Tutorial Ejemplo 6.3

Procesos de Separación 2 Equipo 7: Esmirna Arlyn Reyes Gómez
Ing. Carlos Valdivieso Rodríguez Ernesto Palacios Torres
Tutorial:
Ejemplo 6.3 Intercambiador de Aceite lubricante- aceite crudo
Los datos proporcionados por el problema se ingresaran a Excel con un formato de tabla
similar al siguiente:
Por notación y con el fin de facilitar los cálculos, los títulos de los datos correspondientes al
fluido caliente y el frio se ingresan con letras mayúsculas y minúsculas respectivamente.
Se prosigue a resolver el problema:

1. Se calculan las temperaturas promedio de los dos fluidos individualmente.
2. Se busca el calor específico de los fluidos a la temperatura promedio de cada uno en

la fig.2 de Calores específicos de líquidos.
3. Se realiza el balance de energía para ambas corrientes y después se promedia el

calor trasferido de las corrientes.
4. Se calcula la Media Logarítmica de Temperaturas de los fluidos

𝑀𝐷𝐿𝑇 = (∆𝑇2 − ∆𝑇1)/(2.3 ∗ log⁡〖∆𝑇2/∆𝑇1〗⁡)
5. Se calcula un parámetro de referencia que nos permitirá medir la factibilidad del

intercambiador:
6. Se calculan los parámetros de referencia R y S que permitirán obtener el factor de

corrección de la media logarítmica debido a que los fluidos son altamente viscosos:
7. Para calcular las temperaturas calóricas primero se determinaran los parámetros de

referencia Kc y Fc.
8. Calcular las Temperaturas calóricas de los fluidos con las ecuaciones

correspondientes a cada uno:
9. Se calcula el área transversal de los tubos con el fin de asignar la corriente mayor al
tubo con mayor área.
De esta forma se asigna al aceite crudo al tubo interior.

10. Del lado del anulo se calcula el diámetro equivalente del tubo, esto debido a que su
área real se ve afectada por el tubo interno. El diámetro equivalente nos facilitara los
cálculos siguientes.
11. Se calcula el Gasto másico para las dos corrientes.
12. Se busca la viscosidad de los fluidos en la figura 14 de “Viscosidades de los líquidos” a

la temperatura promedio que les corresponda. Para el caso del aceite lubricante debido
a que el problema nos proporcionó datos de viscosidad se insertara una gráfica con los
puntos y se obtendrá el polinomio correspondiente a la curva de viscosidad de este.
13. Con todos los datos obtenidos se calcula el número de Reynolds.
14. Se tomaran para este ejemplo un arreglo en paralelo de la corriente del lado el tubo,
por lo que se tomaran también 2 horquillas en serie para la relación L/D.
15. Buscar el coeficiente de correlación en la fig. 24 “Curva de transferencia de calor

dado” por medio del Numero de Reynolds.
16. Buscar el Calor específico de los fluidos a la temp. critica de cada uno en la Fig. 4.
17. Buscar la conductividad térmica de los fluidos en la fig. 1 a la temperatura promedio

que corresponde.
18. Calcular el coeficiente de película producido en cada corriente con las siguientes
ecuaciones:
 Para el lado del anulo:
 Para el lado del tubo interno:
19. Para el lado del tubo interno se realiza una corrección del coeficiente por medio de la
relación de los diámetros del tubo.
20. Calcular la temperatura de la pared del tubo interno del lado externo.
21. Calcular de nuevo la viscosidad pero ahora en base a la Tw para el caso del fluido
caliente se realizara con el polinomio y para el fluido frio será a partir de la fig. 14.
22. Calcular de nuevo el coeficiente convectivo total para cada lado de los tubos pero
ingresando la nueva viscosidad.
De la misma forma que la vez anterior se realiza una corrección del lado del tubo interno.
23. Calcular el coeficiente de transferencia de calor limpio.

