COMPONENTES DEL HORMIGON PROYECTADO

El shotcrete consiste en hormigón o mortero colocado por proyección neumática de alta velocidad
desde una boquilla. Sus componentes son áridos, cemento y agua, y se puede complementar con
materiales finos, aditivos químicos y fibras de refuerzo.

Agua
El pH del agua debe ser de preferencia neutro, con una temperatura mínima de 15 grados
centígrados, estando libre de sedimentos y partículas que inhiban el proceso de hidratación del
concreto. El control de la composición se logra con análisis periódicos de laboratorio; la
temperatura, mediante un termómetro.
El agua de la mezcla debe ser limpia y libre de sustancias que puedan dañar al concreto o al acero.
El agua va dentro del concreto proyectado como agua añadida durante su producción y como
humedad inherente en el agregado. La consistencia (plasticidad) de la mezcla la regula el agua y los
aditivos. El agua de mezclado no debe contener ningún componente que retarde o acelere la
hidratación.
Estos son principalmente:
• Aceite y grasa
• Azucares
• Sales
• Cloruros
• Sulfatos
El agua natural subterránea, el agua lluvia, el agua de río y de lagos normalmente es adecuada. El
agua marina no debe utilizarse debido a su alto contenido de cloruros. El agua potable siempre es
adecuada para la producción de concreto proyectada.
Agregados
Los agregados (partículas de piedra) están presentes en mayor proporción en el concreto
proyectado. Aproximadamente 75% del volumen es arena y grava.
Cómo regla práctica, los agregados más grandes no deberían ser más de 16 mm. La experiencia ha
mostrado que con agregados de más de 16 mm se incrementa drásticamente el rebote,
aproximadamente el 60-70 % de los agregados sobre 8 mm están contenidos en el rebote. Por otro
lado, debe haber suficiente cantidad de finos, menores de 0.2 mm, para formar una capa inicial
sobre la superficie de la roca.

Arena Gravilla
agregados para la elaboración del shotcrete.

Cemento
El cemento actúa como un “aglutinante” en la mezcla de concreto proyectado que une y fija las
partículas de agregado. El cemento también es el lubricante principal del concreto proyectado, tiene
un fraguado hidráulico y por lo tanto es parcialmente responsable de las propiedades mecánicas del
concreto endurecido. Sin embargo, aquí hay un requerimiento importante que no es condición en
concreto estructural. El cemento para el concreto proyectado siempre debe empezar a fraguar
extremadamente rápido y producir muy alta resistencia temprana. El cemento que no reaccione bien
al combinarse con acelerantes de fraguado o con aditivos de reacción lenta no es apropiado para la
producción de concreto proyectado para estabilización del terreno.
Normalmente para la confección del shotcrete se utiliza cemento Pórtland.


Cemento para la elaboración del shotcrete

Aditivos
Los aditivos más usados para elaborar el concreto son los estabilizadores y reductores de agua, los
cuales son regulados por la norma ASTM 4945. El control se logra manteniendo al día las
certificaciones de fabricación.

 Las adiciones o aditivos se emplean en concreto proyectado para una variedad de

requerimientos por lo que cambian considerablemente en características:

1. Para mejorar propiedades de durabilidad especificas (resistencia a solventes o acción

de agresores).
2. Para aumentar la capacidad de retención de agua (estabilización de la mezcla).
3. Para reducir la presión de bombeo durante el suministro (lubricante).

 Los aditivos para el concreto se utilizan para mejorar y/o cambiar las propiedades del
concreto que no pueden o no pueden correctamente ser controladas por los
componentes cemento, agregados y agua. Los aditivos pueden ser también
adicionados al concreto proyectado durante el proceso de proyección para regular el
inicio del fraguado.
 Los aditivos de concreto hacen que el concreto sea un sistema complejo de múltiples
materiales.
  Los aditivos de concreto proyectado se adicionan como porcentaje del peso o
volumen del cemento. Estos se adicionan en un rango aproximado de 0.5% a 6% con
respecto al peso del cemento. Esto da cantidades de 2 kg/m3 a 30 kg/m3, que está en
el rango de las milésimas partes del volumen total de concreto. Todos los aditivos
usados son colocados en el concreto durante su producción en la planta de mezcla
después de la medición inicial de agua. Una excepción es el acelerante del fraguado,
el cual se adiciona inmediatamente antes de ser proyectado.

Tipos de Aditivos
Plastificantes: Son aquellos que hacen la mezcla más dócil, que tenga más fluidez sin
aumentar el agua y sin reducir la resistencia.

Hidrófonos: Son aquellos que impermeabilizan.

Retardadores: Son aquellos que retardan el tiempo de fraguado.

