MEDICIÓN DE ESPESORES
PROCEDIMIENTO PARA LA MEDICIÓN DE ESPESORES POR EL
METODO DE ULTRASONIDO EN RECIPIENTES A PRESIÓN
Tabla de contenido
1............................................................................................................................................ RESUMEN 3
2............................................................................................................................................. ALCANCE 4
3.................................................................................................................................... REFERENCIAS 5
4......................................................................................................................... IMPORTANCIA Y USO 6
5............................................................................................................................... PRE-REQUISITOS 6
5.1................................................................................................................... GENERALIDADES 6
5.2.........................................................................................................EQUIPO Y ACCESORIOS 7
5.2.1....................................................................................INSTRUMENTO ULTRASÓNICO 7
5.2.2...........................................................LA LINEALIDAD DE LA ESCALA HORIZONTAL. 7
5.2.3.................................................................................................................. FRECUENCIA 8
5.2.4............................................................VERIFICACIÓN Y CALIBRACIÓN DEL EQUIPO 8
5.2.5.................................................................................................................PALPADORES 9
5.2.6...................................................................................................................ACOPLANTE 9
5.2.7.......................................................................................BLOQUES DE CALIBRACIÓN 10
5.2.8................................................................................................................CALIBRACIÓN 10
5.3 ETAPAS Y ÁREAS DE EXAMEN ................................................................................................................ 11
6............................................................................................................................ PROCEDIMIENTOS 12
6.1.......................................................................................PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 12
6.2.............................................................................................CONDICIONES DE OPERACIÓN 12
6.3................................................................................PUNTOS DE ANALISIS DE INSPECCION 13
6.4......................................................CALIBRACION DEL INSTRUMENTO DE ULTRASONIDO 13
6.5......................................................................................................REGISTRO DE LECTURAS 15
7...........................................................................................................ESTANDAR DE ACEPTACION 16
8...................................................................................................................... LIMPIEZA POSTERIOR 16
9...........................................................................................................REPORTE DE RESULTADOS 16
10.......................................................................................................................... CONCLUSIONES 17
11................................................................................................................................BIBLIOGRAFIA 17
Establecer los parámetros necesarios para realizar la medición directa de espesores de pared
1. Objetivo: por el método de ultrasonido
INSTRUCTIVO
MANUAL DE CALIDAD IN-PRO-A4-032 Revisión: 01
Medición por método de UltraSonido, de espesores de pared
en recipientes de aire comprimido
Este procedimiento establece el método para la medición de espesores por el método de ultrasonido,
por la técnica de pulso eco y por contacto directo, de recipientes a presión y recipientes portátiles.
2. Alcance: Este documento establece reglas de buenas prácticas a ser usadas para el examen de ultrasonido, de
manera de verificar el cumplimiento de los requisitos de calidad especificados en la norma ASME
sección V y ASTM E 797 – 05, E- E 317 y E 494.
Son las establecidas en el Código ASME B&PV Sec. V, Mandatory Appendix III.
ASME B&PV Secc.V, Nondestructive Testing, Article 5 Ultrasonic Examination Methods
ASME B&PVC Sec. V, Art. 23, SE 435 Standard Specification for Straight- Beam Ultrasonic
Examination of Steel Plates.
ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2001 Qualification and Certification of NDT Personnel.
ISO 9712 Nondestructive testing - Qualification and Certificacion of Personnel
Manual del Usuario. Medidor de Espesores digital TG200, DIGIMESS.
4. Definiciones:
Manual Técnico e instrucciones de manejo DMS 2E, 2, 2TC.
E 317 Práctica para Evaluar las Características de la Actuación de los Sistemas de Comprobación de
Ultrasonido Pulso-eco sin el uso de Instrumentos de Medida Electrónico
ASTM E 797
E 494 Práctica para Medir la Velocidad Ultrasónica en Materiales
Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas: Manual para Pruebas No Destructivas
Las técnicas descritas proporcionan la medida indirecta del espesor de secciones de materiales
que no excedan temperaturas de 93.3°C. Las medidas son hechas del lado del objeto (exterior), sin
requerir el acceso a la superficie rasera (interior).
El ultrasonido es usado ampliamente en formas básicas y productos de diversos materiales,
5. Descripción: en partes de maquinaria de precisión y para determinar el espesor de las paredes que se
adelgazan en el equipo de proceso causado por la corrosión y la erosión.
