DE EMISIONES GASEOSAS
DE REFINERÍAS DE
PETRÓLEO
GUIA
EMISIONES GASEOSAS DE
REFINERIAS DE PETROLEO
Reduccion y control de emisiones gaseosas de refinerías de petróleo
INDICE
2.0 OBJETIVO....................................................................................................................... 2
LISTA DE TABLAS
Tabla
LISTA DE FIGURAS
Figura
1.0 PREAMBULO
La conservación del medio ambiente es una de las más altas prioridades para la industria
petrolera en cada una de las fases que la constituyen y en todo lugar en que se practique.
2.0 OBJETIVO
Este documento recomienda las rutas de acción para la implementación de un programa
general de abatimiento de emisiones a la atmósfera que es adecuado para los efluentes
gaseosos producidos en una refinería de petróleo y/o sus patios adyacentes de tanques
de almacenamiento de aceite crudo y productos químicos.
Bajo el marco actual de las tendencias sobre el control de las emisiones al aire, las
directrices para refinerías y los procedimientos recomendables para establecer un
programa de control son discutidos.
Este documento proporciona breves descripciones sobre varias tecnologías para reducir
las siguientes emisiones hacia la atmósfera, además de los criterios generales de diseño
que se tienen que cumplir. Sin embargo, no se intenta que constituyan un conjunto de
instrucciones detalladas sobre diseño de ingeniería.
3.0 DIRECTRICES
Para establecer las directrices dentro del contexto adecuado, es necesario considerar tres
fuerzas que están influenciando la forma en cómo la industria petrolera debe ocuparse del
tema del manejo de residuos:
. legislación impuesta por el gobierno, existente y propuesta
. presiones del público sobre el gobierno y la industria
. prácticas internas de operación
Cada uno de estos aspectos se describe brevemente más adelante. Sin embargo, las
respuestas y procedimientos de la industria para tratar con los temas actuales - trabajar
con las agencias gubernamentales en la formulación de una legislación nueva y aumentar
la confianza pública en la habilidad de la industria para manejar eficientemente sus
asuntos relacionados con la protección ambiental - se discuten en el Código de Práctica
de Protección Ambiental.
Las refinerías deben procurar adoptar tecnologías limpias. En primera instancia no deben
producir los contaminantes.
Los cambios propuestos del proceso deben considerarse desde un punto de vista global,
no solamente el impacto sobre las emisiones de la refinería.
Los procesos existentes se deben optimizar, con la finalidad de eliminar las emisiones al
aire, o por lo menos reducir su cantidad.
Las refinerías deben diseñar medidas de control que sean capaces de satisfacer las
normas de calidad del aire ambiente y los ritmos/concentraciones de emisión. Estas
medidas deben aplicarse a las instalaciones nuevas y a las renovaciones. De preferencia,
las instalaciones deben diseñarse para satisfacer requerimientos anticipados.
La primera prioridad debe darse a aquéllas fuentes cuyas emisiones se sabe poseen
riesgos serios para el ambiente y/o la salud humana. La tecnología usada para controlar
estas fuentes debe reducir los riesgos a límites aceptables.
La segunda prioridad debe darse a aquéllas fuentes que posiblemente poseen riesgos
serios para el ambiente y/o la salud humana. Las refinerías deben instalar medidas de
control que reduzcan hasta donde sea posible los riesgos reales o potenciales, tomando
en cuenta factores económicos.
La menor prioridad debe darse a aquéllas fuentes que poseen una amenaza moderada
para el ambiente. Las medidas de control deben instalarse para que disminuyan
razonablemente la amenaza ambiental.
- Maneje las emisiones de aire en una forma tal que proteja a la gente y al medio
ambiente mediante la minimización de la cantidad liberada al ambiente a través
del uso de tecnologías efectivas y de costo razonable.
En casos donde no se pueden obtener lecturas directas, se deben usar factores que se
basan en otras variables conocidas.
En base a un estudio que incluye a toda la industria, las cantidades típicas relativas de
varios contaminantes emitidos por las refinerías son:
%
Oxidos de Azufre 47
Hidrocarburos 36
Oxidos de Nitrógeno 11
Monóxido de Carbono 4
Partículas 2
Los resultados deben ser analizados para determinar qué flujos deben recibir la más alta
prioridad. En algunos casos, esto lo determinará la reglamentación aplicable. En otros, la
magnitud del flujo, o la cantidad y tipo de contaminantes serán los factores gobernantes.
Tabla 1
Incineración X
Adsorción X
Condensación X
Absorción X X
Filtración X X
Precipitación X X
Electrostática
Lavado Húmedo X X X
Modificación de X
Combustión
Reducción X
Química
1
TABLA 2 LIMITES DE EMISION RECOMENDADOS PARA LA CALIDAD DEL AIRE
Capacidad de la Mejor
Teconología Obtenible
Límites
Para el Control de 2
Emisiones Límite en Recomendados
Emisiones**
Parámetro Otros Países**
Contaminante Convencionales
3 3 3
Partículas 9 a 70 mg/m 13 a 650 mg/m 20 mg/m
3
Monóxido de Carbono (CO) 50 a 300 ppm 57 mg/m
Gases Acídicos
3
Acido Clorhídrico (HCl) 5 a 91 ppm 20 a 670 ppm 75 mg/m (o 90 % eli
minación)
3
Metales
3 3 3
Cadmio(Cd) < 11.3 mg/Nm 0.1 a 0.2 mg/Nm 100 µg/m
3 3 3
Plomo(Pb) 1 a 25 mg/Nm 3 a 5.3 mg/Nm 50 µg/m
3 3 3
Cromo(Cr) 0.6 a 6 mg/Nm 0.8 a 5.3 mg/Nm 10 µg/m
3 3 3
Mercurio(Hg) 100 a 610 mg/Nm 0.2 a 0.8 mg/Nm 200 µg/m
3 3 3
Arsénico(As) 0.007 a 0.33 mg/Nm 0.8 a 0.9 mg/Nm 1 µg/m
Compuestos Orgánicos
3 3***
Dibenzodioxina Policlorinada (DDPC) 0 a 24 ng/Nm DDPC y DFPC Total 0.5 ng/m
3
Dibenzofurano Policlorinado (DFPC) 0 a 31 ng/Nm
3 3
Hidrocarburo Aromatico Policíclico(HAP) 15 a 130 ng/Nm 5 µg/m
3
Bifenilos Policlorinados (BPC) 0 a 9 ng/Nm 1 mg/kg BPC aporte
3 3
Clorobenceno (CB) 80 a 2900 ng/Nm 1 µg/m
3 3
Clorofenol (CF) 250 a 8400 ng/Nm 1 µg/m
** Las condiciones de temperatura, presión y humedad no se especifican para los datos reportados
*** Suma de los DDPCs and DFPCs con substituciones 2,3,7,8 derivados de datos analíticos específicos de congéneres usando
factores equivalentes de toxicidad de Nato/CCMS.
3
Nm = metro cúbico normal (generalmente presión atmosférica y 0, 20 or 25 C)
-9
ng = nanogramo (1 ng = 10 gramos)
1
Supone buenas condiciones de encendido y un lavador seco/filtro de tela (o equivalente) para el tratamiento de gas de
combustión.
2
Con objeto de estandarizar la composición del gas y las concentraciones asociadas de los contaminantes, los objetivos de
emisión en la guía se expresan en relación a los metros cúbicos secos de gas de combustión a 25 C y 101.3 kPa (presión atmosférica)
y 11% de oxígeno en el gas de salida.
3
Las concentraciones de metal son las que típicamente se anticipan en lugar de ser límites recomendados.
Cuando solo se cuenta con datos de prueba de homólogo aplique el factor de equivalencia mayor
Posiciones Factor de
Homólogo Clorinadas equivalencia
DDT4C 2,3,7,8 1
Esta guía supone que el calentamiento del planeta está ocurriendo y que se tomarán las
medidas para reducir la emisión de los gases denominados de invernadero.
Existe un número de gases de invernadero. Entre los más comunes emitidos en una
refinería de petróleo se encuentran el dióxido de carbono, metano, dióxido de azufre,
tetracloruro de carbón, óxido nitroso, clorofluorocarbonos (CFC), halógenos y ozono a
nivel de superficie. Cada uno de estos compuestos químicos tiene un impacto diferente
debido a su concentración en el aire, su tiempo de residencia, y su potencial para
absorber radiación. Los valores para cada una de estas propiedades varía según la fuente
de referencia. Sin embargo, el sentimiento general es que el dióxido de carbón contribuye
aproximadamente 50 % del problema de calentamiento del planeta, metano 10-20 %,
CFC 20 %, ozono de nivel de superficie 8-14 %, óxido nitroso 4 %.
Los clorofluorocarbonos y halógenos (similar a los CFC, pero también contienen bromuro
u ioduro) no solo son gases de invernadero extremadamente efectivos, sino que también
destruyen cantidades considerables de ozono estratosférico. El agotamiento de la capa
de ozono estratosférica no solo aumenta la amenaza a la salud debido a las mayores
concentraciones de radiación ultravioleta, también incrementa la formación de ozono a
nivel de superficie (véase la sección 7.0) y contribuye por lo tanto al calentamiento global.
Un estudio de las emisiones de gas de invernadero de una compañía (seis refinerías)
mostró que las emisiones de dióxido de carbón constituyeron la gran mayoría de los
gases de invernadero. Sobre una base de masas, el metano ocupó un segundo lugar muy
distante y el óxido nitroso un tercero aún más distante. Sin embargo, los últimos dos se
deben considerar en vista de su potencial relativo de invernadero.
Los beneficios de tal programa son económicos y ambientales. Aún a precios bajos de
combustible, la cantidad gastada por consumo de energía es extremadamente alta y los
ahorros potenciales pueden justificar muchos proyectos.
La refinería debe preparar un balance de energía de la planta entera y, donde sea posible,
de las unidades individuales, registrando tanto la producción y consumo de combustible
como el consumo eléctrico. Esto debe calcularse con una frecuencia práctica. Las
cantidades y composiciones de los diversos tipos de combustible debe ser registrada.
El uso de combustibles ligeros (mayor contenido de hidrógeno) debe ser considerado, puesto
que generan menos dióxido de carbono con la misma carga. También producen menos
emisiones de otros contaminantes. Sin embargo, el desplazamiento de un tipo de combustible
por otro significa que el combustible original debe ser vendido en otra parta o procesarse para
generar productos útiles (lo cual aumentaría el consumo de energía de la planta). El cambio de
tipo de combustible no siempre resulta en una reducción global de emisiones.
