Anda di halaman 1dari 32

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

BAB I
PERENCANAAN CAMPURAN BETON
(MIX DESIGN)

A. PENDAHULUAN
Beton sejak dulu dikenal sebagai material dengan kekuatan tekan yang
memadai, mudah dibentuk, mudah diproduksi secara lokal, relatif kaku, dan
ekonomis. Tapi di sisi lain, beton juga menunjukkan banyak keterbatasan baik
dalam proses produksi maupun sifat-sifat mekaniknya, sehingga beton pada
umumnya hanya digunakan untuk konstruksi dengan ukuran kecil dan
menengah.
Beton merupakan suatu material yang menyerupai batu, diperoleh dengan
membuat suatu campuran yang mempunyai proporsi tertentu dari semen, pasir,
koral atau agregat lainnya, dan air untuk membuat campuran tersebut menjadi
keras dalam cetakan sesuai dengan bentuk dan dimensi struktur yang diinginkan.
Semen bereaksi secara kimiawi untuk mengikat partikel agregat tersebut menjadi
suatu masa yang padat (Winter, Nilson, 1993).
Adapun kelebihan beton adalah mudah dicetak, ekonomis, tahan lama,
effisien, dapat diproduksi ditempat, mempunyai estetika, dan mempunyai kuat
desak yang tinggi. Sedangkan kekurangannya adalah kekuatan regang rendah,
keliatan rendah, volumenya tidak stabil, kekuatan rendah dibanding beratnya dan
mempunyai tarik desak yang rendah.
Tujuan utama mempelajari sifat-sifat dari beton adalah untuk perencanaan
dari campuran (mix design), yaitu pemilihan dari bahan-bahan beton yang
memadai serta menentukan kuantitas masing-masing bahan untuk menghasilkan
beton yang seekonomis mungkin. Apabila tidak tersedia cukup data yang
menunjukkan bahwa suatu campuran beton tertentu yang diharapkan dapat
menghasilkan mutu beton yang disyaratkan dan atau bahwa Deviasi Standart
Rencana yang diusulkan benar-benar akan tercapai dalam pelaksanaan yang
sesungguhnya, maka harus diadakan percobaan pendahuluan. Sebagai

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

persiapannya dianjurkan untuk mengadakan dulu percobaan-percobaan di


laboratorium.
Perencanaan campuran merupakan bagian yang terpenting dari suatu
pelaksanaan struktur beton. Sebelum diadakan perencanaan campuran, semua
bahan dasar dari semen, pasir, kerikil, atau batu pecah, air dan zat adiktif harus
diperiksa terlebih dahulu mutunya.
Suatu campuran beton harus direncanakan sedemikian rupa sehingga
memenuhi syarat-syarat berikut:
1. Campuran yang seekonomis mungkin.
Masalah ekonomi berkaitan dengan suatu pelaksanaan pembuatan campuran
beton. Dalam pembuatan campuran beton diharapkan mempunyai ruang pori
adukan yang minimum, karena makin minimum ruang porinya makin sedikit
pasta yang dipergunakan, sehingga kebutuhan juga berkurang. Oleh karena
itu yang paling menentukan perencanaan campuran beton adalah bahan atau
material.
Dengan melihat harga semen yang lebih mahal dari pada harga agregat maka
dengan mengurangi kadar semen suatu faktor penting dalam menurunkan
biaya pembuatan beton. Hal ini dilakukan dengan cara memakai slump yang
rendah sesuai dengan batas yang diizinkan, memakai ukuran butir maksimum
agregat dan bila perlu dipakai bahan admixture. Keuntungan yang diperoleh
dengan menggunakan nilai slump yang rendah yaitu dapat mengurangi
terjadinya penyusutan beton dan panas hidrasi rendah. Tetapi apabila kadar
semen terlalu rendah akan dapat menurunkan kekuatan awal beton.
2. Campuran mudah dikerjakan pada saat masih muda (workabilitas).
Dalam desain yang baik campuran harus mudah dikerjakan dalam dipadatkan
sesuai peralatan yang tersedia. Kemampuan penyelesaian akhir harus
ditingkatkan sehingga segregasi (pemisahan agregat dengan pasta semen) dan
bleeding (keluarnya air yang berlebihan) dapat dikurangi. Kebutuhan air
untuk workabilitas yang minimun dengan menambah mortar semen sedikit
dari pada penambahan banyak air atau agregat halus.

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

3. Memenuhi kekuatan karakteristik yang dikehendaki dan keawetannya.


Yang dimaksud dengan kekuatan karakteristik adalah kekuatan tekan, dimana
dari sejumlah besar hasil pemeriksaan benda uji, kemungkinan adanya
kekuatan tekan yang kurang dari itu terbatas sampai 5% saja. Pada umumnya
spesifikasi beton akan memerlukan kekuatan tekan yang minimum. Ini
penting untuk menjaga supaya kebutuhan ini tidak bertentangan satu dengan
yang lain. Spesifikasi ini juga menghendaki bahwa beton harus persyaratan
keawetan yang dikehendaki, seperti perlawanan terhadap pembekuan dan
pencairan atau terhadap serangan bahan kimia pertimbangan ini selanjutnya
memberikan batas penentuan untuk faktor air semen atau kadar air semen.
Sesuai dengan perkembangan teknologi beton yang demikian pesat, ternyata
kriteria beton mutu tinggi juga selalu berubah sesuai dengan kemajuan tingkat
mutu yang berhasil dicapai. Pada tahun 1950an, beton dengan kuat tekan 30
MPa sudah dikategorikan sebagai beton mutu tinggi. Pada tahun 1960an hingga
awal 1970an, kriterianya lebih lazim menjadi 40 MPa. Saat ini, disebut mutu
tinggi untuk kuat tekan diatas 50 MPa, dan 80 MPa sebagai beton mutu sangat
tinggi, sedangkan 120 MPa bisa dikategorikan sebagai beton bermutu ultra
tinggi (Supartono, 1998).
Meskipun tujuan praktisnya adalah untuk menyatakan kuat tekan beton
berdasarkan hasil uji pada umur 28 hari, namun terdapat pergeseran untuk
menyatakan kekuatan pada umur 56 atau 90 hari dengan alasan bahwa banyak
elemen-elemen struktur yang tidak terbebani selama kurun waktu dua atau tiga
bulan atau lebih. Saat kekuatan yang tinggi tidaklah diperlukan pada umur-umur
awal, akan lebih baik untuk tidak menyatakannya hanya untuk mencapai
sejumlah keuntungan misalnya penghematan semen, kemampuan untuk
menggunakan bahan-bahan tambah (admixture) secara berlebihan dan produk
yang lebih durable. Adapun bahan-bahan yang dibutuhkan dalam campuran
high strength concrete antara lain:

