TORNILLOS DE SUJECIÓN Y POTENCIA

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR
DE ALVARADO
INGENIERÍA MECANICA
Materia:
DISEÑO MECANICO II
Semestre-Grupo:
7° UNICO
Producto Académico:
INVESTIGACIÓN
Tema:
TORNILLOS DE SUJECION Y DE POTENCIA
Unidad:
Presenta:
EDWIN JAIRO ESLI OCHOA MARTINEZ (156Z0126)
Docente:
M.C. CARLOS EDUARDO HERMIDA BLANCO
H Y G. ALVARADO, VER, A 14 DE SEPTIEMBRE DE 2018

INDICE
Objetivos .................................................................................................................... 1
Problemática .............................................................................................................. 1
Introducción................................................................................................................ 2
Terminología .............................................................................................................. 3
Denominación De Algunas Roscas ............................................................................ 6
2.2 Mecánica De Los Tornillos De Transmisión De Potencia .................................... 7
2.3 Eficiencia Del Tornillo ......................................................................................... 14
2.5 Otros Tipos De Tornillos ..................................................................................... 21
2.6 Materiales Para Tornillos .................................................................................... 25
2.7 Resistencia De La Unión .................................................................................... 30
2.8 Rigidez En La Unión........................................................................................... 34
Conclusión ............................................................................................................... 37
Fuentes De Información ........................................................................................... 38

OBJETIVOS
General
Comprender la importancia de los tornillos y/o pernos como elementos de sujeción,

así como conocer a su vez los tornillos de potencia con base en la velocidad y la
potencia que transmiten.
Específicos
 Identificar los tipos de roscas utilizadas en tornillos.

 Conocer las características de operación de los tornillos de potencia
 Reconocer otros tipos de tornillos y los materiales usados para su fabricación
PROBLEMÁTICA
En la segunda unidad de la materia Diseño Mecánico II, se aborda la mecánica de los

Tornillos de Sujeción y de Potencia, se conocen los tipos y características de las roscas
utilizadas en la fabricación de los mismos. De igual modo se revisan los aspectos básicos
del diseño y el comportamiento bajo condiciones de carga específicas.
1
INTRODUCCIÓN
Para dar inicio a esta investigación primero debemos entender que un tornillo es
definido como aquel elemento que se usa para sujetar, como hemos visto con la
soldadura, durante la elaboración de elementos mecánicos más complejos se usa
para reducir el tiempo en el proceso de fabricación. Generalmente es metálico,
aunque pueden ser de madera o plástico, utilizado en la fijación temporal de unas
piezas con otras, que está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que
mediante una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con
un destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su medida o
atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.
Ahora bien los tornillos de potencia son usados con fines de que, como su nombre
lo dice, transmitan potencia en las máquinas de un elemento a otro.
El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado

y siempre trabaja asociado a un orificio roscado. Los tornillos permiten que las
piezas sujetas con los mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo
requiera. Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se remontan al
tornillo de Arquímedes, desarrollado por el sabio griego alrededor del 300 a. C.,
empleándose ya en aquella época profusamente en el valle del Nilo para la
elevación de agua.
Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de

fijación en relojes, máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas.
Leonardo da Vinci desarrolla por entonces métodos para el tallado de roscas; sin
embargo, éstas seguirán fabricándose a mano y sin ninguna clase de normalización
hasta bien entrada la Revolución industrial.
En 1841 el ingeniero inglés Whitwroth definió la rosca que lleva su nombre,

haciendo William Sellers otro tanto en los Estados Unidos el año 1864.
2
Terminología
Diámetro mayor en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés en

fracciones de pulgada.
Paso de la rosca distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el sistema
métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en
una pulgada.
Forma del filete este pues ser triangular, redonda, cuadrada, trapecial, diente de
sierra y muchas más. Podemos definir a las triangulares como de uso mayoritario, a
las cuadradas para transmitir movimiento en husillos o dispositivos de elevación, las
circulares para movimiento requerido en ambos sentidos.
Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente casi

toda la tornillería tiene rosca a derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen
alguna vez rosca a izquierda. Los tornillos de las ruedas de los vehículos
industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la
derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que
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de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido
de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a izquierdas es
utilizada en tensores roscados.
Material constituyente y resistencia mecánica que tienen salvo excepciones la

mayor parte de tornillos son de acero de diferentes aleaciones y resistencia
mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.
Longitud de la caña es variable y se adecua según el uso que se le tenga que dar.
Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales.
Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica,

etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o
hembras (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos
elementos puedan enroscarse.
2.1 Tipos de Roscas
La rosca es definida como el acabado superficial que tiene el tornillo que le da su

particularidad de que una tuerca u otro elemento sea fácil de ajustar al mismo.
Para el sistema inglés, existe la roca Unified que es para prisioneros y pernos. Está
misma sustituyo la rosca American National. Los pernos y tuercas de los dos
sistemas son intercambiables. Coinciden en el ángulo de 60°. Se presentan en la
siguiente figura.
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Otro tornillo que se presentará, sobre todo para la transmisión de potencia, es el

tornillo ACME es de muy amplio uso. Una de sus características es que incluye un
ángulo de 29°.
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Denominación de algunas roscas
Otra forma de clasificación de las roscas la podemos dar entre si son cónicas o
cilíndricas pero por el momento tomaremos en cuenta la siguiente clasificación dada
por las características de la rosca, que es lo importante.
Roscas de paso grueso: Su nombre viene dado por la mayor amplitud de cada
estría con relación a otros acabados. Este tipo de rosca no tiene mucha precisión,
sin embargo su uso es amplio para aquellos trabajos que requieren de firmeza pero
una unión menos estrecha, pues el macho y la hembra no están unidas con gran
exactitud.
Roscas de paso fino: A diferencia de las anteriores estás están hechas para
trabajos de mayor precisión. Tales trabajos son la industria automotriz o vehicular
como un ejemplo.
Roscas de paso extrafino: Se utilizan cuando es requiero una precisión mayor, tal
es el caso de uniones pequeñas donde la tolerancia que se tiene es mínima.
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Roscas de Ocho Hilos: Llamada por el paso de ocho estrías por pulgada de caña,
estas roscas son normalmente usadas para tubería de agua o fluidos. Permite gran
resistencia y evita la fuga de gases.
También debemos mencionar el Avance, que es la distancia longitudinal que hay

