UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE
SISTEMAS

Tema : Modeleria Cueva

Curso : Procesos Industriales II

Sección : TP 224 “V”

Profesor : Ing. Guillermo R. Cruz Figueroa

Alumno : Oria Castro, Jesus

20102121F
Neyra Panta, Diego
20101131H
Rivas Cubas, Diego
20101141A

Fecha : 18 de abril del 2018

2018 - I
 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN
II. DATOS DE LA EMPRESA
III. DESCRIPCIÓN
IV. PRODUCTOS ELABORADOS
V. PROCESO DE ELABORACION DE MODELOS
VI. VOLUMEN DE PRODUCCIÓN
VII. CLIENTES
VIII. CONLUSIONES
 I. DATOS DE LA EMPRESA

NOMBRE: MODELERIA CUEVA De Jorge W. Cueva Altamirano

DIRECCIÓN:
MZ I8 LT 12 Av Luis Prado sector 1 - 11 de Julio Año Nuevo, Comas, Lima Perú

TELÉFONO: 980547972
EMAIL: cueva_modeleria@hotmail.com

II. DESCRIPCIÓN
RUBRO: INDUSTRIA MANUFACTURERA

VISIÓN: Mejor Posicionamiento en el mercado en base a la calidad y cumplimiento que

exigen nuestros clientes.

MISIÓN: En Modeleria Cueva tenemos la misión de fabricar toda clase de modelos para
fundición, en madera, resina, aluminio y placas para la industria en general, contamos con
las máquinas, herramientas y personal calificado necesario para otorgarles un trabajo de
calidad.
III. PRODUCTOS ELABORADOS
Con el fin de aportar un mayor valor a nuestros clientes y optimizar sus procesos de
fabricación, elaboramos moldes de madera utilizando la mejor materia prima, unida a
la última tecnología CAD/CAM y a la amplia experiencia de nuestros operarios.
El material que utilizamos en la fabricación de los modelos de madera, proporcionan
dureza y evitan deterioros por humedad.
Para los proyectos de mayor envergadura, colocamos refuerzos y mangones
metálicos para su manipulación y transporte.
La orientación al cliente es uno de nuestros valores, y por eso nos ajustamos a las
exigencias y especificidades de cada uno de los proyectos en los que trabajamos.
MODELOS DE MADERA
MODELOS DE RESINA
En MODELERIA CUEVA desarrollamos moldes de resina de colada y placas
mecanizables cuando nuestros clientes buscan soluciones para series largas, de
excelente calidad y gran durabilidad.
Contamos con resinas de las principales marcas, testadas por profesionales y en las
que priman la estabilidad y las mínimas contracciones dimensionales. Todo ello para
conseguir un producto de alta calidad acorde con las exigencias de nuestros clientes.

MODELOS METALICOS
En MODELERIA CUEVA damos soluciones en moldes metálicos, adaptándonos a las
exigencias de nuestros clientes, en procesos de fabricación de series largas.
Cuando las especificaciones de la pieza exigen un utillaje metálico, fabricamos un
modelo a la altura de las exigencias, tanto en aluminio, como en hierro.
La precisión de la maquinaria, unida al equipo humano, hacen fiable la construcción de
modelos metálicos.
IV. PROCESO DE ELABORACION DE MODELOS
MODELOS PARA FUNDICIÓN
Los modelos son herramientas principales de la que se valen los fundidores para
hacer las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, será necesario
contar con un modelo al cual en la generalidad de las veces será útil para fabricar una
mayor cantidad de piezas. El contar con un modelo apropiado se convierte por lo
anterior, en la primera etapa de la elaboración de piezas coladas.
Puede definirse un modelo como una réplica de la pieza que se desea obtener. Al
diseñador hay que tener en cuenta la disminución de las dimensiones ocasionadas por
la contracción de la pieza al enfriarse, la rugosidad de las superficies por la calidad de
la arena y los alojamientos para los corazones. Los pesos de los modelos pueden
variar entre unos granos y 50 ó 60 ton. De ahí que los tamaños de los modelos son
muy variados.
MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MODELOS
El número de piezas a realizarse con un modelo determinará el criterio de selección
del material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estireno, plástico, resina
epóxica, cera o bien mercurio congelado.
Sin duda que la vida útil del modelo y su precisión son factores que influyen también
para la selección del material.
Para moldear 10 veces o más, con un mismo modelo conviene hacerlo metálico (de
aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten más el desgaste. Puede fabricarse
también de bronce o de hierro gris ya que a veces el desgaste es excesivo cuando se
tienen que calentar, como en el caso del modelo en cáscara.

