PROYECTO

Productividad al máximo
INTEGRANTES
Jesús Manuel Marín Ruiz
Nadia Vásquez Santiago
Leslie esmeralda medina Martínez
DOCENTE
Elsa Elva Blas Núñez
INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL ISTMO
Hca. Ciudad de Juchitán de Zaragoza Oaxaca a 10 de enero de 2018

CONTENIDO
RESUMEN ............................................................................................................................ 5
ABSTRACT ...................................................................................................................... 5
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 6
Antecedentes...................................................................................................................... 6
Objetivo general ................................................................................................................ 8
Justificación ....................................................................................................................... 8
MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 9
Ergonomía. ........................................................................................................................ 9
Diagramas de procesos .................................................................................................... 10
Diagrama de Operaciones de Procesos........................................................................ 12
Diagrama de flujo de proceso ...................................................................................... 13
Diagrama de recorrido de proceso ............................................................................... 14
Análisis de operaciones ................................................................................................... 15
Conceptos básicos ....................................................................................................... 17
Finalidad de la operación............................................................................................. 18
Diseño de la pieza ........................................................................................................ 19
Tolerancias y especificaciones .................................................................................... 20
Materiales .................................................................................................................... 22
Proceso de manufactura ............................................................................................... 23

Preparación y herramental ........................................................................................... 24
Condiciones de trabajo ................................................................................................ 25
Manejo de materiales ................................................................................................... 26
Distribución de equipos ............................................................................................... 27
Principios de la economía de movimientos ................................................................. 29
Diagrama hombre-máquina ............................................................................................. 32
Psicología del color ......................................................................................................... 33
DESARROLLO DEL PROYECTO .................................................................................... 36
Presentación ..................................................................................................................... 36
Reorganizar herramientas ................................................................................................ 36
Altura adecuada de la herramienta .................................................................................. 37
Almacenaje momentáneo ................................................................................................ 38
Computadora ................................................................................................................... 39
Kit de materiales .............................................................................................................. 40
Psicología del color ......................................................................................................... 41
Tapete antifatiga .............................................................................................................. 41
Vistas ortogonales ........................................................................................................... 43
Diagrama de operaciones de proceso (DOP)............................................................... 45
Diagrama de flujo de operaciones (DFO) ................................................................... 46
RESULTADOS ................................................................................................................... 47
CONCLUSIONES ............................................................................................................... 50
Bibliografía .......................................................................................................................... 52
PRODUCTIVIDAD AL MÁXIMO | 5
RESUMEN
El propósito de este documento es presentar propuestas de mejora en la productividad
dentro de una estación de trabajo de tipo textil, además de explicar los principales
procesos que se llevan a cabo dentro de ella. El enfoque está orientado hacia una
maquiladora de prendas de vestir en donde los trabajadores laboran 9 horas diarias. Al
realizar sus actividades se propone en primer lugar reducir el tiempo de ocio del
trabajador y la máquina ubicando tanto la máquina de coser, la máquina de estampado y
una computadora a una corta distancia o en un mismo sitio. No menos importante,
debemos proveer al trabajador con facilidades para realizar su trabajo de una manera
cómoda sin ninguna molestia física o psicológica.
ABSTRACT
The purpose of this document is to present proposals for improvement in productivity
within a textile-type workstation, in addition to explaining the main processes that are
carried out within it. The approach is geared towards a garment maquiladora where
workers work 9 hours a day. At the moment of carrying out its activities it is proposed
first of all to reduce the leisure time of the worker and the machine placing both the
sewing machine, the stamping machine and a computer at a short distance or in one place.
No less important, we must provide the worker with facilities to do his work in a
comfortable way without any physical or psychological discomfort.