entre un punto de un diente en un giro al adelantar. Se aprecian 3 tipos de avances
distintos, c/uno con sus características únicas. Se aprecian a continuación 3
avances, ya sea de 1 entrada, 2 entradas o 3 entradas, puestos respectivamente en
la siguiente figura.
Continuamos con la clasificación con el comentario de que a través del sentido de

giro, sea horario o anti horario también se puede seleccionar una rosca.
2.2 Mecánica de los tornillos de transmisión de potencia
Definición
Se define, como aquel dispositivo (metálico usualmente) que cambian movimientos

angulares en lineales y, normalmente transmite potencia, ahí su nombre. Estos
tienen objetivos perfectamente definidos.
Sea, para obtener una ventaja mecánica, lo podemos observar en los gatos del tipo
de tornillo.
Otro objetivo es, para cuando se necesitan ofrecer fuerzas de gran magnitud, el
caso de las prensas.
El micrómetro es otro caso, pues para obtener un posicionamiento preciso.
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Llegamos a la conclusión de que la función de un tornillo de transmisión es que

ejercer gran fuerza con ventaja mecánica, es las roscas para otros elementos por lo
tanto, son diferentes a las de tornillos de sujeción.
Formas de rosca para tornillos de transmisión
Existen diferentes formas de rosca, todas adaptadas a ciertas condiciones o

trabajos.
Rosca cuadrada, es muy eficiente en cuanto a fricción por deslizamiento se refiere,

por otra parte la ventaja mecánica resultante es muy baja, es conveniente
mencionar que son caros de maquinar.
Rosca ACME, se debe mencionar como aquella utilizada por primera vez para
maquinas herramientas.
Rosca Trapezoidal, por su lado tiene mayor vida útil debido a su raíz de mayor
espesor, su característica le permite resistir cargas en una sola dirección.
Rosca cuadrada modificada, sustituye a la cuadrada, pues es más fácil de fabricar y

tiene muchas de sus especificaciones particulares.
ACME truncada, especial pues debido al tratamiento térmico que lleva necesita de
un paso grande con una rosca menos profunda.
Mencionamos que el perfil ACME trapezoidal es el más usado. Ahora bien el tema
es la mecánica de estos elementos, por lo tanto se usan dos hipótesis. La primera a
tracción compresión del núcleo del tornillo y otra a torsión del mismo. Las áreas a
emplear en la resistencia son las típicas para casos de tracción y torsión.
Recordaremos algunos términos comunes en mecánica que son la tensión pero

ahora será tractiva y la tensión cortante por la torsión representadas por los
símbolos griegos. De σ y τ, respectivamente.
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P es el peso, T es el par torsional y d es el diámetro.
Calculo de fuerzas actuantes y pares de torsión
Para tener las fuerzas impulsoras o llamados pares de torsión de tornillo de

transmisión se debe observar la siguiente figura, allí la carga se debe elevar o
trasladar. Sabemos que el tornillo está apoyado en un collarín de fricción que
soporta la carga, y a su vez, se produce el par de fricción.
Este collarín por su parte tiene un diámetro externo llamado D e y uno interno Di.
Existen muchas perspectivas sobre las condiciones o los fenómenos que ocurren,
sin embargo, la más común es que la fricción actúa sobre toda la superficie de
contacto. Otros suponen que esta se distribuye sobre el diámetro de paso de d p de
la rosca.
Los tornillos de transmisión tienen rosca genérica trapezoidal con la particularidad

del ángulo β (este puede despreciarse) y ángulo de hélice α. Debemos mencionar
que este ángulo esta directamente ligado con el avance del tornillo, termino visto
anteriormente. La siguiente expresión matemática liga ambos conceptos.
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Siendo dp el diámetro de paso, p el paso y m el número de entradas del tornillo.

Para poder calcular la distancia axial recorrida por en No (las vueltas del tornillos).
Los siguientes planos, que son representaciones longitudinal y tangencial, expresar

las fuerzas actuantes sobre la superficie de un punto del tornillo. Distribución de
fuerzas en el filete de un tornillo y su descomposición vectorial, parecida a las
perspectivas que hemos visto en los puntos de soldadura.
Los siguientes esquemas representan la D.C.L. para descenso y elevación.
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Mucha investigación arrojo que existen dos posibles casos de transmisión. Para el
primer caso, analizaremos el descenso de una carga W, cuya distribución de cargas
y D.C.L. visto en la figura de en medio. Para el caso de elevación de la carga, es
lógico pensar que este análisis es para determinar P. Con la cual se pueda vences
el momento torsor de TT que pueda vencer la fricción del collarín y la resistencia de
fricción de la carga W en los filetes del tornillo. Ahora tendremos una representación
más profunda.
Caso 1 EL DESCENSO DE CARGA
Tal como se ve en las figuras anteriores, se puede establecer el equilibrio de

fuerzas en el plano tangencial, según la Segunda ley de Newton.
Para el cual Pn que es la carga normal, μR y μC son los coeficientes de fricción de la

rosca y el collarín. P es la carga a aplicar para generar el momento torsor T R de la
rosca que junto con el momento torsor de fricción del collarín T C permiten obtener el
momento torsor total TT, recordando nuevamente los ejercicios que hemos visto.
Después de haber concluido y haber obtenido el momento total. Pasamos, del

equilibrio vertical se obtiene de la expresión para Pn:
Se hacen deducciones matemáticas, pues sabemos que de la ecuación de equilibrio