Maderas:
Se tienen dos tipos de maderas:
• Duras: Maple, Encino y Ébano
• Blandas: Pino blanco, cedro, caoba y abeto

La utilización de cada uno de estos tipos de maderas está en función de la cantidad de

piezas que se fabricarán con el modelo. Las maderas duras tienen una magnífica
resistencia a la abrasión, sin embargo, como inconvenientes se tienen su fragilidad y
la dificultad para ser trabajadas. Toda madera que se emplee para la fabricación de
modelos, deberá estar perfectamente sazonada o estofada y almacenarse para
impedir la reabsorción de agua.
Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un valor bajo y
constante para impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas reparaciones que
tengan que hacerse a los modelos, durante su uso y aún antes, en lo que toca a
corrección dimensional. Los modelos sueltos son generalmente de construcción de
madera. Las placas modelo se construyen en ocasiones de modelos de madera,
montados en una placa metálica o en otras completamente de madera, aun cuando
lo más recomendable es hacerlas completamente de metal. Los modelos maestros si
son hechos generalmente de madera
Metales
Los metales más usuales en la fabricación de modelos son: Hierro colado, bronce,
aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan también aleaciones plomo-bismuto.
Considerándose el sistema de moldeo en verde, a máquina y dependiendo del tipo de
aleación en el metal, se tienen las siguientes cantidades prácticas del número de
moldes que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales, sin que estos
sufran deformaciones que excedan del 0.010 pulg.

Hierro colado 90,000 a 140,000 moldes

Bronce 70,000 a 120,000 moldes
Aluminio 40,000 a 110,000 moldes
Magnesio 50,000 a 70,000 moldes
Compuestos más de 110,000 moldes

Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilización del hierro

colado por su resistencia a la abrasión, a la deformación y alojamiento. Por lo que
respecta al aluminio, existe una variedad grande de aleaciones de este metal que
puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio, alto silicio, etc.

Plásticos
Los más usuales en la fabricación de modelos son las resinas epóxicas y la resina
poliéster reforzada con fibra de vidrio. Otros son los plásticos acrílicos, el polietileno, el
estireno, el acetato. La resistencia a los agentes químicos, su moldeabilidad y
propiedades a la abrasión hacen de la fibra de vidrio y de las resinas epóxicas un
material muy adecuado para la fabricación de modelos. Algunos modelos hechos con
estas resinas resisten hasta 40,000 moldeadas sin presentar alteraciones
dimensiónales.

Otros
Se tienen materiales como la cera, el yeso, el concreto refractario, el barro y el más
moderno la espuma plástica. El uso de cada uno de estos materiales es bastante
específico y depende del tipo, tamaño y de la cantidad de piezas por hacerse.
TIPOS DE MODELOS
Existen varios tipos de modelos los cuales se utilizan, dependiendo de los
requerimientos en cuanto al tipo, tamaño y peso de la pieza a fabricar, el volumen de
producción, la fundición y las facilidades de fabricación:

 Modelos sueltos.
 Modelos sueltos con sistema de colada incorporada.
 Modelos placa modelo.
 Modelos especiales
 Modelo con caja de corazones.