INTRODUCCIÓN
Antecedentes
El desarrollo de la especie, viene cogido de la mano del desarrollo de las armas, de los
utensilios y de las prendas utilizadas. La vestimenta es algo relevante e indicativo del
desarrollo intelectual y cultural de la especie. La ropa en la prehistoria tiene la misma
importancia que las herramientas que nos ayudaron a sobrevivir, ya que las prendas que
cubrían nuestros cuerpos desnudos también nos protegían del clima, permitiendo
colonizar zonas de climas fríos y más rigurosos.
En algún momento hace 1,5 millones de años, fue cuando aparecieron las primeras
prendas. Estas se confeccionaron con las pieles de los animales que cazaban. La boca se
usaba como si fuera una herramienta más. Cuando trabajaban con pieles, sujetaban éstas
con los dientes y con ambas manos las rasparían para limpiarlas y prepararlas para
prendas de vestir y otras utilidades. Con el tiempo, quizá miles y miles de años, se fueron
afinando las técnicas y aparecieron los primeros raspadores, punzones, perforadores y
tiras con las que unir las pieles. Lo que empezó como una manta enrollada por el cuerpo,
se fue con los años atada, cosida y remendada.
Hace 120.000 años mantenerse caliente fue un requisito indispensable para la
supervivencia de los individuos. Se sabe que utilizaron prendas de vestir muy elaboradas.
Aunque quizá no con gran sutileza, estas prendas ya estaban formadas con cierta
complejidad. Más tarde, en el Neolítico, la agricultura y la ganadería ofrecieron nuevos
materiales para nuevas prendas.
Estudios arqueológicos estiman que hace unos 34.000 años de antigüedad
existieron unas fibras de lino sustentándose que se encontraron pruebas de estos tejidos
elaborados en Georgia. Con el paso del tiempo la complejidad de las sociedades aumentó,
el desarrollo intelectual y tecnológico tuvo un gran avance confeccionándose nuevas
técnicas y herramientas para producir prendas de vestir y darle así a la ropa fue un rasgo
significativo.
Un momento clave en la historia de la ropa, es cuando los humanos pasaron de
cubrirse solo con pieles, a comenzar a utilizar textiles. Se cree que el primer tejido fue de
fieltro. A partir de allí, en base a impresiones de canastas y textiles hechas de tierra
batida, se sabe que los humanos comenzaron a tejer hace unos 27 mil años. Desde ese
momento, las civilizaciones irían descubriendo muchos materiales. Como ejemplo, los
antiguos egipcios comienzan a producir ropa hacia el año 5500 AC, mientras que en
China se comienza a producir seda alrededor del año 4000 AC.
Entre las nuevas técnicas e instrumentos descubiertos se destaca la máquina de
coser. A principios de 1800, la ropa se hacía completamente a mano, las familias cosían
los pantalones, camisas, zapatos y vestidos con una aguja e hilo. Con este dilema, en
1846 se patentó la primera máquina de coser práctica. La máquina de coser sobre la base
de su invención original hizo posible la producción masiva de ropa en una escala mucho
más grande de lo que había sido posible. En 1755, se diseñó y patentó una aguja de doble
punta para eliminar la necesidad de girar la aguja un poco con cada puntada. En 1830 se
utiliza la aguja de doble punta, como la base para la primera máquina de coser de uso
práctico. En 1834 se diseñó una máquina de coser de doble hilo.
Con el paso del tiempo la máquina de coser ha ido evolucionando llegando al día de
hoy como una herramienta necesaria en la vida del hombre debido a que se es más
eficiente ahorrando así tiempo necesario al momento de crear una prenda. En la industria
textil, esta herramienta es uno de los mayores logros de la tecnología permitiendo crear
ropa en gran volumen en menos tiempo que antes.
Objetivo general
Los objetivos primordiales que se tienen en consideración con este trabajo son:
El reducir el tiempo gastado al momento de diseñar una prenda de vestir. La prenda
debe de tener todas las especificaciones que se expidan como son las medidas y el
estampado requerido. Se busca organizar todos las máquinas necesarias dentro del
alcance del trabajador o en un mismo área para que al momento de pasar de una máquina
a otra no se desperdicie mucho tiempo al momento del traslado.
Cuidar la integridad física del trabajador cuidando que la postura que este mantenga
durante sus horas de trabajo sean las adecuadas colocando las mesas, máquinas o bando a
la altura adecuada para que a corto o largo plazo no le cause algún inconveniente o daño
musco-esquelético.
Justificación
El tiempo para producir una prenda de vestir es demasiado a pesar que el personal esté
capacitado y se tengan las herramientas adecuadas para realizarlo en un tiempo menor.
Este problema se debe a que las máquinas utilizadas para producir una prenda de
acuerdo a sus especificaciones están muy separadas una de otra. Esto provoca que el
trabajador tenga que desplazarse de un lado a otro absorbiendo tiempo que puede ser útil
para confeccionar otra prenda.
Aunado a esto, el tiempo perdido que se presenta cuando existe un cruce entre el
mismo personal del área al momento de trasladarse puede parecer insignificante; sin
embargo, al ser repetitivos o varios da como resultado un gran tiempo desperdiciado.
Cabe resaltar, que muchos trabajadores se han quejado por problemas musculo-
esqueléticos debido a que las mesas de trabajo no están a la medida necesaria para evitar
esto. Es por ello que se necesita implementar una mejora en esta área de la empresa para
así aumentar la productividad evitando el desperdicio de tiempo que como consecuencia
tendría resultados favorables para la empresa.
MARCO TEÓRICO
Ergonomía.
La Ergonomía es esencialmente la ciencia que se encarga de ajustar el trabajo al
trabajador. La palabra viene del griego Ergo (trabajo) y Nomos (leyes), y básicamente
significa “las leyes del trabajo”. La Ergonomía es una disciplina científico-técnica y de
diseño que estudia la relación entre el entorno de trabajo (lugar de trabajo), y quienes
realizan el trabajo (los trabajadores). Significa literalmente el estudio o la medida del
trabajo.
En este contexto, el término trabajo significa una actividad humana con un
propósito; va más allá del concepto más limitado del trabajo como una actividad para
obtener un beneficio económico, al incluir todas las actividades en las que el operador
humano sistemáticamente persigue un objetivo.
La ergonomía examina no sólo la situación pasiva del ambiente, sino también las
ventajas para el operador humano y las aportaciones que éste/ésta pueda hacer si la
situación de trabajo está concebida para permitir y fomentar el mejor uso de sus
habilidades. Su objetivo es hacer el trabajo lo más eficaz y cómodo posible.

Primeramente, los ergonomistas profesionales utilizan la fisiología, la
antropometría y la biomecánica para entender como ajustar el trabajo al trabajador. Una
vez que existe una comprensión de la mecánica corporal, los ergonomistas profesionales
se enfocan en la ingeniería. El equipo “diseñado ergonómicamente” ayuda a proteger a
los trabajadores contra uno o más factores de riesgo ergonómico. Los ergonomistas
profesionales recurren a las ciencias sociales para obtener información. Disciplinas como
la fisiología, biomecánica, antropometría y la sociología explican las interacciones de las
personas con sus sitios de trabajo.
En síntesis, se puede decir que la ergonomía es la disciplina científica que estudia
todo lo concerniente a la relación entre el hombre y sus condiciones.
Diagramas de procesos
Esta herramienta de análisis es una representación de los pasos que se siguen en una
secuencia de actividades que constituyen un proceso o un procedimiento, identificándolos
mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; además, incluye toda la información
que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad
considerada y tiempo requerido.
Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es
conveniente clasificas las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco
categorías, conocidas bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos
o demoras y almacenajes.
ACTIVIDAD DEFINICIÓN SÍMBOLO
Ocurre cuando se modifican las
características de un objeto, se le agrega algo
o se le prepara para otra operación, transporte,
inspección o almacenaje. Una operación

Operación
también ocurre cuando da o se recibe
información o se planea algo
Ocurre cuando un objeto o grupo de
ellos son movidos de un lugar a otro, excepto

Transporte
cuando tales movimientos forman parte de
una operación o inspección.
ellos son examinados para su identificación o

Inspección
para comprobar y verificar la calidad o
cualesquiera de sus características.
Ocurre cuando se interfiere el flujo de
un objeto o grupo de ellos, con lo cual se

Demora
retarda el siguiente pasó planeado.
ellos son retenidos y protegidos contra

Almacenaje
movimientos o usos no autorizados.
Se presenta cuando se desea indicar
actividades conjuntas por el mismo operador
Actividad en el mismo punto de trabajo. Los símbolos
combinada empleados para dichas actividades (operación
e inspección) se combinan con el circulo
inscrito en el cuadro
Tabla 1.- Símbolos utilizados en un diagrama de procesos
Diagrama de Operaciones de Procesos
El diagrama de Operaciones de Procesos (DOP) es la representación gráfica y simbólica
de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso, del orden de las
inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los
materiales en el acto de elaborar un producto o servicio.
Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos
permitidos y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios,
desde la llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado.
Muestra la entrada de todos los componentes y subensambles al ensamble principal. De la
misma manera como un esquema muestra detalles de diseño tales como partes,
tolerancias y especificaciones, ofrece detalles de la manufactura y del negocio con sólo
echar un vistazo.
Para la construcción de este diagrama son necesarios varios símbolos. Estos
símbolos son los que se muestran a continuación.