horizontal se tiene P, y con la formula anterior se llega a la siguiente deducción:
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Para deducir los momentos torsores de las roscas y en collarín se establece lo

siguiente:
El momento torsor total se da a partir de lo siguiente:
Siendo re el radio desde el eje del tornillo donde se reduce la acción de la fuerza de
fricción. Este radio suele considerarse como el diámetro medio sobre la superficie
del collarín, de ahí nace la siguiente formula.
Una forma para encarar la fricción de forma más completa es suponer que el peso
esta en toda la superficie. Para determinar un punto tenemos lo siguiente.
Siendo dAc el área diferencial del collarín y el momento de fricción se da con:
Las dos ecuaciones anteriores se comparan y se llega a que re es:
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Para ambos casos, el punto es determinar re, pero al graficar se encuentran muchas
diferencias.
Ahora bien, para que expresión con integrales es la más completa y detallada.
Por otro lado con la TT está en función de qn, que al despejar se observan el
paralelepípedo, formado en la figura de los planos vectoriales vista al principio de
este subtema.
Al hacer la sustitución, se puede obtener el momento torsor en función de

parámetros conocidos.
Caso 2 ELEVACION DE CARGA
Tal como en las figuras antes mencionadas se establece un equilibrio de fuerzas en

un plano tangencial a la figura.
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Con un plan similar al anterior que en anterior caso se pueden hallar P n, P y el

momento torsos por elevación:
Se puede observar que son ecuaciones similares pero que los signos han
cambiando.
2.3 Eficiencia del tornillo
Se define con la ecuación de la eficiencia, que nos pone a la geometría del tornillo
en función del coeficiente de fricción. Para las diferentes formas de rosca existen
diferentes ecuaciones que nos dan una perspectiva más exacta, sin embargo para
una rosca cuadrada, σ = 0, y viene dado por:
1 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑒=
1 + 𝜎𝑐𝑜𝑡𝜆
Retomando el tema, recordemos que:
Hp = TT ω
Donde ω es la velocidad angular. Además la eficiencia mecánica de un tornillo se

define más aún como el trabajo mecánica entra sobre él sobre el trabajo mecánico
que sale de él. Expresado de la siguiente forma.
Se define La como el avance del tornillo.
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Podemos mencionar los siguiente, cuando un tornillo de potencia con fricción en el

collar cuando está levantando la carga, es igual a la razón del par elevar y el par.
Eficiencia= T/T elevar
Si la fricción en el collar es despreciable, resulta la siguiente ecuación;
cos 𝜃𝑛 − 𝜇1 tan 𝛼
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
cos 𝜃𝑛 + 𝜇1 cot 𝛼
Concluyendo que la fricción entre los elementos que conforma todo el sistema es
mucho más complejo y produce muchos más estragos de los que se cree.
2.4 Esfuerzos en los tornillos
Hemos venido observando bajo qué condiciones opera un tornillo de potencia. Pero
los esfuerzo a los que son sometidos éstos como los de sujeción abarcan un tema.
Puede existir esfuerzo por aplastamiento, por pandeo, de corte y flexión de la rosca,
tracción, compresión, combinado y velocidad critica de descenso.
El esfuerzo por aplastamiento surge cuando la superficie de la rosca del tornillo y la

superficie de la placa en contacto con la tuerca se “abaten”. La relación para este
esfuerzo es:
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σB = Presión por el aplastamiento W= la carga Dm = diámetro medio de la rosca del

tornillo H = altura de la rosca n = número de cuerdas de contacto.
Dadas algunas situaciones, combinación de materiales en contacto, lubricación,

trabajo de fricción proporcional al producto de la presión de contacto y velocidad de
deslizamiento. Se tiene la siguiente tabla para Presiones de diseño por
aplastamiento.
El esfuerzo por pandeo es cuando se ejerce una carga axial por compresión y la
longitud no soportada sobre un pandeo, siendo que es sometido a compresión
simple, se tiene que por Euler y columnas:
Euler (columna esbelta)
Johnson (columnas cortas)
Cargas excéntricas
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Para todos los casos se le considerará:
Y los cálculos se realizarán utilizando el área de raíz del tornillo A= Ar
A los efectos de un primer análisis se puede decir que:
Si entonces se realizará el cálculo de columna
Si es mismo
Esfuerzo de corte y flexión de la rosca
Tras saber que una viga corta con carga en un extremo en D r. Y la carga W se
supone uniformemente repartida en el diámetro medio del tornillo (es decir, que la
carga W actúa a la mitad de la altura h de la rosca).
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En la primer par de figuras apreciamos, la sección transversal de la rosca

desarrollada en la raíz es un rectángulo de profundidad b y de ancho πd mn que se
considera como viga.
Es un momento flector para la viga cantiléver:
Ecuación del esfuerzo flexionante
Sustituyendo queda (esfuerzo de flexión máxima)
Tanto tornillos y tuercas sufren esfuerzo cortante. Para sección transversal el

esfuerzo por corte es:
Para la tuerca:
Esfuerzo de tracción o compresión, en los tornillos de potencia, se usa el cálculo del

esfuerzo de tensión o de compresión con el área del esfuerzo de tensión (Ar)
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Esfuerzo combinatorio, sucede comúnmente cuando el tornillo se corta a través de

la longitud del mismo, de tal manera que pueda ser ignorada la acción de la
columna, el tornillo deberá tratársele como miembro a compresión sometido a carga
biaxial.
Con
Algunas veces se presenta lo que muchos llaman velocidad crítica de descenso, si