Acelerarte: Son aquellos que aceleran el fraguado.( Se adicionan al último)

 Los aditivos acelerantes son productos solubles en agua que actúan químicamente
influyendo en la velocidad de disolución de los constituyentes del cemento,
apresurando las reacciones químicas. Los acelerantes permiten disminuir los tiempos
de fraguado y obtener resistencias elevadas a edad temprana, aunque la resistencia a
largo plazo puede disminuir en mayor o menor medida según el tipo de acelerante
que se utilice.

 Con los acelerantes que se utilizan en hormigón proyectado se logra un fraguado

extraordinariamente rápido. La técnica de aplicación permite que el acelerante
reaccione sólo en el momento de la proyección, sin riesgo de fraguado prematuro en
la mezcla inicial.
 Las ventajas obtenidas al utilizar acelerantes en el hormigón proyectado son las
siguientes :

 Aplicación rápida de capas sucesivas.

 El rápido fraguado permite detener las filtraciones de agua.
 Rápida adquisición de resistencia.
 Rápida consolidación de la zona de trabajo en túneles.

Anticongelantes: Son aquellos que sirve para trabajar en heladas:

Aislantes: Son aquellas que modifican los poros, mejorando la resistencia a las heladas
sin aumentar retracción.
Superfluidificantes: son ampliamente usados por su efectiva acción para aumentar la
trabajabilidad de la mezcla o reducir el contenido de agua del hormigón manteniendo la
misma consistencia. Ambos efectos se traducen en una estructura de poros más cerrada con
el consecuente incremento de la resistencia y durabilidad.

Nota: El aditivo principal utilizado tanto en el hormigón proyectado por vía seca como por
vía húmeda es el aditivo acelerante de fraguado. Este producto se presenta en polvo o en
líquido. La acción del aditivo acelerante en el fraguado inicial y en el endurecimiento del
cemento, difieren mucho en función de la clase y tipo de cemento, de la cantidad de agua
añadida y de la temperatura ambiente, por lo que se hace imprescindible la realización de
ensayos previos.

Algunos tipos de aditivos

Escoria
Esta se genera en la fundición de hierro mineral. También es barato y es un excelente relleno,
pero reduce la resistencia muy temprana. La durabilidad del concreto proyectado a menudo
puede ser mejorada con escoria.
Microsílica
El humo de sílice es SiO2 amorfo, que se da como un sub-producto en la producción de
silicona. El humo de sílice o microsílice mejora considerablemente la adherencia del
hormigón proyectado, disminuye su rebote, mejora la trabajabilidad y la impermeabilidad, y
aumenta las resistencias iniciales y finales pero su costo es alto.
La microsílica es extremadamente fina que utilizada en cantidades del 8 al 13 % por peso del
cemento, permite duplicar y hasta triplicar la resistencia del shotcrete, además reduce el
rebote, mejora la adhesión a la superficie de la roca y permite colocar capas de hasta 200 mm
de espesor en un paso simple, por su calidad “pegajosa”, sin embargo, en la mezcla húmeda,
esta calidad de pegajosa disminuye la facilidad de trabajo, requiriéndose de
superplastificantes para restaurar dicha facilidad de trabajo.

Ceniza volante

La ceniza volante se obtiene de los filtros en la generación de la electricidad con carbón

pulverizado. La ceniza volátil es barata y tiene muy buenas propiedades de manejabilidad.
Es también adecuada para requerimientos específicos de durabilidad. La homogeneidad del
producto es un factor importante de la ceniza volante.
 Escoria Microsilice Ceniza Volante

Fibra
Es importante evitarse la contaminación con aceite, grasa, cloruros u otra sustancia. En el caso de la
fibra metálica, debe almacenarse en recipientes secos a fin de evitarse la posibilidad de corrosión. El
control se logra manteniendo las certificaciones de fabricación al día.
Shotcrete reforzado con fibra (Otros componentes adicionales)
El concreto proyectado reforzado con fibra se ha vuelto ahora mucho más importante debido
al desarrollo de nuevos y más efectivos tipos de fibra, su disponibilidad creciente y su
inclusión en varios estándares. Puede considerarse que actúa en perfecta combinación con el
concreto proyectado. Lo mismo que el concreto convencional, el concreto proyectado es un
material frágil con resistencia limitada a la tensión y a la flexión pero con excelente
resistencia a la compresión. Ciertamente es posible reforzar concreto proyectado con refuerzo
de acero convencional, pero su instalación es muy dispendiosa, toma mucho tiempo y
frecuentemente en condiciones críticas en cuanto a seguridad industrial. Además las barras
de refuerzo no se adaptan bien al grosor de capa flexible de diseño del concreto proyectado.
Por ello tiene sentido utilizar concreto proyectado reforzado con fibra.

