Upaya Peningkatan Produktivitas dengan Menggunakan Metode Total

Productive Maintenance (TPM)

Di PT Japfa Comfeed Indonesia Tbk Unit Cirebon
M. Nana Trisolvena, Een Nur Aeni
Prodi Teknik Industri
Universitas Muhammadiyah Cirebon
Jl. Tuparev 70, Cirebon, 45153
Telp.: +62-231-209608, +62-231-209625. Fax.: +62-231-209608
E-mail: info@umc.ac.id

Abstract
PT Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Unit Cirebon City has implemented the Total Productive
Maintenance in order to improve the efficiency and effectiveness of the overall manufacturing
company. However, in practice is still not optimal seen from not achieving production targets. The
study aims to measure the effectiveness of the equipment value, find the root cause of the problem
and propose improvements. The study was conducted on a machine pellet mill during the period from
December 2015 to have the highest level of downtime. The study began by measuring attainment
Efectiveness Overall Equipment (OEE), then identifies six big losses that occur. The results showed
that the average value of OEE On pellet mill machinery amounted to 85.22%, the value of the
effectiveness is quite good because the standard value for the company's world-class OEE ideally is
85%. The corrective actions proposed to PT Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Unit Cirebon is an
increase in the autonomous maintenance, improve the implementation of 5S (quick, neat, rehearsal,
patient, industrious) and as well as monitoring the operator about the cleanliness of the workplace.

Keywords : Total Productive Maintenance, Overall Equipment Efectiveness, Six Big Lossess

PENDAHULUAN segala bentuk perawatan dilakukan oleh divisi

PT. Japfa Comfeed Indonesia Tbk Unit
Cirebon merupakan perusahaan yang bergerak
dalam bidang manufaktur yang menghasilkan
produk berupa pakan ternak. PT. Japfa
Comfeed Indonesia Tbk. Unit Cirebon membagi
proses produksinya menjadi 4 section yaitu
intake section, batching section, pellet section,
dan packing section. Keempat bagian tersebut
merupakan proses yang paling beresiko apabila
mengalami downtime. Masalah yang dapat
mengganggu proses produksi antara lain
kerusakan pada mesin sehingga terjadi
downtime pada mesin tersebut. Salah satu
downtime yang sering terjadi yaitu pada mesin
pellet, kerusakan yang terjadi bisanya pada die.
Kerusakan tersebut berdampak pada
meningkatnya downtime pada mesin pellet.
Pelaksanaan perbaikan mesin selama ini
bersifat breakdown maintenace dan corrective
maintenance. Corrective dan breakdown
maintenance hal tersebut tidak dapat
menunjukkan kapan terjadinya suatu mesin
atau komponen akan rusak. Kerugian yang
timbul dari sistem maintenance tersebut
diantaranya adalah biaya kehilangan produksi,
biaya perbaikan yang lebih tinggi serta biaya
lembur karena kehilangan produksi. Sedangkan
untuk kegiatan perawatan yang selama ini
dilakukan diperusahaan merupakan tanggung
jawab dari divisi teknik yang berada dibawah
departemen produksi, sehingga pelaksanaan
teknik.
Namun demikian pelaksanaan kegiatan
perawatan selama ini hanya ditentukan dengan
intuisi. Strategi yang diterapkan pada kegiatan
perawatan pun masih belum memiliki patokan
yang jelas, sehingga banyak terjadi kegagalan
fungsi pada mesin produksi terutama pada
mesin pellet.
Kerusakan yang dialami oleh
mesin pellet mengakibatkan efisiensi produksi
menjadi menurun karena ketidakmampuan
mesin untuk melakukan proses pengolahan.
Untuk itu perlu dilakukan analisa terhadap
faktor-faktor penyebab breakdown pada mesin
sehingga diperoleh langkah-langkah perbaikan
untuk dapat menurunkan downtime. Diperlukan
suatu pengukuran efektivitas pada lini produksi
terkait untuk mengetahui kinerja peralatan
produksinya apakah telah beroperasi secara
optimal, maka diusulkan dengan menganalisa
menggunakan TPM.
Sasaran penerapan TPM yaitu Zero
Accident, Zero Breakdown, Zero Crisis dan
Zero Defect yang pada akhirnya tercapainya
Overall Equipment Effectiveness (OEE), yang
didalamnya adalah kalkulasi Availability x
performance rate x dan Quality rate x 100%.
Keberhasilan implementasi TPM sangat
tergantung dari keberhasilan tim kerja yang
dibentuk. Tim kerja tersebut terdiri dari bagian
produksi, pemeliharaan dan teknisi yang

