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FECHA: 02/04/2012
PLAN
HACCP
EMPRESA
DE PAG:

ALIMENTOS
CARNICOS
CEPASI
EMPRESA DE CARNICOS
CEPASI

PLAN HACCP

PIEDECUESTA
2012
JONATAN MATSON
INTRODUCCION

El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque


científico para tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia
de problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema
de producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas.
Los riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los
productos alimenticios.

En el siguiente plan vamos a encontrar información de la empresa CEPASI, sus


alcances, los objetivos trazados por la organización, entraremos a conocer los
orígenes de la compañía su finalidad y a donde quiere llegar a posicionarse en el
mercado nacional e internacional, dar a conocer mediante flujogramas los procesos y
determinar los puntos críticos de control y poder establecer sus limites críticos,
determinando las áreas y los procesos los cuales deben tenerse mas en cuenta la
aplicación del plan haccp, tomando decisiones importantes en el aseguramiento de la
calidad de los procesos y el cumplimiento con los requisitos exigidos por el INVIMA
para su buen funcionamiento.
OBJETIVOS
 El objetivo de CEPASI es fortalecer su presencia en los mercados
internacionales y continuar con la estrategia de ampliar su portafolio para
llegar a nuevos consumidores.

El Sistema HACCP consta de siete principios que dan el marco general para
establecer, llevar a cabo y mantener un Plan HACCP aplicable a la fábrica o a línea
de proceso en estudio y de esta forma poder alcanzar los objetivos propuestos por la
planta
.
Los principios son:

1-Elaborar el análisis de peligros y el diagrama de flujo del proceso del alimento que
se va a producir. Identificar los peligros potenciales y significativos asociados con el
cultivo, procesamiento, almacenamiento, distribución, preparación y consumo y las
medias que pueden prevenir esos riesgos.

2-Identificar los puntos críticos de control (PCC)

3- Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada
PCC.

4- Establecer los procedimientos de monitoreo para comprobar que cada punto critico
de control identificado, funciona correctamente.

5- Establecer las acciones correctivas a tomar cuando se identifica una desviación, al


monitorear un PCC.

6-Establecer un sistema efectivo de registro, que documente el plan de operación


HACCP.

7- Establecer el sistema de verificación seguimiento a través de información


suplementaria, para asegurar que el plan HACCP funciona correctamente.
ALCANCE
Alcance del Proyecto:

Elaboración efectiva de un programa funcional para el control de peligros en el


proceso de elaboración de embutidos cárnicos, para asegurar la inocuidad del
producto final.

El alcance del Plan HACCP elaborado a esta empresa para los diferentes tipos de
productos cárnicos fabricados abarca desde la recepción de la materia prima (carnes
crudas y demás insumos aplicables a los procesos) hasta el almacenamiento, en la
planta antes de su salida para ser distribuido por agentes externos. El equipo HACCP
quedó conformado por el jefe de control de calidad de la empresa, el gerente de
producción, jefe de higiene y saneamiento de planta y una estudiante de décimo
semestre de Tecnología de Alimentos del Sena casa Piedecuesta como pasante en
la planta.
RESEÑA HISTORICA
CEPASI es una empresa que se encuentra ubicada en la zona industrial con un área
aproximada de 505 m2, sobre los cuales hace más de diez años nació fundamentada
en la idea de proyecto de 2 estudiantes del Sena casa en Piedecuesta los cuales
tuvieron la maravillosa idea con la ayuda del fondo emprender de crear la planta,
basa su actividad en la elaboración de productos cárnicos embutidos como: compra
de materia prima, insumos, empaques; procesamiento de transformación y
comercialización de estos alimentos a los diferentes puntos de expendio en la ciudad
y su área metropolitana.

Se motivo a alcanzar la calidad y promover un mejoramiento continuo y han realizado


modificaciones dentro de las diferentes área de producción buscando optimar su
calificación ante las autoridades sanitarias, de igual forma, actualmente se encuentra
en el proceso de diseño de los planes y programas prerrequisitos de HACCP
(Análisis de peligro y punto críticos de control) con el fin de garantizar la inocuidad
alimentaria a través de su implementación en un futuro.
MISION
Nos dedicamos a producir y comercializar productos y especialidades cárnicas de la
más alta calidad, para satisfacer los gustos y necesidades de nuestros clientes.
Siempre consientes de la importancia y respeto que se debe a los clientes,
colaboradores, proveedores, medio ambiente y sociedad que consume nuestros
productos.