el tornillo esta horizontal o verticalmente, lógicamente es seguro que gire por debajo
de su velocidad crítica para evitar la vibración y entonces la falla. Las velocidades
como ejemplo, quedan en la siguiente tabla.
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Para los esfuerzos en tornillería de sujeción se marca lo siguiente:
Esfuerzo cortante en las roscas: un modo de falla posible por cortante implica que
las roscas, ya sea de la tuerca o del tornillo, se barran (destruyan). Cuál de estos
escenarios ocurrirá dependerá de las resistencias relativas del material de la tuerca
o del tornillo. El área cortante de barrido As para una rosca de tornillo es el área del
cilindro de su diámetro menor dr :
As= π dr wi p,
Donde p es el paso de la rosca y wi es un factor que define el porcentaje del paso

ocupado por metal en el diámetro menor.
Esfuerzo cortante en las roscas: en el caso de la rosca de tuerca, que se barre en

su diámetro mayor d, el área del cortante de barrido As para una rosca de tornillo es
:
As=π d wo p,
Donde wo es un factor que define el porcentaje del paso ocupado por metal en el
diámetro mayor. El esfuerzo cortante para el barrido de roscas 𝜏𝑠 se determina a
partir de:
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𝐹
𝜏𝑠 =
𝐴𝑠
Longitud mínima de la tuerca, si la tuerca tiene suficiente longitud, la carga

requerida para barrer las tuercas será superior a la carga necesaria para que falle el
tornillo a tensión. Para cualquier rosca ISO /UNS o roscas ACME de d≤1 in, una
longitud de tuerca de 0.5 d tendrá una longitud de barrido mayor a la resistencia a
tensión de un tornillo.
Esfuerzo a torsión en las roscas: al apretar una tuerca en un tornillo o cuando se

transmite un par de torsión a través de un tornillo de potencia, en el tornillo se
puede desarrollar un esfuerzo a torsión. La transmisión del par de torsión al tornillo
depende de la flexión en la interfaz entre tornillo y tuerca (lubricado o oxidado). Si la
tuerca está oxidada y sujeta al tornillo, entonces el par de torsión aplicado torcerá el
tornillo y el perno puede llegar a cortarse El par de torsión aplicado total
correspondiente al esfuerzo a torsión en una sección redonda está dada por la
siguiente ecuación, en este cálculo deberá utilizarse el diámetro menor dr de la
rosca:
𝑇𝑟 16 𝑇
𝑇= =
𝐽 𝜋 𝑑𝑟 3
Donde T es el par torsional, r el radio de aplicación y J el momento polar de inercia

de la sección.
2.5 Otros tipos de tornillos
La variedad de tornillos y elementos mecánicos con similares características o

trabajos a fines iguales (que por ello se les considere tornillos) es muy grande.
Hasta ahora hemos visto superficies de contacto metálicas, pero estas pueden ser
plásticas o de madera (más común).
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La tornillería destinada a cumplir la unión de elementos hechos de madera es muy

amplia y goza de características únicas que le permite cumplir con su trabajo.
Algunos reciben el nombre de tirafondo para madera, su tamaño y calidad está
regulado por la Norma DIN-97, tienen una rosca que ocupa 3/4 de la longitud de la
espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y
pueden estar galvanizados, niquelados, etc.
Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a
medida que se inserta para facilitar el auto roscado, porque no es necesario hacer
un agujero previo, el filete es afilado y cortante. Normalmente se atornillan con
destornillador eléctrico o manual. Sus cabezas pueden ser planas, ovales o
redondeadas; cada cual cumplirá una función específica.
Cabeza plana, se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la

cabeza del tornillo sumergida o a ras con la superficie.
Cabeza oval, la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite
hundirse en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada.
Son más fáciles para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana.
Se usan para fijación de elementos metálicos, como herramientas o chapas de
picaportes.
Cabeza redondeada, se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para
permitir que el tornillo se hunda en ellas; también para unir partes que requerirán
arandelas. En general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval,
pero en agujeros sin avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.
Los diferentes tipos de cabeza pueden tener:
Cabeza fresada (ranura recta), tienen las ranuras rectas tradicionales.
Cabeza Phillips, tienen ranuras en forma de cruz para minimizar la posibilidad de

que el destornillador se deslice.
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Cabeza tipo Allen, con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.
Cabeza Torx, con un hueco en la cabeza en forma de estrella de diseño exclusivo

Torx.
Las características que definen a los tornillos de madera son: Tipo de cabeza,
material constituyente, diámetro de la caña y longitud. No profundizaremos mucho
en el tema, pero cabe destacar que esta tornillería debido a que está destinada a
una actividad comercial tan amplia, pues su campo de estudio es sumamente
amplio como en la tornillería común.
El tornillo de hombro tiene la particular característica de tiene una amplia zona sin
rosca, y es usado para partes que requieran unión pero que exista una gran
separación entre ambas. A diferencia de los demás tornillos normalmente la
referencia para dimensiones es el diámetro del cilindro y no la rosca. Entre los
diferentes tipos de cabezas y ajustes tenemos el Hexagonal, Phillips o Cruz, Plano y
el Compatible con llaves Torx. Este también es llamado perno, Con la
popularización de la venta de muebles desmontados para su ensamblaje por el
usuario, se han investigado nuevos mecanismos que facilitan el montaje. El perno,
con caja excéntrica es un mecanismo que permite una fuerte sujeción en muebles
de aglomerado de madera sin necesidad de herramientas especializadas,
requiriendo sólo un destornillador o llave Allen.
Para su montaje, el perno se introduce manualmente en la pieza con la rosca. La

caja excéntrica se encaja en un orificio de la otra pieza. Al superponer ambas
piezas y enroscar la excéntrica, las piezas quedan fuertemente sujetas.
Tornillos de miniatura, con el desarrollo de componentes electrónicos cada vez más