22 Jurnal Improvement Vol 6 No 1 Januari-Juni 2016

masing-masing saling mengkomunikasikan
keahlian dan pengalamannya dalam mengenali
dan menyelesaikan masalah pemeliharaan
fasilitas dan perlengkapannya. Hal ini dilakukan
agar terjadi hubungan yang kooperatif dalam
menyelesaikan masalah kegiatan pemeliharaan
fasilitas produksi yang efektif. Kegiatan
dari team ini adalah melakukan rencana dan
perbaikan sistem pemeliharaan agar
ketersediaan fasilitas produksi yang digunakan
meningkat, efisiensi kegiatan pemeliharaan dan
mereduksi waktu perbaikan sehingga biaya
pemeliharaan lebih efisien. Hasil perbaikan
sistem pemeliharaan tersebut disampaikan
kepada operator produksi melalui pelatihan.
Berdasarkan permasalahan dan fakta
yang sudah didapat, dilakukan suatu
pengukuran efektivitas pada sub. Departemen
bagian produksi PT. Japfa Comfeed Indonesia
Tbk. Unit Cirebon untuk mengetahui kinerja
peralatan produksinya apakah telah beroperasi
secara optimal, analisis yang dilakukan yaitu
menggunakan Perhitungan OEE, availability
ratio, performance ratio, dan quality ratio
bermaksud mendapatkan manfaat paling efektif
dari nilai suatu peralatan serta membangun
sistem Preventive Maintenance, Autonomous
Maintenance, Focused Improvement, Skill Up
Collage, MP Design, Quality Maintenance, TPM
Kantor dan K3 mesin yang ramah lingkungan
mengikutsertakan semua orang yang berkaitan
dengan mesin mempersyaratkan dukungan dan
kerjasama setiap orang mulai dari manager
kebawah mempromosikan kegiatan TPM ke
seluruh Departemen Produksi dan
Pemeliharaan.
Adapun tujuan Peneliti melakukan
penelitian ini adalah untuk memperoleh nilai
OEE dari mesin atau peralataan produksi yang
telah ditentukan menjadi objek penelitian,
mengetahui akar penyebab masalah dari nilai
OEE mesin pellet PT. Japfa Comfeed Indonesia
Tbk. Unit Cirebon, mengetahui besarnya
masing-masing faktor yang terdapat di six big
losses yang memberikan kontribusi terbesar
dari keenam faktor six big losses dan
pembahasan akan lihat menggunakan
menggunakan diagram pareto, melakukan
analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas
utama sebagai dasar untuk dilakukan perbaikan
menggunakan diagram sebab-akibat,
mengajukan strategi-strategi pemecahan
masalah yang terjadi.
METODE
Metode Pengumpulan Data
Data yang diperoleh adalah hasil
pengamatan dari bagian sub. Departemen
Produksi PT. Japfa Comfeed Indonesia Tbk.
Jurnal Improvement Vol 6 No 1 Januari-Juni 2016
Unit Cirebon. Survei penelitian dilakukan pada
tanggal 4 Januari 2016 hingga 4 Februari 2016.
Teknik Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan
mengukur nilai Overall Equipment Effectiveness
(OEE) dengan perbandingan nilai downtime
dari section pellet mill. Periode perhitungan
diambil 1 bulan yaitu periode bulan Desember
2015. Adapun langkah-langkah untuk
memperoleh nilai OEE yaitu dengan
menghitung nilai dari availability, performance,
dan quality sebagai berikut :
a. Perhitungan Availability (ketersediaan)
Availability dari suatu peralatan sangat
dipengaruhi oleh besar kecilnya downtime yang
terjadi terhadap suatu peralatan. Semakin
besar downtime maka jumlah waktu yang
tersedia untuk melakukan proses produksi
menjadi semakin berkurang, akibatnya jumlah
output produk yang dihasilkan oleh mesin atau
peralatan. Untuk mendapatkan nilai Availability
dapat dilakukan dengan perhitungan sebagai
berikut:
b. Perhitungan Performance
Performance merupakan kemampuan
peralatan untuk menghasilkan suatu produk.
Rendahnya nilai performance peralatan yang
tidak sesuai dengan standar ideal dipengaruhi
oleh niai ideal cycle time yang rendah. Ideal
cycle time yang rendah disebabkan karena total
delay terutama downtime kerusakan peralatan
yang sangat tinggi. Untuk mendapatkan nilai
Performance dapat dilakukan dengan
perhitungan sebagai berikut:
c. Perhitungan Quality
Kemampuan peralatan dalam
menghasilkan produk yang sesuai dengan
standar. Kondisi berjalan sesuai kondisi ideal
dengan memperhatikan waktu operasi yang
ada. Hal tersebut menunjukkan bahwa produk
yang dihasilkan mesin sangat baik. Untuk