Con la tradición artesanal, la tecnología de punta y el compromiso logramos


garantizar en nuestros productos inocuidad, alta calidad y una satisfacción en
nuestros clientes; alcanzando firmemente nuestro compromiso una alimentación
saludable y nutritiva.
VISION
Seguir consolidándonos como una de las empresa de mayor calidad en productos y
especialidades cárnicas en Colombia, proyectándonos a lograr ser el líder del
mercado en el año 2015 y traspasar nuestras fronteras dando a conocer nuestros
productos en nuevos mercados internacionales, consolidándose a través de la
producción y comercialización, como la mejor opción entre los consumidores
cautivados por la excelencia en el servicio, el interés por una buena nutrición y el
placer en la alimentación.
POLÍTICA DE CALIDAD E INOCUIDAD
CEPASI es una empresa que se encarga del procesamiento de carnes para la
fabricación de embutidos, la cual busca la completa satisfacción del cliente mediante
productos que cumplan sus especificaciones de calidad e inocuidad.

Nuestra empresa trabaja para lograr una mejora continua en todos los procesos
productivos que nos permita crecer, basados en los requisitos del sistema HACCP y
el cumplimiento de los objetivos planteados.

POLITICAS DE LA EMPRESA

Ofrecer un servicio bien seleccionado, preparado, procesado y presentado y


servido a un cliente cada vez más específico.
Llevar a cabo un cuidadoso proceso de higiene en todas las áreas del local,
muebles, equipo de trabajo y alimentos.
Alcanzar un servicio rápido y eficiente, siempre cuidando cada paso del
proceso, los modales y comportamiento para con el cliente.
Proporcionar al cliente un producto sano de excelente sabor y nutritivo. No
vendemos chatarra. Fincamos nuestros esfuerzos en base a una cultura de
servicios de calidad.
Manejamos precios accesibles para todo tipo de cliente, es importante siempre
dar la opción para cada necesidad con una carta variada en o
DEFINICIONES
Se aplican las siguientes definiciones para los fines de esta sección:

Acción correctiva. Los procedimientos a seguir cuando se presenta una desviación.

Punto crítico de control. Un punto, paso o procedimiento en un proceso alimentario en


el que se puede aplicar control y, que como resultado de éste, se pueda prevenir,
eliminar, o reducir a niveles aceptables, un riesgo a la inocuidad de los alimentos.

Límite crítico. El valor máximo o mínimo hasta donde un riesgo físico, biológico o
químico tiene que ser controlado en un punto crítico de control para prevenir,
eliminar, o reducir a un nivel aceptable, el surgimiento del riesgo identificado a la
inocuidad de los alimentos.

Riesgo a la inocuidad de los alimentos. Cualquier propiedad biológica, química o


física que pueda causar que un alimento no sea inocuo (seguro) para el consumo
humano.

Sistema HACCP. El plan HACCP en operación, incluso el plan HACCP mismo.


Riesgo. VÉASE Riesgo a la inocuidad de los alimentos.

Medida preventiva. Los medios físicos, químicos, o de otra índole, que puedan ser
utilizados para controlar un riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos.
Modelo para productos totalmente cocidos, perecederos

Instrumento para la vigilancia del proceso. Un instrumento o dispositivo utilizado para


indicar las condiciones durante el procesamiento en un punto crítico de control.

Funcionario responsable del establecimiento. La persona con la autoridad general en


el establecimiento o un funcionario con un nivel más alto de autoridad en el
establecimiento.
INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCCION DE LA
PLANTA
INSTALACIONES DE LA EMPRESA

Planos de clasificación de zonas de la planta.

En el siguiente cuadro se clasifica las zonas de la empresa de acuerdo a si son


húmedas, secas, normales, limpias o de ambiente controlado.

INSTALACIONES DE LA EMPRESA
Clasificación de zonas de la planta.

