Cascalho e resíduos
Em outro armazém, fica reservada a argila em
cascalho (empedrada), misturada com
resíduos de blocos cerâmicos queimados
(chamote vermelho).
Tempo de maturação
A mistura pronta para a massa do bloco fica
armazenada por entre sete e 15 dias, com
condições de temperatura e umidade
controladas.
Resistência em pó
A argila em cascalho e o chamote vermelho são triturados até virarem pó. Aí, então,
são misturados à argila armazenada em camadas para dar mais resistência ao
material.
Pressão necessária
Depois de ser conduzida por esteiras ao grupo de extrusoras - ou "maromba" - a
massa é levada às boquilhas. Umedecido, o material já sai de lá no formato desejado
da seção transversal.
Forno
Secagem organizada
Cada vagão circula pelo forno - uma grande
Já na mesa transportadora, os blocos cortados e
estrutura metálica tubular, com
organizados em vagonetas são encaminhados ao
temperaturas e pressão controladas em
secador, que tem três seções diferentes, cada qual
cada posição - por entre 24 e 36 horas. Ao
com temperatura, pressão e grau de umidade
saírem do forno, os lotes passam por teste
próprios.
de dimensão e resistência.
Embalagem
Os lotes são paletizados e
Pré-queima plastificados. Os paletes são
Um robô retira os blocos saídos das vagonetas e monta vagões carregados para distribuição, ou
de pilhas de blocos. Esses vagões entram no forno, onde serão conduzidos ao estoque.
queimados com pó de serra (resíduos da indústria moveleira).
Uma pré-queima prepara o material a temperaturas que
poderão chegar a 1.000°C.
locos cerâmicos
As peças passam por um processo especial de
secagem para evitar trincas e só depois são
queimadas
Reportagem: Luciana Tamaki
Edição 31 - Setembro/2010
Preparação
A matéria-prima (argila e argilito) é britada, moída e
peneirada. No misturador é acrescentada a água, e essa
massa úmida segue para um silo, onde fica em descanso
por, no mínimo, 72 horas.
Extrusão
Após o descanso, a massa vai para a extrusora. A
máquina forma o bloco em um grande filete, que é
cortado nos tamanhos corretos.
Secagem
Os blocos passam por um túnel de secagem fechado por
cerca de 20 horas, em temperatura média de 80oC. Os
blocos perdem a água da mistura lentamente, para evitar
trincas e grandes retrações.
Carregamento de vagões
As vagonetas levam os blocos do secador aos vagões do
forno. A quantidade de material depende da geometria do
bloco.
Queima
Os vagões levam os blocos a um pré-forno com 200oC
de temperatura, para depois serem queimados no forno
túnel que atinge uma temperatura de queima de 860oC.
Paletização
Os vagões do forno são descarregados por pinças. Os
blocos já prontos são paletizados, fitados sobre paletes
de madeira de 40 cm x 40 cm e empacotados a cada 16
unidades.
Em seguida, são estocados no pátio.
ESO
junho 4th, 2011
Execução de Alvenaria:
elevação das paredes
A execução das alvenarias de blocos cerâmicos, após os
procedimentos iniciais de locação de eixos, prumos e vãos, requer
observar procedimentos que garantirão sua qualidade.