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Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal fundido sobre un molde
hueco, por lo general hecho de arena. El principio de !  es simple: se funde el metal, se
vacía en un molde y se deja enfriar, existen todavía muchos factores y variables que se deben
considerar para lograr una operación exitosa de fundición

Los procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.

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Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de diferentes
materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el
primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se
les conoce como moldes permanentes.

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Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera, yeso,
arena, poliuretano, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son
disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.

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Cuando se vierte metal fluido en moldes de metal y se sujeta solo a presión hidrostática o presión
metalostática (debida a la fuerza de gravedad), el proceso se llama colado en molde permanente.

Los metales que por lo común se funden en esta forma son plomo, zinc, aluminio, aleaciones de
magnesio, ciertos bronces y hierro colado.

 
 
 

Consiste en vaciar metal fundido en un molde y después de un tiempo corto, cuando se empieza a
solidificar el metal, se invierte para drenar la mayor parte del metal fundido, dejando atrás una
pieza hueca con una buena superficie exterior, pero rugosa en el interior. El resultado son paredes
delgadas de metal.

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El molde se coloca exactamente arriba del horno de fundición o de contención, y el metal fundido
se oprime por aire bajo presión haciéndolo subir a través de un tubo hasta llenar un molde.El
metal se enfría en el molde hasta el tubo y solidifica mientras se sostiene la presión. Entonces se
elimina la presión y el metal todavía fundido en el tubo regresa a la marmita.

El colado a baja presión está en una etapa intermedia entre el colado por gravedad y el colado de
alta presión en dado, tanto por los tamaños como por las características de los colados.
Proporciona secciones moderadamente delgadas y exactitud intermedia al igual que acabado en la
superficie, densidad y detalle.

Una variante del proceso de colado a baja presión, se conoce como ›  ›  ya que el
metal se impulsa hacia arriba desde la marmita por la presión atmosférica conforme se hace el
vacío en el molde. El aire se extrae del colado y la porosidad es baja, el acabado es bueno y las
paredes son más herméticas a la presión. La resistencia a la tensión y la dureza son óptimas.
Pueden colarse paredes más delgadas que las del colado en dado.

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Es un proceso mecánico de colada, en el cual el metal fundido se inyecta a presión dentro de un


molde metálico.

La fundición a presión tiene como antecedente la fundición en molde permanente, esta última
tiene el inconveniente de que no es posible obtener piezas de paredes delgadas de alta precisión y
contornos agudos, ya que sólo se cuenta con la presión metalostática que proporciona velocidades
bajas de circulación dentro del molde.

Debido a la conversión de la energía a presión (que se le imprime al metal durante la inyección) en


energía cinética, se consiguen velocidades de circulación relativamente altas, y gracias a esto el
metal penetra en las cavidades más estrechas del molde, consiguiéndose reproducciones muy
exactas y con un buen acabado de la pieza que se desea obtener.

Otra característica de la fundición a presión, es que aún después de llenarse el molde, se mantiene
una presión convenientemente elevada sobre la masa de metal que se está enfriando, lo que
produce un compactado que permite la producción de piezas delgadas y formas complicadas. En
este proceso, se usan extensamente aleaciones de aluminio, zinc, cobre, magnesio, estaño y
plomo.

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El término se refiere a los procesos en los cuales la cavidad del molde se llena bajo presiones
desde moderadas hasta elevadas, forzando el metal hacia los detalles intricados de la cavidad. Las
mitades de la matriz o dado, se mantienen unidas por medio de una fuerza proporcionalmente
elevada. Si es necesario utilizar corazones, estos pueden ser pernos de acero que forman parte del
dado; es posible usarlos en los lados de la matriz con mecanismos adicionales para retirarlos.

El metal fundido se lanza a través de un corredor y una compuerta para llenar el dado. El metal se
comprime en todas las irregularidades del dado, y la presión se mantiene mientras el metal
solidifica para asegurar la densidad.

En muchos casos dentro del bloque de dados se maquinan conductos de enfriamiento para que
circule agua que enfría y solidifica el metal fundido tan rápido como es posible. Después de que el
metal ha solidificado, el dado se abre y la pieza se expulsa mediante pernos expulsores que son
colocados en la mitad móvil del dado, para que cuando éste se abra, expulsen hacia afuera la
pieza.