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

1. Semen
Semen Portland (PC) umum pada berbagai tipe (yang memenuhi spesifikasi
standar ASTM C 150) dapat digunakan untuk memperoleh campuran beton
dengan kekuatan tekan sampai dengan 50 MPa. Untuk mendapatkan kuat
tekan yang lebih tinggi saat mempertahankan workability yang baik, sangat
perlu untuk menggunakan admixture yang dikombinasikan dengan semen.
Pada kasus tersebut, kompabilitas semen-admixture menjadi sebuah hal yang
penting. Pengalaman telah memperlihatkan bahwa, dengan penggunaan tipe
superplasticizer naphthalene sulfonate atau melamine sulfonate, semen
portland dengan kadar C3A dan alkali yang rendah umumnya menghasilkan
campuran beton yang memperlihatkan hilangnya slump tinggi sejalan dengan
waktu. Situasi ini telah berubah karena telah dilaporkan bahwa polyacrylate
copolymer, sebuah generasi baru superplasticizer, tidak menyebabkan
kehilangan slum yang berlebihan pada kebanyakan jenis semen portland
maupun semen portland campuran.
2. Agregat
Pada beton normal, tipe dan jumlah agregat memainkan peranan yang penting
dalam stabilitas isi beton, namun hal tersebut memiliki efek yang terbatas
pada kekuatan. Pada high strength concrete, agregat masih memainkan
peranan yang penting dalam stabilitas isi, namun juga memainkan peranan
yang penting dalam kekuatan dan kekakuan beton. Rasio faktor air semen
yang digunakan pada campuran high strength concrete menyebabkan
pemadatan pada daerah matrik dan daerah transisi antarmuka. Lebih lanjut,
beberapa tipe agregat seperti granit dan kwarsit dapat menyebabkan retak-
retak mikro pada daerah transisi karena perbedaan susut suhu dan
menghalangi pengembangan kekuatan mekanis tinggi. Sehingga, perhatian
yang layak harus diambil pada pemilihan agregat-agregat untuk high strength
concrete. Berdasarkan hasil-hasil dari studi eksperimental, Aitcin dan Mehta
merekomendasikan bahwa tipe agregat yang keras dan kuat dengan modulus
elastisitas tinggi dan koefisien ekspansi panas yang kecil lebih baik
digunakan untuk memproduksi campuran very high strength concrete.

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Dengan sebuah rasio faktor air semen yang telah ditentukan, kekuatan
dari campuran beton dapat dinaikkan secara signifikan dengan secara
sederhana mengurangi ukuran maksimum agregat kasar. Hal ini memiliki
efek yang menguntungkan pada kekuatan daerah transisi antar muka.
Menurut Aitcin, semakin tinggi kekuatan yang ingin dicapai, maka semakin
kecil ukuran agregat kasarnya. Nilai kuat tekan sampai dengan 70 MPa dapat
diproduksi dengan agregat kasar kualitas bagus dengan ukuran maksimum 40
mm – 25 mm. untuk menghasilkan nilai kuat tekan 100 MPa, maka ukuran
maksimum agregat kasar yang harus digunakan adalah 14 mm – 40 mm.
Beton-beton komersial dengan nilai kuat tekan lebih dari 125 MPa telah
diproduksi menggunakan ukuran agregat maksimum 10 mm – 14 mm.
Memandang agregat halus, setiap bahan dengan ukuran distribusi
partikelnya memenuhi spesifikasi standar ASTM C 38 layak digunakan untuk
campuran high strength concrete. Aitcin merekomendasikan penggunaan
agregat halus dengan modulus kehalusan yang tinggi (kira-kira 3,0) untuk
beberapa alasan berikut ini :
a. Campuran high strength concrete sudah memiliki partikel-partikel kecil
semen dan pozzolan dalam jumlah yang bayak, dengan demikian
kehadiran partikel yang sangat kecil pada agregat yang halus tidak
diperlukan untuk mengembangkan workability.
b. Penggunaan agregat yang lebih kasar akan memerlukan air yang lebih
sedikit untuk memperoleh workability yang sama, dan
c. Selama proses pencampuran, partikel-partikel yang lebih ksar akan
menghasilkan tegangan geseran yang lebih besar yang membantu untuk
menghindari penggumpalan partikel-partikel semen.
3. Admixture
Kebutuhan kekuatan yang tinggi dan ukuran agregat yang kecil berarti bahwa
isi dari bahan-bahan pengikat pada campuran beton akan menjadi tinggi,
umumnya di atas 400 kg/m3. Isi bahan-bahan pengikat sebesar 600 kg/m3 dan
bahkan lebih tinggi telah diselidiki namun tidak diinginkan dengan alasan
tingginya biaya dan susut suhu dan pengeringan yang berlebihan. Lebih jauh,
dengan naiknya proporsi semen dalam beton, memang kekuatan yang tinggi

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

tercapai, namun dengan susah kekuatan yang tinggi dicapai di atas sejumlah
semen yang tertentu. Sebagaimana dijelaskan di atas, hal ini mungkin
disebabkan karena ketidakhomogenitasan yang sudah menjadi sifat pasta
semen portland yang telah terhidrasi yang berisi luasan-luasan kristal kalsium
hidroksida yang terdistribusi secara acak dalam fase utama. Luasan-luasan ini
menyatakan daerah-daerah yang lemah yang rentan terhadap retak mikro
karena tegangan tarik.

Pada umumnya, terutama bila berhubungan dengan tuntutan mutu dan


keawetan yang tinggi, ada beberapa faktor utama yang bisa menentukan
keberhasilan pengadaan beton bermutu tinggi, diantaranya adalah:
1. Faktor air semen (fas, w/c) yang rendah.
Faktor air semen (fas, w/c) adalah angka yang menunjukan perbandingan
antara berat air dan berat semen. Pada beton mutu tinggi dan sangat tinggi,
pengertian w/c bisa diartikan sebagai water to cementitious ratio, yaitu rasio
berat air terhadap berat total semen dan aditif cementitious, yang umumnya
ditambahkan pada campuran beton mutu tinggi. Faktor air semen yang
rendah, merupakan faktor yang paling menentukan dalam menghasilkan
beton mutu tinggi, dengan tujuan untuk mengurangi seminimal mungkin
porositas beton yang dihasilkan. Dengan demikian semakin besar volume
faktor air-semen (fas) semakin rendah kuat tekan betonnya.
2. Kualitas agregat halus (pasir).
Kualitas agregat halus yang dapat menghasilkan beton mutu tinggi adalah:
a. Berbentuk bulat.
b. Tekstur halus (smooth texture).
c. Modulus kehalusan (fineness modulus), menurut hasil penelitian
menunjukan bahwa pasir dengan modulus kehalusan 2,5-3,0 pada
umumnya akan menghasilkan beton mutu tinggi (dengan fas yang
rendah) yang mempunyai kuat tekan dan workability yang optimal
(Larrard, 1990).
d. Bersih.
e. Gradasi yang baik dan teratur (diambil dari sumber yang sama).