mendapatkan nilai Quality dapat dilakukan
dengan perhitungan sebagai berikut:
d. Perhitungan Overall Equipment
Effectiveness (OEE).
Setelah nilai Availability, Performance dan
Quality dihitung, kemudian meakukan
perhitungan nilai OEE untuk mengetahui
besarnya efektivitas mesin tersebut. Rumus
yang digunakan untuk mengukur nilai OEE
adalah sebagai berikut:
e. Perhitungan OEE Six Big Losses
OEE Six Big Losses merupakan enam
kerugian yang dialami oleh suatu mesin. Tujuan
23
dari perhitungan six big losses ini adalah untuk
mengetahui nilai efektivitas keseluruhan
(Overall Equipment Effectiveness/OEE). Dari
nilai OEE dapat diambil langkah-langkah untuk
memperbaiki atau mempertahankan nilai
tersebut.
Dari keenam kerugian tersebut dapat
digolongkan menjadi tiga macam, yaitu :
A. Downtime Losses
Downtime adalah kurangnya waktu
produksi yang terjadi karena terjadi akibat
gangguan dari internal maupun dari eksternal
baik berupa mesin rusak, listrik mati,
pemanasan mesin dan lain sebaginya. Dalam
perhitungan Overall Equipment Effectivenes
(OEE) waktu kerusakan mesin, pemanasan
mesin, dan gangguan listrik dikategorikan
sebagi six big losses. Equipment failure
(breakdown) dan waktu setup and adjustment
merupakan dari six big losses yang dapat
menurunkan produksi bagi perusahaan.
B. Speed Loss
Speed loss terjadi jika suatu mesin
beroperasi tidak sesuai dengan kecepatan
spesifikasi maksimumnya. Speed loss
diakibatkan karena terjadi suatu keausan akibat
pisau tumpul dan banyaknya scrap yang
nempel pada mesin. Faktor yang
mempengaruhi Speed loss adalah idling and
minor stoppages. Dua kerugian yang
diakibatkan Speed Losses adalah Idling and
Minor Stoppages, Reduced Speed
C. Defect Loss
Defect Loss adalah mesin tidak
menghasilkan produk yang sesuai dengan
standart yang telah ditentukan oleh perusahaan
atau pun standart yang ditetapkan oleh Standar
Nasional Indonesia (SNI). Faktor yang
dikategorikan ke dalam Defect Loss adalah
rework loss dan scrap loss. Dua kerugian yang
diakibatkan Defect Loss adalah rework Loss
dan Yield/Scrap Loss.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari hasil pengolahan data yang telah
dilakukan, maka dapat dilakukan analisis 8 pilar
TPM, sebagai berikut:
5S (Ringkas, Rapih, Resik, Rawat, Rajin)
Berdasarkan survei PT. Japfa Comfeed
Indonesia Tbk. Unit Cirebon sudah
menerapkaan 5S dimana kondisi yang ada
berdasarkan penerapannya dapat dilihat pada
tabel 1 dibawah ini :
Tabel1 Lingkungan PT. Japfa Comfeed
Indonesia Tbk. Unit Cirebon
Berdasarkan Penerapan 5S (Ringkas,
Rapih, Resik, Rawat, Rajin)
24
Berdasarkan tabel 1 5S yang sudah
diterapkan di PT. Japfa Comfeed Indonesia
Tbk. Unit Cirebon sudah dikatakan berhasil
dilihat dari kondisi kenyataannya dimulai dari
ruangan kantor, gudang penyimpanan bahan
baku, gudang penyimpanan produk, hingga
area produksi, sudah sesuai dengan penerapan
5S.
Autonomous Maintenance (Perawatan
Mandiri)
PT. Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Unit
Cirebon telah membekali karyawannya melalui
training TPM Perawatan Mandiri dimana
training pelatihan perawatan mandiri tersebut
untuk melibatkan operator mesin agar tidak
hanya bekerja sebagai operator mesin saja
tetapi juga melakukan aktivitas perawatan
mesin secara sederhana (cleaning, lubrication,
checking, dll). Aktivitas yang dilakukan operator
PT. Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Unit
Cirebon yaitu dengan melakukan 7 langkah
menuju autonomous maintenance yaitu sebagi
berikut :
1. Pembersihan awal
2. Menghilangkan Sumber Kotoran, bagian
yang sulit dibersihkan dan area inspeksi
3. Melakukan pembersihan, mencegah kotoran
kembali, inspeksi dan menyetandarkan
pelumasan
4. Inspeksi Menyeluruh (Pemeriksaan
5. Pemeriksaan Mandiri (Autonomous
Inspection)
6. Pembakuan aktivitas Pembersihan, Inspeksi
dan dokumentasi.
7. Membangun Tim Kerja dan Autonomous
Management dengan Continues
Improvement
Jurnal Improvement Vol 6 No 1 Januari-Juni 2016
Kaizen (Perbaikan Terus Menerus)
Kegiatan yang dilakukan yaitu melakukan
pencapaian seperti memproduksi sesuai