El colado en dado se encuentra principalmente en las industrias de alta producción.

Los tamaños de las coladas varían desde pocos gramos hasta decena de kilogramos, y la velocidad
de producción va de 100 a 800 piezas/hora. Existen dos variantes básicas del proceso:

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En este caso, el pistón y el cilindro de inyección se encuentran dentro del horno a la misma
temperatura del metal fundido; lo cual es posible cuando el punto de fusión del metal es
inferior al del material del pistón y del cilindro (acero y hierro fundido). Los metales que se
pueden usar en este proceso son: zinc, plomo, estaño y su aleaciones. Las máquinas que más
se utilizan en la actualidad son las de colada por pistón.

El llenado de la cámara de presión se efectúa automáticamente, cuando el pistón alcanza su


punto muerto superior, pasando el metal fundido del crisol a la cámara, a través de uno o
varios orificios. Para unir la cámara de presión y el molde se utiliza una boquilla para que el
metal líquido excedente, al terminar la inyección pueda volver a la cámara de presión.

Con el propósito de evitar el goteo a través de la boquilla al abrir el molde, el pistón de


inyección debe retroceder de forma que los orificios de llenado de la cámara de presión
queden total o parcialmente obstruidos.

Para separar el cono bebedero del metal liquido de la boquilla, se enfría intensamente el
bebedero del molde y por otra parte se mantiene caliente la boquilla de inyección mediante
un soplete.

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En este proceso el cilindro y el pistón de inyección se encuentran separados del horno de


fundición, y el metal fundido introduce en la cámara de presión mediante un crisol.

El método es útil, principalmente para trabajar con metales y aleaciones cuyo punto de fusión
sea relativamente alto, tales como: aluminio, cobre, magnesio, bronce y latón.

Debido a su construcción, en esta clase de maquinaria se pueden obtener piezas de gran


tamaño y peso.

Según la posición de la cámara de presión, las maquinas se pueden clasificar como: de cámara
horizontal o de cámara vertical.
Una vez que se ha vaciado el metal en la cámara de presión, el pistón superior o de inyección
penetra y comprime el metal fundido contra el molde a través de la boquilla de inyección.

Al concluir el proceso de inyección, se separa el residuo de colada de la pieza. En algunos


casos, la cámara de presión es intercambiable, lo que permite obtener una gran variedad de
piezas de diferentes tamaños.

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El método a la cera perdida es una técnica de fundición que permite realizar todo tipo de
piezas casi sin limitaciones con una calidad y precisión que es un reto en el sector de la
Fundición. Con el sistema de la cera perdida, además de realizar piezas de muy diversos y
Complicados diseños, se consigue una mayor precisión en tolerancias y un acabado

Superficial de mucha mejor calidad, que en otros procesos de fundición, hasta el punto en que
Reduce (en muchos casos elimina) los posteriores costos de mecanizado. Los metales y sus
aleaciones que se usan en este método ofrecen altas propiedades mecánicas y abarcan una
amplia gama: Aceros al carbono, Aceros Aleados, Aceros Inoxidables, Latón, aleaciones de
bronce, aleaciones de aluminio...etc.

Los metales y sus aleaciones que se usan en este método ofrecen altas propiedades mecánicas
y abarcan una amplia gama:

Aceros al carbono, Aceros Aleados, Aceros Inoxidables,

Latón, aleaciones de bronce, aleaciones de aluminio...etc.

Procedimiento

El primer paso, una vez que se tienen todos los datos (dibujos, tolerancias, material...), se
realiza un estudio de la pieza para posteriormente poder construir el molde que se fabricará
de un bloque de aleación de aluminio (1).

Una vez hecho el molde, se procede a la inyección de la cera, y se van obteniendo replicas en
cera de la pieza a realizar (2).

Después, cada una de las piezas de cera obtenidas de la inyección, se unen a un tronco central
de cera una a una formando un racimo (3).

