Correciones del Forjado

Las correcciones dadas para el trabajo son las siguientes

El rediseño para el pistón forjado

Eliminaremos la sección en punta mostrada arriba y nos quedara de la siguiente

manera
Entonces tendremos que hacer el rediseño de nuestro punzon y tendremos el
siguiente diseño
Ahora nuestro ensamble seria el siguiente

También teníamos que realizar la selección del material de nuestros dado

La mayoría de las operaciones de forjado (en especial para partes grandes) se
efectúa a temperaturas elevadas. De este modo, los requisitos generales de los
materiales para matrices son:
• Resistencia y tenacidad a temperaturas elevadas.
• Templabilidad y capacidad de endurecimiento uniforme.
• Resistencia al impacto mecánico y térmico.
• Resistencia al desgaste (en particular al abrasivo) debido a la presencia de
cascarilla en el forjado en caliente.
Los materiales comunes para matrices son los aceros para herramientas y
matrices que contienen cromo, níquel, molibdeno y vanadio. Las matrices se
producen de bloques de material, que a su vez se forjan a partir de fundiciones y
después se maquinan y terminan con la forma y el acabado superficial deseado.
Entonces observando la siguiente tabla podemos llegar a la conclusión de que
nuestro dado tendría que ser un Acero Herramienta de la Serie H (base de cromo)
ya que nosotros vamos a realizar una forja con trabajo en caliente y podríamos
optar por las series H11, H12 o la H13.

Ahora veremos la simulación

 Iniciamos el software DEFORM- 3D

 Primero debemos hacer click en file y ahí new problem

 luego debemos elegir la opción forming ( forjado) luego next
 Seguidamente escogemos el lugar donde queremos que se guarde nuestra
simulación luego damos next

 En la siguiente ventana le damos un nombre al proyecto y finish se nos

abrirá otro sub programa, aquí procederemos a darle todas los datos
necesarios para la simulación
Escogemos el sistema internacional SI y le damos next
 next
 Ya que nuestra simulación será forja en caliente le damos a la opción de
hot forming y siguiente
 Dado que los dados y el tocho estarán a la misma temperatura, escogemos
temperatura constante isotérmica y la damos next
 En este sub menú le damos a next
 como es una sola parte marcamos la opcion de whole part y le damos
next
 Como son más de dos piezas las que efectuaran la simulación ( tocho ,
dado superior y dado inferior) elegimos la opción 2 o mas y hacemos click
en siguiente
 En esta ventana elegiremos la temperatura de forjado en nuestro caso
450ºC y luego click en siguiente
 Acá importamos la geometría del tocho primero click en import geometría
Y buscamos el lugar donde guardamos nuestros archivos stl.
Seleccionamos le damos click en abrir, y presionamos next

 En esta ventana seleccionamos el número de nodos que se cree le damos

siguiente y esperamos a que genere los nodos
 En esta ventana importamos el material en nuestro caso aluminio 4032 click
en importar fron material of libary si el material no exitiera se le debe dar las
propiedades
 Seleccionamos el material y click en load y seguidamente en next y next 7

 En esta ventana damos next ya q es una forja isotrópica si no lo fuera darle

la temperatura del dado superior ( el que se mueve )

 Debemos importar la geometría del dado superior para eso click en import
geometry
  Luego buscamos nuestro archivo stl del dado superior damos abrir y next

 Aquí debemos dar la dirección de movimiento en la cual queremos que se

mueva el dado en nuestro caso y psoitivo damos click ahí y luego en next z
yes

 En esta ventana podemos dar los newton de fuerza o la velocidad con la

que caerá el dado y para que no exista errores entonces podemos hacer el
calculo de la fuerza de impacto entonces tendríamos lo siguiente

Al ver la figura 2.6 y observar que el esfuerzo de flujo para el aluminio 4032 , a una
deformación real de 0.69, es de unos 1000 MPa (140 ksi). Tomando este valor ya
se puede calcular la fuerza de forjado, considerando que en este problema las
unidades de la ecuación 14.1 deben estar en N y m. Por consiguiente,
0.2 ∗ 35
𝐹 = 1000𝑥104 ∗ 𝜋 ∗ (35)2 ∗ (1 + 2 ∗ )=
3 ∗ 90

F= 1.28x105 N
 Ahora importaremos el dado inferior de la misma manera que el inferior y
damos siguiente , si este dado no tiene movimiento no se debe introducir
ningún dato mas por el momento click en next

 Import geometry buscamos el archivo stl , click en abrír y luego next

 Acá debemos decidir si queremos que empiece de la posición que nosotros

ya le dimos previamente en solidworks o desde donde se tocan los dados,
para nuestro caso solo le damos next puesto que queremos mantener la
posición ya dada anteriormente en solidworks