Ocurre cuando se modifican las
características de un objeto, se le agrega algo o se
le prepara para otra operación, transporte,
inspección o almacenaje. Una operación también

Operación
ocurre cuando da o se recibe información o se
planea algo
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son examinados para su identificación o para

Inspección
comprobar y verificar la calidad o cualesquiera de
sus características.
Se presenta cuando se desea indicar
actividades conjuntas por el mismo operador en el

Actividad
mismo punto de trabajo. Los símbolos empleados
combinada
para dichas actividades (operación e inspección)
se combinan con el circulo inscrito en el cuadro
Tabla 2.- Símbolos utilizados en el diagrama de operaciones de procesos.
Diagrama de flujo de proceso
El diagrama de flujo de proceso es una representación gráfica de la secuencia de todas las
operaciones, transportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que ocurren durante
un proceso.
Incluye, además, la información que se considera deseable para el análisis; por
ejemplo, el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para representar las
secuencias de un producto, un operario, una pieza, etcétera.
El propósito principal de los diagramas de flujo es proporcionar una imagen clara
de toda secuencia de acontecimientos del proceso, mejorar la distribución de los locales y
el manejo de los materiales. Funciona del mismo modo para disminuir las esperas,
estudiar las operaciones y otras actividades interrelacionadas.
Tabla 3.- Ejemplo de un diagrama de flujo
Diagrama de recorrido de proceso
A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la
información pertinente relacionada con un proceso de manufactura, no muestra un plan
pictórico del flujo del trabajo. El diagrama de recorrido es una representación gráfica de
la distribución de los pisos y edificios que muestra la ubicación de todas las actividades
en el diagrama de flujo de proceso.
Es necesario conseguir un diagrama de las áreas de la planta involucradas y después
bosquejar las líneas de flujo, es decir, indicar el movimiento del material de una actividad
a la otra. Se identifican cada actividad mediante símbolos y números correspondientes a
los que aparecen en el diagrama de flujo del proceso. La dirección del flujo se indica
colocando pequeñas fl echas periódicamente a lo largo de las líneas de flujo.
Análisis de operaciones
El análisis de operaciones es el procedimiento empleado por el Ingeniero de Métodos
para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con
vistas a su mejoramiento.
Cómo primer punto es la presentación de los hechos en forma de un diagrama de
operaciones o de curso de procesos en la investigación de los enfoques del análisis de
operación. En este punto se efectúa realmente el análisis y se concretan los aspectos del
método que se va a proponer.
Lo siguiente es obtener toda la información relacionada con: volumen de trabajo
previsto, duración del trabajo, posibilidad de cambios del diseño y contenido de obra.
Para determinar cuánto tiempo y esfuerzo se deben de dedicar a mejorar un método actual
o planear un nuevo trabajo.

Una de las creencias más comunes de gerentes es que los problemas suscitados son
únicos, por lo que consideran que todo método nuevo resultará poco práctico. La realidad
nos enseña que, todo trabajo, administrativo, técnico o de tipo general, es muy semejante.
Luego se reúne la información de manufactura de la cual incluye: operaciones,
instalaciones, transportes, distancias, inspecciones, almacenes y tiempos, la cual deberá
presentarse en forma adecuada y una forma mediante el diagrama de curso del proceso.
El analista debe de revisar los diagramas de operaciones y responder a varias
preguntas:
¿Por qué es necesaria esta operación?
¿Por qué esta operación se realiza de esta manera?
¿Por qué son tan pequeñas estas tolerancias?
¿Por qué se especificó este material?
¿Por qué se asignó este tipo de operario para hacer este trabajo?
El por qué sugiere enseguida otras preguntas, entre ellas
¿Cómo puede mejorarse esta operación?
¿Quién puede realizar mejor esta operación?
¿Dónde puede realizarse esta operación con menor costo o calidad más alta?
¿Cuándo debe de realizarse la operación para minimizar el manejo de materiales?
Se recomienda tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente
un enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento, luego seguir el mismo
procedimiento con las operaciones e inspecciones, trasladados, almacenamientos, etc.,
siguientes según se indica el diagrama de flujo.

Después de cada que cada elemento ha sido analizado, conviene considerar en
conjunto el producto en estudio en vez de componentes elementales y reconsiderar los
puntos de análisis con vista hacia la posibilidad de mejorar globales.
Conceptos básicos
El análisis de operaciones es la tercera etapa del método. En ella se lleva a cabo el
análisis y se cristalizan los diferentes componentes del método propuesto.
Inmediatamente después se obtienen y presentan los hechos mediante el uso de una gran
variedad de herramientas útiles para elaborar los diagramas de flujo de procesos.
Los diez enfoques del análisis de la operación.
- Finalidad o propósito de la operación
- Diseño de la pieza
- Tolerancia
- Materiales
- Proceso de manufactura
- Preparación y herramental
- Condiciones de trabajo
- Manejo de materiales
- Distribuir el equipo
- Principio de economía de movimientos
Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e
improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por
unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan
efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los
existentes.
Finalidad de la operación
Este quizá represente el punto más importante de los nueve que conforman el análisis de
operaciones.
La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de
obtener los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una
regla de gran importancia del analista es tratar de eliminar o combinar una operación
antes de tratar de mejorarla. De acuerdo con nuestra experiencia, alrededor de 25% de las
operaciones que se llevan a cabo pueden eliminarse si se invierte suficiente tiempo en el
estudio del diseño y del proceso. Ello también implica la eliminación de los desperdicios
asociados con procesamientos inapropiados.
En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario, en muchos casos, la tarea o el
proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino que deben eliminar por completo. La
eliminación de una actividad ahorra dinero en la instalación de un método mejorado y no
hay interrupción o retraso debido a que no se debe desarrollar, probar o instalar ningún
método mejorado.
Los operadores no necesitan recibir ninguna clase de entrenamiento sobre el nuevo
método y se minimiza la resistencia al cambio cuando se elimina una actividad o tarea
innecesaria. Respecto al papeleo administrativo, antes de que se desarrolle un formato
para la transferencia de información, los analistas deben preguntarse si en realidad es
necesario un formato.
En la actualidad, los sistemas controlados por computadora pueden reducir la
generación de formatos y el trabajo administrativo.
Diseño de la pieza
Con frecuencia, los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido
aceptado un diseño, su único recurso es planear su fabricación de la manera más
económica posible. Mientras que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede
ser difícil, un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle
posibles mejoras. Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado
una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe proseguir
con el cambio.
Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos
con el fin de reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble:
1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso
de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del
maquinado y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión,
en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.
5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.
De la misma forma en que existen oportunidades para mejorar la productividad
mediante un mejor diseño del producto, también la hay para mejorar el diseño de los
formatos (ya sea en papel o en formato digital) que se utilizan en la industria y en los
negocios. Una vez que se ha determinado la necesidad de un formato, debe estudiarse con
el f n de mejorar la recolección y el flujo de información.
Los siguientes criterios se aplican en el desarrollo de formatos:
1. Su diseño debe ser simple, lo que implica, entre otros aspectos, conservar la
cantidad de información de entrada necesaria en un nivel mínimo.
2. Proporcionar suficiente espacio para cada bit de información para permitir su
ingreso a través de varios métodos (escritura a mano, máquina, procesador de palabras).
3. La secuencia de la entrada de información se debe realizar a través de un patrón
lógico.
4. El formato debe contar con un código de colores que facilite la distribución y el
enrutamiento.
5. Limitar los formatos de computadora a una sola página.
Tolerancias y especificaciones
El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones se refiere a las tolerancias y
especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, esto es, su capacidad para
satisfacer determinadas necesidades. A pesar de que las tolerancias y especificaciones se
consideran siempre cuando se revisa el diseño, en general esta medida no es suficiente: se
deben considerar de manera independiente los diferentes aspectos de los métodos del
análisis de operaciones.
Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones más rígidas
de lo necesario cuando se desarrollan un producto. Este sesgo se puede deber a una falta
de conocimiento acerca del costo y a la idea de que es necesario especificar tolerancias y
especificaciones más cercanas de las que en realidad se necesitan con el fin de hacer que
los departamentos de manufactura produzcan dentro del rango de tolerancia realmente
requerido.
Los analistas de métodos deben ser muy versados en los detalles del costo y estar
conscientes de como las tolerancias estrechas o los rechazos innecesarios impactan al
precio de la venta.
Los analistas deben tomar en consideración el procedimiento ideal de inspección,
que consiste en una verificación de cantidad, calidad, dimensiones y funcionamiento. Por
lo general, dichas inspecciones pueden llevarse a cabo a través de una variedad de
técnicas: inspección a simple vista, inspección lote por lote o inspección del lote
completo. La inspección a simple vista es una verificación periódica que garantiza el
cumplimiento de los estándares establecidos.
La inspección lote por lote es un procedimiento de muestreo en el que se examina
una muestra con el fi n de determinar la calidad de una corrida o de un lote. El tamaño de
la muestra depende del porcentaje permitido de unidades defectuosas y del tamaño del
lote de producción que se somete a revisión.
Una inspección total implica la inspección de cada unidad producida y el rechazo
de las unidades defectuosas. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que este tipo de
inspección no garantiza un producto perfecto. La monotonía de la inspección tiende a
generar fatiga, lo que hace que la atención del operador disminuya.
Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer
especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto.
Generalmente se hacen por dos razones:
Falta de comprensión de los elementos.