pequeños ha sido necesario desarrollar y fabricar tornillería especialmente pequeña,
este tipo de tornillos se caracteriza por ser autorroscante en materias blandas tales
como plásticos, y su cabeza es adaptada para ser accionados por destornilladores
muy pequeños y de precisión, el material de estos tornillos puede ser de acero
inoxidable, acero normal o latón.
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Tornillos inviolables, son un tipo de tornillería especial que una vez atornillados en el
lugar correspondiente ya es imposible quitarlos, a menos que se fuercen y rompan.
Esto es gracias al diseño que tiene la cabeza que es inclinada en su interior, de
forma tal que si se intenta aflojar sale la llave sin conseguirlo. Son tornillos llamados
antivandálicos y son muy utilizados en trabajos de cerrajería que van con acceso a
las calles o lugares donde pudiesen actuar personas malintencionadas. Al igual que
se fabrican tornillos inviolables también se fabrican tuercas inviolables. Las normas
de estos tornillos de rosca métrica corresponden a la ISO-7380 y ISO-7991 y se
fabrican con cabeza Allen y con cabeza Torx.8
También se utilizan algunos a los que se les acopla un sello a la cabeza, impidiendo
introducir una llave para aflojarlo. Estos tornillos se venden con su tapa
correspondiente, y suelen ser para llave Allen. Como solución temporal o
improvisada, se pueden introducir a golpe de martillo unos plomitos redondos de
pesca en el mismo lugar.
Los tornillos de Gorra o Corona (Cap Screw) son aquellos en los que es necesario
utilizar un desarmador de tuerca para ajustar. Sus variaciones principales son de
Cabeza Regular, Cabeza Alta o Alargada, Cabeza Perforada, con Base de 6 o 12
Puntos, con Base Dentada y los de Base con Sello Las aplicaciones de cabeza
perforada son normalmente donde se requiere mantener el tornillo en una posición
segura todo el tiempo y depende de la serie de tornillos utilizados; para esto el
usuario se apoya en alambres de seguridad que mantendrán al tornillo en la
posición deseada ya que para ajustar/desajustar alguno de ellos será necesario
ajustar los otros tornillos de la serie.
El bulón, se utiliza para denominar tornillos de tamaño relativamente grande, con

rosca solo en la parte extrema de su cuerpo, utilizados en obras de ingeniería,
maquinaria pesada, vías férreas, etcétera. Normalmente se disponen con la
correspondiente arandela, que suele ser de presión, y se manipulan mediante llaves
especiales. Los motores alternativos de combustión interna poseen bulones que se
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realizan en acero templado mediante forja, aunque hay motores de competición con
bielas de titanio o aluminio, realizadas por operaciones de arranque de material.
Un pasador es un elemento de fijación mecánica desmontable, de forma cilíndrica o

cónica, cuyos extremos pueden variar en función de la aplicación. Se emplea para
la fijación de varias piezas a través de un orificio común, impidiendo el movimiento
relativo entre ellas. El empleo de estos sistemas de fijación es de gran uso en
máquinas industriales y productos comerciales; como dispositivos de cierre,
posicionado de los elementos, pivotes, etc.
Entre otra serie de materiales, se fabrican principalmente de acero, ya que por su

alta resistencia y por la gran variedad de aceros disponibles, permite que puedan
usarse en condiciones muy dispares de esfuerzos, corrosión, etc. Los fabricados
con latón son muy utilizados por su bajo coste de fabricación, y los de madera son
muy utilizados en aplicaciones en las cuales las piezas a unir son de madera, por
ejemplo en muebles. Están diseñados para soportar esfuerzos cortantes,
endureciéndolos para resistir lo máximo posible, aún así, son diseñados para que
se rompan antes de que las piezas del ensamblaje se dañen.
Además de su bajo coste, presentan la ventaja de ser una unión mecánica

fácilmente desmontable, sin embargo en ocasiones es necesario realizar diversos
procesos de preparación del agujero, para obtener una inserción adecuada.
Existe una gran variedad de tipos y tamaños estándar de pasadores disponibles,

además de diseños especiales para ciertas aplicaciones, con amplio uso en todos
los ramos industriales y que nos permiten desde la precisión hasta la fortaleza de un
sistema al elegir un tornillo.
2.6 Materiales para tornillos

Para la elaboración de los tornillos se usan infinidad de materiales que permitan
cumplir su cometido, ya sea por las condiciones a las que será expuesto o por la
reducción de costos en su fabricación y mismo rendimiento.
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Es posible que algunos materiales se puedan fabricar, sin embargo debido al alto
costo de la materia prima y al bajo o limitado uso no representa un costo beneficio
aceptable para los fabricantes de tornillería y no lo presentan como una opción
comercial; sin embargo existen en el mercado talleres o fábricas que pudieran en un
momento dado diseñar y producir una pieza especifica si el cliente está dispuesto a
absorber el costo de fabricación que represente. El listado de materiales que se
presenta a continuación es una referencia que incluye las principales
características, se nombra en orden alfabético para evitar confusiones respecto a
las ventajas/desventajas que cada material representa. El material a utilizar deberá
ser seleccionado en base a la aplicación por el usuario final.
Acero. En su aleación básica se incluye el Hierro y el Carbono, sin embargo existen

diferentes tipos de aleaciones que dan lugar a los diferentes nombres que a su vez
están basados en diferentes características. Es un material muy tenaz en algunas
aleaciones especialmente para herramientas. Permite una buena mecanización de
partes antes de recibir tratamientos térmicos. La dureza de los aceros varía entre la
del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos
térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del
acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es
superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. El
Acero también posee una alta conductividad. La mayor desventaja del Acero es que
se oxida con extrema facilidad.
Acero Inoxidable. Esta es una aleación que contiene un porcentaje de Cromo lo cual
le da la característica de hacerlo resistente a la oxidación. Es importante mencionar
que el Acero inoxidable no es un revestimiento protector a la oxidación y que es
únicamente más resistente a la oxidación que otros aceros. El monto de Cromo
utilizado genera una protección pasiva de Oxido de Cromo que previene que la
corrosión avance y/o se distribuya dentro de la estructura de la parte. Algunos tipos
de Acero Inoxidable usados en tornillería son:
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 18-8 Que proporciona excelente resistencia a la corrosión y puede llegar a