 Elegimos el coeficiente de fricción del aluminio y next

 Acá le damos la distancia al dado que queremos se mueva Damos next y
otra vez next
 Seleccionamos los pasos que queremos que se vea la simulación y en
cuanto este incremente le damos valores y next
 Click en chek data y genera data base luego en close opr con esto
terminamos de darle todos los valores y solo basta darle aswicht simulate
y run simulation
Y empieza la simulación
 Simulación terminada.
 Llegamos a la siguiente conclusión toda la simulación hecha nos da un
pistón con ciertas fallas en la parte inferior esto debido a altura del tocho, y
 por este motivo procederemos a rediseñar todas las herramientas para el
proceso de forjado y así teniendo un diseño interactivo hasta tener un
resultado adecuados

 Mientras simula para ver va el proceso podemos darle click simulación de

gráficos y así podemos ver como va quedando según el avance de paso
visto del pistón vemos que el tocho va siendo sometida a esfuerzos de
deformación
 Paso del ensamblaje vista completa vemos que el tocho ya va formándose
dentro la matriz

 Esta es una vista del paso 80 de nuestro pistón mostrando el análisis de estrés efectico.
De la imagen podemos apreciar una escala de esfuerzos que va de menor a mayor
dependiendo el color. En la parte superior del pistón observamos el color rojo que nos da
un índice de 1.63 MPa de estrés efectivo o esfuerzo el cual es realizada por

 Vista de el pistón mostrando las dirección del material en la matriz

1. PROCESO DE ACABADO.-

Realizado el proceso de conformado el pistón requiere acabados para

poder llegar a su forma y composición final, para poder realizar el acabado
se realizara los siguientes acabados.

1.1. CALENTAMIENTO DE PISTON EN HORNO.-

Calentamiento en horno a alta temperatura.-

En este proceso Se montan los pistones en un bastidor y se introducen

en un horno a alta temperatura, efectuando el recocido pertinente.
Recordemos que para obtener buenas propiedades mecánicas y un
buen dimensionamiento, es necesario finalizar el temple con un recocido
para aumentar su dureza.

Estabilización en horno a media temperatura.-

En este proceso Se montan los pistones en un bastidor y se introducen
en un horno a media temperatura, para estabilizar los pistones, para los
siguientes procesos de acabado.
Los hornos que se utilizaran en este proceso son secadores de cámara
que pueden aplicarse a multitud de procesos de secado o tratamiento
térmico. Estos ayudan para el enderezamiento de materiales y
estabilizador de los propios. Se utilizan dependiendo a la capacidad de
calentamiento generalmente son hasta los 260 ℃
1.2. TRABAJO EN TORNO.-
En este proceso se inserta cada pieza de pistón en un torno
automatizado, para darles la forma correcta y para que las maquinas lo
puedan manejar, más tarde, Se realiza un desgaste en la parte superior
de la cabeza y un desgaste al diámetro del cilindro para poder mejorar
sus dimensiones.
 Para el trabajo en este proceso se utiliza torno automatizado CNC con
su respectiva programación para el desgaste de material además que
posee lubricante, este se utiliza al mismo tiempo del maquinado para
que nos exista calentamiento de la cuchilla, esto evita la pérdida de filo y
la rotura de la cuchilla.

1.3. PERFORADO DE ORIFICIOS.-

En este proceso se realiza un perforado de orificios con dos taladros
automáticos, que tiene como objetivo la circulación de aceite cuando el
pistón se encuentre en uso.

En este proceso se utiliza dos taladros CNC horizontales que permiten

realizar orificios al mismo tiempo para ahorrar tiempo y que son
programadas respectivamente para el diámetro de desgaste y punto de
perforado.
 ç

1.4. REDUCCION DE DIAMETRO.-

En este proceso se monta la pieza de pistón a un torno automatizado

para la reducción de diámetro la cual será de 3 mm. Para su forma final.

Dentro este proceso, el mismo torno realiza tres hendiduras en la parte

superior del cuerpo, de forma que desgasta el diámetro del pistón. Estas
hendiduras se realizan para 2 anillos de compresión y una para el anillo
de control del aceite, estos anillos ayudan al pistón a deslizarse y le dan
un sellado aprueba de aire.
 Para el trabajo en este proceso se utiliza torno automatizado CNC con
su respectiva programación para el desgaste de material además que
posee lubricante, este se utiliza al mismo tiempo del maquinado para
que nos exista calentamiento de la cuchilla, esto evita la pérdida de filo y
la rotura de la cuchilla.

1.5. PERFORADO DE ORIFICIO.-

En este proceso se realiza un orificio de en la parte inferior del cuerpo
con una fresadora automática, el orificio servirá para que se inserte la
biela que unirá el pistón con una varilla de conexión.

En este proceso se utiliza una fresadora CNC de corte profundo que

tiene lubricación al momento de corte para que no exista
sobrecalentamiento en el material a cortar y exista mayor rapidez al
momento de perforado.
1.6. LAMINADO DE RECORTE.-

En este proceso se monta la pieza a una laminadora automática para

recortar hasta 2 cm del metal de forma en los extremos del cuerpo
donde se encuentra el orificio para la varilla, además reduce el peso del
pistón.