Sus principales ventajas son:

1. Distribución homogénea del refuerzo de fibra en el concreto proyectado.

2. Incrementando en la ductilidad del concreto proyectado.
3. Alta resistencia a la tensión y flexión.
4. Mayor seguridad debido a la deformación postfisuración.
5. Aumento de la resistencia al impacto.
6. Mejora de la adherencia.

En principio, todos los tipos de fibra son adecuados para el concreto proyectado, cuando se
emplea en tuneleria, pero unos más que otros, por ejemplo:

Fibra de acero: Es generalmente más apropiada.

Fibra de acero
 Componente Dosificaciones
Cemento 18-20%
Agregados gruesos (gravilla) 15-20%
Agregados finos (Arena) 60-65%
Aditivos De 3 a 6% con respecto al peso
del cemento
Relación agua /cemento Vía seca 0.3-05
Relación agua/cemento 0.4-0.55
Vía húmeda

Componentes del equipo para hormigón proyectado

La proyección de hormigón con equipos robotizados por vía húmeda es el método más eficiente en
proyectos con altos niveles de producción. Se utiliza sobre todo en obras subterráneas para aumentar la
seguridad del operador.
El hormigón se introduce a través de la tolva del equipo y es transportado por la tubería hasta la boquilla
del brazo proyector, donde se mezcla con el aire comprimido y el acelerante para proyectarse sobre el
sustrato.
METODOS DE COLOCACION DEL HORMIGON PROYECTADO

Mezcla shotcrete vía seca

Es un procedimiento mediante el cual todos los componentes del hormigón se mezclan

previamente, es decir, se mezcla el cemento los agregados y aditivos, pero no se agrega el
agua, el cual se añade en la boquilla antes de la proyección de la mezcla, transportándose la
mezcla en seco o a veces pre-humedecidas a través de mangueras de forma neumática hasta
la boquilla.

Usos

El concreto proyectado vía seca se emplea siempre que se requieran bajos rendimientos y
cuando es esencial alta resistencia muy temprana, por ejemplo, para sello preliminar contra
alta penetración de agua con gunitas, sin embargo, la elección del proceso está determinada
por las preferencias del contratista.

Aplicaciones del concreto proyectado vía seca:

1. Reparaciones de concreto.
2. Sello preliminar contra alta penetración de agua.
3. Obras menores de proyectado.
4. Obras de impermeabilización.

Pasos a seguir:

1º El cemento y los áridos se mezclan adecuadamente hasta conseguir una perfecta

homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es usar cemento Portland, sin embargo,
a menudo se emplean cementos especiales.
2º La mezcla de cemento/áridos se introduce en una tolva de alimentación continua (junto
con acelerante en polvo si se emplea, si el acelerante es liquido se agrega al último en
conjunto con el agua)
3º La mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor (rotor o shotcrete
machine)
4º La mezcla es transportada mediante aire a presión (flujo diluido) hasta una boquilla o
pistola especial. Esta boquilla va equipada con un distribuidor múltiple perforado, a través
del cual, se pulveriza agua a presión (junto con acelerante líquido si se emplea), que se mezcla
con el conjunto cemento/áridos.
5º La mezcla ya húmeda se proyecta desde la boquilla sobre la superficie soporte que debe
fortificarse.

Todo proceso tiene sus desventajas; las del método por vía seca son:
  Altos costos operativos debido al desgaste y daños en las máquinas de rotor,
especialmente en los empaques de caucho y los discos de fricción. Para mantener estos
costos dentro de límites razonables, es necesario configurar bien las máquinas, hacer
cambios oportunos de piezas y utilizar procedimientos adecuados de pulverización.
 Otra desventaja es la formación de polvo, pero el mismo puede reducirse procurando
un contenido favorable de humedad natural (o prehumidificación adecuada) y
utilizando aglomerantes de polvo.
 Además de la formación de polvo en la boquilla, es necesario también prestar atención
al efecto que tiene el polvo del sistema de alimentación sobre la máquina. En este
particular, las máquinas tradicionales de doble cámara o la versión moderna de la
Schürenberg (SBS), son ventajosas. No obstante, las máquinas de rotor pueden ser
condicionadas a prueba de polvo hasta cierto punto (o incluso totalmente).
 Otro problema importante del proceso de proyección en seco es el rebote
relativamente alto. Según la superficie de aplicación en cuestión (hastíales o bóveda),
se pierde entre el 15 y35% del concreto. La pérdida promedio normal es del 20 al 25%.
 Para reducir el rebote de una manera significativa, se pueden utilizar las nuevas clases
de aditivos mencionados anteriormente.