Pueden encontrarse recomendaciones para determinar las capacidades y limitaciones en
el calibrador de espesores por ultrasonido para las aplicaciones específicas ver en las
referencias citadas.
1. RESUMEN
Éste Artículo contiene todos los requisitos técnicos básicos y la metodología para el examen de medición de
espesores en recipientes de presión. Este procedimiento se aplicará a recipientes de presión, para medición de espesores.
Propósito:
Establecer los parámetros necesarios para realizar la medición directa de espesores de pared por el método de
ultrasonido.
La medición clásica de espesores con ultrasonido, basada en el tiempo de vuelo, tiene su límite cuando los ecos
recibidos se superponen. Se describe un método para medición de espesores en recipientes a presion, mediante
procesamiento de señales identifica los parámetros de los múltiples ecos y obtiene el espesor de la pieza bajo ensayo.
2. ALCANCE
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Medición por método de UltraSonido, de espesores de pared
en recipientes de aire comprimido
Este procedimiento establece el método para la medición de espesores por el método de ultrasonido, por la técnica de
pulso eco y por contacto directo, de recipientes a presión y recipientes portátiles.
Este documento establece reglas de buenas prácticas a ser usadas para el examen de ultrasonido, de manera de
verificar el cumplimiento de los requisitos de calidad especificados en la norma ASME sección V y ASTM E 797 – 05, E- E
317 y E 494.
Esta norma no pretende abarcar todos los aspectos de seguridad, si algunos, asociado con su uso. Es la responsabilidad
del usuario de esta norma para establecer la seguridad apropiada y la salud practica y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones regulatorias antes de su uso
Este método tiene el alcance a la aplicación del método ultrasónico Pulso-Eco, con equipos de presentación A-scan, B-
scan, y pantalla digital, empleando palpador para superficies sin revestimiento y con revestimiento (sin retiro de protección
anticorrosivo). Pudiendo efectuarse el ensayo a temperaturas mas altas que el medio ambiente, siempre que se tomen las
medidas de seguridad y el palpador sea al adecuado a esta temperatura superficial, requiriendo la aplicación del factor de
corrección por diferencia de temperatura con el medio ambiente.
3.- Definiciones y Referencias
Son las establecidas en el Código ASME B&PV Sec. V, Mandatory Appendix III.
4.-IMPORTANCIA Y USO
Las técnicas descritas proporcionan la medida indirecta del espesor de secciones de materiales que no excedan
temperaturas de 93.3°C. Las medidas son hechas del lado del objeto (exterior), sin requerir el acceso a la
superficie rasera (interior).
5.-PRE-REQUISITOS
5-1.-Calificación de personal
El personal involucrado en este procedimiento deberá ser calificado y certificado de acuerdo a la Práctica
Recomendada ISO 9712
5.1.1-GENERALIDADES
El ultrasonido es una vibración mecánica con un rango mayor al audible por el oído humano que se
transmite a través de un medio físico y es orientado, registrado y medido en Hertz con ayuda de un aparato
creado para ese fin.
Rangos de sonido
Infrasonica : 1 a 16 Hz
Sónica o audible : 16 a 20 KHz
Ulrasonica : 20 KHz en adelante
Para la prueba de ultrasonido en materiales metálicos es de 0.2 a 25 MHz
La medición de espesores debe ser indicada en algún medio de displayado o pantalla digital.
5.2.3 FRECUENCIA.
El instrumento ultrasónico debe ser capaz de generar frec. sobre un rango de al menos 1 MHz a 5 MHz.
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Medición por método de UltraSonido, de espesores de pared
en recipientes de aire comprimido
Se pueden utilizar instrumentos que operen a otras frecuencias si la sensibilidad es igual o mejor y es
demostrado y documentado.
La medición de espesores. Puede ser realizada a cualquier frecuencia adecuada, capaz de resolver
el rango de espesores a ser medido.
5.2.5 ACOPLANTE.
Se debe emplear un acoplante tal como: agua, aceite, grasa, glicerina, goma de celulosa o vaselina. Se
debe emplear el mismo acoplante para la calibración y la inspección. La selección del acoplante será de
acuerdo al acabado superficial, posición u orientación de la superficie, a la temperatura de la superficie del
material a inspeccionar o a posibles reacciones químicas del acoplante con el material a inspeccionar.