ser medianamente magnético.
 300 Que cumple con especificaciones más estrictas y es normalmente usado
para aplicaciones militares.
 316 Proporciona mejor resistencia a la oxidación que el tipo 18-8. Debido a
su aleación con Molibdeno proporciona mejor resistencia en ambientes
marinos.
Aluminio. Es un elemento químico encontrado en la corteza terrestre. Ofrece buena

resistencia a la corrosión ocasionada por el medio ambiente, es no magnético y
ofrece la dureza del acero con la característica de que pesa aproximadamente una
tercera parte. No obstante el aluminio puede mejorar su resistencia mecánica
cuando se utiliza en aleaciones. Es un buen conductor de electricidad.
Aramid. Un tipo de fibra resistente a humedad, vapor, grasas, químicos, ácidos,

alcaloides, ambientes marinos y detergentes.
Bronce. La aleación de Cobre normalmente con Estaño sin embargo existen

aleaciones con Fósforo, Manganeso Aluminio o Silicón. Tienen algunas ventajas
anticorrosivas frente al acero, pero una desventaja es que puede llegar a pesar
hasta un 10% más. El bronce puede ser una buena elección para resortes y/o como
conductores de energía o calor. Las aleaciones de Bronce-Silicón son no
magnéticas y ofrece una excelente conducción térmica.
Buna-N. Excelente resistencia contra impacto y usado en sellos de uso general.
Cerámica. Usado cuando las piezas de metal no son una opción para nuestras
aplicaciones. Sometido a altas temperaturas no se derrite, no hay corrosión y es un
excelente insulador magnético y eléctrico.
Cuero. Ayuda a evitar que piezas con fricción queden pegadas o que se derritan.
27
Fibra de Vidrio. Extraordinaria fuerza respecto a su peso. Usado para evitar

conducción eléctrica y térmica.
Fieltro. Excelente para usarse como insulación, inclusive es utilizado para lubricar
cuando es sumergido en aceites.
Kapton. Material no metálico con buenas propiedades de fuerza tensora. No se

desintegra, rompe o quiebra bajo altas cargas. Excelente para usos de insulación
eléctrica.
Latón. Es una aleación de Cobre y Zinc en la cual las proporciones pueden variar
para crear diferentes variedades, a pesar de la diferencia de aleaciones algunos
tipos de latón son llamados Bronce y consideran el Latón como un substituto. Es un
material suave y no magnético. Ideal para aplicaciones de baja fricción, válvulas,
plomería y aplicaciones eléctricas.
Monel. Una aleación de Níquel Cobre con excelentes propiedades de dureza y

resistente a oxidación. Una buena opción para usar en ambientes marinos.
Neopreno. Ofrece amortiguamiento y se usa para partes que reciben alto impacto o
que están expuestas a vibraciones. Es resistente al Ozono y Clima en general.
Resistente al fuego y aceites.
Nylon. Es un termoplástico sedoso usado ampliamente con fines comerciales, con

mayor frecuencia posterior a la segunda guerra mundial cuando la seda comenzó a
escasear. Se pretendía que fuera un reemplazo para la seda y fue usado por
primera vez en paracaídas y diferentes tipos de llantas. En su versión 6/6 el Nylon
ofrece alta resistencia a químicos y solventes al igual que una alta resistencia a
variaciones de temperaturas. Una aleación de Nylon-Fibra de Vidrio será mucha
más fuerte y resistente que el Nylon por sí solo.
Titanio. Un elemento tan fuerte como el Acero pero 60% más ligero. Resiste
ambientes marinos (Agua salada) más diversos químicos incluyendo cloros-ácidos.
28
Se pueden realizar aleaciones con Aluminio, Vanadio y Molibdeno para producir

materiales más ligeros pero a la vez más resistentes utilizados todo tipo de
industria, principalmente la Aeroespacial, Medica y Automotriz.
Viton. Uno de los mejores materiales utilizados para gasolina y aceites, al igual que
ofrece alta resistencia a químicos.
Aun hechos de materiales normalmente resistentes a las condiciones ambientales

las diferentes partes de tornillería se ofrecen con diversos acabados que mejoran el
desempeño contra la oxidación.
Platinado de Zinc. Que ofrece una buena resistencia a la oxidación.
Platinado de Cadmio. Que es altamente utilizado en ambientes donde la protección

contra oxidación es esencial.
Galvanizado. Proporciona una mejor protección que el platinado de Zinc debido a que
en este caso la capa es más gruesa.
Platinado Níquel. Es un acabado brilloso utilizado igualmente contra oxidación.
Cubierta Negra. Ofrece además de la resistencia a la oxidación cualidades de

lubricación.
Cubierta Azul. Hace los componentes fáciles de diferenciar entre medidas métricas e
imperiales además de la protección anticorrosiva.
Y la diversidad aumenta debido a nuevas condiciones o especificaciones más

completas de trabajo que nos permiten seleccionar materiales de manera más
específica para cada condición de trabajo.
29
2.7 Resistencia de la Unión
Para que la unión con tornillo se lleve a cabo y esta tenga cierta rigidez, se apoya
en arandelas (rondanas), tuercas, y otros elementos que permiten en un conjunto
hacer que una unión sea confiable.
Para entenderlo de una manera más concisa anexe la información sobre modos de
fallo en uniones. Las siguientes son las formas más comunes.
a) La unión podría fallar por agotamiento del material de las chapas a unir en las
paredes del taladro efectuado para alojar el tornillo. La resistencia frente al
aplastamiento se expresa en función de la tensión de rotura del acero de las chapas
a unir y no de la tensión del limite elástico, debido a la existencia inevitable de
valores altos en las deformaciones locales que hacen trabajar el material a
tensiones más allá del limite elástico.
b) También se tiene que comprobar frente a cortadura, que este esfuerzo se