Los programas lineales de refinería deben revisarse para estimar realisticamente los
requerimientos de energía, basándose en operaciones actuales. No use los números
actuales de consumo de combustible, a menos de que se muestre que son los valores
óptimos.
Las aplicaciones posibles para el uso de bombas de calor deben ser investigadas.
Cualquier cambio en el proceso no debe degradar la calidad del producto a valores
inaceptables.
El estudio debe hacerse en torno a una unidad, pero unidades múltiples se pueden
integrar. Una posible desventaja para hacer esto es que la operación de una unidad es
afectada por perturbaciones en otra.
La renovación de una red de intercambiadores para alcanzar los beneficios máximos del
concepto tenaza o pinch no es siempre posible debido a limitaciones de espacio
disponible o a deseos de mantener las unidades como entidades de operación separada.
Debe investigarse un uso más eficiente del dispositivo en la torre de destilación para
acelerar la condensación de vapores para la transferencia de calor. Los flujos del
dispositivo no deben enfriarse con agua o aire.
Los calentadores y calderas de proceso deben vigilarse y ajustarse con frecuencia para
incrementar la eficiencia de quemado al máximo posible. El aire en exceso en los
quemadores (que no necesariamente es el oxígeno en exceso en el gas de combustión
de la chimenea, debido a fugas de aire) debe reducirse a un valor que mantendrá una
combustión completa del combustible. Esto también reducirá la formación de óxidos de
nitrógeno. Por otro lado, las emisiones de monóxido de carbono, partículas e
hidrocarburos que no se quemaron no se deben permitir.
Existen algunos ejemplos en donde el nivel del aire en exceso puede ser dejado con un
valor alto. Puede ser aconsejable transferir calor de la zona de radiación a la de
convección del calentador. El exceso de aire reducirá la temperatura de la zona de
radiación pero el flujo extra del gas de combustión mejora la transferencia de calor en la
sección de convección.
Se recomienda que un experto en calentadores analice los calentadores del proceso que
están sujetos a, o se sospecha que tienen, depositación de coque.
Los quemadores deben ser propiamente diseñados para su servicio. Deben vigilarse
visualmente con cierta frecuencia para asegurar que haya una configuración propia de la
flama.
Cuando se opera a ritmos bajos, ponga fuera de servicio a los quemadores. Estos
trabajan más eficazmente cuando se opera a las condiciones de diseño de requerimiento
calorífico. Asegúrese de que el aire de combustión se aísle de todos los quemadores que
hayan sido puestos fuera de servicio.
El gas de combustión se puede usar para precalentar el aire de combustión, para calentar los
flujos de proceso (debe haber protección adecuada en contra de fugas de aceite en el gas de
combustión) y para generar vapor. Recuerde que en ocasiones la instalación de equipo de
precalentamiento presenta consecuencias inesperadas. Por ejemplo, el uso de aire precalentado
tiende a producir niveles mayores de emisiones de óxido de nitrógeno y la transferencia de calor
de la zona de convección quizá disminuya. El efecto del uso de aire precalentado se puede
predecir mediante la utilización de modelos de simulación de ignición de calentadores.
El uso del vapor se debe optimizar para que la cantidad descargada a la atmósfera se
reduzca al mínimo. La división apropiada de bombas eléctricas y turbinas de vapor es un
componente crítico en el mejoramiento de la eficiencia del sistema.
El equipo eléctrico se debe investigar para determinar áreas que necesitan mejoramiento.
Si es necesario, motores nuevos o rebobinados deben instalarse.
Cada refinería tiene muchas áreas en donde el uso de energía se puede mejorar. Una
discusión completa de las posibilidades está fuera del alcance de esta guía. Para mayor
información sobre el tema los siguientes artículos se recomiendan:
- Energy Optimization, por Kaiser (Chemical Engineering, February 23, 1981)
- Pinch Concept Helps to Evaluate Heat-Recovery Networks for Improved
Petrochem Operation (Oil & Gas Journal, Mayo 28, 1984)
- Survey Plants for Energy Savings, por R. Pelham, R. Moriarty (Hydrocarbon
Processing, Julio 1985)
- Energy and Product Savings Through Advanced Control, por G. Hall (Hydrocarbon
Processing, Julio 1985)
- Exchanger Revamp Saves Energy, por P. Cambier, G. Choux, M. Schafer
(Hydrocarbon Processing, Julio 1985)
- Feedforward Air Control for Fuel BTU Changes, por E. Vicknair (Hydrocarbon
Processing, Julio 1985)
- Minimizing Excess Air Could Be Wasting Energy in Process Heaters, por N.
Lieberman (Oil & Gas Journal, Febrero 1, 1988)
- Make Every BTU Count, por A. Garg, H. Ghosh (Chemical Engineering, Octubre
1990)
- Analyzing Process Energy Efficiency, por J. Siegell (Hydrocarbon Processing,
Marzo 1991)
- Energy Efficient Electric Motors, publicado por TransAlta Utilities, Calgary, 1990.
Además de los gases de combustión producidos por los calentadores y calderas, las
refinerías con plantas de hidrógeno producirán dióxido de carbono. Este se puede
recuperar y vender a otras industrias, cuando las condiciones económicas lo ameritan.
Esta sección describe un programa para vigilar y reducir la quema de gas, por lo tanto
para reducir las emisiones y los costos de energía.
Las condiciones siguientes se deben mantener para asegurar una configuración estable
de la flama:
- Las emisiones visibles no deben exceder 5 minutos en un período de 2 horas
- La flama debe estar presente en todo momento
- La presencia de una flama piloto para vigilar la detección de una flama
3
- El valor calorífico neto del gas debe ser de por lo menos 11.2 MJ/Nm para
3
quemadores auxiliados con vapor o aire y 7.45 MJ/Nm para quemadores sin
ningún tipo de auxilio.
Si el valor calorífico neto o menor del gas para quemado está por debajo del mínimo
especificado, el gas tendrá que recibir gas natural o gas combustible de refinería.
La velocidad de salida en el quemador depende del valor calorífico del gas. Para
quemadores auxiliados por vapor o sin ningún auxilio, si el valor calorífico menor está
3
entre 7.45 y 11.2 MJ/Nm , la velocidad debe ser menor de 18 m/s; entre 11.2 y 37.3
3
MJ/Nm , la velocidad se calcula con la equación (en unidades Inglesas)
a
Eficiencia Combustión Quemadores
Tamaño Velocidad Eficiencia
Estudio Quem. Diseño (ft/sec) Gas Quemado Medida
(in) (%)
2
Eficiencias de Combustión de Varias Cabezas de Quemador (%)
c
3-in. 3-in. 6-in. 12-in. 12-in. 12-in. 12-in.
b d f f f
Gas EER EER Hi- EER EER Indus A Indus B Indus C
e
Vel
100% Propano -- 99.74- -- -- -- -- --
99.87
77% Propano -- 99.73- -- -- -- -- --
99.88
56% Propano 98.37- 97.27- 98.47- 98.29- 99.12- 99.48- 99.08-
98.95 99.33 99.76 99.50 99.78 99.65 99.65
50% Propano -- 99.72- -- -- -- -- --
99.87
Bajo-Btu (<5% Propano) 90.19- -- 92.24- 94.89- 98.49 99.21- 91.16-
g
99.92 99.36 99.73 99.72 99.52
a
Referencia U.S. EPA 1984a.
b
Mezcla propano/nitrógeno.
c
Diámetro cabeza quemador.
d
Cabeza quemador fabricado por Energy and Environmental Research Corp.
e
Velocidad salida quemador hasta de 428 ft/sec.
f
Cabeza quemador comercial suministrado por tres fabricantes de quemadores = A, B, C.
g
Contenido Btu bajo de 270 Btu/scf.
3
Arriba de 37.3 MJ/Nm la velocidad máxima es 122 m/s. Para quemadores auxiliados con
aire la velocidad máxima está dada por la ecuación (en unidades Inglesas)
Vmax (pie/s) = (329.2 + VCM) / 11.53
donde: VCM es el valor calorífico menor
Existen muchos tipos de medidores. Debido a la severidad del servicio del quemador -
ritmos de flujo de muy altos a muy bajos, temperaturas de muy frías a muy calientes, una
amplia variedad de gases, gases ácidos corrosivos, partículas, etc. - la exactitud de los
medidores disminuye con frecuencia. En muchos casos, el medidor para de funcionar por
completo. Cinco tecnologías básicas se discuten brevemente: dilución de la concentración
y trazadores, presión diferencial, emisión de vórtice, termistores, y ultrasonido.
Los trazadores miden el tiempo que se toma en viajar una distancia conocida y no el
cambio de concentraciones. Con frecuencia se usa un material radioactivo.
Los tubos de Pitot se pueden usar para determinar el perfil de la velocidad de flujo a
través del cabezal del quemador. La presión diferencial entre la presión estática en la
línea y la presión de impacto en la punta de una sonda en dirección del flujo del gas se
mide en varios puntos a través del cabezal. La velocidad varía con la raíz cuadrada de la
presión diferencial. Las velocidades en los puntos de la travesía se calculan y promedian.
Este proceso es muy incómodo para usarse en la vigilancia de las condiciones
frecuentemente cambiantes en el cabezal. Además, las sondas con frecuencia se
taponan o rompen. Sin embargo, los tubos Pitot proporcionan una excelente verificación
de la exactitud de otros medidores, si el flujo es suficiente para generar una presión
diferencial razonable.
Un tubo anubar opera bajo el mismo principio que el tubo Pitot. Mientras que hay una
apertura del tubo por presión estática, existen varias aperturas del tubo por presión de
impacto en la cara superior de la sonda. Por lo tanto reemplaza la serie de lecturas del
tubo Pitot con una sola medición. Aunque es más fuerte que éste último equipo aún
puede experimentar taponamientos. Se pueden instalar con montajes que permiten
trasladarlo en línea para su mantenimiento. Como sucede con los tubos Pitot, la exactitud
es muy buena pero decae a ritmos bajos de flujo.