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

f. Mengisi dengan sempurna.


g. Pori atau rongga yang muncul sedikit.
h. Dapat mengisi pori atau raongga aggregat kasar.
3. Kualitas Agregat Kasar (batu pecah atau koral).
Kualitas agregat kasar yang dapat menghasilkan beton mutu tinggi adalah:
a. Porositas rendah.
Dari hasil penelitian menunjukan bahwa porositan rendah akan
menghasilkan suatu adukan yang seragam (uniform), dalam arti
mempunyai keteraturan atau keseragaman yang baik pada mutu (kuat
tekan) maupun nilai slumpnya. Akan sangat baik bila bisa digunakan
agregat kasar dengan tingkat penyerapan air (water absorption) yang
kurang dari 1%. Bila tidak, hal ini bisa menimbulkan kesulitan dalam
mengontrol kadar air total pada beton segar, dan bisa mengakibatkan
kekurang teraturan (irregularity) dan deviasi yang besar pada mutu dan
dan nilai slump beton yang dihasilkan. Karenanya, sensor kadar air
secara ketat pada setiap group agregat yang akan dipakai merupakan
suatu tahapan yang mutlak perlu dikerjakan.
b. Bentuk fisik agregat.
Dari beberapa penelitian menunjukan bahwa batu pecah dengan bentuk
kubikal dan tajam ternyata menghasilkan mutu beton yang lebih baik
dibandingkan dengan menggunakan kerikil bulat (Larrard, 1990). Hal ini
tidak lain adalah karena bentuk kubikal dan tajam bisa memberikan daya
lekat mekanik yang lebih baik antara batuan dengan mortar.
c. Ukuran maksimum agregat.
Dari beberapa penelitian menunjukan bahwa pemakian agregat yang
lebih kecil (< 15 mm) bisa menghasilkan mutu beton yang lebih tinggi
(Larrard, 1990). Namun pemakaian agregat kasar dengan ukuran
maksimum 25 mm masih menunjukan tingkat keberhasilan yang baik
dalam produksi beton mutu tinggi.
d. Bersih dan kuat tekan hancur yang tinggi.
e. Gradasi yang baik dan teratur (diambil dari sumber yang sama).

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

4. Penggunaan admixture dan aditif mineral dalam kadar yang tepat.


Untuk menghasilkan beton dengan mutu (kuat tekan beton) tinggi dibutuhkan
Superplasticizer (high range water reducer) dan Aditif mineral yang bersifat
cementitious yaitu berupa: Abu terbang (fly ash), Pozzofume (super fly ash),
dan Mikrosilika (silicafume) dengan kadar yang tepat. Sebab bahan
admixture dan aditif jika dicampur dengan kadar yang tidak tepat hasilnya
akan sebaliknya, yaitu tidak meningkatkan kuat tekannya akan tetapi dapat
menurunkan.
Superplasticizer atau high range water reducer dalam hal ini mutlak
diperlukan karena kondisi fas yang umumnya sangat rendah pada beton mutu
tinggi atau sangat tinggi, untuk bisa mengontrol dan menghasilkan nilai
slump yang optimal pada beton segar (workable), sehingga bisa dihasilkan
kinerja pengecoran beton yang baik. Namun dalam segala hal, penggunaan
Superplasticizer perlu sesuai dengan standard ASTM-C 494-81 tipe F.
Ketepatan dosis penambahan Superplasticizer umumnya perlu dibuktikan
dengan membuat campuran percobaan (trial mixes) dengan beberapa variasi
dosis penambahan Superplasticizer hingga mendapatkan hasil yang optimum
dalam memenuhi syarat kelecakan yang direncanakan
Mikrosilika (Silicafume) merupakan aditif yang sangat baik untuk digunakan
dalam pembuatan beton mutu tinggi dan sangat tinggi, yang merupakan
produk sampingan sebagai abu pembakaran dari proses pembuatan silicon
metal atau silicon alloy dalam tungku pembakaran listrik. Mikrosilika ini juga
bersifat pozzolan (bahan yang mempunyai kandungan utama senyawa
silika/silika dioksida dan alumina), dengan kadar kandungan senyawa silica-
dioksida (Si O2) yang sangat tinggi (> 90 %), dan ukuran butiran partikel
yang sangat halus, yaitu sekitar 1/100 ukuran rata-rata partikel semen.
Dengan demikian penggunaan mikrosilika pada umumnya akan memberikan
sumbangan yang lebih efektif pada kinerja beton, terutama untuk beton
bermutu sangat tinggi.

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

5. Prosedur yang benar dan cermat pada keseluruhan proses produksi beton.
Untuk menghasilkan beton bermutu tinggi maka dibutuhkan prosedur yang
benar dan cermat pada keseluruhan proses produksi beton yang meliputi hal-
hal sebagai berikut:
a. Uji material (material testing).
b. Sensor dan pengelompokan material (material sensor and grouping).
c. Penakaran dan pencampuran (batching).
d. Pengadukan (mixing).
e. Pangangkutan (transportating).
f. Pengecoran (placing).
g. Perawatan (curing).
Disamping itu pengawasan dan pengendalian yang ketat pada keseluruhan
prosedur dan mutu pelaksanaan, yang didukung oleh koordinasi operasional
yang optimal.
6. Pengawasan dan pengendalian yang ketat pada keseluruhan prosedur dan
mutu pelaksanaan, yang didukung oleh koordinasi operasional yang optimal.