AREAS ZONA
ADECUACION HUMEDA
PRODUCCION HUMEDA
COCINA HUMEDA
EMPAQUE SECAS
DESPACHO SECAS
CUARTOS FRIOS AMBIENTE CONTROLADO
INSUMOS SECAS
PLANO DE CLASIFICACIÓN DE LAS ÁREAS POR ZONAS.
INSTALACIONES FÍSICAS
La planta está ubicada en un lugar alejado de focos de insalubridad o contaminación.
La construcción es resistente al medio ambiente y a prueba de roedores.
El acceso a la planta es independiente de casa de habitación
La planta presenta aislamiento y protección contra el libre acceso de animales o
personas.
Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de cualquier tipo de vivienda y no
son utilizadas como dormitorio.
El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y bienestar de la comunidad.
Los accesos y alrededores de la planta se encuentran limpios, en materiales adecuados
y en buen estado de mantenimiento.
Se controla el crecimiento de maleza alrededor de la construcción.
Los alrededores están libres de agua estancada.
Los alrededores están libres de basura y objetos en desuso.
Las puertas, ventanas y claraboyas están protegidas para evitar entrada de polvo, lluvia
e ingreso de plagas
Existe clara separación física entre áreas de oficinas, recepción, producción,
laboratorios, servicios sanitarios, etc.
La edificación está construida para un proceso secuencial.
Las tuberías se encuentran identificadas por los colores establecidos en las normas
internacionales.
Se encuentra claramente señalizadas las diferentes áreas y secciones en cuanto a
acceso y circulación de personas, servicios, seguridad, salida de emergencia, etc.

ABASTECIMIENTO DE AGUA

Existen procedimientos escritos sobre manejo y calidad de agua.

El agua utilizada en la planta es potable

Existen parámetros de calidad para el agua potable

Cuenta con registros de laboratorio que verifican la calidad del agua.

El suministro de agua y su presión es adecuado para todas las operaciones.

El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor, control de incendios, etc)
se transporta por tuberías independientes e identificadas.

El tanque de almacenamiento de agua está protegido, es de capacidad suficiente y se


limpia y se desinfecta periódicamente.

Existe control diario de cloro residual y se llevan registros.

El hielo utilizado en la planta se labora a partir de agua potable.


MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS SÓLIDOS (BASURAS)
Existen recipientes suficientes, adecuados, bien ubicados e identificados para la recolección
interna de los desechos sólidos o basuras.
Son removidas las basuras con la frecuencia necesaria para evitar generación de olores,
molestias sanitarias, contaminación del producto y/o superficies y proliferación de plagas.
Después de desocupados los recipientes se lavan antes de ser colocados en el sitio
respectivo.
Existe local e instalación asignado exclusivamente para el depósito temporal de los residuos
sólidos, adecuadamente ubicado, protegido y en perfecto estado de mantenimiento.

FORMACION DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP quedó conformado por el jefe de control de calidad (aseguramiento


de la calidad) de la empresa, el gerente de producción (jefe de planta), jefe de higiene
y saneamiento de planta (de mantenimiento) y los supervisores de Producción, de
bodega de materias primas no cárnicas, de bodega de producto terminado y de empaque y
una estudiante de Tecnología de Alimentos del Sena casa Piedecuesta (laboratorista)
como pasante en la planta.
EQUIPO
HACCP

Jefe de Jefe de
Mantenimien Jefe de Aseg.
to Planta Calidad

Laboratoris
ta Inspecto
ra del
Sistema
de Aseg.
Calidad

Supervisor Supervisor
Supervisor Bodega de Superviso de Bodega
Producción Materias r de
Primas No Empaque Producto
Cárnicas Terminado
|PROGRAMA DE PRERREQUISITOS

IMPLEMENTACION DE UN PLAN HACCP EN LA PLANTA DE EMBUTIDOS


CARNICOS CEPASI

HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

 Diseñado para prevenir la incidencia de problemas


 Asegura la aplicación de controles

PLAN ESTRATEGICO DE CALIDAD

HACCP

ISO 22000

ISO 18000

ISO 14000

ISO 9000

BPM

BPA

Es importante considerar que antes de pensar en HACCP, debemos cubrir al


100% con un programa de Pre-Requisitos para tener las bases firmes para la
implementación del sistema HACCP
.

PROGRAMAS PRE-REQUISITO

Pre-requisitos esenciales:

 Buenas Prácticas de Manufactura


 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES)

Otros procedimientos:

 Procedimientos Corporativos
 Procedimientos Operacionales
 Procedimientos para el Manejo de Contingencias
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Guía de referencia de BPM: Las BPM se han implementado de acuerdo a los


requerimientos descritos en el código internacional de Prácticas recomendado-
Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentario y en el
reglamento de BPM para alimentos procesados.

PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN


(POES)

Objetivo:

Delinear medidas de control documentadas para asegurar cumplimiento de


requerimientos de BPM

Procedimientos:

1. PRO-AC01: Limpieza y Sanitización de superficies de la nave de proceso


2. PRO-AC02: Control de Plagas
3. PRO-AC03: Prevención de la Contaminación Cruzada
4. PRO-AC04: Higiene del Personal
5. PRO-AC05: Limpieza de Áreas Exteriores
6. PRO-AC06: Control de Inocuidad del Agua
7. PRO-AC07: Control de Químicos
8. PRO-AC08: Prevención contra Adulterantes
9. PRO-AC09: Salud de los Empleados
10. PRO-AC10: Estado de los Equipos e instalaciones
11. PRO-AC11 Manejo de Desechos

PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES

Asegurar la inocuidad e higiene de los procesos y de las actividades operativas

Los procedimientos son los siguientes:

1. PRO-PO01: Manejo, almacenamiento, preservación y entrega de materias


primas.
2. PRO-PO02: Recepción, almacenamiento, embalaje, preservación y despacho
de producto terminado
3. PRO-PR03: Acondicionamiento de materia prima cárnica
4. PRO-PR04: Enfriamiento de producto en proceso
5. PRO-PR06: Control, revisión y manejo de productos no conformes
6. PRO-PR05: Estado de inspección y ensayo del producto
7. PRO-PR07: Inspección y ensayo de materia prima
8. PRO-PR08: Inspección y ensayo de producto en proceso
9. PRO-PR09: Inspección y ensayo de producto Terminado
10. PRO-PR10: Verificaciones del sistema de calidad
11. PRO-PR11: Acciones Correctivas

PROCEDIMIENTOS CORPORATIVOS

Procedimientos de apoyo que complementan el sistema y le permiten una


sustentabilidad durante la ejecución de los procesos

Los procedimientos son los siguientes:

1. PRO-CO01: Registro y actualización de proveedores


2. PRO-CO02: Evaluación y selección de proveedores de productos y servicios
críticos
3. PRO-CO03: Identificación, elaboración, revisión y aprobación de documentos
4. PRO-CO04: Emisión, distribución, control y actualización de documentos
5. PRO-CO05: Sistema Metrológico

PROCEDIMIENTOS PARA MANEJO DE CONTINGENCIAS

Prepara la empresa para responder frente a situaciones de contingencia como:

 Quejas de clientes referentes a la inocuidad de un producto


 Retirar un lote del mercado.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS CARNICOS

Descripción:

Productos elaborados en base de carnes sometidos a un proceso de cura con


salmuera por masajeo y embutidos en tripa plástica, moldeados o no, cocidos en
hornos y/o marmitas. Enfriados para ser empacados al vacío, etiquetados y luego
almacenados en refrigeración.

Uso Previsto:

Productos cocidos que por sus características son aplicables para consumo de todo
público, y que pueden servirse fríos o calientes.
IDENTIFICACIÓN DE LOS REISGOS O PELIGROS PARA CADA ETAPA
DEPROCESOMATERIA PRIMA-

CARNE:
RIESGO Microbiológico Físico Químico
Contaminación de origen
Contaminación en el sacrificio
Contaminación en el transporte Contaminación por el personal Contaminación con
materia extraña por parte del personal Residuos de medicamentos
Presencia de compuestos tóxicos
Medidas preventivas
Realizar los análisis de plataforma para evitar trabajar con carne de mala calidad y
evitar contaminaciones cruzadas.
No utilizar carne de dudosa procedencia, preferiblemente utilizar carne certificada y
llevar un registro o historial del proveedor y de los análisis practicados.-

ESPECIAS Y ADITIVOS:
RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación por el personal
Contaminación por materia extraña Impurezas Disfunción de los componentes activos
a consecuencia de la fecha de vencimiento
Medidas preventivas Llevar un registro microbiológico y fisicoquímico, se debe pedir
al proveedor copia de los análisis de sus productos. Llevar un control de
proveedores.-

AGUA:RIESGO Microbiológico Físico Químico Uso de agua no potable


Contaminación por microrganismos patógenos Contaminación con materia extraña
Uso de agua no potable Presencia de metales pesados y sustancias toxicas Medidas
preventivas Usar únicamente agua potable, realizar análisis periódicos al agua que se
almacena o al agua que se suministra a los procesos para comprobar su potabilidad,
llevar registros o controles.

TROCEADO O PICADO
RIESGO Microbiológico Físico Contaminación microbiológica por mal lavado de
equipos y utensilios Contaminación cruzada Contaminación por parte del personal
Contaminación con materia extraña por parte del personal Medidas preventivas
Debida limpieza y desinfección de equipos, Evitar contaminación cruzada, Personal
responsable con cofia, tapaboca, bata y botas, Cumplir con las BPM y Llevar
registros de control de limpieza de los equipos.