24. Se realiza una sumatoria de los factores de obstrucción en el sistema.
25. Calcular el coeficiente total de transferencia de calor real.
26. Calcular el área requerida de transferencia total por medio de la ecuación:
27. En la tabla 11 se obtiene la superficie externa por ft de tubo de 3 in IPS.
28. Calcular la longitud de tubo requerida para la transferencia de calor.

29. Se calcula la longitud necesaria uno de los lados del tubo de intercambiador para un
arreglo en paralelo.
30. Calcular el número de horquillas necesarias dividiendo la longitud necesaria entre la

longitud de las horquillas dadas. Manteniendo siempre el número de horquillas como
el entero superior más próximo en caso de resultar un numero decimal.
El número de horquillas se multiplica por 2, pues se necesitan del doble de estas en serie
para cubrir el arreglo en paralelo de los tubos internos.
31. Con el número de horquillas reales, su longitud y el área de transferencia que

proporciona cada una por ft, se calcular el área de transferencia total real.
32. Recalcular el coeficiente total de transferencia de calor real.
33. Despejando la ecuación de Ud, calcular el factor de obstrucción requerido.

Se procede a calcular las caídas de presión.

34. Para el lado del anulo se recalcula el diámetro equivalente de la siguiente forma:
35. Recalcular el NRE para el lado del anulo y para el lado del tubo interno tomar el NRE
anteriormente calculado.
36. Calcular el factor de fricción para las dos corrientes por medio de la ecuación:
37. Por medio de la tabla 6, ingresar la gravedad especifica de los fluidos involucrados.
38. Obtener la densidad del agua a la temperatura de 25°C y calcular la densidad de los
fluidos por medio de la multiplicación de las gravedades específicas y la densidad del
agua.
39. Calcular las perdidas por fricción en las tuberías por medio de la ecuación:
40. Para el lado del anulo calcular la caída de presión por entradas y salidas, y calcular
FT por medio de las ecuaciones:
41. Por ultimo calcular las caídas de presión para las dos corrientes con la ecuación:

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Procesos de Separación 2 Equipo 7: Esmirna Arlyn Reyes Gómez

Ing. Carlos Valdivieso Rodríguez Ernesto Palacios Torres

Se prosigue a resolver el problema:

2. Se busca el calor específico de los fluidos a la temperatura promedio de cada uno en

3. Se realiza el balance de energía para ambas corrientes y después se promedia el

4. Se calcula la Media Logarítmica de Temperaturas de los fluidos

5. Se calcula un parámetro de referencia que nos permitirá medir la factibilidad del

6. Se calculan los parámetros de referencia R y S que permitirán obtener el factor de

7. Para calcular las temperaturas calóricas primero se determinaran los parámetros de

8. Calcular las Temperaturas calóricas de los fluidos con las ecuaciones

De esta forma se asigna al aceite crudo al tubo interior.

11. Se calcula el Gasto másico para las dos corrientes.

12. Se busca la viscosidad de los fluidos en la figura 14 de “Viscosidades de los líquidos” a

13. Con todos los datos obtenidos se calcula el número de Reynolds.

15. Buscar el coeficiente de correlación en la fig. 24 “Curva de transferencia de calor

17. Buscar la conductividad térmica de los fluidos en la fig. 1 a la temperatura promedio

 Para el lado del anulo:

 Para el lado del tubo interno:

23. Calcular el coeficiente de transferencia de calor limpio.

24. Se realiza una sumatoria de los factores de obstrucción en el sistema.

25. Calcular el coeficiente total de transferencia de calor real.

26. Calcular el área requerida de transferencia total por medio de la ecuación:

27. En la tabla 11 se obtiene la superficie externa por ft de tubo de 3 in IPS.

28. Calcular la longitud de tubo requerida para la transferencia de calor.

30. Calcular el número de horquillas necesarias dividiendo la longitud necesaria entre la

31. Con el número de horquillas reales, su longitud y el área de transferencia que

32. Recalcular el coeficiente total de transferencia de calor real.

33. Despejando la ecuación de Ud, calcular el factor de obstrucción requerido.

Se procede a calcular las caídas de presión.

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