MODELOS SUELTOS.
Pueden considerarse a este tipo de modelos con acoplamiento simple de las píemas
a fabricarse en las cuales se han incorporado las tolerancias y las plantillas de los
corazones. Cuando se utilizan este tipo de modelos la limnea de partición del molde
debe hacerse a mano. El sistema de coladas y alimentación también se hace a mano
y finalmente la separación de modelo y molde se efectúa también manualmente
teniendo necesidad de aflojar previamente el modelo para poder sepáralo del molde,
consecuentemente en ese momento se tiene una variación dimensional. Aún cuando
la utilización de este tipo de modelo es cosa común en nuestro medio, en la mayoría
de los casos podría eliminarse su utilización, ca que la producción de moldes que se
obtiene es baja y costosa..

MODELOS SUELTOS CON SISTEMA DE COLADA INCORPORADO.

Son una mejora de los modelos simples, yang que siendo el sistema de colada parte
del modelo, elimina la necesidad del trabajo a mano para hacer dicho sistema. Con
este tipo de modelos se obtiene una más rápida elaboración de moldes para pequeñas
cantidades de piezas.
CONSIDERACIONES SOBRE LOS TIPOS DE MODELOS

 En piezas coladas de forma sencilla tales como bloques tales como bloques
rectangulares, cilíndricos para bujes, etc., es posible tener modelos con una
superficie plana en la parte superior y por lo tanto con una línea recta de
partición en la junta entre las partes superior e inferior del molde.

 Las peculiaridad de dóseno de algunas piezas hacen imposible tener una

superficie de partición plana y así los modelos que se utilizan para hacer los
moldes requieren la utilización de tarimas o camas especiales de madera,
aluminio o de arena.

 Cuando se requiere hacer una cantidad considerable de piezas con modelos de

línea de partición irregular, es ventajoso tener el modelo hecho en dos partes,
partiendo en una superficie plana para facilitar el moldeo.

La parte superior y la inferior se unen exactamente con pernos ya sea de madera o de

metal. Un modelo del tipo mencionado, requiere más tiempo y más dinero para su
fabricación, pero el costo adicional se justifica por el ahorro obtenido en el tiempo de
elaboración de los modelos.

MODELOS PLACA MODELO

La producción de cantidades grandes de piezas pequeñas, requiere el uso de este tipo
de modelos. En estos la parte superior y la parte inferior del modelo están montadas
en los lados opuestos de una placa de metal o de madera que siguen la línea de
partición. Las placas modelo también se hacen de una sola pieza, caso en el cual
tanto la placa como los modelos se hacen colados en moldes de arena o de yeso, en
este caso se llaman placas modelo integrales. El sistema de colada generalmente va
incorporado en la misma placa. Placa modelo generalmente se utilizan en máquinas
de moldeo para obtener máxima velocidad de fabricación aún cuando en ocasiones
son susceptibles de ser utilizados en bancos de moldeo con pizonetas manuales.

El costo de fabricación de estas placas modelo de justifica por el aumento en la

producción y la obtención de mayor exactitud dimensionalmente en las piezas coladas.
Una importante limitación en la utilización de este sistema es el peso del molde que
puede ser manejado por el moldeador, que oscila entre 40 a 50 kg.
PLACAS SUPERIOR E INFERIOR
Consisten en modelos de la parte superior e inferior de la pieza montados en
diferentes piezas. Así las mitades inferior y superior de los moldes pueden ser
elaboradas al mismo tiempo por diferentes trabajadores y/o en diferentes máquinas. El
moldeo de piezas coladas medianas o grandes con la utilización de máquinas de
moldeo se facilita bastante con este tipo de equipo de modelos.
La fabricación de placas modelo separadas superior e inferior es la más costosa,
pero usualmente se justifica por el aumento considerable de producción y la facilidad
de fabricación de piezas grandes que no pueden manejarse con el equipo de placas
modelo. Figura 11

Placa modelo de aluminio para altas producciones.

La fabricación de moldes mediante el uso de placas separadas requiere un

alineamiento exacto de las dos mitades por medio de guías, bujes y pernos de
localización para asegurarse de obtenerse piezas no variadas.

