Universidad de Guanajuato

División de Ciencias Naturales y Exactas

Campus Guanajuato
Licenciatura en Ingeniería Química

Laboratorio de Ingeniería Química IV

IQ31226

Integrantes de equipo:
Cabrera Fajardo Soledad del Rosario.
Carpio Mendoza Ana Paola.
Caudillo Ortega Carolina.
Flores Gómez Luis Refugio.
Sánchez Betancourt Iris Estephanie.

Profesora: Lorena Nayeli Méndez Alvarado

7/09/2018
 CERÁMICOS

1. Objetivos
 Determinar el comportamiento durante el secado.
 Conocer el método de slip casting para la elaboración de una pieza cerámica.
 Analizar el cocido de una arcilla.
 Esmaltado de piezas cerámicas.
2. Diagrama de flujo donde se incluyan todas las actividades que implica el experimento
1.a ELABORACIÓN DE PIEZAS POR BARBOTINA

Retirar el exceso de polvo

del molde cerámico.

El barro se vierte en el El yeso del molde

molde. absorberá el agua.

Esperar a que en las paredes interiores

del molde se forme un grosor de nos
3mm.

Invirtiendo el molde
Cuando se tenga el grosor deseado
sobre el contenedor de
vaciar el barro restante.
barro.

Se deja secar hasta que se desprenda Pieza secada al ambiente

la pieza por si sola. se conoce como cerámica
verde.

Se lija para eliminar imperfecciones.

Una semana después esta pieza se

esmalta.
Observaciones:
-El vaciado en el molde debe ser rápido para que la barbotina se esparza con uniformidad
en el mismo.
-El tiempo de espera para la formación del grosor de la capa seca es de aproximadamente
10 minutos.
-El vertido de lo sobrante de barnotina en el molde debe ser de manera vertical para evitar
más defectos en la pieza.

1.b MODELADO CON PASTA CERÁMICA

Pesar 6 porciones de 30g de pasta

kalidad y agregar a cada dos
porciones 0, 5 y 15% de sílice.

Agregar 10% de agua poco a poco,

hasta que tome consistencia para
manipular el moldeo

Moldear plaquitas (rectángulos de

6x2cm de ancho y 0.8 de espesor)

Pesar nuevamente 30g de

pasta kalidad.

Agregar 10% de agua poco a poco,

hasta que tome consistencia para
manipular el moldeo

Realizar una pieza moldeada a mano.

Observaciones:
-El volumen de agua requerido para el moldeado no sobrepasa los 10mL.
-Para no exceder la cantidad de agua sólo fue necesario humedecerse las manos para
terminar el proceso de moldeado.

1.c SECADO (curva de bigot)

Pesar 90g de arcilla y agregar agua

entre 10-20% en peso (o la necesaria
hasta tener la plasticidad requerida).

Se harán unas plaquitas de

Moldear con las manos y
12x2x1cm
luego con espátulas metálicas
aproximadamente.

Marcar las probetas una determinada

distancia con ayuda de un vernier.

Invirtiendo el molde
Registrar la medición entre las
sobre el contenedor de
marcas y el peso de cada probeta.
barro.

Llevar a la estufa a 75°C por 15 Medir nuevamente el

minutos. peso en seco y la
distancia.

Llevar nuevamente a la estufa por 15min. Pesar y medir de nuevo.

Dejar 30 minutos más y repetir las

mediciones para luego, repetir otros 30
minutos y registrar nuevos valores.
Observaciones
-La temperatura en la estufa debía ser de 80°Cy se trabajó a 75°C.
-Desde esta parte experimental se podía visualizar el comportamiento no lineal en el secado,
al no haber una tendencia constante en las mediciones de la longitud de las placas.

1.d ESMALTADO

Por cada 50 g de muestra

Pesar: 55% frita MC-097

30% silicato de sodio

10% alúmina
Agregar agua para lograr
la consistencia adecuada
Triturar los materiales para
granulometría homogénea

Agregar 45 – 55 ml de agua,
mezclar y dejar reposar

Agregar del 1 al 5 % de
colorantes si se requiere

Aplicar el esmalte. No colocar

en la base de la pieza
1.e COCCION (Curva de Gresificación )

Las piezas ya secas

Cocer a diferentes temperaturas en

una mufla eléctrica (entre 900°C y 1
050 °C).

Toma la medida de la pieza secada y

después cocida a las diferentes
temperaturas

Determinar tanto por ciento de contracción

lineal

Introducir las piezas cocidas a

Las piezas deben estar
diferentes temperaturas en agua a
completamente sumergidas
ebullición por 1.5 a 3 horas

Se pesan las piezas antes y después Pesar en el momento en el

de este proceso que se sacan del agua

Se pesan las piezas antes y después

de este proceso

Determinar el tanto por ciento de

absorción de agua

Construir la curva de Gresificación

Observaciones:

-Se entregó el esmalte ya preparado.