El paso de un fluido alrededor de un objeto (tal como una sonda) causa la formación de
un vórtice. Este proceso se conoce como emisión de vórtice. La frecuencia de esta
emisión se puede medir y , puesto que es función de la velocidad del gas sobre un rango
amplio de número de Reynolds, el flujo se puede calcular. Sin embargo, a ritmos de flujo
muy bajos los vórtices son difíciles de detectar y a ritmos altos los vórtices son débiles e
irregulares. Este tipo de instrumento puede necesitar un mantenimiento constante.
Existen por lo menos dos versiones de medidor que usan el principio del termistor. Uno
utiliza un alambre calentado a una temperatura constante y sin flujo. A medida que el gas
fluye sobre él y enfría al alambre, se consume cierta corriente para regresar la sonda a la
temperatura de referencia. Una corriente más alta significa un flujo mayor. Incrustaciones
en la sonda cambian su conductividad eléctrica y conducen a lecturas falsas. La otra
versión utiliza una temperatura diferencial entre dos sensores, la cual es máxima a
condiciones de cero flujo. Esto elimina, hasta un alto grado, el problema de
incrustaciones, puesto que ambos sensores serían igualmente afectados, en la mayoría
de los casos.
Los termistores sufren de otros problemas. Los flujos bajos son difícil de detectarse con
exactitud. La humedad en el gas para el quemador provoca grandes imprecisiones: el
efecto evaporativo enfriante conduce a falsas lecturas. Las sondas con un solo sensor
son afectadas por las fluctuaciones en la temperatura del gas del quemador. (Ha habido
casos de problemas con este tipo de medidor cuando el gas del quemador contiene
cantidades significantes de nitrógeno).
Los termistores requieren una alta frecuencia de labor de mantenimiento. La sonda está
calibrada con una composición de gas, pero las amplias variaciones en las condiciones -
de hidrógeno hasta hidrocarburos relativamente pesados - encontradas típicamente en las
líneas de quemado significa que las propiedades térmicas del gas están cambiando
constantemente. Por lo tanto, es necesario instalar un analizador de densidad y utilizar
sus lecturas para ajustar el ritmo de flujo estimado. Estos densímetros se taponan con
frecuencia, haciendo inexactas las estimaciones. La alternativa es tomar muestras de
quemado y aplicar correcciones manuales a las lecturas de la sonda.
Los termistores pueden proporcionar resultados muy exactos, si los problemas anteriores
son resueltos.
La instalación de un medidor ultrasónico se debe hacer con alta precisión. Las dos
sondas deben instalarse a una distancia de separación predeterminada, basada en la
composición del gas, y deben estar a ángulos calculados para que la señal se refleje
propiamente. Recuerde, si la composición del gas para quemado oscila de alto contenido
de hidrógeno a alto contenido de hidrocarburo, especifique el caso de alto hidrógeno: la
pérdida en la exactitud es mucho menor que la situación contraria.
Aunque el medidor ultrasónico puede medir el peso molecular del gas del quemador, no
puede distinguir los gases - nitrógeno, vapor, hidrógeno e hidrocarburos. Por lo tanto, es
necesario tomar frecuentes muestras de gas del quemador, para sustraer la cantidad de
materiales inertes.
Los medidores ultrasónicos son los medidores más caros, pero como no requieren un
densímetro el costo general es comparable con el de la tecnología del termistor.
La Figura 1 proporciona una indicación de los ritmos de flujo típicos que pueden
esperarse de refinerías que tienen un razonable control en su quemado. La gráfica
supone que no se ha instalado equipo de recuperación de gas de quemado.
Los pasos descritos en la última sección proporcionan una base de exactitud razonable
sobre la cual se puede instituir un programa de control de quemado.
Los resultados del quemado real deben compararse con los valores esperados. Cualquier
incremento debe originar una investigación. Existen cuatro categorías: cambios en las
operaciones (quitar o poner una unidad), perturbaciones mayores, fugas y liberaciones al
quemador pequeñas y un incremento en la cantidad de quemado de referencia.
Las primeras dos categorías son obvias. La fuente del quemado es obvia y se deben
hacer intentos para minimizar la pérdida. Si es necesario o posible, cambie los
procedimientos de operación aplicables para reducir o eliminar el problema.
- Revise los registros de operación para todas las unidades conectadas con el
quemador en cuestión y discuta la situación con el personal de operaciones. Ellos
pueden saber información que no se ha diseminado ampliamente.
- Muestree el gas de quemado para observar si existen compuestos específicos de
ciertas unidades (por ejemplo, hidrógeno de un reformador catalítico).
- Compare la cantidad del quemado adicional con las liberaciones previas de
ejemplos conocidos.
- Revise la configuración del quemado. Como ejemplos, una configuración de tipo
dentada puede indicar la vibración de una válvula de alivio de presión; una
configuración similar pero sobre un período de tiempo más largo puede indicar
una acumulación de líquidos ligeros o gas en un recipiente que se está liberando
al quemador a través de una válvula de control de presión.
- Recuerde que cuando se observan configuraciones inusuales de quemado, el
buen funcionamiento del medidor de quemado debe verificarse.
- Si los procedimientos anteriores no pueden señalar la fuente, es necesario
verificar las conexiones del cabezal del quemador. Esto se puede hacer de varias
formas: detección de la temperatura (de instrumento o manual) de la línea; análisis
de la vibración; estetoscopios.
- Reduzca el quemado usando las medidas apropiadas.
El problema se puede atacar de dos maneras. El proceso de verificar todas las conexiones
hacia el quemador se puede realizar y todas las fugas, etc., sin importar el tamaño, se
reparan. Las válvulas controladoras de presión y de purgado se deben chequear para
determinar si el montaje de la válvula es muy grande o si la acción de la válvula es
inapropiada (por ejemplo, la válvula se abre prematuramente). Las líneas de ventilación del
analizador y del sello del compresor se pueden conectar a los recipientes de proceso. Las
válvulas de alivio de presión deben estar equipadas con discos de ruptura.
Donde sea posible, las condiciones y procedimientos de operación deben ser modificados
para reducir las posibilidades de escape. Al mismo tiempo, la seguridad de la planta no se
debe poner en peligro.
La operación de las unidades se debe revisar para ver si la producción general de gas se
puede reducir. En estos casos, aspectos económicos y la calidad del producto deben ser
considerados. Esto puede conducir a operaciones de menor severidad, cambio de
catalizadores, aumento de presión, reducción de temperatura, etc. Una causa común que
induce a quemar es la pérdida de capacidad de enfriamiento durante el verano.
Obviamente, cualquier cambio en la operación debe ser un balance viable de mejoras
ambientales, aspectos económicos y calidad del producto.
El programa de control descrito puede reducir las pérdidas de quemas hasta un 30-50 %.
Sin embargo, para que tenga efectividad, debe tener el apoyo completo de los altos
directivos de la refinería. Las órdenes de trabajo para reparar equipo en mal
funcionamiento deben recibir una alta prioridad.
Se recomienda que se forme un equipo de trabajo para manejar este proyecto. Se debe
reunir regularmente con los ejecutivos. Todas las órdenes de trabajo y los proyectos
deben documentarse e informes sobre la situación deben distribuirse en estas reuniones.
En áreas donde el trabajo no se ha realizado o completado, las prioridades se deben
revisar.
Una cámara de filmación se debe instalar y enfocar a la punta del quemador y la imagen
se debe transmitir al cuarto de control. Si esto no es posible o deseado, el quemador debe
ser directamente visible desde el cuarto de control.
Las refinerías pueden instalar sensores de flujo en las líneas de quemado de unidades
críticas. Idealmente, medidores precisos de flujo, en la línea de quemado, se pueden usar
pero lo más probable es que aspectos económicos dicten lo contrario. Una alternativa,
pero aún muy costosa, sería el usar un medidor del tipo de termistor, pero sin dispositivos
de corrección de densidad, presión y temperatura. Mediante el uso de condiciones
promedio, sólo una estimación aproximada del flujo es posible. Aún así, esto indicaría la
fuente del quemado y su duración. Con suficientes lecturas diarias, este arreglo permitiría
que el quemado de referencia de cada unidad sea estimado. La suma de las lecturas
también proporcionaría una verificación aproximada del medidor sobre el cabezal mismo.
Interruptores térmicos y otro tipo de solenoides de flujo indicarán la fuente de quemado y
que la magnitud está por encima del punto establecido del interruptor. En este caso los
costos son considerablemente menores.
El quemado generado por ciertas unidades que exceden una cierta magnitud deben
activar alarmas en el cuarto de control. Puede también ser de provecho la instalación de
alarmas en las unidades mismas. Debido al nivel general de ruido dentro de las unidades,
una alarma que emite luz puede ser más útil que una alarma de sonido.
El artículo, "Flare-Gas System Can Be Designed to Recover a Profit for Plant", por D.
Livingtone (Oil & Gas Journal, Abril 28, 1980), proporciona un ejemplo de un proyecto de
recuperación.
Durante el diseño de un sistema de esta clase los siguiente puntos deben considerarse:
- La cantidad de gas que puede ser recuperada es esencialmente el quemado de
referencia. El quemado incidental es por lo general muy irregular y de tal magnitud
que un compresor no puede manejar la amplia variedad de flujos.
- Debe existir la necesidad del gas combustible que se va a recuperar. Algunas
veces el momento en que la configuración de la flama ocurre no coincide con el
momento en que se necesita el combustible.
- Los compresores pueden ser reciprocantes, aunque el uso de compresores de
tornillo sin fin va en aumento. Reemplazos de piezas críticas del equipo deben
mantenerse en el inventario - si la compañía tiene más de una instalación tal o
compresor, un almacén central de repuestos puede ser apropiado - para que el
tiempo sin operaciones por motivo de reparaciones sea minimizado.
- La instalación del equipo bajo ningún motivo debe afectar la verdadera función del
sistema de quemado - el alivio de presión seguro dentro de las unidades de
operación. Un flujo de gas en exceso de la capacidad del compresor debe fluir sin
restricciones hacia el quemador.
- Se deben tomar precauciones para prevenir el ingreso de oxígeno al sistema de
quemado. Un analizador y alarma/acción de oxígeno debe ser instalado en el
sistema de recuperación.
- Cantidades significantes de hidrógeno en el gas de quemado causarán altas
temperaturas de compresión que pueden afectar al compresor. Esto se puede
evitar mediante la inyección de gas natural en la succión para incrementar el peso
molecular del gas.