5.2.6 BLOQUES DE CALIBRACIÓN.
Se debe emplear uno o más bloques de calibración escalonados de cuatro o cinco pasos fabricados de
acero. Los espesores nominales a ser medidos deberán estar comprendidos dentro del rango del espesor
menor y el espesor mayor, tomados como espesores estándar para efectuar la calibración inicial. Cuando la
inspección sea de materiales de acero inoxidable, el bloque de calibración deberá ser fabricado de acero
inoxidable.
Los bloques de calibración. Que se utilicen para la calibración del Instrumento ultrasónico deben tener:
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Medición por método de UltraSonido, de espesores de pared
en recipientes de aire comprimido
Las mismas propiedades acústicas (atenuación y velocidad) del material a ser inspeccionado
5.2.7 CALIBRACIÓN.
El sistema de inspección. Debe ser calibrado en el lugar donde se va a efectuar la inspección y
usando al menos dos, de preferencia tres, espesores de calibración cubriendo el rango de espesores a ser medido.
Antes de iniciar la inspección, se debe contar con la siguiente información proporcionada por el cliente:
Localización del material.
Número o identificación.
Diámetro nominal.
Espesor nominal.
Tipo de material o aleación y grado.
Como paso preliminar se realizará la inspección visual del material y se registrará lo encontrado en
el formato de Reporte de Inspección, tal inspección incluirá pero no estará limitada a: corrosión exterior, golpes,
grietas, enterrones de material, socavaduras, reparaciones, etc.
Se deberá realizar la localización de los puntos donde se tomarán las lecturas de la siguiente forma:
Antes y después de cada cordón de soldadura de campo o de fábrica, ya sea horizontal o vertical, a
distancias no menores de 50 mm. de cualquier soldadura.
Para casquetes y envolventes, el número de lecturas por punto de inspección dependerá del diámetro del
recipiente:
Mayores de 80” 12
Tabla n°1 Lecturas por punto de inspeccion
En la periferia de las solapas de refuerzo, interconexiones y uniones con los soportes, así como en los carretes
hasta las bridas, el número de lecturas por punto de inspección dependerá del diámetro de los disparos:
Hasta 8” 4
Mayores de 8” 8
Tabla n°2 Lecturas por punto de inspección, dependerá del diámetro de los disparos
Para la ejecución de los trabajos se utilizarán equipos de ultrasonidos, palpadores acoplante y accesorios que
pertenezcan al sistema con pantalla digital con o sin presentación A-scan, de medición directa y previa fijación de la
velocidad del ultrasonido en el material a ensayar.
• Equipo de medición de espesores con una precisión de 0.01 mm (0.001 pulg.), marca
Digimess o equivalente.
• Todo producto utilizado para la limpieza debe ser probado para verificar si existe la
posibilidad de causar algún daño a la superficie por alguna reacción química y/o contenido de
halógenos cuando este aplique sobre la característica del material.
Todo equipo deberá poseer su certificado de calibración vigente, al inicio de todo servicio de inspección, según
formato del Anexo III. La vigencia de este certificado se mantendrá indefinidamente, siempre que las lecturas de
medición proveniente de los espesores del bloque de calibración, estén dentro de las tolerancias establecidas. De
no mantenerse estas tolerancias, implicaría un desperfecto electrónico en la linealidad de los circuitos electrónicos,
lo que requeriría una calibración en fábrica del equipo. Un registro anual de mantenimiento de esta linealidad a
través de un documento firmado por un Nivel 3 UT certificado es suficiente para demostrar la continuidad de uso
del equipo sin requerimiento de re- calibración en fábrica.
o Cada vez que se tenga que cambiar de palpador (el cambio se debe efectuar siempre con
equipo apagado para evitar daños al cristal del palpador)
o Cada vez que el equipo se deba activar automáticamente por su sistema de ahorro de
energía.
Se deberá verificar la posición de los ecos y el set-up del equipo de acuerdo al manual de usuario para
poder cumplir con las condiciones de ensayo.
Inspección
• Se verificará la fuente de energía utilizada. Para el caso de equipos a baterías no se trabajará nunca
con un límite inferior del 70% de la carga total de las baterías.
• Se verificará el equipo para ver que este cumple con todas las funciones que se utilizarán para los
trabajos particulares (memoria disponible, unidades, etc.)