-La balanza no registró el peso de algunos colorantes (negro y café) por lo que se agregó al tanteo,
hasta obtener la intensidad del color deseado.

-El esmalte se seca al contacto con la pieza, dependiendo de la cantidad de colorante.

3. Resultados (cálculos) y Discusión.

1.b MODELADO CON PASTA CERÁMICA

Se calculó el porcentaje de plasticidad de acuerdo a la ecuación 1 para cada placa

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 1
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

Tabla 1.- Resultados de plasticidad de cada barra (experimento) y cantidad de agua agregada.

Cantidad de sílice
Experimento Cantidad de agua (g) Plasticidad (%)
(%)

1 0 7 23.3

2 0 8 26.6

3 5 9 33.3

4 5 9 30

5 15 9 30

6 15 9 30

En la Tabla 1 se puede observar que el agregar o no sílice afecta en la cantidad de agua agregada a
la pasta y por lo tanto a la plasticidad de la misma, se puede observar que sin sílice se requiere
menor cantidad de agua y por lo tanto la plasticidad disminuye. Posteriormente la cantidad de sílice
agregada no interfiere en la plasticidad ya que si se agrega el 5 o 15% resulta la misma plasticidad.

1.c SECADO (curva de bigot)

El porcentaje de contracción se determina haciendo uso de la Ecuación 2 y el porcentaje de
humedad con la Ecuación 3.
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜−𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑠𝑒𝑐𝑜
%𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥100 Ecuación 2
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜

𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜−𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100 Ecuación 3
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜

La Tabla 1 concentra las mediciones registradas y el porcentaje de humedad y de contracción para

cada tiempo.

Tabla 1.- Datos y resultados.

Tiempo Peso (g) Longitud (cm) %humedad %contracción

0 107.8 10 12.0593692 6
15 105.4 9.9 10.056926 5.05050505
30 103 9.8 7.96116505 4.08163265
60 99.1 9.55 4.33905146 1.57068063
90 94.8 9.4 0 0

Curva de Bigot
6

4
%Humedad

0
-1 1 3 5 7 9 11 13
%Contracción

Figura 1.- Curva de Bigot

1.d ESMALTADO

Se nos entregó el esmalte preparado incoloro. En diferentes frascos preparamos esmaltes con los
colorantes disponibles, en algunos casos no se logró obtener una medición de la masa del colorante,
por lo que se agregó una cantidad adecuada para que el esmalte tuviera el color deseado.

Al aplicar el esmalte sobre las piezas, se observó que este tiende a secarse casi inmediatamente,
esto debido a que la pieza absorbe rápidamente el agua presente en el esmalte. En algunos casos,
la absorción de agua por parte de la pieza provocó que esta se fracturase, de manera que el esmalte
se debe aplicar de forma cuidadosa para no romper la pieza.

Una vez esmaltada la pieza, adquiere una apariencia tosca debido al exceso de esmalte en la
superficie, esto puede arreglarse eliminando este exceso con los dedos. Se dejó un margen en la
parte inferior de los laterales de cada pieza para dejar completamente libre la superficie por donde
será soportada.

A continuación se muestran las piezas moldeadas a mano y las hechas con moldes para la parte 1.a,
así como las briquetas utilizadas para la parte 1.e (Figuras 2, 3, 4 y 5).

Figura 2.- Piezas moldeadas a mano.

Figura 3.- Piezas con molde.

 Figura 4.- Pieza moldeada a mano seca.

1. E COCCIÓN (CURVA DE GRESIFICACIÓN)

Tabla 2.- Datos.

PLACA TEMPERATURA PESO PESO LONGITUD LONGITUD

(SECO) (COCCION/HUMEDO) (SECADO) (COCCION)

1 850 78.90 90.5 4.8 4.8

2 975 72.9 83.4 4.6 4.6
3 1050 50.9 57.3 4.7 4.7

Tabla 1.- Resultados.

PLACA %CONCENTRACION %ABSORCION

1 0 14.70215463
2 0 14.40329218
3 0 12.57367387

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙−𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

%𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑥100 Ecuación 4

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜−𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑥100 Ecuación 5
 Curva de Gresificación
%CONCENTRACION %ABSORCION

16
14
14.70215463 14.40329218
12
10 12.57367387
8
6
4
2
0
850 975 1050
TEMPERATURA

Figura 2.- Curva de Gresificación

Figura 5.- Briquetas en cocción.

4. Cuestionario.
a) ¿De qué están constituidas las arcillas?
Su composición química está caracterizada por la presencia de Si, Al y H2O, junto a
cantidades variables de Mg, Mn, Fe, Ca, Na y K, principalmente.
b) ¿Qué efecto dio el uso de sílice en la pasta cerámica?

