Arco Eléctrico.

Presentado por:
Jean Paul Santos Russo.

Grupo:
2_G1_PI_BQ.

Área:
Operación de Mecanizado y Equipos de Soldadura.

Docente:
Evaristo Brochero.

ITSA.

2018.
Índice.

1. Introducción.
2. El Fundamento de la Soldadura.
3. Tipos de Soldadura.
4. Proceso de evolución de la Soldadura.
5. El arco eléctrico.
6. Protección del arco.
7. Soplado del arco.
8. Transferencia de material.
9. Estabilización del arco.
10. Nomenclatura y/o clasificación de los electrodos y sus revestimientos.
11. Bibliografía.
 1. Introducción:

La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que están en
contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina estableciéndose una
corriente eléctrica entre ambos.

Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a ionizar el

aire circundante, permitiendo el paso de corriente a través del aire, aunque las piezas
no estén en contacto.

Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco eléctrico son:

 Genera una concentración de calor en una zona muy delimitada;

 Se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 ºC);

 Se puede establecer en atmósferas artificiales;

 Permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto) o

invisible (arco sumergido o encubierto);

 Permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo

diferentes métodos de soldeo según el caso (entre la pieza y un electrodo
fusible, entre la pieza y un electrodo no fusible, entre dos electrodos fusibles o
no fusibles, entre las propias piezas a unir).
2. El Fundamento de la Soldadura.

Los fundamentos en términos de la American Welding Society (AWS) una

soldadura es “una unión de sustancias metálicas o no metálicas que se produce al
calentarlas a temperaturas específicas, con o sin aplicación de presión y con o sin
el uso de metal de relleno (aporte)”.

 Ventajas: Proporciona una unión permanente, la unión soldada puede ser

más fuerte que los materiales originales, es la forma más económica de
unir componentes, en términos de usos de materiales y costos de
fabricación, la soldadura se puede realizar en un ambiente diferente al de
la fábrica.

 Desventajas: La mayoría de las operaciones de soldadura se realiza de

forma manual y son elevadas en términos de costo de la mano de obra,
implica el uso de mucha energía, y por consiguiente son peligrosos, no
permite un desensamble adecuado, puede padecer de ciertos defectos de
calidad que son difíciles de detectar.

3. Tipos de Soldadura.

 Soldadura de cordón: Se hacen en una sola pasada, con el metal de

aporte sin movimiento hacia uno u otro lado. Esta soldadura se utiliza
principalmente para construir superficies desgastadas, y en muy pocos
casos se emplean para juntas.
 Soldadura de filete: Son similares a las de ranura, pero se hacen con
mayor rapidez que estas, y a menudo se las prefiere en condiciones
similares por razones de economía.
 Soldadura ondeada: Se logran haciendo un cordón con algo de
movimiento hacia uno y otro lado. El ancho del cordón depende del
diseño o de la necesidad. Entre estas soldaduras hay también varios tipos,
como el zigzag, el circular, el oscilante y otros. Las soldaduras ondeadas
también se usan primordialmente para la reconstrucción de superficies.
 Soldadura de tapón: Sirven principalmente para hacer las veces de los
remaches. Se emplean para unir por fusión dos piezas de metal cuyos
bordes, por alguna razón, no pueden fundirse.
 Soldadura de ranura: Se hacen en la ranura que quedan entre dos piezas
de metal. Estas soldaduras se emplean en muchas combinaciones,
dependiendo de la accesibilidad, de la economía, del diseño y del tipo de
proceso de soldadura que se aplique.
 Clasificación:
Los procesos de soldaduras se pueden dividir en dos grupos principales:

 Soldadura por fusión: Usan calor para fundir los metales base.
Generalmente se añade un metal de aporte a la combinación fundida
para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unión
soldada. La operación donde no se añade material de aporte se
denomina autógena.
 Soldadura de estado sólido: Se refieren a los procesos de unión en los
cuales la fusión proviene de la aplicación de presión solamente o una
combinación de calor y presión.