LAVADO
RIESGO Microbiológico Químico Contaminación con microrganismos patógenos
debido al uso de agua no potable Lavado y enjuague deficiente de residuos de
detergentes y/o desinfectantes Medidas preventivas Empleo de agua potable en
todos los procesos, Registro sobre el uso de detergentes y desinfectantes, Enjuague
efectivo, cumplir las BPM.

DESCONGELACIÓN
RIESGO Microbiológico Químico Desarrollo de microrganismos Contaminación por
parte del personal Contaminación cruzada Contaminación por parte de los equipos
Alteración del pH Alteración de la estructura de la carne Medidas preventivas Evitar
descongelar a temperatura ambiente y al aire libre, No poner la carne sobre utensilios
que no estén limpios y desinfectados de preferencia de acero inoxidable, Evitar la
acumulación de agua para impedir contaminación cruzada, Controlar temperaturas y
pH, No recongelar la carne.

MOLIDO Y MEZCLADO
RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación por parte del Contaminación
con materia extraña Desnaturalización de la proteína
equipo y utensilios Contaminación por parte del personal por parte del personal
Elevación de la temperatura y rompimiento de la emulsión Empleo de materias
primas no autorizadas o en exceso Medidas preventivas Trabajar con equipos y
utensilios limpios y desinfectados, El personal responsable debe contar con bata,
botas, cofia y tapabocas, Cumplir con las BPM, Controlar la temperatura mediante el
uso de hielo o agua fría potable, Emplear aditivos autorizados por la norma y en las
cantidades establecidas.

EMBUTIDO Y ATADO
RIESGO Microbiológico Físico Contaminación cruzada Contaminación por parte del
equipo Desarrollo de microrganismos por bolsas de aireen el embutido Empleo de
tripas naturales Contaminación con materia extraña por parte del personal Medidas
preventivas Equipo perfectamente limpio y desinfectado sin trazas de químicos, Evitar
embutir y dejar aire en la tripa, Uso de tripas de proveedores certificados en el caso
de las naturales, Se recomienda un embutido al vacío, Aplicación de las BPM.

ESCALDADO Y COCCIÓN
RIESGO Microbiológico Físico Elevada carga microbiana Supervivencia de bacterias
Contaminación con materia extraña Medidas preventivas Limpieza y desinfección
eficiente de equipos y utensilios, Cambiar el agua empelada para escaldado y que
sea agua potable, Control de la calidad de la materia prima, Contar con registros e
instrumentos de control de microrganismos, temperaturas, entre otros.

AHUMADO:RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación cruzada


Supervivencia de bacterias por no alcanzar tiempo y temperatura adecuada Suciedad
y materia extraña proveniente del ahumador Empleo de maderas con residuos
extraños
Medidas preventivas Uso de maderas que no contengas residuos extraños que no
deban estar presentes en los alimentos y puedan incorporarse en el producto,
Mantenimiento constante al equipo, Contar con manuales de operación y programas
de mantenimiento.

SECADO .RIESGO Microbiológico Físico


Desarrollo de microrganismos Contaminación por el medio ambiente al tener
temperaturas elevadas, humedad alta, ventilación insuficiente. Incorporación de
materia extraña Contaminación cruzada
Medidas preventivas Evitar trabajar al aire libre se debe tener una cámara con
controles de temperatura, humedad y ventilación, Analizar periódicamente el proceso,
Aplicar BPM, Realizar mantenimiento.

ENFRIAMIENTO: RIESGO Microbiológico Físico


Contaminación cruzada, Contaminación por mal manejo de parte del personal
manipulador No alcanzar la temperatura adecuada.
Daño del producto debido al manejo Incorporación de materia extraña.
Medidas preventivas. Alcanzar temperatura entre 4 y 6 ºC para general el choque
térmico y destruir los microrganismos patógenos además de generar un enfriado
rápido, Cambiar constantemente el agua y hielo que se utiliza, Tener control sobre
tiempo y temperatura, Llevar registros, Aplicar BPM.

ALMACENAMIENTO: riesgo microbiológico Físico Químico


Contaminación cruzada
Contaminación por el mal manejo del producto y por parte del personal
Contaminación con materia extraña Daño del producto por una congelación
excesiva(oscurecimiento de la carne, quemadura).
Medidas preventivas Evitar almacenar producto terminado con materia primas o
producto en proceso para que no haya contaminación cruzada, Controlar
temperaturas de refrigeración y congelación, Transporte adecuado ya condicionado,
Mantenimiento sistemas de refrigeración y transporte, Aplicar BPM.

ELABORACION DE LA LINEA DE JAMON

Responsable: Jefe de Producción - Operario a cargo del proceso

JAMON

Producto elaborado con las extremidades posteriores del cerdo, que han sido
sometidos a un tratamiento de salazón, desecación y maduración; mediante los
cuales adquieren las características organolépticas propias y una buena
conservación.