Metode yang digunakan dalam merencanakan campuran high strength


concrete ada beberapa cara, antara lain: (1) Minimum Voids Method, (2)
Maximum Density Method, (3) Fineness Modulus Method, (4) British Mix
Design (DOE) Method, (5) American Concrete Institute Method (ACI Method),
dan (6) Indian Standard Method. Namun secara umum, desain campuran beton
yang optimum dihasilkan dari pemilihan bahan-bahan local yang tersedia yang
menyebabkan beton segar mampu untuk ditempatkan dan mampu untuk
diselesaikan dan dapat memastikan pengembangan kekuatan dan sifat-sifat lain
yang diinginkan dari beton yang telah mengeras sebagaimana dinyatakan oleh
desainer.
Beberapa konsep dasar yang perlu untuk dipahami untuk high strength
concrete antara lain:
1. Agregat semestinya kuat dan durable. Agregat tidak perlu keras dan
kekuatannya tinggi namun perlu kompatibel, dalam arti cukup kaku dan
kuat, dengan pasta semen. Umumnya ukuran maksimum agregat kasar yang
lebih kecil digunakan untuk kuat tekan beton yang lebih tinggi. Agregat

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

halus yang digunakan bisa jadi lebih kasar daripada yang diperbolehkan
oleh ASTM C 33 (modulus kehalusan butir lebih besar dari 3,2) karena
tingginya agregat halus telah digantikan oleh bahan-bahan perekat (semen).
2. Campuran high strength concrete akan memiliki isi bahan-bahan perekat
yang tinggi yang meningkatkan panas hidrasi dan kemungkinan susut yang
tinggi mengawali potensi retak. Kebanyakan campuran berisi satu atau lebih
bahan-bahan perekat tambahan seperti fly ash (tipe C atau F), ground
granulated blast furnace slag, silica fume, metakaolin atau bahan-bahan
pozolanik alami.
3. Campuran high strength concrete umumnya membutuhkan rasio factor air
semen yang rendah, dimana rasio factor air semen berada pada rentangan
0,23 sampai dengan 0,35. Faktor air semen yang rendah ini hanya dapat
dicapai dengan admixture (superplasticizer) dalam jumlah dan dosis yang
besar, menyesuaikan antara tipe F atau G berdasarkan ASTM C 494.
Admixture pengurang air tipe A juga dapat digunakan sebagai kombinasinya.
4. Isi total dari bahan-bahan perekat umumnya sekitar 700 lb/yd3 (415 kg/m3)
namun tidak boleh lebih dari 1100 lb/yd3 (650 kg/m3).
5. Pemakaian air entrainment pada high strength concrete akan menurunkan
potensial kekuatan secara besar.

Perhatian yang lebih dan evaluasi akan diperlukan bila spesifikasi pekerjaan
mengatur batas-batas sifat beton seperti rangkak, susut dan modulus elastisitas.
Ahli teknik mungkin mengatur batas-batas sifat tersebut untuk desain
strukturnya. Penelitian-penelitian saat ini mungkin tidak memberikan panduan
yang diperlukan tentang hubungan empiris dari sifat-sifat tersebut dari
pengujian-pengujian trandisional dan beberapa dari pengujian tersebut sangat
khusus dan mahal untuk dilakukan bagi evaluasi campuran. Berdasarkan
pertimbangan-pertimbangan teoretis, rangkak dan susut yang lebih kecil,
modulus elastisitas yang lebih tinggi dapat dicapai dengan agregat yang lebih
besar dan isi pasta yang lebih sedikit pada beton. Menggunakan ukuran agregat
terbesar yang dapat dicapai dan agregat halus yang digradasi medium sampai
dengan kasar dapat mencapai hal tersebut. Ukuran agregat yang lebih kecil
misalkan 3/8” ( 9,5 mm) dapat digunakan untuk menghasilkan kuat tekan yang

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

sangat tinggi namun membutuhkan sifat-sifat seperti rangkak, susut dan modulus
elastisitas untuk dikorbankan. Apabila kesulitan ditemui dalam mencapai kuat
tekan yang tinggi, hanya dengan menambahkan bahan-bahan perekat tidak akan
menaikkan kekuatan. Faktor-faktor seperti bahan-bahan pengganggu dalam
agregat, pelapis-pelapis agregat, agregat kasar, muka-muka pecah, tampang dan
tekstur, dan batasan-batasan pengujian bisa jadi menghalangi kuat tekan tinggi
dapat tercapai. Proporsi campuran beton akhir ditentukan dengan batch coba-
coba, entah itu di laboratorium ataupun dengan batch-batch produksi lapangan
skala kecil. Produksi, transportasi, penempatan dan finishing high strength
concrete bisa jadi berbeda secara signifikan dari prosedur-prosedur yang
digunakan pada beton konvensional. Untuk proyek-proyek yang kritis, sangat
direkomendasikan penuangan coba-coba dan evaluasi dilakukan dan dimasukan
sebagai item yang harus dibayarkan pada kontrak. Pertemuan pra-penawaran dan
pra-konstruksi sangatlah penting untuk dilakukan untuk memastikan kesuksesan
proyek yang menggunakan high strength concrete. Selama konstruksi,
pengukuran ekstra harus dilakukan untuk melindungi terhadap susut plastik dan
retak panas pada bagian-bagian yang lebih tipis. High strength concrete mungkin
membutuhkan waktu yang lebih lama sebelum perancah dibongkar.
Silinder-silinder uji high strength concrete sebaiknya dicetak dengan hati-
hati, dirawat, ditutupi dan diuji. Waktu setting high strength concrete yang lebih
lambat mungkin juga terjadi.

B. PERENCANAAN CAMPURAN ADUKAN BETON


Perencanaan campuran atau perbandingan campuran beton yang lebih
dikenal sebagai Mix Design merupakan suatu proses yang meliputi dua tahap
yang saling berkaitan, yaitu:
1. Pemilihan terhadap bahan-bahan yang sesuai untuk pembuatan campuran
beton seperti, semen, agregat halus, agregat kasar dan lain-lain.
2. Penentuan jumlah relatif dari bahan-bahan campuran untuk menghasilkan
beton yang baik.
Cara DOE adalah cara yang paling sering digunakan di Indonesia. Dalam
penggunaan metode DOE ini ada dua anggapan dasar, yaitu:

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

1. Mudahnya pengerjaan adukan beton tergantung dari jumlah air bebas dan
tidak tergantung dari kadar semen dan faktor air semen.
2. Kekuatan beton tergantung dari faktor air semen dan tidak tergantung dari
banyaknya air dan kadar semen.

Adapun spesifik dari data perencaannya adalah sebagai berikut:


a. Kuat tekan karakteristik : 28 MPa (280 kg/cm2)
b. Umur : 28 hari
c. Kemungkinan Gagal : 5%
d. Agregat Kasar : Batu Pecah
e. Kode Mix design : SNI 03-2847-2002
f. Jenis Pekerjaan : Balok
g. Keadaan Beton : Di dalam ruangan, keadaan keliling
bangunan non-korosif.
Adapun langkah-langkah dalam merencanakan campuran adukan beton adalah
sebagai berikut:

1. Kuat tekan Karaktaristik


Yaitu kuat tekan yang disyaratkan, kuat tekan beton karakteristik umur 28
hari yang jumlah cacat tidak lebih dari 5%, artinya kekuatan yang ada hanya
5% yang diperbolehkan dari jumlah yang diperiksa.