4. Proceso de evolución de la Soldadura

La soldadura con arco, tal como hoy se entiende, se inició en Suecia a principios
de siglo, cuando Kjellber inventó el electrodo revestido. Hasta entonces los
electrodos se fabricaban con varillas de acero extra suave simplemente. En estas
condiciones, el metal fundido, sin protección alguna, reacciona libremente con el
oxígeno y el nitrógeno del aire, convirtiéndose al enfriar en un metal frágil.
La idea de Kjellber consistió en recubrir los electrodos con una pasta de polvo y
aglomerante, de forma que al fundir se forme una escoria protectora, que impida
el acceso del aire al baño de metal fundido.
Se inicia así el proceso de dotar de un recubrimiento a los electrodos que
proporcione mejores características y aspecto final al cordón de soldadura. El
recubrimiento de los electrodos está constituido generalmente por óxidos
minerales, carbonatos, silicatos o diversos compuestos orgánicos.
Además del efecto protector del material fundido, el revestimiento proporciona
estas otras ventajas:
 Al ser menos fusible que el metal del electrodo, forma una especie de
vaina alrededor del arco, que facilita su dirección y evita la formación de
arcos secundarios. También se ioniza mejor el aire que rodea la zona a
soldar;
 Permite realizar las llamadas soldaduras de gran penetración gracias a
que se puede utilizar más intensidad de corriente con ciertos tipos de
electrodos, llamados electrodos de gran penetración, aumentando la zona
fundida y evitando con esto el que tengamos que preparar los bordes de
algunas piezas;
 Gracias a la protección de la escoria fundida, el enfriamiento de la
soldadura se hace con mayor lentitud, evitando tensiones internas.
 A continuación se resume otros hitos que también merecen ser recordados
y que fueron concluyentes en el avance, en general de la técnica de soldar
bajo gas protector, hasta nuestros días:
 o 1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de
gases de protección en los procesos de soldeo. Estas investigaciones
versaron principalmente sobre los dos grandes grupos de gases, a
saber, inertes (caso del Helio y Argón) o activos (CO2). No
obstante, el empleo de este último tipo inducía a la aparición de
proyecciones y poros en el cordón una vez solidificado; pero por
otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco bajo un gas
activo es muy superior al alcanzado empleando un gas noble.
o 1.924: es el año donde aparece la primera patente TIG registrada
por los americanos Devers y Hobard.
o 1.948: es el año donde comienza a emplearse gas inerte con
electrodo consumible, dando lugar a lo que más tarde será
conocido como procedimiento MIG. Este tipo de procedimiento
tenía el inconveniente que era poco el grado de penetración que se
alcanzaba en los aceros.
Se usó con el fin de la construcción, producción de tuberías, recipientes a presión, calderas
y tanques de almacenamiento, construcción naval, industria aeronáutica y del espacio,
automóviles y ferrocarriles.

5. El Arco Eléctrico.

Un arco eléctrico se define como un tipo de explosión eléctrica, debida a un cortocircuito

sostenido en el tiempo a través del aire ionizado. Este es causado por una rápida
liberación de energía debido a una deficiencia en el aislamiento eléctrico entre una parte
energizada y otra a otro potencial (falla entre barras, falla a tierra, fallas fase-neutro).
Un arco eléctrico se genera generalmente a partir de un error en la manipulación de los
sistemas eléctricos o bien por la falla en los aislamientos eléctricos en un punto
determinado de un sistema eléctrico.

En el momento de un arco eléctrico, las temperaturas pueden alcanzar hasta 20.000ºC.

Esta descarga repentina de energía tiene la capacidad de destruir barras de cobre o
aluminio (usadas generalmente para la distribución de energía) hasta su fase de
vaporización. El resultado es un aumento brusco del volumen de los materiales
contenidos en el aire (explosión), la explosión de arco, estimada en una expansión de
40.000 a 1. Una explosión de arco puede devastar todo a su paso, produce los niveles de
sonido superiores a 120 dB, y puede crear una metralla mortal durante su ocurrencia.
 6. Protección al Arco.