• Se limpiará la superficie para asegurar un buen acople y evitar interferencia de partículas extrañas
entre el palpador y el objeto de ensayo.
• Se inspeccionarán los puntos determinados aplicando suficiente acoplante acústico limpio y
asegurándose de que se obtenga un buen contacto entre el objeto de ensayo y el palpador.
• Se registrará el valor cuya lectura sea más estable (en caso de no estabilizarse en un valor único del
espesor).
• Se procederá de la misma manera hasta recorrer todos los puntos seleccionados para la inspección.
5.3 Medición de espesores a través de recubrimientos con el Equipo TG-200 de Digimess o equivalente
Un haz ultrasónico es propagado por la capa de recubrimiento y el material, a lo largo de la misma y vuelve
al cristal, esto causa un retardo o “delay” (a este lo denominaremos como primer eco + Delay)
Mientras que el palpador dual es usado para medir la totalidad de la pieza a inspeccionar.
El TG-200 trabajara midiendo todo el material, pero solo tendrá en cuenta el segundo eco, eliminando de
esta manera el primer eco + Delay causado por el recubrimiento.
Disparo
Emision
Recepcion
Eco 2
Eco 1
NOTA: EL beneficio más importante de este método es poder medir y controlar espesores sin la necesidad de
tener que eliminar el recubrimiento de la pieza a inspeccionar.
Ahora el TG200 está listo para la medición de espesores a través de capa de pintura.
Recomendaciones para la medición de espesores sobre capa de pintura.
Es muy importante generar un patrón de comparación (en lo posible y mientras sea práctico) donde se pueda
calibrar el espesor a controlar. Este patrón debe ser del mismo material base que el del material a controlar, así
mismo el recubrimiento del patrón debe ser del mismo material y espesor que el del elemento a inspeccionar.
De no ser posible contar con este patrón, se recomienda seguir el siguiente procedimiento:
Modo de TopCoat
Se muestra en la siguiente figura e principio de funcionamiento del palpador TopCoat:
Los modos indicados en 6.8.1.2 y 6.8.1.3 son para medir espesores sin retirar recubrimiento. El modo
6.8.1.1 requiere retirar capas de recubrimiento. Para emplear cualquiera de estos modos, basta con cambiar el
palpador, el instrumento de medición será el mismo.
Con este equipo, se puede guardar en la memoria interna, las lecturas en forma de matriz y procesamiento de
datos, así como las imágenes congeladas de presentación A-scan y B-scan.
Se debe cumplir con los requerimientos previos de verificación de linealidad horizontal del equipo como lo
establece el Proc. PS-OE.16.00 de Ultrasonido, para posteriormente efectuar las calibraciones en la escala
horizontal para visualizar dos ecos de fondo como mínimo (palpador de simple cristal) o mediante la calibración de
dos distancias intermedias a la del rango a medir (palpador de doble cristal).
Se empleará una compuerta para medir espesores sin recubrimiento de pintura y doble compuerta para medir
espesores sobre recubrimiento de metal.
6.11.1 El B-scan es una presentación en función del recorrido, del espesor de pared del objeto a comprobar. Es
ideal para reproducir secciones corroídas. La presentación muestra la sección transversal del objeto a medir en
forma continua, de esta manera se aprecia la morfología del perfil interior del material ensayado, en la dirección del
barrido del palpador.
Los resultados de las mediciones serán presentados en el reporte de ensayo que se presenta en el Anexo 7.0 de
este procedimiento, pudiendo modificarse total o parcialmente de acuerdo a necesidad y requerimiento del
Contratista, esto último se podrá efectuar previa solicitud por escrito. El cambio se registrará como otro anexo al
procedimiento y será materia de otra revisión. Se aceptan los registros provenientes del software de los equipos
digitales para anexarlos al reporte final de ensayos, indicando debidamente la fecha, nombre del(os) operador(es),
e identificación de la instalación ensayada.
7.- Anexos
Anexo I – Modelo de reporte certificado
Material: Fluido de Contención o Flujo: Palpador (Tipo, Dia., Frec.) : Código Aplicable:
CROQUIS
Localización Sección 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14
EVALUADO POR: POR INSPECTOR: POR CLIENTE:
Anexo II.