En este proceso se utiliza una laminadora CNC con movimiento circular

(x y z )fuera del punto de inicio la cual trabaja con lubricante para un
mejor desgaste esta lamina también se puede adaptar en una fresadora
CNC de trazo libre.
1.7. LAMINADO DE RECORTE.-

En este proceso se monta la pieza en una laminadora de corte

automática para reducir los bordes de la parte superior de la pieza
llamada campana.

En este proceso se utiliza una laminadora CNC con movimiento circular

(x, y, z) fuera del punto de inicio la cual trabaja con lubricante para un
mejor desgaste esta lamina también se puede adaptar en una fresadora
CNC de trazo libre.

1.8. TRABAJO EN TORNO

En este proceso se monta la pieza en un torno automático para reducir
el diámetro de la pieza.

Para el trabajo en este proceso se utiliza torno automatizado CNC con

su respectiva programación para el desgaste de material además que
posee lubricante, este se utiliza al mismo tiempo del maquinado para
 que nos exista calentamiento de la cuchilla, esto evita la pérdida de filo y
la rotura de la cuchilla.

1.9. PERFORADO DE ORFICIO.-

Se monta la pieza en un taladro automático el cual realiza dos orificios
para el drenaje del aceite que permite la lubricación de la biela

En este proceso se utiliza una fresadora CNC con una broca de taladro
para perforar orificios dentro el orificio donde se encontrara la varilla se
lo realiza con el lubricante al mismo tiempo para que la broca perfore
con más facilidad y rapidez

1.10. GRAVADO DE MODELO Y FECHA.-

Se monta la pieza en una grabadora automática la cual grava el modelo

y fecha de producción.

En este proceso se utiliza una fresadora CNC con una cabeza de punta
fina para el gravado en la pieza.
1.11. LIMADO DE BORDES.-

En este proceso la pieza pasa a ser limada por los bordes con una
herramienta lima utilizada manualmente por un operario.

1.12. PULIDO DE SUPERFICIE.-

En este proceso la pieza pasa a ser pulida con una lijadora

semiautomática, sujetada por el operario para pulir más los bordes del
pistón.

En este proceso el operario utiliza una cinta vertical de lima para el

último lijado.
1.13. PERFORADO DE ORIFICIO.-
Se monta la pieza en una máquina de corte fresadora horizontal
automática, Para reducir parte del metal dentro el orificio para que la
biela se pueda sujetar con firmeza.

En este proceso se utilizara un taladro CNC horizontal de corte profundo

con lubricante para una mejor perforación.
1.14. EVAPORIZADO.-
En este proceso se evaporizan los pistones a alta presión con agua
caliente des ionizada

En este proceso se utiliza hornos a alta presión para limpiar todos los
compuestos superficiales que existen y dañan al material.
1.15. LIMPIEZA DE LA PEIZA.-

En este proceso se realiza una limpieza con un soplete pistola de aire

para eliminar los restos de lubricante y aceite.

En este proceso se utiliza un soplete de aire con presión uso manual.

2. Conclusión.-
 Para la fabricación del pistón los datos más importantes para encontrar el
material adecuado para forja, son las propiedades físicas, químicas y
mecánicas, se selecciona tres opciones de aleaciones de aluminio (4032,
4004, 4045), como aleaciones de aluminio que más se acercan a las
propiedades la pieza a fabricar, como decisión se optó por la aleación de
aluminio 4032 con un tratamiento de térmico T6, también por el costo más
bajo que las otras opciones.

 En el proceso de creación del punzón y el dado en forma digital se observa

que no se tiene la precisión exacta en medidas cuando se procede al
asimilación, esto es debido al bajo dominio del programa, para poder
solucionar este problema se tendría que volver a realizar las piezas y
simulaciones para poder corregir este problema en general se realizaría
pruebas de iteración hasta llegar al objetivo.

 En el proceso de forjado también se observa que en la mayoría de los

procesos post forjado son con máquinas automáticas CNC como esta
tecnología es un poco avanzada para nuestro uso se ve que se podría
cometer errores en el momento de programación para las distintas
operaciones que se quieran realizar, poniendo en duda la calidad de la
pieza final.

 En el proceso de lijado se observa que el 50 % del proceso lo realiza un

operario, en este caso el encargado de este proceso tendría que estar bien
capacitado para poder realiar esta operación ya que tendría que definir
hasta que medida se tendrá que realizar el lijado, no tendría que existir
ningún tipo de exceso ni de falta de desgaste esto afectaría en la calidad
pieza final.
 Se llegó a una conclusión de que todas la herramientas bibliográficas,
(químicas, físicas, etc.), estudiadas fueron de mucho peso para la
realización de este proyecto de fabricación de0 un pistón por medio de
forja.