MODELOS ESPECIALES

Cuando los tipos de modelos mencionados anteriormente, no son aplicables existe la

necesidad de recurrir a modelos especiales.

a). Para piezas muy grandes se utilizan los modelos esqueleto o linternas. Este tipo
se usa para moldes grandes hechos manualmente en su mayoría.

b). Otro tipo especial de modelos son las tarrajas las cuales se utilizan para fabricar
moldes de piezas simétricas.
 c). Modelos maestros. Son modelos generalmente hechos de madera, los cuales
son utilizados para hacer los modelos para alta producción. Se pueden colar
varios modelos para producción hechos con el modelo maestro y montar esos
modelos en las placas correspondientes después de haberlos acabado a sus
dimensiones apropiadas. En la manufactura de un modelo maestro deben
incorporarse ciertas tolerancias tales como la conocida doble contracción.

CAJAS DE CORAZONES
Aún cuando en ocasiones no se les clasifique como modelos, las cajas de corazón son
una parte esencial del equipo de modelos para elaborar una pieza que requiera
corazones. Las cajas de corazones se construyen de madera y de metal (hierro gris).
El plástico no tiene mucha aplicación, la caja mas sencilla se muestra en la figura,
hecha de una sola pieza y el corazón de elaboración sencilla.

Caja modelo sencillo de madera de dos piezas.

Suelen hacerse cajas de corazones múltiples para alta producción y cajas
complicadas con paredes móviles para corazones difíciles. Los corazones que no
tienen ninguna superficie plana requieren equipo especial para su manufactura tal
como los secadores que son placas usualmente metálicas que siguen la
conformación del corazón y lo soportan para poder sacarlo de la caja de corazones y
posteriormente someterlo al proceso de endurecimiento por cocción o curado, y así
evitar su deformación.

FABRICACIÓN DE CORAZONES
El corazón o macho es toda aquella porción del molde preparada por separado y que
el objeto de crear un hueco al insertarse en el molde.
El corazón es una sección costosa del molde, ya que hay que utilizar siempre una
nueva arena para controlar mejor sus propiedades, tales como: resistencia al choque
con el metal al ser vertido en el molde, resistencia a la abrasión, permeabilidad
colapsibilidad o desmoronado, resistencia a las altas temperaturas (refractariedad) y
elasticidad (para permitir la libre contracción de metal solidificante). Los corazones
van colocados en el molde sobre unas plantillas de apoyo, a fin de evitar
movimientos del corazón durante el vaciado del metal líquido al interior del molde.
La fabricación de los corazones, que puede ser bajo varios procesos, es una
operación importante y decisiva para la obtención de una pieza con las propiedades y
características deseadas, por lo que debe controlarse muy de cerca su elaboración.
Para elaborar un corazón existen varias formas, entre las comunes, están los
siguientes:

Utilizando cajas de corazones.

Estas cajas pueden ser de madera, metálica o de plástico, son secciones acoplables
por medio de espigas de unión, en cuya parte hueca se apisona la arena, pudiéndose
utilizar armaduras de refuerzos o varillas para aumentar la rigidez y resistencia del
corazón. Para su extracción de este se quitan las mordazas de sujeción de las
secciones que componen la caja corazón y por medio de un mecanismo vibratorio a
base de ligeras percusiones sobre la caja se origina una holgura a fin de separar las
dos secciones y desmoldar el corazón fabricado, colocando éste sobre una placa de
secado.
Estas cajas pueden ser para elaborar un corazón o varios de acuerdo al número de
impresiones con que ésta cuenta.
 La figura muestra una caja modelo de madera

Utilizando máquinas de compresión neumática o máquinas sopladoras.