Nilai = 28 MPa.

2. Deviasi Standar ( )

Deviasi standar ditetapkan berdasarkan tingkat mutu pengendalian


pelaksanaan pencampuran betonnya, makin baik mutu pelaksanaan makin
kecil nilai deviasinya. Jika pelaksana tidak mempunyai data pengalaman atau
mempunyai pengalaman kurang dari 15 buah benda uji, maka nilai deviasi
standar diambil dari tingkat pengendalian mutu pekerjaan pada Tabel 1.1. dan
Tabel 1.2 sebagai berikut:

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Tabel 1.1 Faktor modifikasi untuk deviasi standart jika jumlah pengujian
kurang dari 30 contoh.

Jumlah Faktor Modifikasi Standar


Kurang Dari 15 Contoh Gunakan Tabel 1.2
15 Contoh 1,16
20 Contoh 1,08
25 Contoh 1,03
30 Contoh Atau Lebih 1,00
Catatan : Interpolasi Untuk Jumlah Pengujian Berada Diantara Nilai
..,,,,,,,,,,,, Nilai Diatas

Tabel 1.2 Faktor Modifikasi Untuk Deviasi Standar Jika Jumlah


Pengujian Kurang dari 15 Contoh.

Pesyaratann kuat tekan Kuat tekan rata rata perlu

Kurang dari 21 + 7,0


21 sampai dengan 35 + 8,5
Lebih dari 35 + 10,0

3. Nilai Tambah Margin (M)


Nilai tambah margin yang tergantung dari hasil kali deviasi standar
dimana faktor k tergantung dari banyaknya cacat dan jumlah benda uji.

M = 1,64 . …………………………………………….….……(1.1)
Dimana: M = Nilai tambah
= Standar Deviasi

k = Konstanta Kegagalan 5% = 1,64


Rumus di atas berlaku jika pelaksana mempunyai data pengalaman
pembuatan beton yang diuji kuat tekannya pada umur 28 hari. Jika tidak
mempunyai data pengalaman pembuatan beton atau mempunyai
pengalaman kurang dari 15 benda uji, nilai M langsung diambil 8,5 MPa.
Karena tidak mempunyai data pengalaman diambil M = 8,5 MPa.

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

4. Kuat Tekan Rata-rata ( )


Adapun untuk mencari kuat tekan rata-rata digunakan persamaan berikut:

...........................................................................................(1.2)
Dimana:

= Kekuatan tekan rata-rata (MPa)

= Kekuatan tekan karakteristik (MPa)


= Margin

Maka = 28 + 8,5 = 36,5 MPa

5. Menetapkan Jenis Semen


Menurut SK SNI S-04-1989-F Semen Portland dibagi menjadi lima jenis,
yaitu:
[

Jenis I : Semen Portland untuk konstruksi umum yang tidak


memerlukan persyaratan khusus seperti yang disyaratkan
pada jenis jenis lain.
Jenis II : Semen Portland untuk konstruksi yang agak tahan terhadap
sulfat dan panas hidrasi sedang.
Jenis III : Semen Portland untuk konstruksi beton dengan kekuatan awal
tinggi
Jenis IV : Semen Portland untuk beton yang memerlukan panas hidrasi
rendah
Jenis V : Semen Portland untuk beton yang sangat tahan terhadap sulfat
Semen yang digunakan adalah Semen Portland (Jenis I).

6. Jenis Agregat
Tentukan jenis agregat kasar dan agregat halus. Adapun jenis agregat
dibedakan menjadi dua, yaitu alami (tak dipecah) dan batu pecah.
Jenis agregat halus yang digunakan adalah jenis alami, dan agregat kasar
yang digunakan adalah jenis batu pecah.

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

7. Faktor Air Semen


Adapun cara memperoleh faktor air semen rencana diperoleh dari tiga cara,
yaitu:
Cara Pertama
Untuk menentukan faktor air semen dapat digunakan Gambar 1.1 sebagai
berikut:

36,5

0,44

Faktor Air Semen (fas)

Grafik 1.1 Hubungan FAS dan Kuat Tekan Silinder Beton

Untuk = 36,5 MPa dan Umur 28 hari dan jenis semen Tipe I maka
faktor air semen didapat sebesar 0,44.

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Cara Kedua
a. Tentukan nilai kuat tekan pada umur 28 hari dengan menggunakan Tabel
1.3, sesuai dengan semen dan agregat yang akan dipakai.
b. Lihat Gambar 1.2, untuk menentukan Nilai FAS pada 28 hari.
c. Tarik garis tegak lurus ke atas melalui faktor air semen 0,5 sampai
memotong kurva kuat tekan yang ditentukan pada sub butir 2 di atas.
d. Tarik garis mendatar melalui nilai kuat tekan yang ditargetkan sampai
memotong kurva yang ditentukan pada sub butir 3 di atas.
e. Tarik garis tegak lurus ke bawah melalui titik potong tersebut untuk
mendapatkan faktor air semen yang diperlukan.

Tabel 1.3 perkiraan Kuat Tekan Beton (MPa) Dengan FAS 0,5
Jenis Agregat Kuat Tekan (MPa) Pada Umur (Hari)
Jenis Semen
Kasar 3 7 28 91
Semen Portland Alami 17 23 33 40
(Tipe I, II, III) Batu Pecah 19 27 37 45
Semen Portland Alami 21 28 38 44
(Tipe III) Batu Pecah 25 33 44 48

Untuk Umur 28 Hari , Jenis Semen Tipe I didapat Kuat Tekan 37 MPa.

1.2 Hubungan Antara Kekuatan Tekan Beton dan Faktor

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Semen untuk umur 28 Hari dan fc` = 36,5 Mpa

36,5

0,44

Gambar 1.2 Grafik Hubungan Antara Kekuatan Tekan Beton dan Faktor Air

Semen untuk umur 28 Hari dan ` = 36,5 Mpa


Faktor Air Semen didapatkan dari grafik untuk Umur 28 Hari dan Kuat
Tekan 36,5 MPa, sebesar 0,44.

8. Faktor Air Semen Maksimum


Nilai faktor air semen dengan melihat persyaratan untuk berbagai
pembetonan dan lengkungan khusus, beton yang berhubungan dengan air
tanah mengandung sulfat, dan untuk beton bertulang terendam air. Ketiga
hal tersebut terlihat dari Tabel 1.4 berikut ini:

Tabel 1.4 Persyaratan Faktor Air Semen Maksimum Untuk Berbagai

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Pembetonan Dan Lingkungan Khusus.