dengan waktu siklus yang sudah ditentukan,
mengantisipasi peralatan agar tidak terjadi
breakdown, zero accident, dan zero defect.
Planned Maintenance
Pihak maintenance PT. Japfa Comfeed
Indonesia Tbk. Unit Cirebon selalu
menjadwalkan kegiatan perbaikan untuk hari
berikutnya dan melakukan perawatan sesuai
dengan kalender yang jadwal maintenance
yang ditetapkan oleh sub. Departement
produksi.
Quality Maintenance
Quality maintenance yang dilakukan di
PT. Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Unit
Cirebon setiap output yang dihasilkan oleh
setiap kegiatan produksi selalu di periksa
kualitasnya hal tersebut untuk mengatisipasi
terjadinya produk cacat .
Training
Pelatihan diberikan kepada operator untuk
meningkatkan kemampuan operator dalam
melakukan kegiatan di perusahaan. Training
yang pernah dilakukan di PT. Japfa Comfeed
Indonesia Tbk. Unit Cirebon adalah sebagai
berikut :
a. Etos kerja
Bertujuan untuk mengembangkan
mindset, perilaku, kebiasaan, dan kepribadian
peserta agar dapat mengelola dan meningkatan
nilai perusahaan melalui kolaborasi, disiplin,
tanggung jawab, integritas, etika, dedikasi, dan
kontribusi. Termasuk, mengembangkan nilai-
nilai budaya kerja yang menuju pada cara kerja
kolaboratif yang saling mendukung untuk
mencapai kinerja perusahaan secara total,
memahami kaitan antara etos kerja dan
produktivitas karyawan, serta faktor-faktor yang
mempengaruhi motivasi kerja,
merumuskan strategi untuk
membangun kualitas dan kompetensi
diri dilingkungan masing-masing, serta
mengimplementasikan budaya kerja dan nilai-
nilai perilaku kerja terbaik secara profesional.
b. Training K3 dasar
Bertujuan untuk memberi gambaran
kepada para peserta tentang bagaimana
mengelola lingkungan kerja yang aman,
nyaman, bebas kecelakaan dan penyakit akibat
kerja. Serta bagaimana menerapkan prinsip
prinsip Keselamatan dan kesehatan kerja di
lingkungan kerja sehingga terciptanya budaya
Keselamatan dan kesehatan kerja yang akan
berdampak berkurangnya kecelakaan kerja di
tempat kerja.
c. Training K3 Lanjutan
Bertujuan untuk mengembangkan
kompetensi pengawas dalam melakukan
Jurnal Improvement Vol 6 No 1 Januari-Juni 2016
investigasi insiden berdasarkan data dan fakta
kejadian. Mengidentifikasi penyebab terjadinya
kecelakaan secara sistematis melalui bukti-
bukti yang didapat dari para saksi, kondisi
tempat kejadian, peralatan yang digunakan,
serta sistem pengelolaan yang berkaitan.
Lebih jauh, bagaimana perusahaan belajar
untuk mencegah hal serupa terulang kembali.
d. Training TPM Konsep
Pelatihan ini ditujukan untuk mengurangi
pemborosan yang sering terjadi („Six Big
Losses„) dalam menggunakan mesin produksi,
sehingga „Overall Equipment Efficiency„ dapat
tercapai, terdiri atas TPM Konsep, TPM
Perawatan Mandiri dan TPM Perawatan
Terencana
e. Training Perawatan Mandiri
Bertujuan agar operator mesin mempunyai
paradigma bahwa kinerja mesin tidak hanya di
tentuan oleh departemen maintenance saja
tetapi juga ditemtukan oleh operator mesin itu
sendiri.
f. Training Planned Maintenance
Bertujuan untuk suatu peralatan agar
mendapat giliran perbaikan sesuai dengan
interval waktu yang telah ditentukan sedemikian
rupa sehingga kerusakan besar dapat dihindari.
g. Training 5S PTBMB (Pilah, Tata,
Bersihkan, Mantapkan, Biasakan)
Untuk meningkatkan produktivitas pekerja,
menciptakan pola kerja yang hemat dan disiplin
tinggi, pemanfaatan barang yang bisa
digunakan sebagai alat bantu kerja,
menciptakan lingkungan kerja yang sehat,
aman dan nyaman, mengurangi resiko
kecelakaan kerja, dan sebagai bentuk
kepedulian terhadap lingkungan .
h. Gemba Kaizen dan Melawan Pemborosan
Pelatihan untuk mengidentifikasi dan
mengurangi pemborosan di seluruh sistem
kerja dan proses perusahaan melalui
penerapan budaya Kaizen (perbaikan bertahap
secara berkesinambungan).
i. Sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO
9001
Untuk dapat mencapai Standar
Manajemen Mutu yang terakreditasi secara
internasional, agar „Japfa World Class’ dapat
terwujud, maka Perseroan secara konsisten