El uso de microsílice o de sistemas de control de la hidratación tales como DELVO®CRETE

puede ayudar, y la pérdida promedio puede reducirse hasta un 15%. Frecuentemente, se cita
una desventaja más: el bajo rendimiento del equipo, aunque las máquinas modernas permiten
aplicar más de 10 m3/h. Esto es algo que indudablemente no es posible lograr con aplicación
manual, sino con el uso de un brazo robotizado. Por lo tanto, dado el aumento en los costos
de desgaste, una producción superior a 8 m3/h resulta crítica desde el punto de vista
económico.

Gracias a los muchos años de experiencia en el proceso de proyección en seco, existe

actualmente un gran conocimiento sobre la técnica. Es sumamente importante asegurarse de
seleccionar materiales, equipos y procedimientos de aplicación que puedan combinarse de la
mejor manera posible para alcanzar resultados satisfactorios tanto en calidad como en
economía.

Método de proyección por vía húmeda

Mezcla shotcrete vía húmeda

El concreto proyectado vía húmeda implica el suministro de una mezcla lista y

manejable de concreto proyectado compuesta por agregado, cemento, agua y
aditivos de concreto proyectado. Para la proyección por vía húmeda se mezcla con
aire y con acelerantes de fraguado. El concreto proyectado vía húmeda puede
transportarse en flujo denso o flujo diluido. El concreto proyectado por flujo denso
es el proceso más reciente y permite alto desempeño.
Usos

El concreto proyectada vía húmeda se emplea siempre que se especifique alta calidad del
concreto endurecido y que se requiera alto rendimiento. Este proceso es de lejos el más
popular en tunelería mecánica. Sin embargo, la elección del proceso está determinada por las
preferencias del contratista.

Las principales aplicaciones del proceso de concreto proyectado vía húmeda son:

 Alto rendimiento en trabajos de concreto proyectado.

 Mejoras sustanciales de las condiciones de trabajo en el área de proyección.
 Mayor durabilidad debido al control de la cantidad de agua de la mezcla.

Ventajas

Las ventajas en el proceso de proyectado vía húmeda cubre varias áreas diferentes. El
concreto proyectado vía húmeda es el método más moderno y eficiente.
.
1. Nivel de rebote reducido.
2. Mejoras sustanciales en las condiciones de trabajo debido a una menor emisión de
polvo.
3. Reducción de costos por desgaste en el equipo de proyección.
4. Bajo requerimiento de aire durante la proyección.
5. Mejor calidad del concreto proyectado colocado (contenido constante de agua)

Tal como se mencionó anteriormente, este método es el único utilizado en Escandinavia,

Italia y en un gran número de importantes proyectos subterráneos en todo el mundo. El uso
del shotcrete para aplicaciones de soporte de rocas ha aumentado en forma exponencial en
los últimos 10 a 15 años, lo cual ha impulsado un intenso desarrollo del mismo.

Entre 1971 y 1980 se produjo un desarrollo impresionante del método por vía húmeda en
Escandinavia, con la consiguiente transformación total de su mercado de shotcrete. Se pasó
de 100% de vía seca a 100% de vía húmeda, y la aplicación pasó de manual a robótica.

Este cambio radical ocurrió sólo en Noruega. Desde aproximadamente 1976 se ha venido
agregando cada vez más la microsílice y la fibra metálica al shotcrete fabricado por vía
húmeda. Sin duda alguna los noruegos llevan la delantera en la tecnología del shotcrete
fabricado por vía húmeda, tanto en teoría como en la práctica. Valdría la pena tener a este
evento como referente del uso moderno del concreto lanzado para soporte de rocas

No se sabe por qué el cambio sucedido en Escandinavia no ha ocurrido en ningún otro país.
Quizás la explicación se encuentre analizando las condiciones noruegas. La mala fama de la
técnica de proyección por vía húmeda se debe a los deficientes equipos utilizados y al poco
conocimiento del método. Estos factores han acarreado la producción de un concreto de muy
baja calidad.

Para que la mezcla circule por el equipo, se utilizaban contenidos muy altos de agua, con una
relación de agua/cemento hasta de 1,0. Gracias a la tecnología actual de la industria del
concreto, es totalmente factible producir shotcrete por vía húmeda que tenga una resistencia
a la compresión a los 28 días superior a 60 MPa.

Actualmente, la tecnología se utiliza también en la construcción de nuevas edificaciones (en

vez del método de colocación original) y en la reparación de plataformas petroleras en el Mar
del Norte. Esto es una prueba de la alta calidad del método, dados los estrictos requisitos que
debe cumplir y los materiales utilizados en la construcción submarina.