FAS
Uraian
Maksimum
1. Beton di dalam ruang bangunan
a. Keadaan keliling non korosif 0,60
b. Keadaan keliling korosif 0,52
disebabkan kondensasi atau uap-uap korosif
2. Beton di luar ruang bangunan
a. Tak terlindung hujan dan terik matahari 0,55
langsung 0,60
b. Terlindung hujan dan terik matahari langsung
3. Beton yang masuk kedalam tanah 0,55
a. Mengalami keadaan basah dan kering Tabel 1.6
bergantian
Tabel 1.5
b. Mendapat pengaruh sulfat alkali dari
tanah atau air tanah
4. Beton yang kontinu berhubungan
dengan air

Tabel 1.5 Faktor Air Semen (Fas) Untuk Beton Bertulang Dalam Air.
Berhubungan
Tipe Semen Fas
dengan
Air Tawar Semua Tipe I – IV 0,50
Air Payau Tipe I + Pozolan(15-40)% atau 0,45
S.P.Pozolan
Tipe II atau V 0,50
Air Laut Tipe II atau V
0,45

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Tabel 1.6 Faktor Air Semen Untuk Beton Bertulang Dalam Air

Konsentrasi Sulfat (SO3)


Dalam Tanah
SO3 FAS
dalam SO3 Dalam Air Jenis Semen Mak
Total campuran Tanah (g/l) .
SO3 % (g/l)
air : tanah
=2 : 1
< 0,2 < 1,0 < 0,3 Tipe I, dengan atau tanpa 0,50
Pozolan (15-40)%
0,2 – 0,5 1,0 – 1,9 0,3 – 1,2 Tipe I tanpa Pozolan 0,50
Tipe I + Pozolan(15-40)% 0,55
atau S.P.Pozolan
Tipe II atau V 0,55

0,5 – 1,0 1,9 – 3,1 1,2 – 2,5 Tipe I + Pozolan(15-40)% 0,45


atau S.P.Pozolan
Tipe II atau V 0,45

1,0 – 2,0 3,1 – 5,6 2,5 – 5,0 Tipe II atau V 0,45

> 2,0 > 5,6 > 5,0 Tipe II atau V dan Lapisan 0,45
Pelindung

Untuk bangunan di dalam ruangan dan keadaan keliling non-korosif


didapatkan nilai fas maksimum sebesar 0,6.

9. Faktor Air Semen Yang Digunakan


Nilai faktor air semen yang digunakan adalah nilai terendah dari nilai fas
rencana dan fas maksimum.
Maka faktor air semen yang digunakan 0,44

10. Nilai Slump Beton


Nilai slump beton yang akan digunakan untuk memeriksa kekentalan suatu
adukan beton. Nilai slump juga dapat ditentukan sebelumnya, tetapi bila
tidak ditentukan nilai slump dapat diperoleh dari Tabel 1.7 berikut:

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Tabel 1.7 Penetapan Nilai Slump


Slump (cm)
No Uraian
Max Min
1 Dinding plat pondasi telapak bertulang 12,5 5,0
2 Pondasi telapak tidak bertulang, kaison, 9,0 2,5
dan konstruksi bawah tanah

3 Plat, balok, kolom, dan dinding 15,0 7,5


4 Pengerasan jalan 7,5 5,0
5 Pembetonan missal 7,5 2,5

Untuk penggunaan beton (balok dan kolom) dari tabel diambil Nilai
Slump dengan rentang antara 8±2 cm.

11. Ukuran Maksimum Agregat


Penetapan butir maksimum diperoleh melalui pengayakan, dan tidak boleh
melebihi ketentuan-ketentuan berikut ini:
a. ¾ kali jarak bersih minimum antar tulangan atau berkas baja
tulangan atau tandon prategang atau selongsong.
b. 1
/3 kali tebal plat
c. 1
/5 jarak terkecil antara bidang samping cetakan
Untuk penetapan butir maksimum dapat menggunakan diameter maksimum
40 mm, 20 mm, dan 10 mm.
Diperoleh ukuran maksimum agregat 40 mm dari analisa saringan.

12. Kebutuhan Air


Kebutuhan air ditentukan sebagai berikut:
a. Agregat tak dipecah dan dipecah (jenis agregat sama) dipergunakan
Tabel 1.8.
b. Agregat campuran (jenis agregat berbeda) dihitung menurut:
Dimana: A = kebutuhan air (Liter)
Ah = perkiraan jumlah air untuk agregat halus (Liter)
Ak = perkiraan jumlah air agregat kasar pada Tabel 1.8

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Tabel 1.8 Penentuan Kebutuhan Air per-Meter Kubik Beton (liter)


Slump (mm)
Ukuran Max.
Jenis Agregat 10 - 30 -
Agregat (mm) 0 – 10 60 - 180
30 60
Alami 150 180 205 225
10
Batu Pecah 180 205 230 250
20 Alami 135 160 180 190
Batu Pecah 170 190 210 225
Alami 115 140 160 175
40 Batu Pecah 155 175 190 205

Karena jenis agregat tidak sama, dari tabel didapat kebutuhan air 195
lt/m3 = 195 kg/m3(Interpolasi).

13. Kebutuhan Semen Rencana


Kadar semen merupakan jumlah semen yang dibutuhkan per m3 beton
sesuai faktor air semen yang didapat dari membagi kadar air bebas dengan
faktor air semen.
Kebutuhan Air
Kebutuhan Semen Rencana  .....................
Faktor Air SemenRencana

(1.3)
195
Kebutuhan Semen Rencana  = 443,18 Kg/m3
0,44

Maka kebutuhan semen rencana setelah diblatkan 443 kg/m3.

14. Kebutuhan Semen Minimum


Kadar semen minimum ditetapkan lewat tabel antara lain untuk menghindari
beton dari kerusakan akibat lingkungan khusus misalnya lingkungan
korosif, air payau dan air laut seperti pada Tabel 1.9 sebagai berikut:

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Tabel 1.9 Kebutuhan Semen Minimum Untuk Berbagai Pembetonan Dan


Lingkungan Khusus

Jumlah Semen Minimum


Uraian
Per m3 Beton (kg/m3)
Beton di dalam ruang bangunan
a. Keadaan keliling non korosif 275
b. Keadaan keliling korosif disebabkan 325
kondensasi atau uap-uap korosif
Beton di luar ruang bangunan
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik
325
matahari langsung
b. Terlindung dari hujan dan terik matahari
275
langsung
Beton yang masuk kedalam tanah
a. Mengalami keadaan basah dan kering
325
berganti-ganti
b. Mendapat pengaruh sulfat alkali dari lihat Tabel 1.11
tanah atau air tanah
Beton yang kontinu berhubungan dengan air lihat Tabel 1.10
tawar atau payau atau laut.

Dari Tabel 1.9 didapatkan kebutuhan semen minimum 275 kg.