Este es un sistema rapidísimo y sirve para grandes producciones de corazones en
serie; se emplea arena sílica aglomerada, la caja de corazón es generalmente
metálica y cuenta con canales especiales para dar salida al aire. El relleno y la
compresión de la arena se realizan en pocos segundos mediante la inyección de la
arena por medio de aire comprimido en la caja de corazones, que es apretada
automáticamente por medio de las mordazas accionada neumáticamente o
mecánicamente, por el cabezal soplante y se inyecta la arena.

Corazones al aceite (oil core).

Este proceso es el más común en las fundiciones pequeñas y medianas ya que
además de ajustarse a todo tipo de metal por vaciar requiere poca inversión en equipo
pero al mismo tiempo origina el uso de mucha mano de obra. Este proceso implica el
uso de aceites (de linaza o de tipo vegetal) para la preparación de la mezcla de arena
que conformará el corazón.
Todo corazón fabricado bajo este proceso requerirá estufarse a una temperatura de
400 a 500ºC para que la mezcla de arena-aceite fragüe, de tal forma que adquiera las
propiedades deseadas; tal operación puede llevarse a cabo en una estufa eléctrica o
de gas. Este tipo de corazones no pueden ser almacenados más de una semana ya
que requerirán ser secados nuevamente por el hecho de que absorben humedad del
medio ambiente, por lo que se recomienda sean utilizados lo más rápido posible
después de ser elaborados.

Corazones a base de silicato de sodio y bióxido carbono (proceso CO 2).

Este proceso requiere del silicato de sodio o vidrio salubre. La arena que se utiliza
puede ser de cualquier granulometría y la cantidad de silicato de sodio, en
porcentaje con respecto al peso de la carga de arena, varía del 2 al 6%. El tiempo de
mezclado del silicato de sodio y arena es aproximadamente de 5 minutos.
El corazón se obtiene colocando la mezcla de arena y silicato de sodio en la caja
corazón, se apisona y se hacen unos vientos o respiraderos con un alambre o una
varilla, de acuerdo al tamaño del corazón para que sea inyectado el bióxido de
carbono (CO2) y reaccione con el silicato de sodio, para que se endurezca o fragüe el
corazón, mediante la siguiente reacción:

Na2SiO + H2O + CO NaCO + SiO + H2O

Este tipo de corazón tiene el inconveniente que absorbe aún mayor cantidad de
humedad del medio ambiente que los corazones de aceite, implicando hacer uso de
ellos en forma inmediata ya que de otra forma originarán defectos en la pieza por el
contenido de agua absorbida durante su almacenamiento.

Corazones en cáscara (Shell-Molding).

Este proceso deriva su nombre del empleo de moldes ó corazones delgados en forma
de cáscara ó concha. Comparando este proceso con los demás procedimientos,
presenta las siguientes ventajas:

- Máxima libertad en la configuración de piezas.

- Gran exactitud con respecto a los demás métodos de fundición.
- Posibilidad de aplicación en casi todas las aleaciones técnicamente en material
del molde y las condiciones en fundición.
- Se suprime la rebaba a lo largo de las juntas de separación entre moldes.
 Diseño de un modelo de fundición

1. Contrapeso
2. Cubeta
3. Caja de molde
4. Bebedero
5. Corazón
6. Tobera
7. Mazarota

TIEMPOS DE ENFRIAMIENTO DE DIFERENTES CUERPOS GEOMÉTRICOS

 CUERPO ESFERA CILINDRO CUBO PRISMA
RECT.
VOLUM 1000000 1000000 1000000 1000000
EN (V)
ÁREA 48300 55700 60000 70000
(A)
V/A 20.6 17.9 16.7 14.28
(V/A) 424.3 320.4 278.9 203.9
K 0.021 0.021 0.021 0.021
TS 8.9 6.72 5.85 4.28

Tiempos de enfriamiento de diferentes cuerpo

CONSIDERACIONES DEL PROYECTO.

