UNIVERSIDAD NACIONAL DE

HUANCAVELICA
(Creado por Ley Nº 25265)

FACULTAD DE INGENIERIA MINAS CIVIL AMBIENTAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
TEMA:
T i p o s d e p e r f o r a c i ó n
t i p o s d e p e r f o r a d o r a s

PRESENTADO POR:
 HUINCHO APARCO, Richard
 MERCADO BOZA, Melvy R.
 QUISPE ÑAHUINCOPA, Ruth
 TITO ARECHE, Antonio F.
CURSO:
DOCENTE:
 Ing. Jorge W. RODRIGUEZ DEZA
CICLO:
IX

HUANCAVELICA – PERÚ

2018

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 INDICE
Pág.
INDICE .......................................................................................................................................................2
TIPOS DE PERFORACION ...........................................................................................................................3
1. PERFORACION ROTATIVA ............................................................................................................. 4
2. PERFORACION PERCUTIVA ........................................................................................................... 7
3. PERFORACION ROTOPERCUTIVA.................................................................................................. 8
TIPOS DE PERFORADORA ........................................................................... Error! Bookmark not defined.
1. PERFORADORAS NEUMATICA ........................................................ Error! Bookmark not defined.
2. PERFORADORA HIDRAULICA .......................................................... Error! Bookmark not defined.

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 INTRODUCCIÓN
Como bien sabemos, la minería es la base de nuestra tecnología, gracias a ella hemos podido progresar en la
ciencia y adquirir implementos tecnológicos de punta.

Sin embargo el hombre viene aprovechando esta riqueza que la tierra nos da desde muchísimos años, y a
medida que ha avanzado el tiempo; conseguir esta riqueza se ha vuelto más difícil de adquirir, debido a que cada
vez aparecen yacimientos con mineralización de baja ley y más profundos en ubicaciones geográficas más
adversas que dificultan su extracción.

Por ello se debió implementar tecnología también en la minería para aumentar los ritmos de producción y lograr
el tratamiento necesario para obtener como resultado un producto final lo más cercano al 100% de pureza. Con
esto comenzaron a aparecer nuevos equipos como palas, cargadores frontales, chancadoras, molinos, harneros,
perforadoras, etc., de alta precisión, rendimiento y mayor facilidad de manejo de estos equipos, adecuándose a
los sistemas de explotación y tonelajes a remover, según la necesidad de la mina.

Tanto la perforación como la voladura son una de las operaciones unitarias más importantes dentro de la
actividad minera. Ambos han mostrado notables avances en el campo tecnológico y metodología de ejecución,
sin embargo los métodos y herramientas tradicionales siguen y seguirán siendo las alternativas clásicas y baratas
utilizadas por el trabajador minero. Alentados por la notable alza en el precio de los metales, se siguen invirtiendo
en la búsqueda de nuevos yacimientos, los cuales al final, nos proporcionarán una oportunidad de mejorar
nuestra condición existencial.

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 TIPOS DE PERFORACION

PERFORACION ROTATIVA
El principio utilizado por las perforadoras
rotativas consiste en aplicar energía a la roca
haciendo rotar un útil de corte o destroza
conjuntamente con la acción de una gran
fuerza de empuje. Los diámetros habituales
de barreno conseguidos con este tipo de
perforadoras oscilan entre 50 y 311 mm,
estando los mayores diámetros
especialmente indicados para los grandes
volúmenes de excavación.
Este sistema consta de una fuente de
energía, una columna de barras o tubos
individuales o conectados en serie, que
transmiten el peso, la rotación y el aire de barrido a una boca con dientes de acero o de insertos de
carburo de tungsteno que deben fragmentar la roca. De este modo, se puede distinguir la perforación
con tricono y la perforación con útiles de corte.

El primer sistema se aplica a rocas de dureza media a alta y el segundo a rocas blandas.
La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o motores diésel, y su
aplicación se realiza mediante mecanismos de transmisión mecánicos e hidráulicos. La energía se
transmite a través de las barras de perforación, que giran al mismo tiempo que penetra la boca, debido
a la intensidad de la fuerza de avance. Prácticamente, casi sin excepciones, esta fuerza de empuje se
obtiene a partir de un motor hidráulico. En este tipo de perforación, las pérdidas de energía en las
barras y la boca son despreciables, por este motivo, la velocidad de penetración no varía apenas con la
longitud del barreno. Para girar las barras y conseguir el par necesario, estas máquinas tienen un
sistema de rotación montado habitualmente sobre un bastidor que se desliza a lo largo del mástil de la
perforadora. El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el
equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.