La creencia de que es necesario especificar las tolerancias y especificaciones más
estrechas de lo que realmente es necesario para hacer que los departamentos de
fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias requerido.
Materiales
Una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en cuenta cuanto está en
proceso de diseñar un nuevo producto es que material utilizar. Debido a que la elección
del material correcto puede ser compleja en razón de la gran variedad de productos
disponibles, a menudo es más práctico incorporar un material mejor y más económico en
un diseño existente.
Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se presentan a
continuación para obtener los materiales directos o indirectos que utilizarán en un
proceso:
1. Buscar un material más ligero y menos costoso.
2. Buscar materiales que sean fáciles de procesar.
3. Utilizar materiales de manera más económica.
4. Utilizar materiales recuperables.
5. Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.
6. Estandarizar materiales.
7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la
disponibilidad.
Proceso de manufactura
A medida que la tecnología de manufactura del siglo xxi elimina la manufactura de
trabajo intensivo a favor de los procedimientos que requieren inversiones masivas de
capital, el ingeniero de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado multieje
y multifuncional. Los equipos modernos pueden cortar a velocidades más elevadas en
máquinas más precisas, rígidas y flexibles que utilizan controles avanzados y grandes
herramientas. Las funciones de programación permiten la calibración durante y después
del proceso en el que se prueba la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo
cual permite un control de calidad fiable.
El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el proceso de
manufactura se divide en tres pasos:
- control y planeación de inventarios,
- operaciones de configuración (setup)
- manufactura del proceso.
Además, no es nada raro encontrar que la suma de estos procedimientos representa
sólo cerca de 30% de eficiencia desde el punto de vista de la mejora.
Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar
1) la modificación de las operaciones
2) la mecanización de las operaciones manuales
3) la utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas
4) la operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente
5) la fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta)

6) la utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda),
resultado de un procesamiento inapropiado.
Preparación y herramental
Uno de los elementos más importantes de todas las formas de elementos de sujeción,
herramientas y configuraciones del trabajo es la economía. La cantidad de herramental
más ventajosa depende de
1) la cantidad de la producción
2) las acciones repetidas
3) la mano de obra
4) los requisitos de entrega
5) el capital que se requiere.
El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los fabricantes
de herramientas es invertir dinero en instalaciones o accesorios que generan un ahorro
significativo cuando están en uso pero que muy rara vez se utilizan.
Una vez que se ha determinado la cantidad necesaria de herramental (o si el
herramental ya existe, una vez que la cantidad ideal necesaria se ha determinado), se
deben evaluar las consideraciones específicas para producir los diseños más favorables.
La configuración va de la mano con el herramental, ya que éste invariablemente
determina los tiempos de configuración y arranque.
Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al
trabajo, recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estación de
trabajo para iniciar la producción en la forma prescrita.

Para mejorar los métodos, se deben de analiza la preparación y las herramientas
para:
Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de la
producción.
Usar toda la capacidad de la máquina.
Usar herramientas más eficientes.
Combinar herramientas.
Condiciones de trabajo
Está comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo
sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio
económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo.
Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
- Mejoramiento del alumbrado.
- Control de la temperatura.
- Ventilación adecuada.
- Control de ruido.
- Promoción del orden, limpieza y el cuidado de los locales.
- Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y
nieblas.
- Protección de los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de
movimiento.
- Dotación del equipo necesario de equipo de protección personal.
- Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

Manejo de materiales
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y
espacio. En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia
prima, materiales en proceso, productos terminados y materiales sean desplazados
periódicamente en un lugar a otro. En segundo, puesto que cada operación requiere de
materiales y productos en un momento determinado, debe garantizar que ningún proceso
de producción o individuo sea entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales.
En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que estos sean entregados en el lugar
correcto. En cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar
adecuado sin que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta, por último, se debe tener
en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como permanente.
Las consideraciones a tomar en cuanta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y espacio.
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, y material en
proceso, productos terminados y suministros que se desplacen periódicamente de lugar a
lugar.
Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de
producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado
anticipada o muy tardía.
El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el
lugar correcto.
El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada
lugar sin ningún daño en la cantidad correcta.

El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto
como temporal como potencial.
Un estudio realizado por el instituto de manejo de materiales reveló que entre 30 y
85% del costo de introducir un producto al mercado está asociado al manejo de
materiales. De manera axiomática, la parte mejor manejada es la que menos se manejó de
manera manual. Ya sea que las distancias de los desplazamientos sean grandes o
pequeñas, los movimientos deberán ser analizados con mucho detalle.
Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta para reducir tiempo empleado
en el manejo de materiales:
1. Reducir el tiempo invertido en recoger los materiales.
2. Utilizar equipo mecanizado o automático.
3. Hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de
materiales.
4. Manejar el material con más cuidado.
5. Considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y
aplicaciones relacionadas.
Distribución de equipos
El objetivo principal de la distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar un
sistema de producción que permita la fabricación del número deseado de productos con la
calidad que se requiere y a bajo costo. La distribución física constituye un elemento
importante de todo sistema de producción que incluye tarjetas de operación, control de
inventarios, manejo de materiales, programación, enrizamiento y despacho.