- Se requieren instalaciones para remover compuestos corrosivos o erosivos del
gas de quemado. Esto involucraría cilindros de eliminación, lavadores de gas,
metalurgia apropiada, etc.
que produce vapor para uso de la planta o como alimentación de una turbina de vapor
para generar fuerza eléctrica. La Figura 2 muestra un proyecto de cogeneración instalado
en una refinería.
Medidas de control apropiado para reducir las emisiones de óxido de nitrógeno, monóxido
de carbono, etc., también se tendrán que instalar. Véanse las secciones posteriores para
mayor información sobre tecnologías de reducción.
6.3.1 Metano
Cuando se compara con la parte inicial de la industria (producción de aceite crudo) las
refinerías emiten menos metano.
Las fuentes principales de emisión de metano dentro de una refinería son las emisiones
fugaces. Otras posibles fuentes son el tratamiento de agua residual y, si es aplicable, los
sitios de confinamiento. Cantidades menores de metano pueden ser emitidas como un
resultado de evaporación de los tanques de almacenaje y la combustión incompleta
durante el quemado.
El metano es un componente del gas de quemador. Estudios han demostrado que, con
una configuración estable de la flama, la eficiencia de destrucción del quemado es 98 % o
mayor. Un programa para reducir las pérdidas por quemado se describe en la sección
anterior.
La refinería debe hacer un inventario completo de todos los halons, CFC y todo el
tetracloruro de carbón. También se deben registrar las compras y el consumo con objeto
de determinar las emisiones. Un estudio concluyó que el 30 % de la producción anual de
halons se perdió a la atmósfera como un resultado de pruebas de equipo, mantenimiento,
y descargas erróneas.
Se debe asegurar que todas las emisiones fugaces y fugas, derrames, etc. sean
minimizadas o corregidas lo más pronto posible.
Cuando se están extrayendo CFC o halons de cierto equipo, captúrelos para uso futuro o
eliminación. Recientemente, una trampa portátil, usando cedazos moleculares, se
desarrolló.
Los CFC, halons y el tetracloruro de carbón deben ser destruidos sólo en instalaciones de
tratamiento de residuo acreditadas para manejar esas substancias. La combustión
impropia puede producir compuestos tales como las dioxinas.
El daño de cosechas ocurre en áreas de ozono alto. Los síntomas son el obscurecimiento
de las hojas y pérdidas en rendimiento. Estudios han demostrado que éstas pueden ser
de hasta 10 %. Arboles ornamentales son afectados en forma similar. El impacto en
bosques no se conoce hasta el momento, pero se sospechan ritmos menores de
crecimiento, aumento en la mortalidad, menor calidad en la madera y un aumento en la
susceptibilidad a daños y enfermedades por insectos.
Una concentración de ozono máxima en una hora de 80 ppb se recomienda para proteger
los humanos y la vegetación. Ciertas pruebas han demostrado que esta concentración de
una hora es aproximadamente equivalente a un nivel promedio de estación de 32 ppb.
Los intentos iniciales en algunas jurisdicciones para reducir los niveles de ozono se
concentraron en la reducción de carbones orgánicos volátiles, siendo un beneficio
secundario la reducción simultánea de los compuestos tóxicos en el aire. Sin embargo,
los resultados fueron desalentadores. Después de amplios estudios realizados por
agencias ambientales del gobierno, universidades e industria un número de conclusiones
se han alcanzado:
- La formación del ozono es una relación compleja no lineal que involucra muchos
compuestos orgánicos. El ozono y sus precursores pueden viajar distancias
grandes en corrientes de aire y existen indicaciones que los flujos involucran
transferencias con los gases en la estratósfera.
- Los ritmos estimados de emisión de muchos de estos compuestos son erróneos -
casi siempre son subestimados.
- El efecto de emisiones de hidrocarburos de fuentes biogénicas es muy
significante y debe ser considerado en cualquier estudio.
- El clima es un factor importante y se requiere un mejor modelamiento del mismo.
Las configuraciones de las corrientes de aire deben ser consideradas puesto que
el ozono y sus precursores pueden acarrearse distancias grandes, en algunos
casos de cientos de kilómetros.
- Se dispone de un número de modelos, pero los resultados obtenidos no siempre
son consistentes. La interacción de modelos urbanos y rurales debe ser
considerada. Para una descripción de varios tipos de modelos, y problemas
asociados con su uso, se recomienda el reporte "Modelling Workshop of the
Multistakeholder Advisory Committee NOx/VOC Consultations", por B. Weisman,
Diciembre 1989.
Se recomienda que las refinerías adopten medidas para reducir las emisiones de los
óxidos de nitrógeno y de los hidrocarburos volátiles. En cualquier instancia, estos
compuestos son amenazas para el ambiente y la salud. Los métodos de control se
discuten en los siguientes dos capítulos.
El ozono algunas veces es usado como biocida en las torres de enfriamiento y como un
oxidante para la destrucción de fenol en los tratadores de agua residual. Es producido con
el paso de aire seco a través de un campo eléctrico.
La refinería debe instituir programas de vigilancia para asegurar que la estimación de las
emisiones de precursores se lo más exacta posible.
El hidrocarburo volátil reacciona con los radicales de hidroxilo durante el día y los
radicales libres oxidan al óxido nítrico en dióxido de nitrógeno, el cual conduce a la
formación de ozono. (Durante la noche los COV reaccionan con ozono y nitratos). El ritmo
de reacción, o reactividad, con el radical OH determina la abilidad del hidrocarburo para
formar ozono. La Tabla 4 presenta las reactividades de varias de las especies más
comunes de hidrocarburos. La Tabla 5 presenta los sumideros químicos de una lista de
compuestos químicos, además de su tiempo de vida en la atmósfera. Las substancias
más reactivas (Clase II) tienen vidas muy cortas y son los principales contribuyentes de
los índices máximos de ozono local. Las substancias de Clase I tienen vidas mucho más
largas y por lo tanto contribuyen a descender los niveles de ozono.
Puesto que los óxidos de nitrógeno pueden formar nitratos y ácido nítrico, son contribuyentes
de la lluvia ácida (aproximadamente una tercera parte del total en Norteamérica).
En general, un combustible más ligero produce menos emisiones NOx, si las demás
variables permanecen iguales. Una excepción, sin embargo, son los combustibles ricos
en hidrógeno. Altas concentraciones de hidrógeno generan temperaturas de flama
mayores.
Las tecnologías de combustión incluyen los quemadores de bajo NOx, combustión de aire
en etapas y la recirculación de gas de combustión. Los tratamientos del gas de
combustión que se están popularizando son la reducción sin catalizadores selectiva y la
reducción catalítica selectiva (RSCS y RCS, respectivamente).
Esta sección describe cada uno de éstos procesos en términos generales y proporciona
ejemplos de los procesos catalíticos. Las tecnologías en desarrollo también son
mencionadas.
Los quemadores de bajo NOx ayudan a reducir el NOx combustible y térmico mediante
la disminución de las temperaturas de la flama y las concentraciones de oxígeno. Los
quemadores de bajo aire en exceso están diseñados para operar a 0.5-1.5 % de oxígeno
en exceso. Pueden alcanzar 10-25 % en la reducción de NOx y mejorar las eficiencias de
combustión. Sin embargo, son más efectivos en calentadores con quemador sencillo,
puesto que el control de aire es más difícil en unidades de quemador múltiple. No son tan
efectivos si el aire de combustión se suministra mediante tiro natural. La operación a
estas bajas concentraciones de oxígeno en exceso puede generar un aumento en las
emisiones de monóxido de carbono. Algunas pruebas han mostrado que a un oxígeno en
exceso de 4 %, los niveles de monóxido de carbono fueron esencialmente cero: a 2 % de
oxígeno en exceso, 40 ppmv.
Los quemadores de aire en etapas inyectan todo el combustible en la boquilla menos una
cantidad subestoquiométrica de aire primario de combustión. El combustible se quema
parcialmente y el nitrógeno forma amoníaco, ácido cianhídrico y óxido de nitrógeno, que
subsecuentemente se reducen a nitrógeno elemental. La temperatura máxima de la flama
es menor debido a la combustión incompleta y el retromezclado de los productos de
combustión en el quemador reduce aún más la temperatura y la concentración de
oxígeno. El aire secundario se agrega para terminar la combustión. Estas unidades no
son caras y se usan con frecuencia en calentadores e incineradores. Eficiencias en la
reducción de NOx de 40-65 % se han obtenido. La principal desventaja de este tipo de
quemador es que las flamas son más largas y amplias que las de los quemadores
convencionales. Esto puede producir choques de flama y esfuerzos térmicos.
Los siguientes artículos proporcionan una explicación amplia del efecto del diseño del
quemador sobre las emisiones de óxido de nitrógeno:
- Burner Design Parameters for Flue Gas NOx Control, por R. Martin de Johb Zink
Company, sin fecha.
- Combustion and Industrial Burner Application and Design, distribuído por John
Zink Company, sin autor y sin fecha.
Reducciones de 60-70 % del NOx se pueden obtener en unidades que queman gas, 40-
50 % en servicios que queman carbón o aceite. Las dimensiones de la cámara de
combustión y/o el número de quemadores pueden hacer que los costos de las
renovaciones sean muy altos.
La recirculación de gas combustible implica que se recircule una parte del gas de
combustión de nueva cuenta a la garganta del quemador. Estos disminuye la temperatura
máxima de la flama. Si la cantidad recirculada aumenta la producción de NOx disminuye.
Sin embargo, la estabilidad de la flama y el rendimiento térmico también disminuye. Los
ritmos de recirculación se limitan a 15 % para unidades quemadoras de gas y 10-12 %
para las que queman aceite destilado. Es una técnica bastante efectiva para reducir NOx
térmico (hasta 70-80 %), por lo que generalmente se instala en unidades de combustible
de gas o de aceite destilado. Las unidades quemadoras de carbón o aceite combustible
Los costos capitales y de operación para esta tecnología pueden ser bastante altos,
especialmente para renovaciones. El calentador debe usar aire de tiro forzado. Otros
factores por considerar son ductos adicionales, ventiladores, instrumentación y la
disposición de espacio.
Cuando se compara con los controles antes mencionados, la reducción selectiva sin
catalizador es considerablemente más cara.
La reducción selectiva catalítica utiliza el mismo principio, con un catalizador para que
disminuya las temperaturas a los niveles requeridos. Las temperaturas de operación
dependen de los catalizadores seleccionados pero son del orden de 200-500 C. Arriba de
la temperatura óptima, el amoniaco se oxida para formar NOx, nitrato de amonio o nitrito
Las partículas se pueden eliminar mediante el soplado del hollín o el lavado con agua. En
los servicios con cantidades grandes de polvos se prefieren arreglos de catalizadores de
flujo paralelo.