FICHA TECNICA
INFORMACION NUTRICIONAL

UTILIZACION PREVISTA (USO: Consumo directo


COMERCIALIZACIÓN: Al por mayor en grandes superficies y establecimientos
minoristas.
DESCRIPCIÓN PARA LA ELABORACION DE LA LINEA DE JAMON

1. Revisar Formatos del área de procesos para saber que productos se van a
realizar durante el proceso y de los insumos a utilizar.

2. Sacar la materia prima del cuarto frío

3. Pesar la materia prima

4. Llevar la materia prima al molino y moler según instructivo del arrea de


procesos

5. Pasar la materia prima a la mezcladora y mezclar según instructivo del área de


procesos
6. Preparar los ingredientes correspondientes (aditivos, condimentos, sal, agua,
hielo, especies) para llevarlos a mezclar

7. Parar la mezcladora durante unos minutos para adicionar el hielo y el agua

8. Volver a mezclar la pasta

9. Volver a parar la mezcladora durante unos minutos para adicionarle el almidón

10. Continuar con el proceso de mezclado hasta obtener una pasta uniforme

11. Pasar la pasta a la emulsificadora y emulsificar según instructivo del área de


procesos

12. Llevar la pasta hasta la embutidora

13. Embutir la pasta según instructivo del área de proceso

14. Proceder al amarrado


15. Transportar el producto en canastillas plásticas hasta el sitio del moldeado.

16. Realizar la cocción en las tinas de baño con agua a 80ºC por un periodo de 3
horas, a una temperatura interna del producto de 70ºC

17. Enfriar los jamones a temperatura ambiente

18. Sacar los jamones de los moldes


19. Almacenar en cuarto frío.
20. Pesar el producto final
21. Los tajados son empacados al vacío según la presentación
22. Almacenar en cuarto frío hasta su comercialización.

FLUJOGRAMA DE PROCESO.
RECEPCIÓN DE MATERIA ADICIÓN DE ALMIDÓN MEZCLADO PESADO TAJADO

PICADO MEZCLADO EMULSIFICADO AREA DE EMPAQUE EMPACADO AL VACIO

ALMACENAMIENTO EN ALMACENAMIENTO HASTA


PESADO ADICION DE AGUA , HIELO EMBUTIDO/AMARRADO
CUARTO FRÍO SU COMERCIALIZACION

MOLIDO MEZCLADO MOLDEADO/PRENSADO DESMOLDEADO

COCCIÓN (Tº 80º) 3


ENFRIAMIENTO (Tº
MEZCLADO ADICIÓN DE ESPECIAS HORAS, Tº INTERNA 70º
AMBIENTE)
AMBIENTE

VERIFICACIÓN DEL HACCP EN EL PROCESO DEL JAMON


Sistema Acciones Verificación
PCC Límite Crítico
Vigilancia Correctoras y Registro
-Inspección
visual

-Control
transporte: Tª e -Registro de
1.Recepción materias -Tª carnes higiene. entradas
primas refrig: 0-4ºC (procedencia,
-Proveedores -Rechazo Tª recepción,
Presencia de bacterias -Tª carnes homologados. aceptación
patógenas congeladas: "- -Retirar final o
12ºC -Cumplimiento homologació rechazo)
Proliferación de especificacione n
microrganismos - s de compra . proveedores -Guardar
Especificacion informes de
Presencia de triquina es . -Rechazo proveedores
microbiológica y nuestros.
Residuos s según -Garantía -Retirar
medicamentos legislación o proveedor homologació -Cartas de
específicas de n garantía.
Recepción de la sal compra -Sellos del proveedores
matadero --Registros de
Presencia -Certificado de -Rechazo las medidas
contaminantes calidad del -Etiquetado del correctoras
químicos proveedor producto -Retirar
(menor limites homologació -Exámenes
Exceso o defecto de máx. -Homologación n periódicos
nitritos admitidos) proveedores proveedores microbiológic
os
Suministro del agua - Certificado de -Garantía -Avisar al
(red pública) análisis de esa certificada responsable -Exámenes
sal por parte (0,5% nitratos) del periódicos
-Contaminación del proveedor suministro microbiológic
microbiológica (0,5%) -Análisis de agua os
microbiológicos potable
-Contaminantes -Según R.D. -Registros
Químicos 140/2003 -Análisis fisico- resultados
químicos análisis