Una determina distribución puede ser la mejor en una serie de condiciones y, sin
embargo, puede ser pobre en otra. En general todas las distribuciones de la planta
representan una o la combinación de dos distribuciones básicas: distribución por producto
o en línea recta y distribución por funciones o por procesos.
En la distribución en línea recta se tienen algunas desventajas distintivas debido a
que en un área relativamente pequeña se encuentra gran variedad de ocupaciones, es
posible que el nivel de insatisfacción de los empleados aumente. Este tipo de
configuración invariablemente necesita de una inversión inicial más elevada debido a que
se requieren líneas de servicio duplicadas. Este tipo de distribución es muy popular en
cierto tipo de manufactura de producción masiva, debido a que los costos asociados con
el manejo de materiales son menores a los que genera el agrupamiento por procesos.
La distribución por procesos implica agrupar instalaciones similares. Por lo tanto,
todos los tornos de torreta deben agruparse en una sección, departamento o edificio. Este
tipo de distribución proporciona una apariencia general de limpieza y orden y tiende a
promover una buena economía interna. La desventaja del agrupamiento por procesos es la
posibilidad de que se presenten desplazamientos largos y será necesario dar un
seguimiento a tareas que requieran una serie de operaciones en diversas máquinas.
Sin importar el tipo de distribución, se deben tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:
Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de trabajo,
debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.
Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al
alcance del operario.

El operario debe de tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo,
principalmente en las secciones que requieren control.
Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.
Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del
operario.
Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de
forma que se aminore la búsqueda y el doble manejo.
Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas
de producción.
En las oficinas, se debe de tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m.
Principios de la economía de movimientos
Los principios de la economía de movimientos se basan en una comprensión elemental de
la psicología humana y deben ser de gran utilidad en la aplicación del análisis de métodos
con el operario en mente.
Existen varios principios de economía de movimientos, estos fueron abordados
principalmente por Frank Bunker Gilbreth y Lillian Moller Gilbreth. Estos podrán
aplicarse tanto a los trabajos de taller como a los de oficina; aunque no todos sean
aplicables a todas las operaciones, se encontrará en ellos una base o un código para
mejorar el rendimiento y reducir la fatiga de los trabajos manuales.
Los principios se pueden clasificar en tres grupos:
• Utilización del cuerpo humano
• Distribución del lugar de trabajo
• Modelo de las máquinas y herramienta

Principios relacionados con el cuerpo humano:
• Las dos manos deben comenzar y completar sus movimientos a la vez.
• Nunca deben estar inactivas las dos manos a la vez, excepto durante los periodos
de descanso.
• Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones
opuestas y simétricas.
• Los movimientos de las manos y del cuerpo deben caer dentro de la clase más
baja con el que sea posible ejecutar satisfactoriamente el trabajo.
• Debe aprovecharse el impulso cuando favorece al obrero, pero debe reducirse a un
mínimo si hay que contrarrestarlo con un esfuerzo muscular.
• Son preferibles los movimientos continuos y curvos a los movimientos rectos en
los que hay cambios de dirección repentinos y bruscos.
• Los movimientos de oscilación libre son más rápidos, más fáciles y más exactos
que los restringidos o controlados.
• El ritmo esencial para la ejecución suave y automática de las operaciones
repetitivas, y el trabajo debe disponerse de modo que se pueda hacer con un ritmo fácil y
natural, siempre que sea posible.
• El trabajo debe disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de límites
cómodos y no sea necesario cambiar de foco a menudo.
Principios relacionados con la distribución del área de trabajo:

• Debe haber un sitio definido y fijo pata todas las herramientas y materiales, con
objeto de que se adquieran hábitos.
• Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se necesitarán,
para no tener que buscarlos.
• Deben utilizarse depósitos y medios de abastecimiento por gravedad, para que el
material llegue tan cerca como sea posible del punto de utilización.
• Las herramientas, materiales y mandos deben situarse dentro del área máxima de
trabajo y tan cerca del trabajador como sea posible.
• Deben utilizarse, siempre que sea posible, dispositivos que permitan al operario
“dejar caer” el trabajo terminado sin necesidad de utilizar las manos para despacharlo.
• Deben preverse medios para que la luz sea buena, y facilitarse al obrero una silla
del tipo y altura adecuados para que se siente en buena postura.
• La altura de la superficie de trabajo y la del asiento deberán combinarse de forma
que permitan al operario trabajar alternativamente sentado o de pie.
• El color de la superficie de trabajo deberá contrastar con el de la tarea que realiza,
para reducir así la fatiga de la vista.
Principios relacionados con el diseño de herramientas y máquinas:
• Debe evitarse que las manos estén ocupadas sosteniendo la pieza para cuando esta
pueda sujetarse con una plantilla, brazo o dispositivo accionado por el pie.
• Siempre que sea posible deben combinarse dos o más herramientas.
• Siempre que cada dedo realice un movimiento especifico, como para escribir a
máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con la capacidad inherente a cada dedo.
• Los mangos, como los utilizados en las manivelas y destornilladores grandes,
deben diseñarse para que la mayor cantidad posible de superficie esté en contacto con la
mano. Es algo de especial importancia cuando hay que ejercer mucha fuerza sobre el
mango.
• Las palancas, barras cruzadas y volantes de mano deben situarse en posiciones
que permitan al operario manipularlos con un mínimo de cambio de posición del cuerpo y
un máximo de ventajas mecánicas.
Diagrama hombre-máquina
Es la representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones
en que intervienen hombres y máquinas, permite conocer el tiempo empleado por cada
uno; es decir, saber el tiempo invertido por los hombres y el utilizado por las máquinas.
Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y
de las máquinas con el fin de aprovechar ambos factores al máximo.
El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo
a la vez. Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las
actividades del hombre y su máquina.
Cabe destacar que muchas máquinas herramientas son totalmente automáticas (la
máquina de tornillo automático) o semiautomáticas (el torno de torreta). Con este tipo de
equipos, el operador muy a menudo está desocupado en una parte del ciclo. La utilización
de este tiempo ocioso puede incrementar las ganancias del operador y mejorar la
eficiencia de la producción. La práctica de hacer que un empleado maneje más de una

máquina se conoce como acoplamiento de máquinas. Sin embargo, existen sindicatos que
protegen al trabajador evitando usar esta práctica.
Para obtener los porcentajes de utilización se emplean las siguientes igualdades.
Ciclo total del operador = Preparar + hacer + retirar
Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar
Tiempo productivo de la máquina = hacer.
Tiempo improductivo del operador = espera.
Tiempo improductivo de la máquina = ocio
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟

Porcentaje de utilización del operador = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

Porcentaje de la máquina = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Psicología del color
El color influye en el comportamiento humano y en sus emociones. Existen diferentes
estudios sobre qué colores evitar cuando diseñamos un área de trabajo. ¿Por qué? Porque
afectan a nuestro humor y estado de ánimo. Tal es la fuerza del color que incluso puede
cambiar nuestra percepción sobre la temperatura de un espacio. Las paredes pintadas en
tonos cálidos como el naranja, el rojo o el amarillo nos hacen sentir que la temperatura es
más cálida de lo que marca el termómetro.
Los colores del interior deben ser específicamente psicológicos, reposados o
estimulantes porque el color influye sobre el espíritu y el cuerpo, sobre el carácter y el
ánimo e incluso sobre los actos de nuestra vida; el cambio de un esquema de color afecta
simultáneamente a nuestro temperamento y en consecuencia a nuestro comportamiento.