Diagrama de Flujo de Calibración de Equipo
Registrar el espesor
medido Nº 1 y hacer la
dif. con el espesor real
Registrar la diferencia y
establecer el error dividiendo este valor entre
el valor real
ANEXO III
MEDIDOR DE ESPESORES
EQUIPO MARCA
MODELO Nº SERIE
PALPADOR DUAL
Mediante la presente documento, StarPlastic SA. certifica que el equipo de las características indicadas cumple los requerimientos
de operatividad según manual del fabricante y ha sido probado y calibrado siguiendo el procedimiento IN-PRO-A4-032 para su
cumplimiento de registro certificado de inspección por Ultrasonido - Medición de Espesores.
El marcado de cada punto circunferencial y su identificación será alfabético empezando con la letra A y
tomando como referencia la posición (horizontal: parte superior; vertical: lado norte), en el sentido de las
manecillas del reloj.
Bajo estas condiciones, nosotros ´podemos asumir que la línea de conversión de velocidad sobre
el origen de los pivotes (fig n°3) puede
ser necesario substraer el tiempo del
desgaste-placa, mientras requerimos
menor uso del mando de retraso. Se
recomienda que los bloques de prueba
que proporcionan un mínimo de dos
espesores que miden por palmos el
rango grueso que se usen para verificar la
exactitud del rango-completo.
Figura n°3
tiempo de transito/relación de espesores
Las lecturas entonces deben verificarse y deben ajustarse en los bloques de prueba con el
espesor del valor menor para mejorar en conjunto la exactitud del sistema
4. ESTANDAR DE ACEPTACION
La reducción máxima permitida en el espesor de pared no debe ser mayor al espesor correspondiente, en función de los parámetros
aplicables a los recipientes a presión o recipientes portátiles.
El espesor de pared en cualquier punto en que se determine que existen discontinuidades en la superficie interna tales como
cazuelas o picaduras, debe estar dentro de las tolerancias especificadas para el recipiente a presión o recipiente portátil.
5. LIMPIEZA POSTERIOR
Cuando se requiera o cuando se ocasionen problemas con algún proceso subsecuente, las superficies inspeccionadas deben
limpiarse para eliminar los residuos del acoplante utilizado en la inspección, esto puede hacerse realizando un lavado con agua y
detergente, con vapor desengrasante, con solventes, etc.
6. REPORTE DE RESULTADOS
Los resultados de cada medición de espesores deben ser reportados por q u i e n m i d e , en el formato de reporte de inspección
adjunto, al cual se le anexará cualquier documentación, información croquis o dibujo necesario que permita el seguimiento del
reporte al (los) recipiente(s) inspeccionado(s).
La localización de reducción de espesor, indicaciones puntuales y discontinuidades será documentada, en un croquis dentro del
formato de reporte o en un croquis anexo, dimensionando aproximadamente a escala la zona o recipiente inspeccionado.
Los datos mencionados, se registrarán en el formato de ultrasonido por cada componente inspeccionado.
7. CONCLUSIONES
Si bien hay equipos comerciales que resuelven este problema, es importante su desarrollo local, no sólo para, en lo posible
abaratar los costos, sino también para manejar esa tecnología. Este conocimiento seguramente posibilitará un mejor aprovechamiento
de los transductores desarrollados en el país.
El parámetro t1, puede eliminarse en un equipo donde se cuente con una apropiada señal de disparo que garantice el tiempo
“0” esto es, no habrá diferencias entre el pulso medido y el utilizado como referencia.
La incertidumbre en el conocimiento de la velocidad del sonido en el material bajo ensayo incide directamente en la medición. Se
hace necesaria una calibración con placas de espesores bien conocidos. Esto puede explicar la diferencia de 25 µm encontrada,
Además de posibles inhomogeneidades en el espesor de la placa.
El error de menos de 7% es halagüeño para esta etapa del desarrollo. Trabajar con la superposición permite, dentro de
ciertos límites, independizarse de la frecuencia del transductor. Dicho de otra forma, permite extender el rango de utilización de un
determinado transductor.
11. BIBLIOGRAFIA
https://www.google.com.co/search?
newwindow=1&safe=active&biw=1278&bih=683&tbm=isch&sa=1&q=ULTRASONIDO+INDUSTRIAL+PALPADOR
ES&oq=ULTRASONIDO+INDUSTRIAL+PALPADORES&gs_l=img.3...8921.12374.0.12543.11.11.0.0.0.0.219.117
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