melatih karyawannya dengan memberikan
paket pelatihan yang wajib diikuti dan
diimplementasikan. Paket pelatihan ini
diberikan agar karyawan benar-benar bekerja
menurut standar manajemen mutu dan bukan
sekedar mempunyai sertifikat standar mutu.
Pelatihan tersebut meliputi konsep ISO,
Kebijakan dan sasaran mutu, Business Process
flow, Customer Satisfaction Measurement, ISO
Internal Audit.
25
j. Pelatihan untuk meningkatkan o. Training Manajemen Arsip
profesionalisme karyawan, seperti Tujuan dari training manajemen kearsipan
programprogram kepemimpinan, adalah sebagai berikut :
penyusunan visi dan misi, presentasi Memberikan pemahaman kepada karyawan
efektif, manajemen office: korespondensi akan peranan dan pentingnya pengelolaan
dan pengarsipan dan lain-lain. arsip dalam manajemen perusahaan.
k. Pelatihan yang bersifat membangun sikap Membekali karyawan dengan teknik-teknik dan
mental positif dan mengembangkan daya cara-cara yang efektif dalam mengelola arsip.
intelektual pribadi. Setelah mengikuti pelatihan tersebut
a. PMAB (Positive Mental Attitude karyawan akan dapat mengelola arsip
Building) perusahaan secara professsional dengan
b. Excellent Communication. sistem yang benar, efektif dan dapat
c. PADC (Problem Analysis and Decision diaplikasikan dengan kebutuhan perkembangan
Choice) perusahaannya.
d. Adversity Quotient p. Presentasi Efektif
l. Training ISO 14001 Presentasi efektif akan membuat
Pelatihan ISO 14001 bertujuang sebagai seseorang mampu menyampaikan informasi
berikut : secara sistematis, singkat dan jelas. Tujuannya
a. Dapat memahami pengertian dasar beragam dari mulai yang sifatnya informatif
lingkungan, isu-isu mengenai (pesan) sampai dengan persuasif (pesan dan
lingkungan baik domestik. kesan). Presentasi efektif dimulai dari
b. Memahami pengelolaan lingkungan menyusun materi presentasinya, penggunaan
berdasarkan ISO 14001. media atau aplikasi program untuk membuat
c. Memahami konsep manajemen penampilan presentasi atraktif, cara
lingkungan. menyampaikan presentasi, dan menanggapi
d. Memahami tentang peraturan audience presentasi. Umumnya seseorang
perundangan dan persyaratan lainnya belajar hal tersebut secara otodidak karena
terkait pengelolaan lingkungan. tuntutan keadaan atau pekerjaan.
e. Memahami produk ramah lingkungan. Pelatihan ini akan memberikan
m. Training ISO 9004:2009 pemahaman kepada para peserta mengenai
Pelatihan ISO 9004:2009 bertujuan untuk keseluruhan presentasi efektif. Selain itu para
meningkatkan kinerja operasional perusahaan peserta akan dilatih sampai mampu melakukan
secara secara menyeluruh dan presentasi yang efektif dari mulai penyiapan
berkesinambungan. materi pelatihan sampai kepada melakukan
n. Training Service Excellence presentasi dan mempengaruhi audience.
Tujuan dari Training Service Excellence Untuk melengkapi pesertanya mengenai
adalah memberikan wawasan, inspirasi, serta Pemahaman dan ketrampilan instruktur akan
motivasi kepada Customer Service perusahaan menyampaikan pelatihan secara :
anda untuk : a. Practical karena dilengkapi dengan
a. Berkomitmen terhadap Performance form yang langsung dapat digunakan
Tim Customer Service. dan contoh nyata kasus di pekerjaan
b. Berkomitmen untuk menjadi teladan b. Inspiring dimana cara penyampaian
terhadap Performance Tim Customer instruktur akan membuat peserta
Service dan tindakan yang harus tergerak untuk menerapkannya di
dilakukan pekerjaan
c. Mengetahui bagaimana membuat c. enjoyable dengan metode instruktur
“Performance Outstanding. yang akan membuat pelatihan diselingi
d. Menyusun strategi Performance aktivitas yang sifatnya fun, sehingga
perusahaan agar dipegang teguh dan peserta relaks dan antusias selama
dilaksanakan pelatihan.
e. Meningkatkan citra perusahaan anda di Setelah mengikuti pelatihan ini, para
mata masyarakat. peserta diharapkan mampu melakukan:
a. Merancang sebuah presentasi efektif.
b. Teknik penggunaan media presentasi
yang berbasis aplikasi computer.
c. Teknik menyampaikan presentasi
efektif.
d. Trik mengatasi audience dengan
beragam karakter.