Tabel 1.10 Kandungan Semen Minimun Beton Bertulang Dalam Air

Ukuran Agregat (mm)


Berhubungan dengan Tipe Semen
40 20
Air Tawar Semua Tipe I – IV 280 300
Air Payau Tipe I + Pozolan(15-40)% atau 340 380
S.P.Pozolan
Tipe II atau V
290 330
Tipe II atau V
Air Laut 330 370

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Tabel 1.11 Kandungan Semen Minimun Untuk Beton Yang Berhubungan


Dengan Air tanah Yang Mengandung Sulfat.
Konsentrasi Sulfat (SO3) Kandungan
Semen
Dalam Tanah Minimum
SO3 Dalam (kg/m3)
SO3 dlm Air Tanah Jenis Semen Ukuran
Total SO3% campuran (g/l) (g/l) Agregat
air : tanah =2 : 1
40 20 10
< 0,2 < 1,0 < 0,3 Tipe I, dgn atau tanpa
280 300 350
Pozolan(15-40)%
0,2 – 0,5 1,0 – 1,9 0,3 – 1,2 Tipe I tanpa Pozolan
290 330 380
Tipe I + Pozolan (15-40)%
atau S.P.Pozolan
Tipe II atau V
250 290 430
0,5 – 1,0 1,9 – 3,1 1,2 – 2,5 Tipe I + Pozolan (15-40)%
340 380 430
atau S.P.Pozolan
Tipe II atau V
290 330 380
1,0 – 2,0 3,1 – 5,6 2,5 – 5,0 Tipe II atau V
330 370 420
> 2,0 > 5,6 > 5,0 Tipe II atau V dan Lapisan
330 370 420
Pelindung

15. Kebutuhan Semen Yang Dipakai


Untuk menetapkan kebutuhan semen, yang dipakai adalah harga terbesar
dari kadar semen rencana dan kadar semen minimum.
Karena kebutuhan semen rencana lebih besar dari kebutuhan semen
minimum, maka kebutuhan semennya 443 Kg/m3.

16. Penyesuaian Jumlah Air atau Faktor Air Semen


Tentukan faktor air semen yang disesuaikan jika jumlah semen berubah,
maka faktor air semen harus diperhitungkan kembali dengan:
a. Jika akan menurunkan faktor air semen, maka faktor air semen dihitung
lagi dengan cara jumlah air dibagi jumlah semen minimum.
b. Jika akan menaikkan jumlah air, maka jumlah semen minimum dikalikan
faktor air semen.Karena kebutuhan semen tidak berubah maka tidak
perlu penyesuaian, jadi nilai fas 0,44 dan kebutuhan air sebesar 195
Liter/m3.

17. Gradasi Agregat Halus

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Adapun cara menentukan gradasi agregat halus melalui analisa saringan.


Dalam SK-SNI-T-15-1990-03 kekasaran pasir dibagi menjadi 4 daerah
(zona), yaitu:
a. Zona I : pasir kasar
b. Zona II : pasir agak kasar
c. Zona III : pasir agak halus
d. Zona IV : pasir halus
Adapun cara menentukan gradasi agragat halus dapat menggunakan Tabel
1.12, Tabel 1.13 dan Gambar 1.3 adalah sebagai berikut:
Tabel 1.12 Gradasi Pasir
T

Lubang Persen Lolos Saringan


Ayakan (mm) Daerah I Daerah II Daerah III Daerah IV
10,0 100 100 100 100
4,80 90 - 100 90 - 100 90 - 100 95 - 100
2,40 60 - 95 75 - 100 85 - 100 95 - 100
1,20 30 - 70 55 - 90 75 - 100 90 - 100
0,50 15 - 34 35 - 59 60 - 79 80 - 100
0,30 5 - 20 8 - 30 12 - 40 15 - 50
0,15 0 – 10 0 – 10 0 – 10 0 – 15

Tabel 1.13 Pemeriksaan Agragat Halus

Lubang ayakan Saringan Tertahan Lolos %Lolos


(mm) (#) (gr)
2,40 12 44,90 955,10 95,51
1,20 16 58,54 896,56 89,66
0,60 30 220,75 675,81 67,58
0,30 50 402,78 273,03 27,30
0,15 100 260,80 12,23 1,22
Sisa PAN 12,23 0,00 0,00
Jumlah - 1000,00

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Gambar 1.3 Grafik Zona Agregat Halus


Dari plot di atas didapat agregat halus termasuk Zona 3

18. Prosentasi Agregat Halus


Untuk menentukan prosentasi fraksi pasir dengan menggunakan Gambar 1.4
sebagai berikut:

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Gambar 1.4 Grafik Proporsi Pasir Untuk Nilai Slump 75 – 150 mm dan
Ukuran Maksimum Agregat 40 mm.
Dari Gambar 1.4 didapatkan prosentase agregat halus 32%.

19. Berat Jenis Relatif Agregat Gabungan


Adapun berat jenis relatif agregat dapat ditentukan sebagai berikut:
a. Persentase agregat halus = 32%
b. Persentase agregat kasar = 100% - 32% = 68%
c. Apabila tidak ada data maka agregat alami (tak dipecah) 2,6 t/m 3 dan
untuk agregat dipecah 2,7 t/m3.
d. Apabila memiliki data (dari hasil uji) dapat menggunakan rumus:
Prosentasi agregat halus = 32%
Prosentasi agregat kasar = 68%
BJ SSD Agregat halus = 2,55
BJ SSD Agregat kasar = 2,61
BJ Agregat Gabungan = (% Agr. Halus x BJ Agr. Halus) +
(% Agr. Kasar x BJ Agr. Kasar)
= (0,32 x 2.55) + (0,68 x 2.61)
= 0,816 + 1,7748
= 2,591 kg/m3
Maka Berat Jenis Agregat Gabungan untuk jenis agregat alami adalah
2,591 kg/m3.

20. Berat Jenis Beton


Adapun cara menentukan berat jenis beton berdasarkan Gambar 1.5 sesuai
dengan kadar air bebas yang sudah ditentukan dan berat jenis relatif agregat
gabungan yang dapat dilihat pada Gambar 1.5 berikut ini:
Grafi

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

k Berat Jenis Agregat Gabungan

Berat Jenis
agregat campuran

2350

Gambar 1.5 Garik Berat Jenis Agragat Gabungan


Untuk kebutuhan air 195 Liter dan BJ Agregat Gabungan 2,591kg/m3
didapat BJ Beton 2350 kg.