produce cuando, en el vástago, las chapas unidas tratan de deslizar una con
respecto a la otra.
c) En una unión atornillada con los tornillos trabajando normalmente a su eje (por
cortadura y aplastamiento) es preciso comprobar las piezas a unir cuando están
sometidas a tracción, ya que los taladros son un debilitamiento que, si es excesivo,
puede llevar a la rotura de la pieza por desgarramiento.
d) En las uniones donde existen esfuerzos de tracción en la dirección del eje del
tornillo, se tiene que comprobar la resistencia del tornillo, que depende, como es
lógico, de la resistencia de cálculo del tornillo y de su área.
e) Si la unión trabaja a tracción y a cortante, es necesario comprobar que no falle

bajo esta solicitación combinada.
30
f) En los tornillos de alta resistencia pretensados. Frente a cargas perpendiculares

al eje de los tornillos la unión resiste mediante el rozamiento entre chapas
favorecido por el esfuerzo de pretensado. Cuando la carga perpendicular alcanza el
valor de la resistencia por rozamiento, la unión desliza hasta que el vástago del
tornillo entra en contacto con las paredes del taladro. A partir de este momento, la
parte de las fuerzas exteriores no absorbidas por el rozamiento deberán serlo por el
tornillo de alta resistencia trabajando a cortadura y aplastamiento.
Ahora por clasificación atenderemos las categorías que existen para al final abordar
c/una de las resistencias.
En la EAE y el EC3 las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera

de trabajar de los tornillos, en cinco categorías (en el CTE no se explicita esta
clasificación). Cada una de estas categorías precisa de unas comprobaciones
determinadas.
Si los tornillos están solicitados en dirección normal a su eje (cortante) tenemos:
Categoría A: Trabajan a cortadura y aplastamiento. Para uniones de esta categoría

se permiten tornillos de cualquier calidad, incluso de alta resistencia sin pretensar o
pretensados pero sin controlar su par de apriete.
Categoría B: Resistentes al deslizamiento en E.L.S. En esta categoría se utilizaran

tornillos de alta resistencia pretensados con un apretado controlado.
Categoría C: resistentes al deslizamiento en E.L.U.

En el caso de tornillos solicitados según la dirección de su eje (tracción), tenemos:
Categoría D: Uniones con tornillos sin pretensar. Para esta categoría se utilizaran
tornillos ordinarios o de alta resistencia, aunque no se requiere pretensado.
31
Categoría E: Uniones con tornillos pretensados de alta resistencia. Se utilizaran solo

tornillos de alta resistencia con apretado controlado.
Ahora si abordaremos el subtema.
Resistencia Cortante.
Dada por la siguiente formula.
Donde,
v v
f ub = resistencia a tracción del tornillo.

A s = es el área resistente del vástago del tornillo, en el caso que ningún plano de
corte pase por la zona roscada del tornillo se considera A (área del vástago del
tornillo).
n = número de planos de corte.
M2 = 1.25 (coeficiente parcial de seguridad).
Resistencia al aplastamiento de la chapa.
32
Donde: CTE siempre toma el valor de 2.5

fu = a la resistencia última del acero de la chapa.
d= diámetro del vástago del tornillo
t= menor espesor de las chapas,
Resistencia al deslizamiento
Donde:
k = factor que depende del tipo de agujeros que se utilicen, si son estándar se toma
igual a 1.0
n = número de posibles planos de desplazamiento
μ = coeficiente de rozamiento, su valor oscila entre 0.5 y 0.2, en función del estado
de las superficies de contacto
Fpcd= 0.7*f ub As / γm7 = fuerza de pretensado; en la EAE varia la notación, Fpcd
=∑N, y en el CTE se sustituye f ub por f yb= fub/γm7.
M3 g = coeficiente parcial de seguridad que toma el valor de 1.1 en general o 1.25
en uniones híbridas o en uniones sometidas a fatiga.
Resistencia a tracción
Donde: k2 = 0.9 para tornillos sin cabeza avellanada
Resistencia por punzo amiento
Donde:
33
d m = el menor diámetro medio entre los círculos circunscrito e inscrito a la

tuerca o a la cabeza
t p = espesor de la chapa
2.8 Rigidez en la unión
Hemos visto que la resistencia de materiales, allí la rigidez axial para una barra de
longitud L, área A y módulo de elasticidad E se obtiene como:
En caso de que la barra tuviese segmentos de diferentes longitudes, la rigidez

global sería:
Entonces para unos tornillos de rosca métrica la constante de rigidez se calcula

como, (nota: recordemos algunos conceptos vistos durante la carrera).
Siendo de y dr los diámetros de la cresta y la raíz del tornillos. Lt es la longitud

roscada y se calcula como:
Siendo L la longitud total del perno cualquiera que fuese su configuración:
L= LS + Lt
34
Entonces para calcular la rigidez de la junta se recurre a un metodología, según en

ella se considera una región troncocónica para afectar al cálculo de la rigidez.
Se determina la variación del desplazamiento y luego se integra en el dominio

trococónico de una parte para así obtener K mi. Todo representado en las siguientes
ecuaciones:
Donde D es el diámetro base del tronco cónico y d es el diámetro del agujero por
donde pasar el bulón. Luego pues la rigidez global la obtenemos después de Kmi
empleando la siguiente formular que nos recuerda a las anteriores.
35
Se debe tener presente que esta metodología para obtener km es útil para calculo
con calculadora, sin embargo es muy dependiente del ángulo del tronco de cono.
En las investigaciones de Mishke (autor de este método) sugiere que α = 30°.
Apreciado la prueba que corrobora el método presentado. Se comparan las ideas y
se obtiene la siguiente gráfica.
36
CONCLUSIÓN
Posteriormente a la realización de esta investigación podemos comprobar