El agregar sílice en la pasta cerámica aumenta la plasticidad de la misma.

c) ¿Qué es la sílice un antiplástico, desengrasante o refractario y por qué?

Los materiales plásticos están constituidos, fundamentalmente, por arcillas a las que se
adiciona cuarzo, que actúa como material refractario, y feldespato potásico, de composición
K2O·Al2O3·6SiO2, como material fundente, ya que se transforma en vidrio cuando la
mezcla cerámica se somete a alta temperatura, uniendo a los componentes refractarios.[i]
d) ¿Qué es un pasta gres?
El gres es una pasta cerámica que se caracteriza principalmente por su porosidad muy
escasa o nula.
El gres es muy resistente, lo cual, unido a su nula porosidad lo hace muy adecuado para uso
industrial y como material de construcción. Estas pastas de gres pueden estar constituidas
casi mayoritariamente por una arcilla natural con las propiedades adecuadas (arcillas de
gres), a las que se pueden añadir cantidades variables de feldespato y cuarzo.
e) ¿Qué es una frita cerámica?
Una mezcla de sustancias químicas inorgánicas obtenida por enfriamiento rápido de un
fundido, que es una combinación compleja de materiales, convirtiendo las sustancias
químicas así elaboradas en compuestos vítreos insolubles que se presentan en forma de
escamas o gránulos.
Las fritas son el componente principal de casi todos los esmaltes cerámicos y están
presentes en muchas composiciones de diferentes materiales que se necesita una fase vítrea,
aunque sólo sea como aglutinante.
f) ¿Qué es un engobe?
Es una barbotina de arcilla y agua que se utiliza para decorar la cerámica; los engobes, a
diferencia de los vidriados, se suelen aplicar sobre piezas crudas por lo que en la primera
cocción el cacharro ya tiene aplicada la decoración de engobe, los engobes, al no fundirse
durante la cocción, tienen una textura superficial que depende de la forma en que se hayan
aplicado.
g) ¿Qué componente debe llevar un esmalte?
Cristal en polvo con un sustrato a través de un endureciente para que se forme una cobertura
suave y vidriada.
h) ¿Cuándo debe aplicarse monococción en lugar de bicocción?
La monococción se debe aplicar cuando se preparen productos cerámicos de baja porosidad
(3%), resistentes a las heladas y al ataque de agentes químicos, es decir, para obtener
materiales técnicos, mientras que la bicocción será más indicada para aquellos casos en que
se pretenda conseguir un mayor efecto o posibilidades estéticas. La elección de una u otra
Tecnología no puede basarse en conceptos económicos, ya que para ambas se obtienen los
mismos valores [g]
i) ¿Qué defectos se encuentran en el esmaltado?
 Excesiva o escasa molienda, falta de plasticidad, ausencia del intervalo de estabilidad,
excesiva o escasa fundencia, fritado incompleto, son algunos de los defectos procedentes
de la preparación y acondicionamiento de esmaltes [h].

j) Reportar plasticidad, curvas de bigot y de gresificación.

5. Conclusión

En principio de cuentas, los materiales cerámicos son compuestos químicos constituidos por
metales y no metales y durante la ejecución de las prácticas se analizaron las propiedades de interés
tales como dureza, plasticidad y resistencia térmica.

La curva de Bigot fue una muestra y comprobación de la tendencia no lineal durante el proceso de
secado.

La cantidad de agua presente en el esmalte es determinante para que el procedimiento se lleve a

cabo de manera adecuada, en cantidades muy grandes, puede provocar una ruptura en la pieza,
mientras que en cantidades muy bajas, el esmalte se seca inmediatamente y la aplicación no tiene
éxito.

La curva de Gresificacion no dio como lo muestra en la práctica ya que hicieron falta los valores
iniciales de longitud cuando las piezas se secaron ya que se nos dieron únicamente 3 piezas
diferentes a las que teníamos en un principio.

Lo que obtendríamos en la gráfica es el punto de intersección entre ambas lineas en donde se en

cuenta el máximo de contracción de la pasta en la cocción con el mínimo del % de absorción de
agua, esto se logra elevándola a altas temperaturas.

6. Determinar el comportamiento durante el secado.

7. Conocer el método de slip casting para la elaboración de una pieza cerámica.
8. Analizar el cocido de una arcilla.
9. Esmaltado de piezas cerámicas.

10. Bibliografía

[g] Puerta, F. Monococción y cocción rápida para la fabricación de pavimentos cerámicos.

71/2/0071A.Marzo-abril 1977. BOL. SOC. ESP. CERÁM. VIDR., VOL. 17 - N.° 2
[h] García, A. () UF1721: Organización y gesión de las operaciones de esmaltado-decoración de
productos cerámicos. Editorial Elearning S.L. España.

[i] https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm14/pfcm14_3_3.html