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 El empuje a aplicar dependerá de la resistencia de la roca y del diámetro
de la perforación. El mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una
fuerza del orden del 50% del peso de la máquina, alcanzando los equipos
de mayor tamaño un peso de unas 120 toneladas. La rotación la provee
un motor eléctrico o hidráulico y se transmite a la herramienta por medio
de la columna de barras. Los sistemas de rotación pueden ser los
siguientes:
 Directos
 De mesa de rotación
 Falsa barra Kelly

Sistemas de rotación: (a) directo, (b) mesa de rotación y (c) falsa barra Kelly.
A su vez, los estas perforadoras se pueden montar sobre orugas o sobre neumáticos. La elección de
uno u otro depende de las condiciones del terreno y de factores como la maniobrabilidad, la movilidad o
la estabilidad de la máquina. El montaje sobre orugas se utiliza preferentemente en las grandes
excavaciones a cielo abierto, donde los requerimientos de movilidad son escasos. Su limitación en
cuanto a menor velocidad de traslación, 2 a 3 km/h, es poco relevante cuando el equipo permanece
durante largos períodos de tiempo operando en un mismo banco o sector de la excavación. En tareas
medianas, donde se requiere un desplazamiento más frecuente y ágil del equipo, se prefiere el montaje

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sobre neumáticos. Estos equipos van montados sobre un camión de dos o tres ejes los más ligeros, y
sólo los de mayor tamaño se construyen sobre un chasis de cuatro ejes. Su velocidad media de
desplazamiento es de 20 a 30 km/h.

El éxito de la perforación rotativa depende de una serie de factores, unos directamente relacionados
con la máquina y otros que son factores externos a la misma. Entre los primeros cabe resaltar la
magnitud del empuje sobre la roca, la velocidad de rotación, el desgaste de la boca, el diámetro del
barreno y el caudal de aire necesario para la evacuación del detritus. Entre los factores que no
dependen de la máquina se encuentran las características del macizo rocoso y los rendimientos
dependientes del operario.

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PERFORACION PERCUTIVA
La perforación por compactación con topo de percusión (impact moling o earth piercing): Consiste en
una perforación por impacto empleada en la instalación de tubería con tecnología sin zanja (trenchless).
La perforación se realiza sin necesidad de desplazar el suelo (compaction boring). El proceso de
perforación es independiente de la inserción de la tubería.
Se utiliza un dispositivo en forma de torpedo que contiene en su nariz un martillo de movimiento
alternativo que provoca una fuerza de impacto que impulsa el torpedo hacia delante. Puede avanzar
de 7 a 120 cm por minuto. Tras el torpedo se inserta un cable que sirve para tirar de la tubería que va a
colocarse. Si el tubo es rígido, entonces se empuja a través de orificio abierto.
Pueden abrirse diámetros de 30 a 180 mm en una sola operación, aunque con múltiples pasadas
pueden alcanzarse los 200 – 250 mm de diámetro. Los martillos neumáticos de perforación horizontal
son normalmente usados para distancias de entre 5 y 25 m. Este método requiere, aparte de los
correspondientes planos actualizados de servicios, del acompañamiento de técnicas indirectas de
localización de líneas de servicio y tuberías, como el georradar (GPR) y el detector electromagnético de
servicios, para evitar afectarlas durante la perforación.

Esquema de la perforación percusiva (impact moling)

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PERFORACION ROTOPERCUTIVA
La perforación a rotopercusión es el sistema clásico de perforación de barrenos que aparece con el
desarrollo industrial del siglo XIX. Este sistema, junto con la invención de la dinamita, constituyen dos
hitos en el desarrollo del arranque de rocas en minería y obras civiles. Este tipo de perforadoras se
usan tanto en obras públicas subterráneas como en minas o explotaciones a cielo abierto: túneles,
carreteras, cavernas de centrales hidráulicas, etc.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero
llamada pistón, sobre un útil, que a su vez transmite la energía al fondo del barreno, por medio de un
elemento final denominado boca o bit. Este sistema de perforación suele usarse en terrenos muy duros
y semiduros.
Las acciones básicas que tienen lugar sobre el sistema de transmisión de energía hasta la boca de
perforación son las siguientes:

1. La percusión: los impactos producidos por el golpe del pistón originan unas ondas de choque se
que transmiten a la boca a través del varillaje
2. La rotación: se hace girar la boca para cambiar la zona de impacto
3. El empuje: para mantener en contacto la roca con la boca
4. El barrido: donde el fluido permite extraer el detritus del fondo del barreno

Marini Castoro Neumático

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Dependiendo del lugar donde esté instalado el martillo, las perforadoras a rotopercusión se clasifican
en:

Perforadoras con martillo en cabeza, que a su vez pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.
Aquí la rotación y la percusión se producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y
del varillaje hasta la boca de perforación.

Perforadoras con martillo en fondo, en inglés Down the Hole (D.T.H.), donde la acción del pistón se
lleva a cabo de una forma neumática y la acción de rotación puede ser tanto de tipo hidráulico como
neumático. En ese caso la percusión se realiza directamente sobre la boca de perforación, mientras que
la rotación se efectúa en el exterior del barreno.

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Las gamas más habituales de diámetros utilizados con estas perforadoras dependen del campo de
aplicación, según se puede ver en la tabla siguiente:

En los martillos manuales, la rotación se transmite a través del buje de rotación del martillo y se acciona
por el propio mecanismo del pistón, en función de los impactos: a menor número de impactos, debe
corresponder un menor par de rotación.
En los equipos de perforación pesados, la rotación se acciona a través de un motor independiente, lo
que permite actuar bien sobre la rotación, bien sobre la percusión, según los condicionantes del terreno.
Como ventajas de la perforación rotopercutiva se pueden señalar las siguientes:

 Su aplicación a todo tipo de rocas, blandas o duras

 Amplia disponibilidad de diámetros
 Versatilidad en los equipos y gran movilidad
 Se maneja con un solo operario
 Rapidez y accesibilidad en el mantenimiento de los equipos
 Precio de adquisición no muy elevado

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 TIPOS DE PERFORADORAS

PERFORADORAS NEUMATICAS
JACK LEG (TOYO 280 L)
Perforadora con barra de avance que puede ser usada para realizar taladros horizontales e inclinados,
se usa mayormente para la construcción de galerías, subniveles, Rampas; utiliza una barra de avance
para sostener la perforadora y proporcionar comodidad de manipulación al perforista.
VENTAJAS
En minería convencional por su tamaño no es necesario que las labores sean muy grandes.-Realiza
perforaciones horizontales y también inclinadas. Los repuestos no son tan caros como de las
perforadoras que se utilizan en una minería mecanizada.-Los componentes de la jack-leg
son intercambiables
DESVENTAJAS
Necesita de lubricación constante.-La producción es menor que utilizando un jumbo.-Necesita de una
compresora que le suministre energía (aire). No se puede hacer perforaciones de gran longitud.-La vida
útil es muy corta y el esfuerzo que realiza es grande
STOPER (RH, BBD, DKR)
Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y tajeado en labores de explotación
(perforación vertical hacia arriba).Está constituido por un equipo perforador adosado a la barra de
avance que hace una unidad sólida y compacta.
JACK HAMMER (YT27 ATLAS COPCO
Perforadoras usadas para la construcción de piques, realizando la perforación vertical o inclinada hacia
abajo; el avance se da mediante el peso propio de la perforadora.

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PERFORADORAS HIDRAULICAS
Para su funcionamiento requieren de energía hidráulica, su diseño es similar a las máquinas
perforadoras neumáticas. Posee un pistón que transmite la energía de impacto a la barra de perforación
y una válvula de control que dirige el fluido Hidraulico a presión, generando el movimiento alternativo en
avance y retroceso del pistón.
La parte giratoria difiere de la perforadora neumática solamente en que es propulsada por un motor Hidraulico en
lugar uno de aire comprimido
UN JUMBO HIDRÁULICO
Es un equipo de bajo perfil diseñado sobre todo para realizar perforación en frentes o tajeos en
minas de subsuelo o en zonas confinadas. La longitud de perforación es variable

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