( anualmente
por laboratorios
externos)
2.Almacenamiento -Tª cámara -Control -Corrección -Gráficas Tª
materias primas refrig: 0-4ºC. Tªcámara Tª cámaras (dia y
refrigeración cámara)
Proliferación de Tªcámara -Rechazo
patógenos y/o cong: "-12ºC -Control mat. prim --Registros de
alterantes Tªcámara las medidas
-Tª carnes congelación correctoras
refrig: 0-4ºC.
(Termómetros -Calibración
-Tªcarnes de cada equipos
congeladas: "- cámara con
12ºC registros -Análisis
informáticos microbiológic
- t pernil "7 cada 12h) os
dias
-Control
Tªpernil

(Termómetros
de penetración
y control cada
12h, por un
operario)

-Control tiempo
almacenado
(albaranes de
entrada)
-Registros Tª,
-Control Tª
H.R y tiempo
(termómetro)
(fecha y
-Tªsala "6ºC -Rechazo.
cámara)
3.Salazonado -Control
-H.R > 90% tiempo, H.R. -Corrección
-Registros de
Multiplicación de informáticamen de
las medidas
patógenos -t salazón te condiciones
correctoras.
<1d/kg sala.
-Control diario.
-Calibración
Operario
equipos
-Tª <6ºC -Resgistros
-Control de: Tª,
4.Post-Salado .-Corrección de los
pH, H.R.
- 45 a 90 días de los parámetros
tiempo y
Multiplicación de parámetros medida
Vel.aire
patógenos -H.R. 80-90% medida
-Registros de
-Diariamente.
Agua de lavado -Vel.Aire -Rechazo las medidas
Operario
<0,5m/s correctoras
-5,5 < pH < 6,4 - Calibración
equipos
-Control de Tª y
H.R
(termómetros y
-Tªfinal máx registros
cámara:30ºC informáticos, -Registros de
5. - Corrección
diariamente por :Tª, H.R y
Desecación(Secader de los
-H.R final máx. un operario) mermas
os) parámetros
cámara:70%
medida
-Control -Registros de
Multiplicación de
-tiempo: hasta aleatorio del las medidas
microorganismos -Rechazo
peso final del peso del jamón correctoras
jamón=9kg (balanza
electrónica,
diariamente por
un operario)

Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) Árbol de decisiones


para todos los procesos.
TABLA DE DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
No. Peligro
Etapa de Categoría y peligro
P1 P2 P3 P4 de controlado
proceso identificado
PCC en

Biológico:
Sobrevivencia de
esporas de
Clostridium
Cocción perfringens por SI SI 1 PCC1
aplicación de
temperaturas y
tiempos
insuficientes.

Biológico:
Dosificación fuera
de parámetros SI SI 2
establecidos por
Preparación déficit de nitrito
de Sal PCC2
Nitrificante Químico:
Dosificación fuera
de parámetros SI SI 2
establecidos por
exceso de nitrito

Establecimiento de Límites Críticos

TABLA E. LIMITES CRITICOS

PCC PELIGRO LIMITES CRITICOS

Biológico: Sobrevivencia de
Temperatura interna del
PCC 1: Clostridium perfringens por o
producto mínimo: 71 C
Cocción aplicación de temperaturas y
Tiempo de cocción: 4 horas
tiempos insuficientes.
Biológico: Dosificación por
debajo de los límites permite la Concentración de nitrito 1%
PCC 2: germinación de esporas del ± 0.1
Preparación Clostridium perfringens
de Sal
Nitrificante Químico: Exceso de Concentración máxima de
concentración de Nitrito riesgo a nitrito: 125 ppm (Norma
la salud del consumidor Codex)

Sistema de Monitoreo de PCC

TABLA F. SISTEMA DE MONITOREO DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

MONITOREO
LIMITES
PCC Frecuenc
CRITICOS Qué Cómo Quién
ia

Por
termómet
ro de
Temperatura
bolsillo
. interna del
inmersos Por cada
producto Temperatura
PCC 1: por lote y Operad
mínimo: del núcleo
Cocción mínimo 1 tipo de or
71oC por un del producto
minuto en producto
tiempo de 4
el
horas
producto.
Registrad
or digital.