26 Jurnal Improvement Vol 6 No 1 Januari-Juni 2016

q. Training Investigasi Keselamatan Kerja
Tujuan dari melakukan Training
Investigasi Keselamatan Kerja tersebut
adalah :
a. Untuk memperbaiki kualitas
keselamatan kerja
b. Mengurangi kesempatan terjadinya
kecelakan kerja serupa dimasa datang
c. Menyediakan atau membangun tempat
atau lingkungan kerja yang aman
Office TPM
Kegiatan TPM yang dilakukan di bagian
kantor yaitu :
1. Kegiatan 5S (ringkas, rapi, resik, rawat dan
rajin) untuk dokumen dan alat-alat tulis.
2. Planned Maintenance terhadap fasilitas
kantor seperti AC, komputer, printer dan
lain-lain.
3. Autonomous maintenance yang dilakukan
yaitu perawatan pada dokumen
perusahaan.
4. Quality maintenance yang dilakukan
dengan melakukan pengecekan fasilitas
kantor sebelum digunakan.
Safety (keamanan), Healt (kesehatan), dan
Evironment (lingkungan)
Kegiatan yang sudah dilakukan di PT.
Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Unit Cirebon
meliputi :
1. Pemeliharaan kesehatan bagi karyawan
Pemeliharaan kesehatan bagi karyawan
diberikan kepada karyawan yang sudah 1
(satu) tahun bekerja. Bantuan pemeliharaan
kesehatan bagi karyawan antara lain :
a. Bantuan persalinan
b. Bantuan kacamata
c. Pengobatan karyawan
Untuk pengobatan karyawan yang sudah
terdaftar pada program kesehatan BPJS
mendapat fasilitas kesehatan BPJS. Selain itu
ada beberapa pihak yang bekerjasama dengan
PT. Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Unit
Cirebon untuk pemenuhan kesehatan bagi
karyawan. Penyediaan Kotak Pertolongan
Pertama Pada Kecelakaan (P3K)
Untuk melakukan pertolongan pertama
pada kecelakaan dan antisipasi adanya
kecelakaan akibat kerja, maka PT. Japfa
Comfeed Indonesia Tbk. Unit Cirebon telah
menyediakan obat-obatan yang diperlukan
dalam penanganan kecelakaan yang mungkin
terjadi yang tersedia pada kotak pertolongan
pertama pada kecelakaan (PPPK) yang telah
ditempatkan di setiap lokasi yang sudah
ditentukan sebelumnya.
2. Keselamatan Kerja
a. Alat Pelindung Diri
b. Penanganan Keadaan Darurat
Jurnal Improvement Vol 6 No 1 Januari-Juni 2016
c. Pemasangan Rambu-rambu Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (K3)
Berdasarkan analisa 8 pilar TPM secara
keseluruhan penerapan TPM pada PT. Japfa
Comfeed Tbk. Unit Cirebon sudak memenuhi
kriteria kegiatan yang ada pada setiap pilar
TPM.
Analisa Perhitungan Overall Equipment
Effectiveness (OEE)
Analisa perhitungan overall equipment
effectiveness di PT. Japfa Comfeed Indonesia
Tbk. Unit Cirebon dilakukan untuk melihat
tingkat efektivitas penggunaan mesin pellet mill
selama 1 bulan. Pengukuran Overall Equipment
Effectiveness (OEE) merupakan perkalian
antara Availability, Performance Efficiency dan
Rate of Quality Products. Hasil pengolahan
data yang dilakukan pada bulan Desember
2015 di PT. Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Unit
Cirebon adalah sebagai berikut :
1. Periode bulan Desember 2015 diperoleh
nilai Availability Ratio dari mesin pellet mill
sebesar 87,95%, nilai tersebut di bawah nilai
standar Availability Ratio yaitu >90% (Japan
Institute Of Plant Maintenace For Availability
Ratio).
Jadi, dapat dikatakan bahwa nilai Availability
Ratio untuk mesin pellet mill pada periode
bulan Desember masih kurang ideal
2. Periode bulan Desember 2015 diperoleh
nilai Performance Ratio dari mesin pellet mill
sebesar 96,90%, nilai tersebut di atas nilai
standar Performance Ratio yaitu >95%
(Japan Institute Of Plant Maintenace For
Performance Ratio).
Jadi, dapat dikatakan bahwa nilai
Performance Ratio untuk mesin pellet mill
pada periode bulan Desember sudah ideal.
3. Periode bulan Desember 2015 diperoleh
nilai Quality Ratio dari mesin pellet mill
sebesar 100%, nilai tersebut di atas nilai
standar Quality Ratio yaitu >99% (Japan
Institute Of Plant Maintenace For Quality
Ratio).
Jadi, dapat dikatakan bahwa nilai Quality
Ratio untuk mesin pellet mill pada periode
bulan Desember sudah ideal.
4. Periode bulan Desember 2015 diperoleh
nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)
dari mesin pellet mill sebesar 85,22%, nilai
tersebut di atas nilai standar Overall
Equipment Effectiveness (OEE) yaitu >85%
(Japan Institute Of Plant Maintenace For
Overall Equipment Effectiveness).
Jadi, dapat dikatakan bahwa nilai Overall
Equipment Effectiveness (OEE) untuk mesin
Pellet Mill pada periode bulan Desember 2015
sudah ideal.
Dari hasil yang diperoleh rata-rata Overall
Equipment Effectiveness (OEE) telah
27
memenuhi standar Japan Institute Of Plant Gambar 1 Diagram Pareto Six Big Losses
Maintenace (JIMP). Akan tetapi ada nilai Berdasarkan analisa menggunakan
Availability Ratio yang belum memenuhi diagram pareto tingkat kerugian yang dihasilkan
standar JIMP, hal tersebut dikarenakan waktu oleh six big losses yaitu 0% dapat diartikan
downtime yang sangat tinggi. Sehingga perlu tidak ada faktor six big losses yang
dievaluasi kembali pada sistem pemeliharaan. menyebabkan rendahnya nilai OEE .
Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses Analisis Diagram Sebab Akibat (Fishbone
Setelah nilai OEE didapat maka Diagram)
selanjutnya melakukan perhitungan OEE six big Berdasarkan hasil analisa keseluruhan di
losses. Semua data yang bersangkutan dengan ketahui bahwa nilai yang tidak memenuhi
OEE six big losses diolah dan menghasilkan standar Japan Institute Of Plant Maintenace
nilai OEE six big losses sebagai berikut : (JIMP) yaitu Availability Ratio. Kemudian akan
1. Nilai Breakdown Losses pada bulan dilakukan analisa dengan menggunakan
Desember 2015 sebesar 0% diagram sebab akibat (fishbone diagram) untuk
2. Nilai Set up/Adjustment Losses pada bulan mengetahui mengapa pada periode bulan
Desember 2015 sebesar 0% . Desember 2015 mesin produksi pellet mill
3. Nilai Idling and Minor Stoppage Losses mengalami downtime yang sangat tinggi.
pada bulan Desember 2015 sebesar 0%. Gambar 5.2. Menunjukkan diagram sebab
4. Nilai Reduce Speed Losses pada bulan akibat (fishbone) untuk mengetahui apa saja
Desember 2015 sebesar 0%. faktor yang menyebabkan tidak beroperasinya
5. Nilai Rework Losses pada bulan Desember mesin.
Metode Manusia