Con los racimos se procede a sumergirlos en 7 diferentes baños de cerámica refractaria, con
procesos de secado de cada capa y que a continuación se dejará en reposo hasta su
endurecimiento, la totalidad del proceso dura unas 50 horas. Cuando la cerámica ya esta seca
se inicia el vaciado de la cera con procesos de vapor de agua a alta temperatura. Allí donde
estaba la cera en el interior del racimo de cerámica queda hueco a la espera del material
fundido.
Los racimos de cerámica se introducen en el horno para alcanzar la temperatura de 1100
grados centígrados, mientras que se funde la colada en los hornos de inducción. (5)

La colada a una temperatura de unos 1.500grados, se introduce en la cáscara por gravedad y


el material corre por el interior de la cáscara de cerámica. (6)

Una vez enfriado el racimo, se rompe la cerámica con procesos de vibración y ya solo queda
cortar cada una de las piezas del tronco central. (7)

El producto de fundición ya esta listo para ser comprobado con controles tridimensionales,
proyectores de perfiles, durómetros y análisis químico, con el fin de ofrecer al cliente un
producto con todas las garantías. (8)

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1.? Îasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.

2.? Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal al
molde.

3.? Corredor alimentador. Îasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En
algunos caso se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape
la escoria o partículas extrañas del metal fundido.

4.? Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir
que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. También sirven para conocer si el
material llenó en su totalidad la cavidad del molde.

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Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este proceso el modelo ya sea de
cera o un material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en una lechada
(recubrimiento) refractaria (yeso con polvo de mármol, arenas , silicatos, etc.) cada vez que el
modelo se introduce, este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el
modelo. Posteriormente el modelo y su cáscara se meten en un horno con lo que el material
de recubrimiento se endurecerá y la cera se derretirá y/o evaporara.

 
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Se crea una obra original en la cera, la arcilla, u otro material. Se prefieren a menudo cera o
espumas (polietilenos) porque estos materiales retienen su suavidad.

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Un molde es hecho como la escultura original. La mayoría de los moldes es por lo menos de
dos piezas,. La mayoría de los moldes de esculturas pequeñas son hechos de yeso, pero
también puede hacerse de fibra de vidrio u otros materiales. Para conservar los detalles finos
en la superficie de la obra original, hay normalmente un molde interno hecho de látex, vinilo,
o silicona que se apoyan por la parte de yeso del molde. Normalmente, la obra original se
destruye durante la fabricación y construcción de la parte inicial del molde de yeso.

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Una copia de cera se sumerge en una mezcla de sílice líquida. La combinación de la arenisca
se llama cáscara ͞cerámica͟ el material del molde, aunque no se hace literalmente de
cerámica. A esta cáscara se le permite secar, y el proceso se repite hasta por lo menos una
media pulgada cubre la superficie del modelo.

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La pieza de cáscara cerámica se pone boca abajo en un horno cuyo calor endurece las capas
de sílice en una cáscara, y la cera se funde y corre fuera. La cera fundida puede recuperarse y
rehusarse, aunque a menudo simplemente se quema. Ahora todos esos restos de la obra
original, son el espacio negativo, anteriormente ocupado por la cera, dentro de la cáscara
cerámica endurecida.

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A la cáscara cerámica se le permite refrescar, entonces se prueba para ver si el agua fluirá a
través del alimentador y tubos de la abertura como es necesario. Pueden remendarse grietas s
o goteras con la pasta espesa. Para probar el espesor, pueden taladrarse agujeros en la
cáscara.

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La cáscara se recalienta en el horno para endurecer los parches, es fundido el Bronce en un


horno, para luego ser vertido continua, pero cuidadosamente en la cáscara. Si la cáscara no
estuviera caliente, la diferencia de temperatura la haría estallar. Las cáscaras llenas de bronce
se permiten refrescar.

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Se martilla la cáscara destruyéndola, mientras va soltando el bronce áspero. Los conductos de


alimentación que también se recrean fielmente en metal serán cortados para se usados en
otra fundición

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Así como las copias de cera fueron detalladas, las copias de bronce se trabajan hasta las los
detalles que sean necesarios, y las esculturas se parecen a la obra original de nuevo.

Los Hoyos salidos por las burbujas de aire en el bronce fundido están llenos, y las rebabas se
eliminan y pulen.

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Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño reducido y de baja calidad
(la calidad dependerá del acabado del molde) en su terminado superficial, se utiliza el proceso
de fundición en molde de yeso. Este consiste en la incrustación de las piezas modelo que se
desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se
extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal
fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las
formas deseadas.