Los catalizadores alveolares tienden a presentar mayores caídas de presión que los
catalizadores de tipo de plato, pero su mayor área de superficie representa un volumen
menor, esto es útil si el espacio disponible es un problema.
nitrógeno. (También reacciona para formar NOx y agua). Algo de amoniaco - llamado
desprendimiento - pasa sin reaccionar. Es posible mantener éste a menos de 10 ppm si
los inyectores se ubican apropiadamente para maximizar la mezcla de gas de
combustión. Las reacciones se realizan a un nivel de temperatura de 870-1200 C.
Mediante la inyección de hidrógeno con el amoniaco la reacción puede llevarse a cabo a
temperaturas menores que 700 C. Los resultados obtenidos en un número de
calentadores e incineradores indican eficiencias de reducción de NOx de 50-85 %.
La Applied Utility Systems (Santa Ana, California) ha registrado un proceso que usa una
solución 5 % acuosa de urea con inyección en etapas múltiples para mejorar la extracción
de NOx y reducir la formación de productos secundarios. Las temperaturas de operación
son 980-1040 C. Pruebas a gran escala en calentadores de servicio mostraron una
reducción de 60 % en las emisiones de NOx.
Tabla 6
+
Reducción 50-90 Alto Turbinas de gas
Selectiva Calderas
Catalítica Calentadores
Regeneradores UCCF
+
Modificaciones10-50 Medio Por lo menos uno
de Combustión a de estos puede
Recirculación Bajousarse en cualquier
gas de combustión unidad
Combustión etapas
Quemadores bajo NOx
Entre los contaminantes del catalizador se encuentran el sodio, potasio y otros metales
alcalinos, calcio y arsénico. La sinterización del catalizador ocurre arriba de 415 C. (Note
que la compañía filial en EE. UU. de la Mitsubishi, Cormetech, establece el rango de
operación del catalizador como 200-450 C). Las partículas y los bisulfatos de amonio se
pueden remover con aire comprimido durante paros o con el soplado del hollín durante
operaciones normales. Los depósitos de bisulfato de amonio en equipo corriente abajo
pueden ser lavados con agua. La vida del catalizador es normalmente de 3-5 años para
combustiones con carbón y 5-10 años para combustiones con gas o aceite. El catalizador
puede ser reciclado para usarse en pigmentos de pinturas, etc.
Ciertas pruebas han demostrado que las corrientes con óxidos de azufre de hasta 3300
ppm y óxidos de nitrógeno de 130-180 ppm se pueden tratar. La eficiencia de extracción
de NOx fue normalmente alrededor de 80 % (a 3300 ppm de SOx, 57 %). El fabricante
afirma eficiencias de hasta 90 % y, si la vida del catalizador se reduce, 95 %. Los datos
presentados en la literatura mostraron eficiencias de extracción alrededor de 80-85 %
para unidades quemadoras de aceite o gas. Las unidades quemadoras de carbón
tuvieron eficiencia menores - 28-50 %. Las eficiencias de extracción de NOx en unidades
quemadoras de aceite no fueron afectadas por las altas concentraciones de SOx, de
hasta 1850 ppm. Un resultado de prueba mostró una extracción de NOx de 57 % durante
el tratamiento de un gas de combustión con 3300 ppm de SOx.
de metal precioso que puede operar a 1300 C. Ciertas pruebas han indicado que
emisiones NOx bajas de 1 ppm se pueden lograr.
Se recomienda que los calentadores y calderas existentes sean renovadas para cumplir
con las especificaciones de emisión dentro de un período de siete años.
El cambio de combustible por un aceite combustible pesado con objeto de cumplir con las
especificaciones de emisión no es recomendable. El cambio de combustible por un
combustible más pesado, por razones económicas, sólo debe permitirse en áreas que
cumplen consistentemente con las especificaciones del aire ambiente tanto del ozono
como la de los óxidos de nitrógeno.
Cierto mejoramiento en las emisiones Nox se puede lograr a través de una vigilancia
estricta de los procedimientos de combustión. Las mediciones del exceso de aire se
deben tomar frecuentemente en todos los calentadores (si no se vigila automáticamente)
y todos los calentadores deben ajustarse a excesos de aire lo más bajo posible, sin
causar inestabilidad en la flama o niveles elevados de emisiones de monóxido de
carbono.
son muy efectivos para quemar gas. Para las plantas que queman aceite la
reducción selectiva parece ser necesaria.
- ¿El calentador tiene aire de combustión de tiro forzado o tiro natural? Los
quemadores de bajo NOx y la recirculación de gas de combustión requieren de
tiro forzado.
- ¿Qué espacio está disponible para renovaciones? Esto es de verdadera
importancia para el proceso de reducción selectiva catalítica, la recirculación de
gas de combustión y, a menor grado, la reducción selectiva sin catalizadores.
- ¿Varios calentadores pueden usar una tecnología común? La reducción selectiva
catalítica puede instalarse en un ducto común de gas de combustión. Es más
difícil con la reducción selectiva sin catalizadores debido al rango de temperatura
más estrecho, pero es aún posible.
- ¿Los perfiles existentes de temperatura de gas de combustión conducen
directamente a la instalación de tecnologías de reducción selectiva catalítica y no
catalítica? La presencia (o ausencia) de calentadores y economizadores de calor
residual del gas de combustión puede hacer más difícil la colocación de estas
tecnologías de reducción selectiva.
Se recomienda que las refinerías instalen medidas de control que reduzcan las emisiones
NOx de los regeneradores UCCF por lo menos en un 50 %.
Los fabricantes de este tipo de equipo deben ser consultados respecto a los rangos
apropiados de temperatura y presión de sus procesos y catalizadores.
Ciertas pruebas han demostrado que los niveles de emisión NOx son afectados por el uso
de un promotor de la combustión CO. La regeneración sin fomento tiende a producir NO2,
en tanto que la combustión CO fomentada produce más NO. Algunas pruebas en una
unidad CCF mostraron una reducción grande en las emisiones NOx cuando pasaron del
método sin fomento a la combustión completa CO. (Note que no se registró dato alguno
para el método parcial). Las demás UCCF de la refinería misma mostraron un incremento
en NOx cuando se pasó a una combustión completa de una parcial. Esto fue atribuido a
que la fase diluida es más caliente y a concentraciones CO esencialmente cero en el
método de combustión CO completa. (El monóxido de carbono reacciona con el NO y
NO2 y forma nitrógeno u óxido nítrico más dióxido de carbono. Puesto que una
combustión CO completa produce niveles muy bajos de CO y muy altos de CO2, el
principio de Le Chatelier establece que la reacción será forzada en sentido inverso - para
producir NOx). Nótese que no hubo datos en relación al método sin fomento de
combustión de CO.
El término "carbonos orgánicos volátiles" (COV) se refiere a todos los hidrocarburos con
presiones de vapor reales mayores de 0.035 bars, pero con frecuencia se excluye al
metano. Esta sección de la guía no hace esta distinción. Todos los hidrocarburos en el
aire son considerados.
Cada pieza individual del equipo de proceso, también llamado componente, exuda a un
ritmo muy bajo. El problema resulta ser el número de componentes involucrados. Aún una
refinería simple tiene cientos, sino es que miles, de válvulas, bridas, sellos, etc. Si se
considera el total, las emisiones fugaces pueden acumular un número significante. Se ha
estimado que el 40-50 % de las emisiones de hidrocarburos de refinería son emisiones
fugaces del equipo de procesamiento. Estas fugas resultan de un mantenimiento pobre o
tardío, material impropio de empacamiento para las condiciones y el material involucrado,
y el uso y desgaste general del equipo.
Tabla 7
ANALISIS TIPICOS DE FLUJOS DE EMISION DE HIDROCARBUROS FUGACES
A B C D E
Metano, % peso 28.6 3.3 13.3 2.9
Etano 5.8 1.2 5.6 4.1 1.7
Propano 11.5 3.7 16.0 90.4 5.9
Propeno 0.1 8.8 5.1
n-Butano 18.3 8.1 23.2 14.3
iso-Butano 7.4 0.8 10.0 0.4 4.5
Buteno 1.2
n-Pentano 7.7 11.1 7.6 12.0
C5 Isómeros 7.8 6.6 8.6 10.1
Hexano 3.4 11.0 4.6 11.9
C6 Isómeros 1.6 5.5 1.0 12.2
Ciclohexano 0.1 0.5
Heptano 1.4 8.5
C7 Isómeros 0.8 4.1 0.1
C7 Cicloparafinas 0.2 1.1 16.9
Octano 1.8 12.0
C8 Isómeros 0.4 2.8
C8 Cicloparafinas 0.1 5.2
Nonano 0.6 3.9
C9 Isómeros 0.5 3.1
C9 Cicloparafinas 0.1 0.8
n-Decano 0.8 5.1
C10 Isómeros 0.3 1.9
Benceno 0.1 0.5 2.4
Tolueno 0.5 3.0
Xileno Isómeros 0.2 1.3
C Sellos de compresor
Información basada en datos de estudios combinados, análisis GC/MS de muestra de gancho
tomada en la fuga
Muchas jurisdicciones han adoptado programas de control para las emisiones fugaces.
Aunque los detalles varían, la mayoría de los programas contienen estos elementos:
- La definición de una fuga como el valor límite de 10 000 ppmv de hidrocarburos,
analizado con el uso de un instrumento y sonda portátil en las áreas de posible
fuga de un componente.
Algunas jurisdicciones han considerado 10 000 ppmv como una fuga mayor y 1-10
000 como una fuga menor. Después de aproximadamente un año la definición de
fuga se reduce, las cantidades comúnmente consideradas son 1 000 y aún 500
ppmv. Las fugas de dispositivos de alivio de presión se definen algunas veces a
200 ppmv.
- Todos los componentes mayores se deben identificar físicamente mediante
etiquetas para los fines de inspección, reparación y/o reemplazamiento. Todos los
componentes menores se deben identificar en planos de tuberías de proceso.
- Inspeccione todos los componentes accesibles mayores por lo menos una vez
cada turno de 8 horas. Todos los componentes accesibles se deben inspeccionar
mensualmente, usando un instrumento de evaluación. Las válvulas de alivio de
presión que descargan se deben inspeccionar cada dos semanas.