2015 sebesar 0%. Penjadwalan penggantian

6. Nilai Reduced Yield Losses/scrap pada komponen kurang efektif

Menunggu Komponen Rusak Kejenuhan

bulan Desember 2015 sebesar 0%. Autonomous Maintenance

berjalan kurang baik Kurang Teliti

Dari data-data yang diperoleh, six big Pembersihan Komponen Kejar Target Keletihan
Kurang Maksimal(magnet)

losses yang terjadi ditunjukkan pada Tabel 2 Tidak dibersihkan

Downtime Mesin
Pellet Mill

sebagai berikut : Kebersihan

mesin kurang No problem
Jam Kerja Mesin
Tinggi Komponen Aus
Siklus Mesin Melambat

Mesin Sering

Tabel 2 Persentase Faktor Sig Big Losses Sisa Proses Peluang Rusak
Tinggi
Breakdown

Masuk Benda Asing

No Six Big losses
Total Losses Persentase Kumulatif Suhu Steam Tinggi Mixer dan pellet kurang bersih
Bahan baku pakan yang mempunyai
saat pergantian kode pakan
% Persentas % perbedaan kebutuhan steam
Die macet,roll rwils selip

1 Idling & Minor Stoppages Losses 0 0,0% 0% Lingkungan Material Mesin

2 Setup and Adjustmant 0 0,0% 0%

3 Breakdown Losses 0 0,0% 0%
Gambar 2 Diagram Sebab Akibat Idling
4 Reduced Speed Loss 0 0,0% 0% And Minor Stoppages Loss
5 Scrap 0 0,0% 0%
6 Defect 0 0,0% 0% Usulan Penyelesaian Masalah Downtime
Total 0,00 0% Nilai Availability Ratio yaitu sebesar
Dengan melakukan analisis pareto 87,95% nilai tersebut belum memenuhi standar
terhadap seluruh jenis losses, akar Availability Ratio (Japan Institute Of Plant
permasalahan yang sesungguhnya dapat Maintenace For Availability Ratio). yaitu >90%.
ditemui (Betrianis dan Suhendra, 2005). Dari Faktor penyebab rendahnya nilai tersebut di
six big losses diatas dapat digambarkan karenakan tingginya waktu downtime pada
diagram pareto untuk memperlihatkan dengan mesin pellet mill di periode bulan Desember
jelas pengaruh six big losses tersebut terhadap 2015 dikarenakan sebagai berikut :
efektivitas mesin pellet mill. Pada Gambar 5.1. Tabel 3 Penyelesaian Masalah Downtime
dapat dilihat tingkat kerugian yang dihasilkan
oleh faktor six big losses yang menyebabkan
rendahnya nilai OEE.

