56 100 0
total 364

Utilizando la forma lineal del modelo Gates-Gaudin- Schuhmann (GGS)

100
𝐿𝑜𝑔 𝐹(𝑥) = 𝐿𝑜𝑔 ( 𝑛 ) + 𝑛 𝐿𝑜𝑔(𝑋)
𝑋0
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F(X): Acumulado passing

Xo: Tamaño máximo de la partícula en esa distribución

n: Uniformidad del producto

X: Tamaño del solido

Haciendo una grafica𝐿𝑜𝑔(𝑋)Vs 𝐿𝑜𝑔𝐹(𝑥) de la forma:

𝑌 =𝐵+𝐴∗𝑋

𝐿𝑜𝑔 𝐹(𝑥) = −1.92890 + 1.779271𝐿𝑜𝑔(𝑋)

𝑟 = 0.9944

Obteniéndose el Pd80:

Pd80 = 142.459 µm por GGS

Utilizando la forma lineal del modelo Rosin – Rammler (RR)

100
𝐿𝑜𝑔 (𝐿𝑛 ) = −𝑎𝐿𝑜𝑔𝑋𝑟 + 𝑎𝐿𝑜𝑔(𝑋)
𝐺(𝑥)

G(X): Peso retenido acumulado

Xr; a: Constantes

100
Haciendo una grafica𝐿𝑜𝑔(𝑋)Vs 𝐿𝑜𝑔 (𝐿𝑛 )de la forma:
𝐺(𝑥)

𝑌 =𝐵+𝐴∗𝑋

100
𝐿𝑜𝑔 (𝐿𝑛 ) = −4.74937 + 2.25685𝐿𝑜𝑔(𝑋)
𝐺(𝑥)

𝑟 = 0.9922

Obteniéndose el Pd80:

Pd80 = 157.03 µm por RR

 Por lo tanto escogemos como mejor Pd80 = 142.459 µm obtenido por GGS

 Cálculo del Work Index por el método de Bond:

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4 44.5
𝑊𝑖 = ×
3 𝑃𝑖 0.23 ∗ 𝐺 0.85 10 10
𝑏𝑝 ∗( − )
√𝑑80, 𝑃 √𝑑80, 𝐹

Pi: Tamaño de la malla de corte

Gbp: Índice de moliendabilidad

Wi: Work index [KWh/ton. Cort]

**Obs: Esta ecuación es válida para molienda seca.

1er análisis.

(Tabla1.3)

Malla W ret (gr)

50 611
100
170 388
ciego

De la tabla 1.1

La cantidad por debajo de la malla “-100” es 39g.

“-100”= (39/200)*100%=19.5%

Esto quiere decir que el 19.5% de la alimentación tendrá un tamaño menor a la malla de
corte.

- Tomamos una cantidad de 1002 gr para el molino, usando las bolas adecuadas; en donde:

19.50 %( 1002 g) =195.39 g

Producto (de la tabla 1.3)= 388 g

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Over =611 g

Entonces lo que realmente molido será:

B=388 – 195.39 =192.61g

Con lo que calculamos el 𝐺𝑏𝑝 para 100 revoluciones:

𝑅𝑒𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜
𝐺𝑏𝑝 = 𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

192.61 𝑔
𝐺𝑏𝑝 = = 1.926
100 𝑟𝑒𝑣

**El valor de 100 revoluciones es un valor asumido.

Determinamos un nuevo número de revoluciones (Nr2) a modo de iteración, dado que en

el paso anterior hemos asumido un valor de 100 revoluciones:

1002
− 391 ∗ 0.195
𝑁𝑟2 = 3.5 = 109 𝑟𝑒𝑣
1.926
Debeos calcular nuevamente un 𝐺𝑏𝑝 para 109 revoluciones.

2do análisis

Tomamos una cantidad de 1002 g para el molino, usando las bolas adecuadas y
reponiendo los 391g retirados como producto; en donde:

(Tabla1.4)

Malla W ret (gr)

50 649
100
170 350
ciego

Producto = 649 g

Over = 350g

Entonces lo que realmente molido será:

B=350 – 391(19.5%) = 273.75g

Con lo que calculamos el 𝐺𝑏𝑝 para 109 revoluciones:

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𝑅𝑒𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜
𝐺𝑏𝑝 =
𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

273.75 𝑔
𝐺𝑏𝑝 = = 2.512
109 𝑟𝑒𝑣

Determinamos un nuevo número de revoluciones (Nr3):

1002
− 353 ∗ 0.195
𝑁𝑟3 = 3.5 = 86.5 = 87 𝑟𝑒𝑣
2.512

3er análisis

Tomamos una cantidad de 1002 g para el molino, usando las bolas adecuadas y
reponiendo los 353 g retirados como producto; en donde:

(Tabla1.5)

Malla W ret (gr)

50 665
100
170 334
ciego

Con lo que calculamos el 𝐺𝑏𝑝 para 109 revoluciones:

𝑅𝑒𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜
𝐺𝑏𝑝 =
𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

334 − 353 ∗ 0.195 𝑔

𝐺𝑏𝑝 = = 3.05
87 𝑟𝑒𝑣

Determinamos un nuevo número de revoluciones (Nr4):

1002
− 337 ∗ 0.195
𝑁𝑟4 = 3.5 = 72.3 𝑟𝑒𝑣
3.05

 Con los valore de 𝐺𝑏𝑝 obtenidos, tomamos un promedio de estos, siendo:

𝑔
𝐺𝑏𝑝 = 2.496
𝑟𝑒𝑣

 Reemplazando los resultados obtenidos, en la ecuación del work index:

4 44.5
𝑊𝑖 = ×
3 1000.23 ∗ 2.5960.85 ∗ ( 10 10
− )
√142.459 √2370.0
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KWh
𝑊𝑖 = 14.458
ton

5. CONCLUSIONES

 Los modelos clásicos para la descripción matemática de la relación energía

consumida-reducción dimensional, poseen limitaciones importantes para profundizar
en el estudio de los minerales multicomponentes.
 Es posible concluir que la energía es más eficientemente empleada en las etapas de
trituración respecto a la subsiguiente etapa de molienda.
 La eficiencia del empleo de energía en los circuitos de chancado y su comparación
respecto a la etapa de molienda demuestra la necesidad de reajustar condiciones
operativas y/o modificar el diseño de instalación, en las que la utilización efectiva de
energía resulte inferior respecto a la correspondiente etapa de molienda.
 El valor del work index resultó 14.458 KWh/Tn para el material que se trabajó, éste resultó
ser un valor medianamente adecuado ya que se presenta muy cercano al valor de la
caolinita.

6. RECOMENDACIONES

 Se debe realizar mejoras en el laboratorio, por ejemplo se debe cambiar las bolas del
molino, debido a que estas han perdido su forma y así disminuyen la eficiencia al moler,
gastando energía.
 En cuanto a los tamices se recomienda que se encuentren presentes los disponibles
posibles; para poder seleccionar de ellos los más adecuados y así realizar un mejor
análisis con las muestras, también renovar los tamices ya que algunos se encuentran
deteriorados.