- Los componentes que permiten fugas se deben reparar dentro de un tiempo
específico (en la mayoría de los casos 15 días), con el intento inicial de reparación
en los primeros 5 días. Algunas jurisdicciones requieren pruebas del componente
inmediatamente después de la reparación para asegurar que no hay fugas. Los
componentes que no se pueden reparar cuando la unidad está en producción, se
deben reparar en el siguiente paro. (Suponiendo que la mayor parte del beneficio
se deriva de una reparación rápida de cualquier fuga, se estima que un programa
de inspección del buen funcionamiento y mantenimiento puede reducir emisiones
fugaces en un 50-70 %).
- Después de una etapa de desarrollo de 2-3 años, durante la cual los programas
de detección de fugas y reparación se establecen y perfeccionan, la última fase
del programa regulador entra en efecto. En esta etapa la definición de una fuga es
500 ppmv. Un programa relacionado que vigile los resultados y la frecuencia es
instituido. La disminución del porcentaje de componentes fugándose, disminuye la
frecuencia en la inspección. En el mejor caso - menos de 0.5 % fugándose en 3
de los últimos 4 períodos de inspección - las inspecciones deben ser anuales.
En el peor caso - más de 2 % fugándose, durante dos períodos de vigilancia
consecutivos - la refinería debe realizar pruebas mensuales y si eso no lleva al
cumplimiento del criterio de frecuencia de fugas, la refinería debe iniciar un
Programa de Mejoramiento de la Calidad.
- El Programa de Mejoramiento de la Calidad es un procedimiento extremadamente
rígido que requiere que la refinería instituya estándares mínimos de diseño,
especificaciones de compras, pruebas de referencia, procedimientos de
mantenimiento y de auditoría y el reemplazamiento de 20 % de los componentes
afectados por año con tecnología de baja emisión.
Los refinadores deben ayudar a las agencias a establecer un código de práctica que
describa los procedimientos de inspección, análisis y de información. Donde sea
necesario, estos procedimientos deben ser equivalentes con aquéllos que son aplicables
en otras industrias con el objeto de eliminar injusticias. También, se debe tener cuidado
cuando se usan datos de otras industrias. Por ejemplo, debido a la naturaleza de sus
productos, las plantas petroquímicas están mucho más estrechamente controladas (es
decir, menos emisiones fugaces) que las refinerías típicas.
Para obtener una estimación del número de válvulas, bridas, drenajes, etc., es difícil y
consume bastante tiempo. Aparte de la simple conjetura, el método menos exacto, pero
más rápido es determinar estos valores para unidades selectas dentro de la refinería y
multiplicarlos por los números de unidades. Una variación de éste método, algunas
asociaciones petroleras se reparten la carga del trabajo: varias refinerías hacen conteos
exactos para las unidades de crudo, otras para las UCCF, otras más para los
reformadores, y así. Con éste método factores promedio por componente se calculan.
presión de su servicio. Por ejemplo, las válvulas se deben clasificar de acuerdo al tipo
(compuerta, bola, macho, etc.), más detalles acerca del vástago de la válvula
(ascendente, fijo, etc.) y empacamiento. Un registro de la historia de mantenimiento se
debe guardar. Las composiciones típicas de vapor se deben registrar.
Con la creación de un banco electrónico de datos permite a la refinería vigilar qué tipos de
equipo son más adecuados para servicios específicos de refinería. Existen disponibles
programas de paquete para computador. Uno que parece ser bastante satisfactorio se
denomina POSSEE (Plant Organizational Software System for Emission from Equipment).
La selección del factor influencía la estimación final. Existe una opinión general de que
los números de emisión declarados en la actualidad son exagerados.
consideraron que 10 000 ppmv en el aire circundante, medido por un detector, constituye
una fuga. Suponiendo que el factor apropiado es escogido, las emisiones generales para
ese tipo de componente es el factor multiplicado por el número de componentes.
Una refinación del método es el uso de factores fuga/no fuga. Para éste método, y los
subsecuentes, es necesario tener datos de inspección para cada componente en la forma
de una lectura de detector de hidrocarburo. Los componentes de fuga (más de 10 000
ppmv medidas) reciben un factor mientras que los no fugaces reciben otro.
La Tabla 8 proporciona factores para estimar las emisiones fugaces. Estos son sólo
valores típicos. Existen algunos puntos débiles obvios que todavía no se han mencionado.
No se toma en cuenta el tamaño del equipo, las condiciones físicas (presión, temperatura,
material), la edad del componente. Además, los componentes sin fuga reciben un ritmo
de emisión definitivo, sin importar el hecho de que en muchos casos no emiten ningún
material, por ejemplo, una válvula de alivio equipada con discos de ruptura.
Equipo Fluido Tipo Promedio No Fuga Fuga 0-1K ppmv 1K-10K > 10K
ppmv ppmv
Válvula Gas General 0.026761 0.002393 0.215835 0.000674 0.007832 0.215835
Válvula Gas Comp'rta 0.026761 0.002393 0.215835 0.000674 0.007832 0.215835
Válvula Gas Bola 0.000896 0.000080 0.007230 0.000022 0.000262 0.007230
Válvula Gas Tapón SL 0.027698 0.002477 0.223390 0.000698 0.008106 0.223390
Válvula Gas Globo 0.048305 0.004319 0.389583 0.001217 0.014138 0.389583
Válvula Gas Mariposa 0.041882 0.003745 0.337783 0.001055 0.012258 0.337783
Válvula LíqLi General 0.010886 0.002651 0.130773 0.001953 0.014794 0.130773
Válvula LíqLi Comp'rta 0.010886 0.002651 0.130773 0.001953 0.014794 0.130773
Válvula LíqLi Bola 0.000364 0.000088 0.004380 0.000065 0.000495 0.004380
Válvula LíqLi Tapón SL 0.011267 0.002744 0.135351 0.002022 0.015311 0.135351
Válvula LíqLi Globo 0.019649 0.004786 0.236047 0.003526 0.026703 0.236047
Válvula LíqLi Mariposa 0.017036 0.004150 0.204661 0.003057 0.023152 0.204661
Válvula LíqPes General 0.000231
Válvula LíqPes Comp'rta 0.000231
Válvula LíqPes Bola 0.000007
Válvula LíqPes Tapón SL 0.000239
Válvula LíqPes Globo 0.000417
Válvula LíqPes Mariposa 0.000362
Válvula Gas Fin abie 0.002083
Válvula LíqLi Fin abie 0.002083
Válvula LíqPes Fin abie 0.002083
Bridas Gas 0.000254 0.000018 0.011642 0.000005 0.002723 0.011642
Bridas LíqLi 0.000254
Bridas LíqPes 0.000254
Bombas LíqLi SeS/Pck 0.112500 0.027322 0.995009 0.004553 0.076276 0.995009
Bombas LíqLi DobSello 0.028333
Bombas LíqPes SeS/Pck 0.025000 0.015764 0.453662 0.004458 0.108121 0.453662
Bombas LíqPes DobSello 0.006250
Bombas Recipr 0.006250
Compre. <50% H2 0.625000
Compre. >50% H2 0.050000
Drenes LíqLi SinSello 0.031751
Drenes LíqPes SinSello 0.031751
Va.Aliv Gas 0.163293
Va.Aliv LíqLi 0.163293
Va.Aliv LíqPes 0.163293
PMu'tra Gas 0.014968
PMu'tra LíqLi 0.014968
PMu'tra LíqPes 0.014968
Respira.. Proceso a Atmfra 0.079166
Se ha iniciado el trabajo para unir la lectura del detector de inspección con el ritmo de
descarga. Los valores son usados en una regresión lineal para obtener factores. En el
presente, sólo unos componentes/categorías de servicio se han estimado.
Se recomienda que la refinería determine los factores apropiados para cada componente
individual, ya sean valores existentes o específicos de situación. En el caso de éstos
últimos, el trabajo debe compartirse entre las diversas refinerías en cada compañía y/o
entre las compañías dentro de la asociación. Se recomienda que se adopten
métodos/factores de cálculo consistentes.
Para muchos de los componentes de emisión fugaz, las composiciones del vapor se
pueden suponer como idénticas de las composiciones promedio del flujo. Para casos
donde existen motivos para dudar esta suposición, y para casos donde tóxicos críticos
están presentes, como por ejemplo benceno, se recomienda que se tomen muestras
embolsadas y las composiciones específicas de la situación se determinen.
Esta preocupación sobre la composición del vapor está tomando más importancia en vista
de la tendencia normativa que exige no sólo estimaciones de los contaminantes totales
emitidos, sino también el número de compuestos químicos tóxicos específicos que día a
día aumentan.
Los detectores más comúnmente empleados usan ionización de flama (DIF) y foto
ionización (DFI). El detector de ionización de flama mide el contenido total de carbón del
vapor, pero no el CO2. Se debe instalar un filtro para extraer el vapor de agua y las
partículas. El instrumento tiene problemas para detectar alifáticos altamente halogenados
como lo son el cloroformo y el tetracloruro de carbono. No proporciona las
concentraciones de compuestos individuales.
El instrumento se tiene que calibrar por lo menos una vez al día, pero idealmente tres
veces al día. Se deben usar estándares de concentraciones altas y bajas. Estas
generalmente son de 100 ppm y 10 000 ppmv metano en aire. El instrumento debe ser
calibrado para determinar los factores de respuesta para mezclas de vapores.
La lectura se debe anotar. Algunas refinerías sólo indican fuga-no fuga. Se recomienda
que la lectura real se registre. Esto proporciona una indicación si los ritmos de fuga están
cambiando y permite usar correlaciones lectura-ritmo de emisión.
Para evitar duplicación de esfuerzos, en todos los casos en que una muestra es
embolsada debe haber una evaluación simultánea con el uso de un detector y el gas debe
ser analizado.
Todas las lecturas de inspección se deben registrar en los bancos de datos, junto con
cualquier trabajo de mantenimiento llevado a cabo en los compuestos con fugas. Estos
registros deben guardarse por lo menos dos años. Los reportes se deben entregar con
regularidad a la gerencia de la refinería, y a la agencia reguladora como se especifica en
la legislación aplicable.
Los detectores cuestan aproximadamente $ 10 000 (USA) cada uno. Debe también haber
muestras para pruebas de calibración, partes de repuestos y herramientas para
reparación de equipo.