La descarga de arco eléctrico es un riesgo potencialmente letal al que se enfrentan todos

los días algunos profesionales. Las prendas fabricadas con la fibra DuPont™ Nomex®
ayudan a las empresas a proteger a sus empleados y sus negocios de forma efectiva.
Un arco eléctrico es una descarga eléctrica continua de alta corriente entre conductores,
lo que genera una luz y un calor muy intensos. La descarga de arco eléctrico presenta un
peligro muy grave (potencialmente letal) debido al riesgo de sufrir quemaduras graves
por el intenso calor.
La fibra DuPont™ Nomex® es resistente a las llamas de forma inherente, no se derretirá
ni goteará y no sustenta la combustión en el aire, por lo que ofrece una excelente
protección frente a la descarga del arco eléctrico. Y como la protección está tejida en las
prendas Nomex®, no se desgasta con los lavados ni con el tiempo.
Cuando se expone al intenso calor típico del arco eléctrico, la fibra Nomex® se carboniza
y se engrosa. Esto aumenta la barrera protectora entre la fuente de calor y la piel del
usuario y contribuye a reducir al mínimo la lesión por quemadura.

7. Soplado al Arco.

Por soplado del arco se entiende a una oscilación que ocurre en la trayectoria del
arco eléctrico y que no es controlada. Esta oscilación tiene lugar cuando se emplea
corriente continua (con corriente alterna no tiene lugar este fenómeno), cuando se
usan electrodos desnudos (igualmente el empleo de electrodos revestidos hace
desaparecer el soplado), o cuando se usan intensidades elevadas. Este fenómeno
también tiene lugar en el procedimiento de soldadura por arco sumergido.
Es un fenómeno que sobretodo adquiere importancia en la zona de contacto del
cable de masa con la pieza.
El soplado del arco es un fenómeno que se origina por la presencia de campos
magnéticos que se forman en la pieza y en el electrodo por el paso de corriente
eléctrica. Como se ha dicho, normalmente se hace más pronunciado cerca de las
conexiones.
Para corregir los inconvenientes creados por el soplado, se actúa variando la
inclinación del arco, o bien empleando una secuencia de soldadura correcta.

8. Transferencia de Material.

En aquellos procedimientos en los que el electrodo es fusible, se conoce por

transferencia de material al paso de metal de aporte desde el electrodo a la pieza.
Este sentido de transferencia va a ser siempre el mismo, es decir, que se va a producir
desde el electrodo a la pieza, independientemente de la posición relativa de ambos.

Ello es debido porque además de las fuerzas gravitatorias actúan otros tipos de
fuerzas, las electromagnéticas por ejemplo, que son de un orden superior. Este tipo de
fuerzas tienen poca influencia sobre los cuerpos rígidos, pero sí sobre el metal fundido.
De hecho pueden originar que la gota fundida pueda sufrir una estricción (efecto
pinch), que origina un alargamiento de la misma, pudiendo hacer que la gota entre
en contacto con el baño y electrodo al mismo tiempo. En este caso, es la tensión
superficial del baño la que hace que la gota de metal fundido pase definitivamente
al baño.
A continuación se enumeran los distintos tipos de fuerzas que intervienen en el
proceso de transferencia de material en soldadura:
Electromagnéticas, tensión superficial, hidrodinámicas, gravitatorias.

Dependiendo de la magnitud de cada una de las anteriores fuerzas que intervienen,