Los colores también afectan a nuestra productividad. Los contrastes son
importantes también, por lo que debe hacerse un estudio detallado de las zonas que ven
los trabajadores y colocar los colores más vivos en zonas iluminadas, lejos de las áreas
que el trabajados mire normalmente, evitando así distracciones durante el trabajo pero
añadiendo color a la iluminación del área de trabajo.
EL VERDE está vinculado con el pensamiento tolerante y creativo. Pintar las
paredes de verde será una gran idea si quieres estimular la productividad de tus
empleados.
EL ROSA tiene la capacidad de tranquilizar a la gente. Estar expuesto durante
treinta minutos a este color puede tener un efecto calmante que se prolongará durante un
tiempo.
EL BLANCO puede conducir al aburrimiento y la falta de estimulación. Es cierto,
transmite elegancia y profesionalidad, pero ninguna sensación que ayude a mejorar
nuestro rendimiento.
De sobra es conocido que EL AZUL es el color por excelencia cuando hablamos de
transmitir confianza. Pintar las paredes de azul ayudará a los miembros de tu equipo a
generar confianza y mantener una actitud reflexiva y serena.
EL AMARILLO fomenta la creatividad, perfecto para salas de reuniones en las que
celebren sesiones. ¿Te has fijado en que es el color elegido por muchas agencias
creativas? Sin embargo, el amarillo sigue siendo el color menos favorito de la mayoría,
por lo que será mejor que elijas un color diferente si quieres atraer a las masas.
EL NARANJA, otro color cálido, favorece el trabajo en equipo y nos mantiene
optimistas.
EL ROJO es el color que se debe evitar. Es cierto que puede ayudarnos a mantener
nuestro nivel de energía pero también puede provocarnos estrés, dificulta la
concentración y reduce el pensamiento crítico.

DESARROLLO DEL PROYECTO
Para la realización del proyecto así como las ideas propuestas de mejoras en él, se tomó
como referencia a una persona con una altura promedio del trabajo de 170 cm. Cabe
resaltar que puede haber variaciones en la estación de trabajo ya que dependería
primordialmente de este factor.
Presentación
La ropa o prendas de vestir siempre ha sido un distintivo en nuestra sociedad y marcado
época a lo largo del tiempo. Ha ido evolucionando de acuerdo a las necesidades que el
hombre haya tenido y en especial medida debido a los climas distintivos en cada zona del
globo terráqueo.
Nuestro país es un claro exportador de prendas de vestir debido a que la mano de
obra que se cotiza acá es atractiva y muy barata para las inversiones. México es un país
con una larga tradición textilera, tanto por los trajes típicos de las diferentes regiones,
como por la industria establecida que ha llevado opciones de desarrollo a diferentes
regiones. La fabricación de prendas de vestir aporta el 40.97% de las ventas.
Reorganizar herramientas
Al ingresar al área de trabajo donde se encontraban las estaciones de trabajo se observó
que las herramientas necesarias para realizar el trabajo requerido tenían una distancia
considerable de separación una de otra. Nos percatamos que esta distancia consumía una
parte considerable de tiempo de trabajo del operador ya que, era necesario realizar un
traslado necesario para llevar a cabo las especificaciones con las que deba contar la
prenda. El resultado de esto es que, el traslado que se efectuaba fuera un tiempo mal
gastado.
La propuesta para prevenir esto es que, las herramientas útiles para realizar el trabajo
con satisfacción se encuentre a una distancia cercana o juntas una de la otra. Esto dará un
aumento en la productividad y así, obtener grandes beneficios para la empresa.
Altura adecuada de la herramienta
Al iniciar una carrera en el entorno laboral, nos encontramos con numerosas situaciones
que cambian nuestra forma de vida. De manera implícita, adoptamos hábitos erróneos
que afectan de manera directa nuestra postura al realizar el trabajo correspondiente sin
saber el porqué de las cosas.
Se propone como medida para que los trabajadores realicen de manera más
eficiente su trabajo tomar las en cuenta las normas de acuerdo lo establece el instituto
nacional de seguridad e higiene en el trabajo, las cuales se consideran necesarias para el
cuidado de la salud del trabajador aplicándolas a la estación de trabajo en la que labore.
Se debe de colocar la herramienta (máquina de coser) a la altura adecuada en la
cual el operario pueda tener los brazos de manera correcta para así mejorar la eficiencia
del trabajo y reducir la fatiga. Para evitar lesiones en la espalda, la zona lumbar y partes
del cuello y hombros es recomendable mantener una postura recta de la espina dorsal y
teniendo los codos en un ángulo de 90°. Esto es, para mantener las operaciones realizadas
de manera eficiente.
Se expone esto debido a que se ha notado que las herramientas utilizadas están a
una altura más baja de acuerdo a lo especificado o están a una altura más alta del nivel
correcto. Como consecuencia, si la superficie de trabajo está demasiado baja, aparecerá
dolor en la zona baja de la espalda, pues el trabajo se realiza con el cuerpo inclinado
hacia delante. Por otro lado, si la superficie de trabajo está demasiado alta, el cuello y los
hombros se tornan rígidos y dolorosos, pues los brazos deben mantenerse en alto. Por eso
las recomendaciones de mantener una altura adecuada.
Almacenaje momentáneo
Se planea integrar un perchero de pared en cada extremo de las máquinas. Esto con la
finalidad de evitar almacenar las prendas terminadas o por terminar en un punto de la
estación de trabajo que sea o pueda ser útil para una actividad. Independientemente de
que vayamos a realizar una actividad o no, se precisa colocar los percheros para mantener
la estación de trabajo en un adecuado orden. De este modo, evitaremos que las
herramientas no se extravíen, evitemos revolver todo y exista un ambiente limpio y
agradable a simple vista. También se realiza esto para evitar el desperdicio de tiempo que
conllevaría el llevar el producto terminado a almacenaje.
Computadora
Con el avance de la tecnología y la innovación de estas, se planea integrar un sistema de
cómputo a la estación de trabajo. La razón principal es porque se planea implementar una
automatización en la máquina de estampados. En la computadora, se crearán los diseños
y tendrán aquellos que son requeridos o indispensables a utilizar. Se planea esto debido a
que actualmente existen muchas y diversas formas de estampados dentro de la industria.
Algunos ejemplos de estos son: serigrafía textil, sublimación textil, vinilo textil, transfer
textil, bordado textil, entre otras más.
La implementación de la automatización se enfoca especialmente a reducir el
tiempo que el trabajador use la máquina para realizar un estampado y así, este pueda
desempeñarse en otras labores. Cabe resaltar que la interacción entre el hombre y la
máquina nos dará un resultado favorable ya que lo harán de manera eficiente y mejorará a
reducir el tiempo perdido.