- Los datos de emisión son pocos pero las pérdidas de válvulas de compuerta con
empacamiento de grafito son aproximadamente 10 % de las que se tienen con
válvulas empacadas con asbesto.
- Use cargas vivas para mantener una carga constante en la portaempaquetadura.
Cada válvula se debe diseñar separadamente. Este procedimiento es muy costoso
pero rinde significantes reducciones en las emisiones (aproximadamente 95 %).
- Actualice los sellos de las bombas. Los siguientes se presentan en orden de
efectividad ascendente: empacamiento con sellante, sello sencillo liso, sello en
tándem, sello mecánico doble. Cada tipo tiene emisiones menores, una orden de
magnitud, con la excepción del último, en cuyo caso las emisiones son aún
menores. Los sellos de una sola pieza en cartucho se están convirtiendo en
estándar para los sellos mecánicos.
- El cambio a bombas y compresoras sin sellos eliminaría las emisiones. En el
presente, las bombas sin sellos están disponibles sólo para servicios de bajos
flujos y bajas presiones. Son mucho más caras que las bombas convencionales y
son menos eficientes. Compresores de gas húmedo de tamaño algo grande y
magnéticamente movidos se están instalando en los craqueadores catalíticos.
- Los compresores generalmente tienen sellos presurizados y las fugas
normalmente se descargan al quemador. Las formas posibles para el
mejoramiento incluyen el cargado dinámico en portaempaquetaduras en los
compresores reciprocantes y la sustitución de sellos. Los sellos para gas seco
representan una tecnología nueva con la cual el sistema de sello de aceite se
elimina. Las reducciones reportadas en las emisiones son mayores de 50 %.
- Los discos de ruptura se pueden instalar bajo las válvulas de alivio de presión.
- Las líneas abiertas en los extremos se deben cubrir o cerrar con una segunda
válvula.
- En donde sea práctico, líneas de purga para muestreo con circuito se deben
instalar.
- Cierta consideración se le ha otorgado a la instalación de sellos de agua en las
líneas de drenaje. Con la excepción de situaciones especiales, esto no es
recomendado. Los sistemas existentes serían muy caros de renovar. El aceite
caliente vertido en el drenaje causaría la evaporación del agua creando problemas
de olores, fuego y de seguridad. Una vez que el aceite haya sido enviado al
La Henry Vogt Machine Co. ha publicado un panfleto, titulado A Treatise on Leakage, que
compara los ritmos de fuga de agua y aire, como los experimentados durante las pruebas
de presión de equipo. Con el uso de ecuaciones teóricas han demostrado que el aire se
puede fugar a través de caminos cerrados para el agua.
Por ejemplo, una fuente principal de las emisiones de benceno dentro de la refinería se ha
identificado como el área de tratamiento del agua residual. Por lo tanto, es importante
tener una estimación precisa de las pérdidas. Desafortunadamente, ésto ha sido
reconocido por algún tiempo como un problema.
balance de materia alrededor del componente. Esto se debe realizar para los
hidrocarburos totales y cualquier compuesto químico específico de cuidado.
En lugar de ésto, existen factores disponibles para las pérdidas promedio de los
separadores aceite/agua y las torres de enfriamiento. El parámetro es el ritmo de
inyección de la refinería o el flujo de agua residual. Véase lo siguiente para observar
valores típicos.
Emisiones Emisiones
Descontroladas Controladas
Separadores Aceite/Agua
3
kg/m agua residual 0.6 0.024
3
kg/m carga de refinería 0.6 0.03
Torres de Enfriamiento
3
kg/1000 m agua enfriamiento 0.7 0.083
3
kg/m carga de refinería 0.03 0.004
Los separadores API deben cubrirse para reducir las emisiones. Las bahías delanteras se
pueden encerrar en una caja de concreto y el cubrimiento del resto del separador con
rejillas flotadoras es común. Una alternativa es colocar los separadores en un edificio pero
frecuentemente esto no es económicamente viable.
Canales abiertos que potencialmente pueden acarrear agua se deben evitar hasta donde
sea posible.
9.3.1 Definiciones
Dos tipos de pérdidas por evaporación deben ser considerados. Las cantidades relativas
de cada uno depende del tipo de construcción de tanque. El más simple es el tanque de
techo fijo (o cono). Estos tienen pérdidas por evaporación extremadamente altas si están
llenos con materiales volátiles. El método más común para reducir pérdidas con este tipo
de tanque es la instalación de un platillo o techo que flote sobre la superficie del líquido. El
tanque es por lo tanto llamado tanque de techo flotante. Un techo flotante también se
puede instalar sobre un tanque descubierto, en cuyo caso se denomina tanque de techo
flotante externo o flotador descubierto. En las regiones sujetas a altos niveles de
precipitación mucho cuidado se debe poner con este tipo de tanque. La acumulación de
lluvia o nieve en el techo puede causar que éste se suma.
Las pérdidas por respiración (algunas veces llamadas de posición) resultan del aumento
matutino y reducción de la temperatura en el espacio de vapor arriba del líquido. Para los
tanques con techo, a medida que es espacio de vapor se calienta, el vapor es expulsado
por los respiraderos. Durante la noche el vapor se contrae y aire fresco entra en el
tanque. Puesto que el espacio de vapor en ese momento no está saturado, más líquido
se evaporará. Como cálculo aproximado, el espacio de vapor por encima de gasolina en
un tanque de techo fijo estará 25 % saturado después de un día, 75 % después de dos
días, 90 % después de tres y esencialmente 100 % después de seis.
Los techos flotantes son efectivos debido a que crean un espacio muy pequeño de vapor
sobre el líquido (es decir, el espacio entre el nivel del líquido y el sello y, en algunos
casos, el espacio libre entre el líquido y el fondo del techo flotante). Los vapores también
se pueden descargar del tanque mediante el paso de viento a través de los respiraderos
pero esto es sólo una pequeña fracción de las pérdidas por respiración. En los tanques de
techo flotante externo, el vapor escapa a través de los espacios entre los sellos entre el
techo y la pared del tanque y el viento se lo lleva.
Para tanques de techo flotante, la extracción de líquido del tanque reduce el nivel del
techo y expone las paredes del tanque que están mojadas con hidrocarburos. Estos se
evaporan. La cantidad de líquido en las paredes se conoce como apegamiento y depende
de la lisura de la pared y de la efectividad de los sellos limpiador.
Note que los cálculos suponen que los sellos del tanque están en condiciones nuevas o
promedio. Ninguna correlación para sellos muy usados se ha incorporado en el programa.
Otra fuente en la literatura indica que las pérdidas suben rápidamente con el aumento del
espacio libre del sello. Véase la Figura 4.
El cálculo de las pérdidas por evaporación para un patio de tanques de refinería más de
una vez por mes implica demasiado trabajo para justificar el aumento en la exactitud, si la
entrada de los datos se hace manualmente. La unión del procedimiento de cálculo a un
programa computarizado de inventario de tanques permitiría que se hicieran cálculos con
más frecuencia.
Los datos de entrada - propiedades del producto y construcción del tanque - se listan en
"Estimation of Evaporative Losses from Tankage" por N. Frankin, Julio 1989.
Las composiciones de los gases en el espacio de vapor arriba del líquido pueden usarse
para estimar los ritmos de emisión de los gases individuales. Valores típicos se listan en la
Tabla 10. Note que aunque el asfalto es por lo general el producto más pesado de la
refinería, emite una cantidad significante de vapor. De hecho, en un número de casos la
temperatura de almacenaje ha sido lo suficientemente alta para causar un craqueo
térmico y la generación de gases ligeros más allá de los límites de concentración
explosiva.
La tendencia es exigir tecnología de control en tanques que contienen líquidos volátiles para
que las emisiones se reduzcan a 2-5 % del caso controlado - un tanque de techo fijo sin techo
interno flotante o cualquier otro dispositivo de control en el respiradero. Un líquido volátil se
define como aquél que tiene una presión de vapor real de 0.035 bars o mayor.
Antes de describir los métodos para reducir las pérdidas por evaporación, es necesario
describir brevemente los tipos de sellos comúnmente encontrados en los tanques de
techo flotante.
Existe una variedad de sellos para prevenir la emisión de vapores a través del espacio
entre el techo flotante y la pared del tanque. Estos se clasifican en primarios y
secundarios. El modelo más simple es un limpiador flexible, generalmente hecho de
BUNA'N' o neopreno, que se adhiere al techo y roza la pared del tanque. Una zapata
mecánica es una tira flexible de metal, llamada sello de placa, adherida a una manga
metálica (zapata) que se presiona en contra de la pared del tanque mediante un gancho
de pantógrafo pesado, o en algunos casos, mediante un resorte.
Tabla 10
COMPOSICIONES DEL ESPACIO DE VAPOR EN LOS TANQUES DE REFINERIA
Tabla 10 (continuación)
COMPOSICIONES DEL ESPACIO DE VAPOR EN LOS TANQUES DE REFINERIA
Tabla 10 (continuación)
Otro sello simple utiliza un ensamble periférico de globo, compuesto de espuma guardada
en una cubierta (generalmente uretano).
Los sellos elásticos montados en líquido y vapor están llenos con espuma o un líquido
para mantener su cuerpo en contra de la pared. Si el sello descansa en el producto se
denomina sello montado en el líquido. Si descansa en el espacio de vapor, es un sello
montado en el vapor.
Se prefieren los sellos montados en el líquido. Los niveles de emisión son comparables a
o mejores que los obtenidos usando zapatas mecánicas o sellos montados en el vapor.
Aún con sellos secundarios, los últimos dos tipos no muestran ventajas significantes
sobre los sellos montados en líquido.
Para tanques con ciclos muy cortos, la pérdida por respiración será el principal
componente de las pérdidas por evaporación. Los siguientes comentarios son más
aplicables a ésta situación.
Los vapores se emiten de dos fuentes de las bodegas del cargamento durante el cargado:
el vapor original en el compartimiento y el vapor generado a través de turbulencias
durante el llenado. A medida que un líquido se bombea hacia la bodega un volumen igual
de aire/vapor se descarga.
Existen varios métodos para estimar la cantidad emitida durante estas operaciones.