se producirán distintas formas de transferencia:
Transferencia por vuelo libre: En este tipo el paso de material del electrodo a la pieza
se realiza a través de gotas que se forman en el extremo del electrodo,
desprendiéndose y trasladándose por la columna del arco hasta que llegan a
sumergirse en el baño de fusión.
Transferencia gravitacional: Es la forma más normal de transferencia para aquellas
soldaduras realizadas en posición horizontal. En este caso las gotas se desprenden del
electrodo por la acción de la gravedad fundamentalmente.
Este tipo de transferencia suelen originar salpicaduras alrededor del cordón. Estos
puntos de salpicaduras son núcleos de naturaleza frágil del material, debido a que la
gota de material al entrar en contacto con la chapa directamente se produce un
enfriamiento brusco de la misma, que termina fragilizando.
Transferencia por cortocircuito: Para esta forma de transferencia la gota de metal
fundido contacta entre electrodo y pieza antes de depositarse en el baño. El equipo
de soldeo debe estar acondicionado para trabajar en estas condiciones de
cortocircuitos sucesivos.
En este caso es muy habitual que se produzca el llamado efecto pinch en la gota
antes de depositarse.
Este modo de transferencia es el deseado para los casos de soldadura en techo en
cornisa.

9. Estabilización al Arco.

Una vez iniciado el arco eléctrico, es necesario que éste sea estable, para poder así
controlar su dirección y que el proceso de fusión sea continuo y no se interrumpa.
En general, el uso de la corriente continua va a contribuir a obtener un arco más
estable, mientras que para el caso de corriente alterna el arco se va a estabilizar
gracias al revestimiento del electrodo.
A continuación se relacionan aquellos factores que más influyen en obtener un
arco estable:
  Potencial de ionización de los metales. Éste debe ser bajo, para así lograr
más fácilmente y con menor necesidad de energía la presencia de iones
positivos en la pieza a soldar, que faciliten el mecanismo del arco.
 Poder termoiónico. Éste debe ser alto, con objeto de conseguir una
temperatura elevada que ayude a mantener el baño de fusión caliente.
 Conductividad térmica. Debe ser baja, para facilitar así la emisión
catódica.

10. Nomenclatura y/o clasificación de los electrodos y sus revestimientos.

La especificación AWS A5.1 la cual se refiere a los electrodos para soldadura de
aceros al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYY 1 HZR
Dónde:
 E: Indica electrodo para soldadura por arco, el cual por definición conduce
la corriente por arco.
 XX: Dos dígitos que designan la mínima resistencia a la tensión del metal
depositado, en Ksi.
 YY: Dos dígitos que designan las posiciones de soldadura en que puede
trabajar el electrodo, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente
adecuado para el electrodo. El primer dígito indica la posición (1= todas,
2=plana y horizontal, 4 todas pero especialmente para vertical
descendente), la combinación de los dos dígitos indica las otras
características.
Los designadores después del guión son opcionales:
 Designa que el electrodo (E7016, E7018 o E7024) cumple los requisitos de
impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso del E7024.
 HZ: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de
hidrógeno difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H² por 100 gr de
metal depositado (solo para electrodos de bajo hidrógeno).
 R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción
de humedad a 80º F y 80% de humedad relativa (solo para electrodos de
bajo hidrógeno).
La especificación AWS A5.5, que trae los requisitos de los electrodos para
soldadura de aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS
A5.1 con excepción de los designadores opcionales. En su lugar, utiliza subfijos
que constan de una letra o de una letra y un número, (por ejemplo A1, B1, B2,
C1, G, M, etc.) los cuales indican la composición química.
La especificación AWS A5.4, que trata los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables trabaja con la siguiente designación:
E XXX N
Dónde:
 E: Indica electrodo para soldadura de arco.
 XXX: Indica la composición química del depósito de soldadura puro, la
cual se basa en la designación AISI.
 N: Indica el tipo de corriente con la que puede operarse el electrodo.
11. Bibliografía.

Tomado y adaptado de:

 https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn40.html.
 www.lincolnelectric.com/es-mx/support/process-and.../arc-welding-
detail.aspx.
 www.demaquinasyherramientas.com › Soldadura.
 https://www.ecured.cu/Soldadura_por_arco_eléctrico.
 https://www.construmatica.com/construpedia/Soldadura_por_Arco_Eléctrico.
 https://books.google.com.co/books?id=GBxOB5PN6P8C&pg=PA55&dq=arc
o+electrico+soldadura&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwjfqI_4xvXcAhVirlkKHXu
dCSwQ6AEIKDAA.