Un buen modelo de fundición debe cumplir con los siguientes requisitos:

ÁNGULOS DE EXTRACCIÓN.
Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en 2 o más partes para poder extraer
el modelo, para lo cual es necesario que este tenga en todas sus caras normales a la
línea de partición, una inclinación que permita su extracción, sin que el modelo
arrastre arena consigo.
Para determinar el ángulo de extracción β de los modelos, se recomiendan los valores
que se dan en la tabla.

ALTURA DEL ÁNGULOS DE SALIDA Y PENDIENTES

MODELO
De 1 a 10 mm 3°
De 11 a 20 mm 2°
De 21 a 35 mm 1°
De 36 a 65 mm 0° 45’
De 66 a 150 mm 0° 30’
De 151 a 250 mm 1.5 mm
De 251 a 400 mm 2.5 mm
 De 401 a 600 mm 3.5 mm
De 601 a 800 mm 4.5 mm
De 801 a 1000 mm 5.5 mm

CONTRACCIÓN METÁLICA.
Al solidificar los metales o aleaciones se contraen y disminuyen su volumen, este
fenómeno origina una reducción en las medidas de la pieza, por lo cual los modelos al
ser proyectados, deben contener en sus dimensiones el por ciento de contracción del
metal o aleación. Ver figura No. 16
En la tabla se dan algunos valores de contracción metálica, para aplicarlos a las
dimensiones del modelo, en función del metal en que será vaciada la pieza. Ver tabla
No. 3

Valores de contracción metálica

Metal % de contracción
Fundición gris 0.5 a 1.2
Fundición blanca 1.2 a 2.0
Acero moldeado 1.5 a 2.0
Bronce de estaño 0.8 a 2.0
Bronce rojo 0.8 a 1.6
Latón 0.8 a 1.8
Aleaciones de zinc 1.0 a 1.5
Aluminio 0.5 a 1.0
Aleaciones de aluminio 1.0 a 2.3

valores de ángulos de contracción.

SOBRE ESPESORES DE MAQUINADO.

Al proyectar las dimensiones para un modelo también se debe tomar en cuenta
aquellas superficies que se maquinan, a fin de dar un sobre espesor de material para
el maquinado. Existen diferentes criterios y normas al respecto, aquí un ejemplo de
ello. Norma Francesa NFA 32011 para hierro gris.

Sobre espesor clase L.

Para dimensiones que nos son fundamentales por la función misma de la pieza.
(Cotas no afectadas de tolerancia en el dibujo de definición). Tabla No. 4

Tabla 4 sobre espesor de maquinado clase L

La mayor dimensión de la pieza de:
1 250 630 1600
Cotas nominales de a a a en
referencia 250 630 1600 adelant
e
De: a inclusive Sobre espesor de maquinado
16 4 4.5 5 7
16 25 4 4.5 5 7
25 40 4.5 4.5 5.5 7
40 63 4.5 5 5.5 7.5
63 100 5 5 5 8
100 160 5.5 5.5 6.5 8
160 250 6 6 7 8.5
250 400 7 7.5 9.5
400 630 7.5 8.5 10.5
630 1000 9.5 11.5
1000 1600 11.5 13.5
1600 2500 15.5
2500 4000 19

Sobre espesor clase A.

Para dimensiones o cotas afectadas de tolerancia de precisión sobre los dibujos de
definición. Para piezas que serán obtenidas utilizando modelos de madera fijos a una
placa o modelos sueltos. Ver tabla No. 5

Tabla 5 sobre espesor de maquinado clase A

La mayor dimensión de la pieza de:
 Cotas nominales 0 100 160 250 630 1600
de referencia
a 100 a 160 a 250 a 630 a a
1600 En
adela
nte
De: a Sobre espesor de maquinado
16 2.5 2.5 2.5 4 4.5 5.5
16 25 3 3 3 4 4.5 5.5
25 40 3 3 3 4 4.5 6
40 63 3 3 3 4.5 5 6
63 100 3.5 3.5 3.5 4.5 5 5
100 160 3.5 3.5 5 5 6.6
160 250 4 5 5.5 7
250 400 5.5 6 7
400 630 6 6.5 8
630 1000 7.5 8.5
1000 1600 9 10
1600 2500 11.5
2500 4000 13.5