La echada de molde de yeso, es un método productor de fundición de aluminio o fundición de


zinc.

Después de ser vaciado el metal fundido, y ser enfriado se procede a ser retirado el molde de
yeso para así obtener la pieza deseada

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Moldes con CO2

En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada alrededor del
modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presión en el molde, la arena mezclada se
endurece. Las Piezas de fundición lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este
método, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricación de corazones.

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Los moldes especiales pueden se de materiales Como Plástico, cemento, papel, yeso, madera y
hule. Todos estos son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares. Estos
materiales deben poseer las siguientes características:
Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.

Debe resistir la acción de la erosión del metal que fluye con rapidez durante la colada.

Debe generar una cantidad mínima de gas cuando se llena con el metal fundido. Los gases
contaminan el metal y pueden alterar el molde.

Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a través del cuerpo del
molde mismo, más que penetrar el metal.

Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y poderse
desprender con limpieza del colado después del enfriamiento.

El corazón debe ceder lo suficiente para permitir la contracción del colado después de la
solidificación.

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La fundición centrífuga es el proceso de hacer girar el molde mientras solidifica el metal,


utilizando así la fuerza centrífuga para acomodar el metal en el molde. Se obtiene mejores
detalles sobre las superficies de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades
físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se prestan particularmente para este
método, aún cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas. Por fundición
centrífuga se obtiene piezas mas económicas que por otros métodos.

Los corazones en forma cilíndrica y rebosaderos o mazarotas se eliminan. Las piezas tienen
estructuras de metal densa con todo y la impurezas que van de la parte posterior al centro de
la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razón de la presión extrema del metal
sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas tan bien como la fundición
estática.

El ejemplo más común de colado centrifugo, es la fabricación de tubos.

El giro y la fuerza centrifuga a altas revoluciones del barril incandescente hacen


que las partículas del Bimetálico se adhieran a las paredes, mas los enfriamientos
subsiguientes cuidadosamente controlados, crean un revestimiento extremadamente duro y
uniforme dentro del interior del cilindro que posteriormente es sujeto a un proceso ultra-
preciso de rectificación en los interiores.

 
   
 
 
 

â? Fundición centrífuga real

â? Fundición semicentrífuga
â? Centrifugado

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La fundición centrífuga real se utiliza para fabricar tubos, camisas y objetos simétricos
que se vacíen haciendo girar el molde alrededor de sus ejes. El metal se mantiene
contra las paredes del molde mediante la fuerza centrífuga, y no se hace necesario
un corazón para formar la cavidad cilíndrica en el interior. Se utilizan metales
como el acero, aleaciones de níquel , bronce y aleaciones de aluminio para
trabajar.

Los moldes metálicos de gran espesor tienen una capa de refractario que permite
que el metal liquido empiece a solidificar rápidamente y para que la solidificación
del molde proceda de las paredes del molde hacia en interior del tubo fundido. De esta
manera la solidificación sucede de una forma adecuada que asegura solidez de la pieza
con impureza en la pared interna. El molde se enrolla rápidamente al mismo
tiempo que el metal liquido se introduce y la acción de enrollado no se para hasta
que la solidificación se completa. El espesor de la pared producida para el tubo esta
controlada por la cantidad de metal vaciado al molde.

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En fundición semicentrifuga, el molde se llena completamente y se


enrolla alrededor del eje vertical y se emplean rebosaderos y corazones. El
centro de la pieza fundida generalmente es sólido, siendo menor la presión en
este, la estructura formada no es muy densa y las inclusiones y aire atrapado
que se obtienen están presentes. Este método es normalmente usado para
partes en las cuales el centro de la pieza puede ser maquinado

 
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En el método centrifugado, se colocan varias cavidades de colados en torno a la porción


exterior de un molde y el metal se suministra a las cavidades promedio de
alimentadores radiales desde el centro. Se pueden utilizar moldes simples o arreglados en
montón. Las cavidades de los moldes se llenan a presión ocasionada por la fuerza
centrifuga del metal a medida que el molde gira.

Las cavidades internas de estas piezas son de contorno irregular y se forman mediante
corazones de arena seca. El método centrifugo no está limitado para objetos simétricos,
se pueden producir piezas de forma irregular, tales como tapas de cojines o
pequeñas abrazaderas.