concretamente y con toda seguridad lo compleja y extensa que es la selección de
los tornillos adecuados ya sea para potencia o sujeción en la mecánica. Lo
aprendido en anteriores cursos me dio una perspectiva más sencilla sobre lo que se
estaba desarrollando en cada formula y sin embargo, supongo que todavía no
estamos preparados, se necesitan más estudio y una compresión más exhaustiva
del tema.
Así mismo podemos decir por otro lado, es que los tipos de rosca y su orden, los
tornillos de transmisión y la eficiencia del mismo eran desconocido, al menos de una
manera tan profunda como la que se abordó durante este trabajo, quedando a
deber algunos temas más complejos que sin duda estudiaré o tendré la necesidad
de analiza posteriormente.
De igual manera digo lo antes mencionado para los esfuerzos en tornillos, pues ya
teníamos el precedente pero no había aterrizado o al menos comprendido el tema
como hasta ahora que ya hemos cursado diseño mecánico I. Igual el tema de
Resistencia en la unión supongo que está muy relacionado con lo que hemos
venido realizando desde que inicio el curso y fue por ello la parte más fresca y
sencilla.
Por ultimo pero no menos importante, hablando de la rigidez, tengo aun mis dudas
sobre el tema pero tendré la oportunidad durante este tiempo para analizarlo con
más detenimiento y revisar las diferentes metodologías existentes.
37
FUENTES DE INFORMACIÓN
 http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/elemmaq/teorico/TornilloDePot
encia2007.PDF
 J.E. Shigley y C.R. Mischke, “Diseño en Ingeniería Mecánica”, McGraw Hill
2002.
 B.J. Hamrock, B. Jacobson y S.R. Schmid, “Elementos de Máquinas”,
McGraw Hill 2000. ]
 R.L. Norton, “Diseño de maquinaria”, McGraw Hill 2000.
 http://es.wikipedia.org/wiki/Tornillo
 http://www2.ula.ve/dsiaportal/dmdocuments/elementos/TORNILLOS.pdf
38

TORNILLOS DE SUJECIÓN Y POTENCIA

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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

H Y G. ALVARADO, VER, A 14 DE SEPTIEMBRE DE 2018

Denominación De Algunas Roscas ............................................................................ 6

2.2 Mecánica De Los Tornillos De Transmisión De Potencia .................................... 7

2.3 Eficiencia Del Tornillo ......................................................................................... 14

2.5 Otros Tipos De Tornillos ..................................................................................... 21

2.6 Materiales Para Tornillos .................................................................................... 25

2.7 Resistencia De La Unión .................................................................................... 30

2.8 Rigidez En La Unión........................................................................................... 34

Fuentes De Información ........................................................................................... 38

Comprender la importancia de los tornillos y/o pernos como elementos de sujeción,

 Identificar los tipos de roscas utilizadas en tornillos.

En la segunda unidad de la materia Diseño Mecánico II, se aborda la mecánica de los

El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado

Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de

En 1841 el ingeniero inglés Whitwroth definió la rosca que lleva su nombre,

Diámetro mayor en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés en

Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente casi

Material constituyente y resistencia mecánica que tienen salvo excepciones la

Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales.

Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica,

2.1 Tipos de Roscas

La rosca es definida como el acabado superficial que tiene el tornillo que le da su

Otro tornillo que se presentará, sobre todo para la transmisión de potencia, es el

Denominación de algunas roscas

También debemos mencionar el Avance, que es la distancia longitudinal que hay

Continuamos con la clasificación con el comentario de que a través del sentido de

2.2 Mecánica de los tornillos de transmisión de potencia

Se define, como aquel dispositivo (metálico usualmente) que cambian movimientos

El micrómetro es otro caso, pues para obtener un posicionamiento preciso.

Llegamos a la conclusión de que la función de un tornillo de transmisión es que

Formas de rosca para tornillos de transmisión

Existen diferentes formas de rosca, todas adaptadas a ciertas condiciones o

Rosca cuadrada, es muy eficiente en cuanto a fricción por deslizamiento se refiere,

Rosca cuadrada modificada, sustituye a la cuadrada, pues es más fácil de fabricar y

Recordaremos algunos términos comunes en mecánica que son la tensión pero

P es el peso, T es el par torsional y d es el diámetro.

Calculo de fuerzas actuantes y pares de torsión

Para tener las fuerzas impulsoras o llamados pares de torsión de tornillo de

Los tornillos de transmisión tienen rosca genérica trapezoidal con la particularidad

Siendo dp el diámetro de paso, p el paso y m el número de entradas del tornillo.

Los siguientes planos, que son representaciones longitudinal y tangencial, expresar

Los siguientes esquemas representan la D.C.L. para descenso y elevación.

Caso 1 EL DESCENSO DE CARGA

Tal como se ve en las figuras anteriores, se puede establecer el equilibrio de

Para el cual Pn que es la carga normal, μR y μC son los coeficientes de fricción de la

Después de haber concluido y haber obtenido el momento total. Pasamos, del

Se hacen deducciones matemáticas, pues sabemos que de la ecuación de equilibrio

Para deducir los momentos torsores de las roscas y en collarín se establece lo

El momento torsor total se da a partir de lo siguiente:

Siendo dAc el área diferencial del collarín y el momento de fricción se da con:

Las dos ecuaciones anteriores se comparan y se llega a que re es:

Al hacer la sustitución, se puede obtener el momento torsor en función de

Caso 2 ELEVACION DE CARGA

Tal como en las figuras antes mencionadas se establece un equilibrio de fuerzas en

Con un plan similar al anterior que en anterior caso se pueden hallar P n, P y el

2.3 Eficiencia del tornillo

Retomando el tema, recordemos que:

Donde ω es la velocidad angular. Además la eficiencia mecánica de un tornillo se

Se define La como el avance del tornillo.

Podemos mencionar los siguiente, cuando un tornillo de potencia con fricción en el

Eficiencia= T/T elevar