Tabla de sobre espesor de maquinado clase A

Sobre espesor B
Para dimensiones o cotas afectadas de tolerancia de precisión sobre los dibujos de
definición. Para piezas que serán obtenidas utilizando modelos metálicos o modelos
placa. Ver tabla No. 6

Tabla 6 Sobre espesor de maquinado clase B

La mayor dimensión de la pieza de:
 Cotas 1 250 63 160 630
nominales de 0 0
a 250 a
referencia
630 a en
16 adel
00 ante
De: a Sobre espesor de maquinado
0 16 2.5 2.5 2. 3.5 4
5
16 25 2.5 2.5 2. 3.5 4
5
25 40 2.5 2.5 2. 4 4.5
5
40 63 3 3 3 4 4.5
63 100 3 3 3 4 4.5
100 160 3 3 4.5 5
160 250 3. 4.5 5
5
250 400 5 5.5
400 630 5.5 6
630 1000 6.5
 tabla de sobre espesor de maquinado clase B

FORMAS QUE FACILITEN EL MOLDEO.

Al diseñar las formas de los modelos se deben prever que el modelo se facilite. Esto
en ocasiones implica que la forma del modelo no sea semejante a la pieza que se
desea obtener. Ver figura No. 17

DIMENSIONES DE LAS PLANTILLA.

Las plantillas son necesarias cuando la pieza es hueca y sirven para formar la cavidad
en el molde que servirá de apoyo al corazón. Como una orientación, en piezas cuya
sección del corazón es cilíndrica y se apoya en los extremos, las dimensiones de las
plantillas son: figuras 18. 19, 20.
Existen otros casos en que el corazón se apoya solamente en un extremo, y el
dimensionamiento de la plantilla depende de un cálculo matemático para obtener en
este caso el centro de gravedad de la base de apoyo del corazón.

COLORES UTILIZADOS.

Por sus formas algunos modelos resultan complicados de identificar claramente, por lo
cual se pintan sus partes de colores, cada color corresponde a una parte o superficie
especifica según la norma que se este utilizando.
Tabla: Corresponde a la norma alemana DIN 1511
Superficie o parte de Acero Fundición Fundición Fundición Fundición
la superficie moldea gris maleable de de
do metales metales
pesados ligeros
Color de fondo para
superficie en el
modelo y en la caja
de machos que azul rojo gris amarillo Verde
quedan sin maquinar
en la pieza fundida
Las superficies a Listas Listas Listas Listas Listas
maquinar en la pieza amarilla amarillas amarillas amarillas amarillas
fundida s
Asientos de partes
sueltas del modelo
(pieza a encajar) en
el modelo o en la caja Ribeteado en negro
de machos, así como
para tormillos de
piezas sueltas
Sitios para
enfriadores y marcas
rojo azul rojo azul Azul
para colocación de
clavos
Asientos de machos negro
o plantillas
Medias cañas Si en caso especial no se aplican medias cañas, se
marcan con rayado en negro, indicando el radio.
Mazarotas perdidas o
bebederos, sobre
Listas negras y rotulado correspondiente
espesores de
maquinado por
motivos técnicos de
fundición
Nervios o salientes En el color del fondo del modelo o sin pintar, pero
del modelo con listas negras
 Negro o con marcas negras
Calibres y tolerancias Barniz incoloro
Zonas para asqueteado azul rojo gris Amarillo verde

CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE UN MODELO.

Para simplificar el calculo de las dimensiones del modelo en las cotas de definición, se
debe hacer caso omiso de las tolerancias, y los valores calculados, pueden
redondearse al medio milimétrico, es decir, si la dimensión necesaria para el modelo
es de 27.7 mm, el valor final del modelo puede ser 28.00 mm.
SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN.