Kit de materiales
Como en todo trabajo, cada operador debe contar con los materiales necesarios para
poder desarrollar su función de forma adecuada. Se planea integrar varios cajones al
frente y a un lado de la mesa donde se encuentre colocada la máquina de coser. Esta
contendrá en su interior los materiales e instrumentos que serán de utilidad como son:
agujas de distintos tamaños, hilos de varios colores, tijeras, pegamento, botones en gran
variedad, navajas, cintas métricas, alfileres, entre otras cosas.
Esto se propone debido a que, se halló el área del trabajador en un completo
desorden. De esta manera, se le incita al operario a mantener el lugar en orden y con un
ambiente agradable colocando las herramientas después de usarlas en su lugar
correspondiente.
Psicología del color
El color influye en el comportamiento humano y en sus emociones debido a que afectan
nuestro humor y estado de ánimo. Tal es la fuerza del color que incluso puede cambiar
nuestra percepción sobre la temperatura y el ambiente del espacio.
Se ha elegido pintar el piso de color blanco. Esto con el fin de aprovechar los rayos
del sol de manera eficaz. El blanco nos ayuda a optimizar la luz que entra reflejándola de
manera oportuna.
De la misma forma, se ha decidido pintar las paredes de color verde. Esto, debido a
que aumenta la creatividad y mejora el estado de humor de los empleados dándoles la
tolerancia necesaria al momento de realizar su trabajo. Los resultados que se obtendrá de
esta decisión se verán reflejado en las ganancias de la empresa.
Tapete antifatiga
Se planea integrar de la misma forma un tapete antifatiga. Los tapetes antifatiga fueron
diseñados como respuesta a la necesidad de reducir la fatiga y molestias. Ellos eliminan
la fatiga permitiendo imperceptibles movimientos en los músculos de los muslos,

pantorrillas y pies lo que provoca que la sangre fluya más fácilmente evitando que el
corazón se forcé y automáticamente se disminuye el consumo de energía, permitiendo
reducir substancialmente la fatiga y sus efectos.
El trabajador tendrá la oportunidad de decidir la posición en la cual se sienta más
cómodo. Este tapete nos brinda prevenir problemas que pueda presentarse por si el
trabajador decide trabajar ocasionalmente parado.

Vistas ortogonales
VISTA FRONTAL
VISTA SUPERIOR
VISTA LATERAL IZQUIERDA

Diagrama de operaciones de proceso (DOP)
PIEZAS MAQUETA
3 Cortar
papel
1
Cortar la
base
4 Lijar
madera
2 Pintar la base
5 Pintar
piezas
Inspeccionar
1
pintura
6 Pegar piezas
7 Unir las
piezas
Verificar
2
acabado
RESULTADOS
Total: 9
Diagrama de flujo de operaciones (DFO)

Símbolos
Actividad Tiempo Distancia Observaciones
(Min) (Metros)
Cortar la
base
Pintar la 15 min Dejar que la
base pintura se seque
Cortar
papel
Lijar Que esté apta para
madera trabajarla
Pintar 25 min Que presente
piezas consistencia en la
pintada
Inspeccio Que este seca por
nar la completo y lista
pintura para usar
Pegar Usar pegamento
piezas especial para unir
con firmeza
Unir las
piezas
Verificar Que cuente con las
acabado especificaciones
deseadas
RESULTADOS
Dentro del documento mismo, se ha venido manejando la idea principal de lo que se
busca obtener que consta de ayudar a las maquiladoras textiles a mejorar la productividad
de sus empresas.
Se ha observado problemas puntuales del porque la eficiencia de la empresa no ha
sido constante los cuales son:
 Los gastos de tiempo innecesario de un trabajador.
 El desorden en el área de trabajo
 Las dolencias musculares que se le presentan a los trabajadores.
Como consecuencia de estos problemas, se realizaron en este proyecto las
propuestas de mejora y la realización de una maqueta para tener una visión más profunda
del problema para así reducirlo a distintas soluciones.
A continuación se explicarán las posibles soluciones:
Se ha decidido reorganizar el área de trabajo. Se colocaron las maquinas necesarias
en el proceso de elaboración a una distancia más cercana. Los beneficios obtenidos de
esto van desde el inhibir un tiempo gastado de manera innecesaria, evitar el cansancio del
operador un poco y el evitar el tiempo de ocio tanto del operario como de las máquinas
Se ha colocado unos estantes para guardar todas las herramientas que utilice el
operador durante el proceso de elaboración de la vestimenta. Además, se ha asignado un
gabinete especial para guardar las telas necesarias a utilizar. Esto se hace con el fin de
mantener el área de trabajo en un completo orden, trabajar en un ambiente limpio y de
manera confortable.
De la misma forma, el uso de percheros de pared ha sido una adquisición muy
agradable. La finalidad de esto es que, el operario deposite en él las vestimentas que vaya
terminando. Se ha colocado de una manera poco usual. Esto con el fin de aprovechar la
inercia de la gravedad y así, con un ligero empuje, el operario acomoda las prendas de
manera rápida y sin contratiempos. Otra ventaja de esto es que funciona como un
almacenaje momentáneo mientras se terminan de hacer el lote especificado o que
concluya la jornada laboral del operario.
Con el fin de hacer un eficiente uso de la tecnología, se ha decidido automatizar una
de las herramientas necesarias programándola con una computadora para que esta, tenga
el control total y desde la computadora se envíen las indicaciones. Mientras la
herramienta trabaja, el operario puede continuar con sus labores especificadas sin
contratiempo alguno.
Con estas mejoras, se logra un eficiente aumento en la productividad de la
producción. El operario logra hacer un eficiente uso de su tiempo. Así, al terminar la
jornada laboral, habrá logrado cumplir con las expectativas previstas.