Pareto Six Big Losses

100%
20
Total Time Losses

15
Persentase

50%
10

0 0%

Six Big
Losses

28 Jurnal Improvement Vol 6 No 1 Januari-Juni 2016


KESIMPULAN
Dengan penerapan total productive
maintenance (TPM) menggunakan pengukuran
efektivitas dengan melakukan pengukuran
Overall Equipment Effectiveness (OEE) dalam
usaha peningkatan efektivitas produksi pada
PT. Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Unit
Cirebon.
Dari hasil pengukuran dan analisa maka
dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Hasil pembahasan menunjukkan bahwa
rata-rata nilai OEE pada mesin pellet mill
periode bulan Desember 2015 adalah
sebagai berikut :
a. Availability Ratio 87,95%
b. Performance Ratio 96,90%
c. Quality Ratio 100%
d. Overall Equipment Effectiveness 85,22%
. 5. Membersihkan mesin dan area kerja
Berdasarkan standar Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) telah menetapkan
standar benchmark yang telah dipraktekan
secara luas di seluruh dunia Jika OEE =
85%, produksi dianggap kelas dunia.
2. Hasil pembahasan menunjukkan bahwa
rata-rata six big losses pada mesin pellet
mill di periode bulan desember 2015 adalah
sebagai berikut :
a. Nilai Breakdown Losses pada bulan
Desember 2015 sebesar 0%
b. Nilai Set up/Adjustment Losses pada
bulan Desember 2015 sebesar 0% .
c. Nilai Idling and Minor Stoppage Losses
pada bulan Desember 2015 sebesar 0%
. DAFTAR PUSTAKA
d. Nilai Reduce Speed Losses pada bulan
Desember 2015 sebesar 0%.
e. Nilai Rework Losses pada bulan
Desember 2015 sebesar 0%.
Jurnal Improvement Vol 6 No 1 Januari-Juni 2016
f. Nilai Reduced Yield Losses/scrap pada
bulan Desember 2015 sebesar 0%.
3. Dari hasil pembahasan diatas bahwa
tingkat kerugian yang dihasilkan oleh six big
losses yaitu 0% dapat diartikan tidak ada
faktor six big losses yang menyebabkan
rendahnya nilai OEE.
4. Dari hasil pembahasan diketahui tdak ada
yang menjadi faktor dominan dari six big
losses, tetapi yang menjaadi permasalahan
dalam tidak tercapainya nilai Availability
Ratio yaitu dkarenakan waktu downtime
yang sangat tinggi.
5. Setrategi yang dapat menyelesaikan
masalah tersebut yaitu dengan menurunkan
nilai downtime yaitu dengan cara sebagai
berikut :
a. Memperbarui atau merawat mesin
produksi
b. Evaluasi pekerja secara berkala
c. Memperhatikan efisiensi dari proses
manufaktur yang sedang berjalan
d. Membentuk target dan sistem
penghargaan yang tepat
Dari kesimpulan tersebut, maka dapat
rekomendasikan perbaikan untuk
permasalahan downtime diuraikan sebagai
berikut :
1. Melakukan pengecekan kesiapan mesin
dengan teliti pada saat sebelum dan
sesudah digunakan.
2. Memberikan insentif untuk mendorong
kinerja operator.
3. Memberikan teknisi yang ahli untuk
mengerjakan perbaikan ataupun perawatan
berkala pada mesin.
4. Menempatkan dan memposisikan
komponen-komponen bekas yang sudah tak
terpakai
sebelum atau sesudah proses operasi.
6. Melakukan pengecekkan berkala untuk
memastikan setting mesin dilakukan dengan
benar.
7. Melakukan pengecekan mesin pada
komponen mesin yang kritis dan dilakukan
perbaikan komponen mesin yang mudah
aus tersebut.
8. Meningkatkan Outonomous Maintenance.
9. Peningkatan keahlian kerja melalui training,
pendidikan maupun diklat diperusahaan
agar pencapaian penerapan TPM lebih
maksimal dan tidak ada Breakdown pada
mesin.
[1]. Heizer, J and Render, B., 2011,
Operation management, sixth edition,
Pearson Prentice Hall, New Jersey.
29
 [2]. Nakajima, S., 1988, Introduction To
Total Productive Maintenance (TPM),
Productivity Press, Cambridge.
[3]. Nakajima, S., 1989, TPM Development
Program Implementing Total Productive
Maintenance, Productivity Press,
Cambridge.
[4]. Prawirosentono, S., 2011, Manajemen
Operasi, edisi ketiga, cetakan pertama.
Bumi Aksara, Jakarta.
[5]. Tampubolon, P.M., 2011, Manajemen
Operasi, edisi pertama, Ghalia,
Indonesia.

30 Jurnal Improvement Vol 6 No 1 Januari-Juni 2016