Son muchos los factores que se deben controlar para obtener una buena pieza de
fundición, uno de estos factores es debido al recorrido que efectúa el metal en el
molde y su solidificación. Para diseñar un sistema de alimentación correcto, se
requiere conocer los principios de flujo de fluidos y características de solidificación del
metal vaciado.
El metal líquido se introduce a la cavidad del molde a través de un “sistema de
alimentación” compuesto de cuatro partes principales: el basín, un bebedero, un canal
y los ataques. El metal se vacía primeramente en el basín y pasa el bebedero vertical,
después luye a través del canal (previamente tallado en la arena del molde) y por
ultimo pasa por los ataques, para llegar a la cavidad del molde.

DIAGRAMA DE FLUJO
EJEMPLO DE DISEÑO Y FABRICACIÓN
En este caso la pieza a diseñar es un tornillo de banco, el cual es una herramienta que
sirve para sujetar firmemente piezas o componentes a los cuales se les quiere aplicar
alguna operación mecánica. Es un conjunto metálico muy sólido y resistente que tiene
dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se gira con una
palanca un tornillo de rosca cuadrada. Es una herramienta que se puede atornillar a una
mesa de trabajo y es muy común en los talleres de mecánica.
Para realizar diseño del modelo se tuvieron las siguientes consideraciones:
Se realizaron los cálculos para las dimensiones con una contracción del material del 0.7%
para el hierro fundido.
Se aplicó un espesor de maquinado de clase L, ya que las partes que van a ser
maquinadas no afectan el tamaño de la pieza.
Se aplicaron ángulos de extracción β.
El software utilizado para el diseño de la misma fue Mechanical Desktop.
DISEÑO DE LA PIEZA
A continuación, se muestran los dibujos de la pieza a diseñar
DISEÑO DEL MODELO
El modelo es elaborado de madera, y está dividido en 2 partes.
DIBUJOS DEL MOLDEO
Los siguientes dibujos muestran la forma de moldeo de la pieza.
 V. VOLUMEN DE PRODUCCIÓN
El volumen de producción de MODELERIA CUEVA depende de la demanda,
generalmente de PYMES dedicadas a la fundición que no cuentan con producción a
escala.
VI. CLIENTES
Fundición Camacho S.a. - Comas, Lima
e-mail: ventascamacho@outlook.com.pe/fundcamacho@hotmail.com
Fundiart S.R.L.
METALURGICA DEL PACIFICO INDUSTRIAL SRL

VII. CONLUSIONES
Definimos que la fabricación de un modelo de fundición, en el cual se establece el
costo de una pieza se puede basar en la forma del tipo de fundición y el material con
que se vaya a realizar; sea por acero o inyección.
Por lo cual en una forma más adecuada en la fabricación de cualquier tipo modelo se
deben de establecer los recursos necesarios para la elaboración de dicha pieza. En el
transcurso de la realización de esta Tesina podemos hablar que en la fabricación de
un modelo para fundición es el paso más importante ya que de este se empieza a
generar toda la fabricación y averiguación sobre tiempos y costos que deben necesitar
para la elaboración de cualquier tipo de pieza; ya que el modelo se puede definir como
la parte negativa de una pieza ya establecida o realizada en la industria.
En la innovación de este diseño podemos hablar del recubrimiento que tendrá el
modelo que será de zinc-estaño; por sus propiedades en las que se puede observar la
resistencia a la corrosión y al desgaste que se tenga. En una caja de madera la mejor
opción es el recubrimiento de una grasa lubricante en la cual su utilización sirve para
que no se penetre el material caliente en la caja.
En el estudio del tipo de material se puede generar una idea de la obtención y la
aplicación que se tiene en la industria porque al completar este material hemos llegado
a la conclusión de que tan importante es tener conocimiento, el cual es importante
para la humanidad saber el proceso químico, fisiológico y biológico de las cosas que
nos rodean. Este proceso de fundición de metales es considerado como uno de entre
tantos procesos que sirven de evolución a la humanidad y cambian el curso de
nuestras vidas.