CONCLUSIONES
Se tiene conocimiento que en la industria textil debe existir la competitiva para
sobrevivir en el mundo de la globalización. Gracias a esto, nuestro país realiza un mayor
número de importaciones y que al mismo tiempo del país tenga la oportunidad de
exportar sus productos a otros países.
Con la elaboración de este proyecto, hemos aprendido que es y en que consiste la
industria textil, cuáles son sus procesos para llegar al producto que se desea adquirir,
conocer los elementos o materiales que conforman el área del trabajo.
En este trabajo existen dos puntos importantes, la importancia de considerar la
ergonomía y el estudio del trabajo.
La ergonomía busca promover la salud y el bienestar de los trabajadores, reducir los
accidentes y mejorar la productividad de las empresas, en otras palabras cuando se diseña
cualquier actividad en que tendrá participación el hombre, es cuando debe evaluarse los
efectos de dichos elementos. Se ha dado principal interés al cuidado del trabajador
estableciendo lineamientos para cuidar la salud física y emocional de este. Esto se hace
con el fin de beneficiar al operario ya que es nuestro principal y esencial recurso para
mejorar la productividad de la empresa y así obtener mejores ganancias.
El estudio del trabajo también es importante porque presenta varias técnicas para
aumentar la productividad, ya que implica analizar cada etapa del proceso, examinar el
flujo general de producto, comprender la situación actual, esto permite estar preparado
para mejorarla. Con las mejoras propuestas se da un enfoque a mejorar la productividad
de los trabajadores y aprovechar al máximo el tiempo.

Hay que recordar siempre que el ser humano ha creado miles de herramientas y ha
sido el principal participe de su innovación. Gracias a ello actualmente vivimos en una
era en donde la tecnología da pie a facilitarle el trabajo a un operario, además de ayudarle
a efectuarlo de manera audaz y en el tiempo requerido.
Se les da las más sinceras gracias por prestarle atención a este proyecto. Espero y haya
sido de su agrado.
Bibliografía
Conduce tu empresa. (Mayo de 2014). Obtenido de
http://blog.conducetuempresa.com/2016/05/dop.html
coser, M. d. (s.f.). Maquinas de coser. Obtenido de Maquinas de coser:
http://maquinasdecoser.info/historia/
García Criollo, R. (s.f.). Estudio del trabajo. Mc GrawHill.
Inshweb. (s.f.). Obtenido de
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias_E
v_Riesgos/ComprobacionErgonomica/MejoraPuestoTrabajo/57.pdf
Morata, R. (s.f.). Origen del hombre. Obtenido de Origen del hombre:
http://losorigenesdelhombre.blogspot.mx/2013/07/el-origen-de-la-prehistoria.html
Niebel, B., & Andris, F. (2009). Métodos, estándares y diseño del trabajo. Mc GrawHill.
Organización Internacional del Trabajo. (1996). Introducción al estudio del trabajo.
Ginebra: Mc GrawHill.
Texas, D. d. (s.f.). La Ergonomía para la Industria en General. En D. d. Trabajadores, La
Ergonomía para la Industria en General (pág. 5).
Tijuana, I. T. (Junio de 2014). Obtenido de
https://sites.google.com/site/estudiodeltrabajo1itt/analisis-de-operaciones
Vedder, J., & Lauring, W. (s.f.). Herramientas y enfoques. En J. Vedder, & W. Lauring,
Ergonomía.

PROYECTO

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PROYECTO

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Productividad al máximo

INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL ISTMO

Hca. Ciudad de Juchitán de Zaragoza Oaxaca a 10 de enero de 2018

Objetivo general ................................................................................................................ 8

MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 9

Diagramas de procesos .................................................................................................... 10

Diagrama de Operaciones de Procesos........................................................................ 12

Diagrama de flujo de proceso ...................................................................................... 13

Diagrama de recorrido de proceso ............................................................................... 14

Análisis de operaciones ................................................................................................... 15

Conceptos básicos ....................................................................................................... 17

Diseño de la pieza ........................................................................................................ 19

Tolerancias y especificaciones .................................................................................... 20

Proceso de manufactura ............................................................................................... 23

Condiciones de trabajo ................................................................................................ 25

Manejo de materiales ................................................................................................... 26

Distribución de equipos ............................................................................................... 27

Principios de la economía de movimientos ................................................................. 29

Diagrama hombre-máquina ............................................................................................. 32

Psicología del color ......................................................................................................... 33

DESARROLLO DEL PROYECTO .................................................................................... 36

Reorganizar herramientas ................................................................................................ 36

Altura adecuada de la herramienta .................................................................................. 37

Almacenaje momentáneo ................................................................................................ 38

Kit de materiales .............................................................................................................. 40

Psicología del color ......................................................................................................... 41

Tapete antifatiga .............................................................................................................. 41

Vistas ortogonales ........................................................................................................... 43

Diagrama de operaciones de proceso (DOP)............................................................... 45

Diagrama de flujo de operaciones (DFO) ................................................................... 46

El propósito de este documento es presentar propuestas de mejora en la productividad

maquiladora de prendas de vestir en donde los trabajadores laboran 9 horas diarias. Al

trabajador y la máquina ubicando tanto la máquina de coser, la máquina de estampado y

una computadora a una corta distancia o en un mismo sitio. No menos importante,

cómoda sin ninguna molestia física o psicológica.

The purpose of this document is to present proposals for improvement in productivity

comfortable way without any physical or psychological discomfort.

utensilios y de las prendas utilizadas. La vestimenta es algo relevante e indicativo del

desarrollo intelectual y cultural de la especie. La ropa en la prehistoria tiene la misma

colonizar zonas de climas fríos y más rigurosos.

afinando las técnicas y aparecieron los primeros raspadores, punzones, perforadores y

se fue con los años atada, cosida y remendada.

Hace 120.000 años mantenerse caliente fue un requisito indispensable para la

complejidad. Más tarde, en el Neolítico, la agricultura y la ganadería ofrecieron nuevos

materiales para nuevas prendas.

Estudios arqueológicos estiman que hace unos 34.000 años de antigüedad

el desarrollo intelectual y tecnológico tuvo un gran avance confeccionándose nuevas

Un momento clave en la historia de la ropa, es cuando los humanos pasaron de

fieltro. A partir de allí, en base a impresiones de canastas y textiles hechas de tierra

China se comienza a producir seda alrededor del año 4000 AC.

Entre las nuevas técnicas e instrumentos descubiertos se destaca la máquina de

práctico. En 1834 se diseñó una máquina de coser de doble hilo.

ropa en gran volumen en menos tiempo que antes.

El reducir el tiempo gastado al momento de diseñar una prenda de vestir. La prenda

a otra no se desperdicie mucho tiempo al momento del traslado.

capacitado y se tengan las herramientas adecuadas para realizarlo en un tiempo menor.

para confeccionar otra prenda.

embargo, al ser repetitivos o varios da como resultado un gran tiempo desperdiciado.

así aumentar la productividad evitando el desperdicio de tiempo que como consecuencia

tendría resultados favorables para la empresa.

La Ergonomía es esencialmente la ciencia que se encarga de ajustar el trabajo al

significa “las leyes del trabajo”. La Ergonomía es una disciplina científico-técnica y de

realizan el trabajo (los trabajadores). Significa literalmente el estudio o la medida del

En este contexto, el término trabajo significa una actividad humana con un