21. Menentukan Kebutuhan Pasir dan Kerikil


Berat Pasir + Batu Pecah = BJ beton basah – kebutuhan semen – kebutuhan air
= 2350 – 443 – 195
= 1712 kg/m3
22. Menentukan Kebutuhan Pasir
Kebutuhan Pasir = (berat pasir + kerikil) x %agregat halus
= 1712x 32 %
= 547,84 kg/m3

23. Menentukan Kebutuhan batu pecah

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Kebutuhan batu pecah = (berat pasir + kerikil) – kebutuhan pasir


= 1712 – 547,84
= 1164,16 kg/m3

Jadi perbandingan berat (SSD) bahan dari pengecoran :


a. . Semen = 443 kg/m3
b. Air = 195 liter/m3
c. Agregat Halus = 547,84 kg/m3
d. Agregat Kasar = 1164,16 kg/m3

24. Koreksi Terhadap Kondisi Bahan


Koreksi ini dilakukan minimal sekali sehari, karena pasir dan kerikil
dianggap dalam keadaan jenuh kering (SSD), padahal biasanya di lapangan
tidak dalam keadaan jenuh kering, maka perhitungan dikoreksi dengan
rumus:
Ah  A1 Ak  A2
Air = A – x B – x C ..............................
100 100
(1.3)
Ah  A1
Pasir = B + x B ........................................................
100
(1.4)
Ak  A2
Batu Pecah = C + x C .........................................................
100
(1.5)

Dimana:
A = Jumlah kebutuhan air (L/m3)
B = Jumlah kebutuhan pasir (kg/m3)
C = Jumlah kebutuhan batu pecah (kg/m3)
Ah = Kandungan air dalam pasir (%)
Ak = Kandungan air dalam batu pecah (%)
A1 = Kandungan air pada pasir jenuh kering muka (%)
A2 = Kandungan air pada batu pecah jenuh kering muka (%)

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Tabel 1.14 Koreksi Terhadap Kondisi Bahan


Bahan (kg/m3) Absorption (%) Kadar Air (%)
Semen = 433 N/A N/A
Air = 195, N/A N/A
Pasir = 547,84 3,430 7,900
Batu Pecah = 1164,16 2,170 2,625

Nilai absorption untuk pasir dan kerikil didapat dari Laboratorium


Teknologi Bahan Konstruksi.

Jadi bahan – bahan yang diperlukan:


a. Semen = 433 kg/m3
Ah  A1 7,9  3,43
b. Pasir = x B = x 547,84 =
100 100
24,48kg/m3
Kebutuhan pasir = 442,53 + 19,78
= 462,31 kg/m3
Ak  A2 2,625  2,17
c. Batu pecah = xC= x 1164,16 = 5,3
100 100
kg/m3
Kebutuhan batu pecah = 1164,16 + 5,44
= 1158,86 kg/m3
d. Air =A-P-K = 195 – 24,48– 5,3
= 165,22 liter/m3

e. Zat adiktif = 0,7/100 x 165,22


= 1,15654 liter/m3
f. Koreksi kebutuhan air = 165,22-1,15654
= 164,06346 liter/m3

25. Perhitungan Benda Uji


Untuk percobaan diperlukan 5 benda uji :
N=5 benda uji dengan diameter (d) = 15 cm dan tinggi (h) = 30 cm
1
Volume = N (    d 2  t ) = 5 ( 0,25 x 3,14 x 0,15² x 0,30)
4

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

=5 (0,00530) = 0,0265 m³
Dalam pelaksanaan ditambah 20% dari total volume bahan untuk menjaga
kemungkinan susut, jadi diperlukan:
Volume Total Akhir = 0,0265 + (20% x 0,0265) = 0,032 m³.

Maka bahan yang diperlukan untuk 5 benda uji sebanyak:


a. Semen = 0,032 m³ x 443 kg/m³
= 14,176 kg = 14.176 gr
b. Pasir = 0,032 m³ x 523,36 kg/m³
= 16,748 kg = 16748 gr
c. Batu Pecah = 0,032 m³ x 1158,86 kg/m³
= 37,083 kg = 37.083 gr
d. Air = 0,032 m³ x 165,22 liter/m³
= 5,28 liter = 5.280 ml
e. Adiktif = 0,032 m³ x 1,15654 liter/m³
= 0,0370 liter
26. Kesimpulan

Maka bahan yang diperlukan untuk 5 benda uji sebanyak:


a.Semen = 14,176 kg

b. Pasir = 16,748 kg

c.Batu = 37,083 kg

d. Air = 5,28 liter

e.Aditif (sika) =0,0370 liter

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Adapun data perencanaannya adalah sebagai berikut:


Tabel 1.15 Perencanaan Campuran Beton Setelah Koreksi
1.
Tegangan Karakteristik : 28 MPa
1...
Kegagalan 5 %
2. Standar Deviasi : - MPa
3. Margin : 8,5 MPa
4. Rencana tegangan rata-rata : 36,5 MPa
5. Tipe semen : Portland (Tipe I)
6. Tipe agregat kasar : Batu Pecah
7. Tipe agregat halus : Alami
8. Faktor Air Semen maks. : 0,60
9. Faktor Air Semen Rencana : 0,44
10. Slump : 8± mm
11. Ukuran agregat maks. : 40 mm
12. Kebutuhan air bebas : 195 liter
13. Kadar Semen Rencana : 443 kg/m3
14. Kadar Semen min. : 275 kg/m3
15. Berat jenis gabungan kondisi SSD : 2,5938 kg/m3
16. Berat jenis Beton basah : 2350 kg/m3
17. Berat agregat total : 1639 kg/m3
18. Gradasi agregat halus : Zona III
19. Prosen agregat halus : 32 %
20. Berat agregat halus : 547,84 kg/m3
21. Berat agregat kasar : 1158,86 kg/m3

Dari data perencaan di atas diperoleh Kebutuhan Bahan-bahan campuran


beton adalah sebagai berikut:

Tabel 1.16 Kebutuhan Bahan-Bahan Campuran Beton per – m3

Jumlah Semen Pasir Batu Pecah Air Adiktif


Keteranagan
Buah (Kg) (Kg) (Kg) (Liter) (Liter)
Per Adukan 1
1 m3 443 547,84 1158,86 165,22 1,15654
m3
Adukan Slinder 1 2,982 2,959 7,692 1,056 0.00074
Adukan Slinder 5 14,176 16,748 37,083 5,28 0,037

KELOMPOK IV
Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II

Keterangan Jumlah Buah Semen Kg Pasir Kg Batu Pecah Kg Adiktif


Per adukan
1m3 1m 443 547,84 1158,86 1,15654
Total Adukan
Per Silinder 1 2,982 2,959 7,692 0.00074
Total Adukan 5 14,176 16,748 37,083 0,037

KELOMPOK IV