Análisis
espectro-
Concentraci Concentraci
fotométri
PCC 2: ón de ón de nitrito Labora-
co de la Cada lote
Preparació nitrito: 1% ± en sal torista
concentra
n. 0.1. nitrificante
-ción del
Sal nitrito
Nitrificante
Concentra- Concentraci Análisis
Labora-
ción máxima ón de nitrito espectro- Cada lote
torista
de nitrito: en sal fotométri
125 ppm nitrificante co de la
concentra
-ción del
nitrito

ACCIONES CORRECTIVAS

PCC PELIGRO LIMITES CRITICOS ACCION CORRECTIVA

Biológico: Sobrevivencia de
esporas de Clostridium Temperatura interna del Cocción adicional hasta
PCC 1: COCCION perfringens por aplicación de producto mínimo: 71oC por alcanzar temperatura
temperaturas y tiempos un tiempo de 4 horas mínima: 710c
insuficientes

Biologico: Dosificación por


debajo de los límites permite la i Concentración de nitrito: Corrección de la
la germinacion de esporas del 1% ± 0.1 concentración del nitrito
Clostridium perfringens

PCC 2: PREPARACION DE
SAL NITRIFICANTE

Químico: Exceso de
Concentración máxima de Corrección de la
concentración de Nitrito riesgo a
nitrito: 125 ppm concentración del nitrito
la salud del consumidor
SISTEMA DE DOCUMENTACION

Registros HACCP:

1.- Análisis de Nitrito en Sal Nitrificante


2.- Análisis de Nitrito en Producto Terminado
3.- Registro de Temperatura de Cocción y Enfriamiento
4.- Registro Electrónico

Registros Capacitación:

Inducción y re inducción del personal


Diagnostico de necesidades de capacitación
Suministro de Entrenamiento y capacitación al personal.

Productos No Conformes:

Control, revisión y manejo de productos No Conformes

Auditorías:

Auditorías Internas.

LISTADO MAESTRO DE LOS CODIGOS

CÓDIGO NOMBRE RESPONSABLE


MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
MPO Áreas de Producción
OPERATIVOS
Área de Recepción de
MPO-001 Recepción de materia prima
materia prima
MPO-002 Elaboración de la línea de Jamón Área de Procesos
MPO-003 Elaboración de la línea de Salchichas Área de Procesos
MPO-004
Elaboración de la línea de Salchichón Área de Procesos
MPO-005
Elaboración de la línea de Chorizos Área de Procesos
MPO-006
Elaboración de la línea de Mortadela Área de Procesos
MPO-007 Elaboración de la línea de
Área de Procesos
Hamburguesa
MPO-008
Elaboración de la línea de cávanos Área de Procesos
MPO-009 Empaque Área de Empaque
MPO-010 Almacenamiento Área de
Almacenamiento
INSTRUCTIVO DE LAS ÁREAS DE
IAP Todas las áreas de
PRODUCCIÓN
Producción
IAP-01 Recepción de materia prima
Supervisor - operario
IAP- 02 Línea de Jamón
Supervisor - operario
IAP-03 Línea de Salchichas Supervisor -
operario
IAP-04 Línea de Salchichón
Supervisor - operario
IAP-05
Línea de Chorizos Supervisor - operario
IAP-06
Línea de Mortadela Supervisor - operario
IAP-07 Línea de Hamburguesa Supervisor - operario

IAP-08
Línea de Cávanos Supervisor - operario
IAP-09
Empaque Área de empaque
IAP-10 Área de almacenamiento
Almacenamiento

INSTRUCTIVO DE LA MAQUINARIA Todas las áreas de


IMAP
UTILIZADA EN PRODUCCIÓN Producción

IMAP-01 Balanza electrónica


Operario
IMAP-02
Molino Operario
IMAP-04
Mezclador Operario
IMAP-06
Embutidora al vacío Operario
IMAP-07
Horno-ahumador Operario
IMAP-08 Operario
Tina de cocción
IMAP-09
Balanza Digital Operario
IMAP-10 Empacadora al vacío
Operario
IMAP-11
Tajadora Operario
IMAP-12
Balanza Operario
FORMATO DEL ÁREA DE Área de Recepción
FAR
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA de materia prima

FAR-01 Supervisor - operario


Entrada de materia prima
FAR-02
Entrada de insumos Supervisor - operario
FORMATO DE ÁREAS DE
FAP
PROCESOS Área de Procesos

FAP-01 Orden de producción Supervisor - operario

Consumos diarios de producción


FAP-02 Supervisor - operario
FAP-03
Recordatorio de mantenimiento equipos Operario 1
FAE
FORMATO DEL ÁREA DE EMPAQUE Área de empaque

FAE-01
Orden de empaque Supervisor - operario
FAA Formato del área de almacenamiento
Supervisor - operario
FAA-01
Orden de producción Operario
Orden de pedido
FAA-02 Operario
Devoluciones
FAA-03 Operario