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APLICACIONES DE LA TUBERÍA FLEXIBLE

El propósito en la excelencia de la producción de la tubería, para las necesidades de los


clientes y mantener un alto nivel en la calidad, de acuerdo a las normas, se logran
mediante rigurosas pruebas e inspecciones, excediendo todas las especificaciones
aplicables, como se indica a continuación:

Al recibir el material se realizan análisis para el control de su composición


química.

• Inspección visual y medición de dimensiones de la cinta


laminada.

• Inspección en la unión de las tiras mediante las


radiografías, para evitar defectos en la soldadura.

• Se efectúa la inspección continua a lo ancho de la


cinta con láser y a lo largo de toda su longitud de la
cinta para su medición en tiempo real y adquisición
de datos digitales para obtener el reporte de control
de la capacidad de ésta, que permiten detectar y
remover defectos.

Para satisfacer estos requerimientos se llevan a cabo pruebas destructivas y no


destructivas, como las siguientes:
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Inspección ultrasónica. Se efectúa en forma continua en tiempo real y permite


detectar el espesor de pared de la sarta y registrarlo en graficas.

Utilización de pirómetros ópticos. Se efectúa en cada etapa del soldado o


tratamiento térmico (para relevar los esfuerzos en el cuerpo de la tubería),
mediante pirómetros que permiten ajustar automáticamente la temperatura y un
monitoreo en cada operación.

Pruebas electromagnéticas. La costura de la soldadura es continuamente


monitoreada empleando pruebas electromagnéticas (corriente de Eddy) y es
calibrada al identifican áreas que tengan que requerir una inspección más
detallada principio y final de cada sarta fabricada. Se cuenta con una alarma
audible y sistema de marcado automático, estas.
PRUEBAS DESTRUCTIVAS

Inspección dimensional al inicio y final de cada sarta. Los valores permitidos en la


ovalidad son los siguientes: (más menos 0.010 pg.), espesor de pared (nominal
mínimo especificado) y en la costura de la soldadura (más menos 10 % del espesor
de pared actual).

Pruebas de tensión. En secciones al principio y final de cada sarta son tensionadas


y probadas para verificar el esfuerzo de cedencia (0.2 %), de última tensión y
porcentaje de elongación (2 pulgadas. de longitud medida) de acuerdo con la
norma ASTM A370.

Pruebas de aplastamiento y estallamiento. Se efectúa al principio y final de cada


sarta para verificar la integridad de la costura y de la soldadura, por defectos no
visibles, de acuerdo a la norma ASTM A450.

Pruebas de dureza. Son realizadas en la cinta de la soldadura en los extremos de


las sartas, con secciones de aplastamiento preparadas metalográficamente para
las pruebas de microdureza. Varias mediciones son hechas en la costura de la
soldadura, asociada a los efectos en zonas afectadas por calentamiento y metal
base sin afectar.

Varias mediciones son hechas en la costura de la soldadura, asociada a los efectos


en zonas afectadas por calentamiento y metal base sin afectar.

• Metalografía. Se preparan las secciones cruzadas,


las cuales son examinadas metalográficamente para
determinar el grado de emparejamiento y examinar
la dureza de la costura de la soldadura para la
microestructura y normalización.

• Prueba hidrostática. La tubería terminada es


probada al 80% de la cedencia teórica de la presión
durante 30 minutos, graficando los resultados
obtenidos además, con una esfera de acero de
diámetro específico, se hace la calibración del
diámetro interior de la tubería.

Especificaciones generales de la tubería

• Acero al bajo carbón


• Uso de aleaciones modificadas High Streng Low
Alloy (HSLA) de alta resistencia y baja aleación
• Mínimos esfuerzos a la cedencia de 70,000 y 80,000 psi
• Tensión mínima de 80,000 y 90,000 psi
• Elongación mínima entre el 28 y 30%
• Dureza máxima de Rockwell de 22

La sarta debe tener las siguientes características:

1. La sarta debe ser suficientemente fuerte para soportar las cargas de


tensión durante la operación, presión interna y colapso.
2. Resistente a la corrosión y erosión.
3. Debe ser dúctil para ser almacenada en el carrete y pasar a través de
la cabeza inyectora.
4. Tener la capacidad de ser soldable tanto en fábrica como en campo.
5. Contar con un mínimo de soldadura a tope, ya que estas son puntos
débiles en la sarta.
6. Tener buena resistencia a la fatiga causada por los ciclos (tensión y
torsión) y deformación plástica.
Diámetros y Longitudes de la Tubería Flexible

La fabricación de diámetros de la tubería flexible varía desde 1” hasta 6 5/8”


según los requerimientos de volumen a manejar por el cliente.

La longitud de la tubería flexible que se puede manejar está en función del


diámetro del carrete en el que se enrollará para ser usada en los diferentes
trabajos de la industria petrolera, la nueva generación de carretes pueden
contener capacidades de tubería de diámetro de 1 ¾” hasta 25 000 pies de
longitud para equipos terrestres, y para equipos costa afuera en diámetros de
tubería de 2 3/8” hasta 17 000 pies de longitud.

En la actualidad se fabrica la tubería flexible en grado HS-90 TM con características de


90,000 psi de cadencia mínima y 7030.4448 kg/cm2 (100,000 psi) de esfuerzo mínimo de
tensión con el mismo rango de elongación.

El acero que se utiliza para la fabricación de la tubería flexible está tratado


térmicamente para obtener una dureza Rockwell 22 C máxima, con este tipo de
acero se logran las características necesarias para hacerla de tipo continuo,
enrollable y soldable

Los espesores más comunes en la fabricación de esta tubería están en la


siguiente tabla:
La HS-70 quiere decir que es para 70,000 psi y la HS-80 es para 80,000, entre mas
fuertes menos resisten al H2S.

Existen 2 tipos de sartas fabricadas según las necesidades de trabajo para las que
sean requeridas, estas son:

1. Sarta corrida es la que se manufactura en un solo


espesor de pared desde el inicio hasta el fin del proceso
de fabricación.

2. Sarta ahusada es del tipo de sarta telescopiada donde


varía el espesor de pared. En esta tubería la resistencia
decrece hasta llegar al fin del proceso de fabricación.