Desafortunadamente, no siempre dan respuestas consistentes, aunque muestran las
mismas tendencias generales. Para discusiones detalladas acerca de las estimaciones de
pérdidas por cargar y descargar, se recomiendan los siguientes documentos:
- CONCAWE Report No. 4/78; Hydrocarbon Emissions from Gasoline Storage and
Distribution Systems; reporte preparado por the Special Task Force on Control of
Hydrocarbon Emissions from Storage and Distribution Systems; Den Haag, The
Netherlands; Diciembre 1978
- American Petroleum Institute Publication 2514A; Atmospheric Hydrocarbon
Emissions from Marine Vessel Transfer Operations, Second Edition; Washington;
Septiembre 1981
Esta guía no considera las modificaciones requeridas para vehículos con objeto de
acomodar controles de emisión instalados en refinerías. Obviamente, debe haber
compatibilidad de equipo para las conexiones de tuberías y la instrumentación de
seguridad (alarmas y controles de paro)
Con todas las demás cosas igual, el cargado sumergido emite 35-40 % de los vapores
asociados con el cargado superior.
Los casilleros para cargar se deben modificar para permitir las cargas de fondo. Se
recomienda que, donde sea posible, esta forma de cargado se use. Las cargas de fondo
no solamente proporcionan menos emisiones sino que también la recuperación de vapor
es mayor y más fácil.
Si el camión tanque o vagón no está equipado para cargas de fondo, asegúrese que el
brazo de carga es lo suficientemente largo para que toque el fondo de la bodega. Los
dispositivos que pueden minimizar el cargado de rocío son las válvulas de apertura lenta y
contactos en el brazo de carga que evitan el llenado a menos de que el brazo toque el
fondo de la bodega. Las cargas de rocío no se deben hacer.
Puesto que el sistema está completamente sellado, se deben tomar precauciones cuando
se usen líneas de restauración de vapor. Deben haber dispositivos de control tipo nivel
alto para prevenir un sobrellenado. Un dispositivo auxiliar de seguridad debe ser instalado
para romper el sello entre la compuerta y el brazo de carga para prevenir la
sobrepresurización del compartimiento o de la tubería. Parachispas de flama se deben
instalar en la tubería. Las instalaciones se deben diseñar para minimizar las emisiones
cuando se desconecta la tubería de la compuerta.
Debido a la posibilidad de aspirar aire hacia el sistema, las bombas elevadoras de presión
no se recomiendan para las instalaciones de restauración de vapor. Por lo tanto el
casillero para cargado debe estar cercano al tanque de carga.
Si el tanque de carga no puede recibir las vapores de restauración (es decir, no existe
espacio de vapor en los tanques de techo flotante externo, y habría pérdidas
relativamente altas en los tanques de techo flotante interno), los vapores se pueden
destruir o recuperar, dependiendo del tamaño de la operación.
Para los casos en donde las líneas de restauración de vapor no son viables, se
recomienda que todas las instalaciones del casillero de carga/descarga se equipen con
instalaciones de recuperación de vapor si la capacidad es mayor de 250 millones de litros.
Unidades de recuperación de vapor o unidades de destrucción de vapor se recomiendan
para todas las operaciones nuevas con capacidades esperadas del orden de 25-250 M
(millón) de litros por año. Para operaciones existentes el orden debe ser de 50-250 M
litros por año. La refinería debe confirmar que éstas recomendaciones concuerden con
las normas locales.
Las instalaciones se deben diseñar para asegurar un factor de 95 % en línea (es decir, la
unidad debe ser operable 95 % del tiempo cuando el producto se está
cargando/descargando).
Tabla 11
TECNOLOGIAS DE RECUPERACION DE VAPOR PARA INSTALACIONES
DE CARGA Y DESCARGA
Ventajas Desventajas
Inspecciones de rutina deben realizarse para asegurar que no haya fugas en toda la
tubería. La inspección visual de las bodegas de almacenamiento de los vehículos debe
minimizarse y sin exceder tres minutos.
Estos criterios de emisión se deben aplicar a cualquier terminal marina que maneje más
3 3
de 150 000 m /año de aceite crudo o 20 000 m /año de gasolina.
Las normas locales deben ser revisadas para determinar si los dispositivos de seguridad
como los parachispas de detonación (estos son diferentes de los parachispas de flama)
son requeridos. Además, algunas jurisdicciones requieren que los vapores se modifiquen
para llevarlos fuera de los límites de explosión, ya sea mediante la inyección de gases
inertes o por enriquecimiento hasta por lo menos 170 % del límite superior explosivo (éste
último método es el más práctico si se usan técnicas de combustión). Analizadores duales
de hidrocarburos y duales de oxígeno pueden ser requeridos.
El gas emitido durante la primera mitad de una operación de cargado está virtualmente
libre de hidrocarburos. Después hay un aumento extremadamente rápido hasta una
saturación casi completa. Debido a la altura mucho más grande de los compartimientos,
puede haber una estratificación de emisiones de hidrocarburos. Los ritmos de cargado
con típicamente cíclicos, con iniciales y finales lentos y altos ritmos de flujo entre éstos.
Estos hechos, unidos con la carga simultánea de múltiples tipos de producto pueden
conducir a una enorme variación en la alimentación de cualquier unidad de recuperación.
Los barcos o lanchones con frecuencia no pueden resistir ni siquiera bajos niveles de
contrapresión o vacío. Por lo tanto existe muy poca fuerza impulsante para el gas y las
distancias del muelle a el área de tratamiento son por lo general muy grandes. Si bombas
elevadoras de presión se usan para aumentar la presión en la línea de transferencia,
quizá sea necesario agregar gas natural, o equivalente, para mantener la mezcla fuera
del rango explosivo. Los líquidos se condensan en la línea: instalaciones de drene y
recolección se requerirán.
con la punta de la flama lo suficientemente elevada para que esté arriba de cualquier
posible nube de vapor en el evento de un derrame. El quemador debe estar por lo menos
30 m del navío. Combustible suplementario y gas de piloto serán requeridos. Deben
instalarse un sello líquido, válvulas automáticas dobles de seccionamiento y de purga y un
parachispa de flama.
La refinería debe asegurarse de que las descargas a la atmósfera de todas las corrientes
que contienen hidrocarburos sean mínimas. Donde sea posible, éstos flujos deben
enviarse a las unidades de recuperación, o si ésto no es posible, quemarse como
combustible. La destrucción térmica o catalítica debe considerarse si las dos opciones
previas no son viables.
El gas emitido del rectificador de agua amarga se debe enviar a una unidad de
recuperación de azufre. Se debe enfriar primero para extraer toda el agua posible. El
quemador a la entrada de la unidad de azufre debe ser capaz de destruir completamente
el amoníaco acarreado del rectificador de agua amarga (1200-1260 C). Si ésto no es
viable, el gas debe ser quemado en un calentador o caldera de proceso. Debido al alto
contenido de azufre y amoníaco del gas, debe tenerse cuidado que no haya corrosión en
exceso del refractario del calentador.
Las tuberías de inyección para los gases residuales quemados en un calentador, como
los gases emitidos en un rectificador de agua amarga y de la columna de vacío, se deben
equipar con dispositivos de cierre automático, en el evento de una falla de la flama en la
cámara de combustión del calentador.
Antes de parar una unidad, o unidades, los productos líquidos dentro de recipientes y otro
equipo deben bombearse a los tanques de almacenaje o de desperdicio. Los recipientes
se deben despresurizar hacia el quemador y después purgar hacia el quemador usando
nitrógeno o vapor. El ritmo de flujo del gas de purga no debe ser muy alto o la flama en la
punta del quemador se extinguirá. El procedimiento de paro debe ser en secuencias para
que el gas del quemador tenga suficiente valor calorífico para sostener la flama en la
punta del quemador. (Otra opción es quemar gas natural en el quemador).
Una reducción en la presión de vapor de la gasolina tendrá efectos definitivos sobre las
emisiones de refinería. La lista de combustibles se puede alterar, el rendimiento
porcentual de gasolina disminuye y el octanaje de la gasolina también disminuye a menos
de que se hagan cambios de proceso.
Para alcanzar la reducción en la presión de vapor, el butano debe ser extraído de toda la
gasolina. Existen un contenido máximo de butano en el gas combustible, después del cual
se empieza a condensar. Aceite combustible pesado se puede sacar de la lista de
combustible si la refinería lo quema en el presente. Esto reducirá las emisiones de CO2,
NOx y SOx, pero deja el problema de la eliminación del aceite. (La desintegración
hidrogenada de residuo es una opción). Si la refinería usa gas natural comprado fuera,
esas compras se pueden reducir. Puesto que el gas natural es más ligero, las emisiones
de bióxido de carbono aumentan ligeramente, pero los costos de combustible bajan.
El butano representa una gran parte del octano que va con la gasolina. Se tienen que
tomar acciones para contrarestar esta pérdida. Uno de los primeros procedimientos,
donde existe capacidad, es incrementar la severidad del reformador catalítico y producir
más aromáticos. Por lo tanto, habrá un incremento en las emisiones de benceno, tolueno
y xilenos.
Otro método para levantar el mezclado total de octano son el isomerizar la gasolina ligera
de proceso directo y el incrementar la capacidad de alquilación. El uso de oxigenados se
está legislando en varias jurisdicciones. El metilo terciario butilo eter (MTBE) y el terciario
amilo metilo eter (TAME) con seguridad serán las fuentes dominantes de oxígeno para la
gasolina reformulada. Los costos mayores y las precauciones mayores para el manejo
hacen al etanol una opción menos atractiva.
Térmica Catalítica
C C
Entre los compuestos químicos que pueden tolerar la oxidación efectiva catalítica son los
hidrocarburos halogenados como el tetracloruro de carbono, 1,2-diclorobenceno,
benceno, 1,1,2-tricloroetano, clorobenceno y fluorobenceno, los flujos gaseosos de las
plantas química, proyectos de tratamiento de agua subterránea y suelos y los
incineradores de residuos peligrosos.
Los estudios han demostrado que una depositación inicial de ácidos proviene de una
disminución en el pH del suelo. (Las depositaciones de azufre se convierten en acídicas
como un resultado de conversión bacterial). Una vez que el suelo ha alcanzado equilibrio
habrá una recuperación gradual hasta regresar al nivel original de pH. Dosis sucesivas de
ácido repiten éste proceso pero las gráficas de pH/tiempo cambian a distintos puntos que
coinciden con una disminución del pH recuperado. Se especula que la capacidad de
intercambio de cationes del suelo actúa como un almacenaje temporal del ácido, el cual
se libera después para reaccionar con los minerales en el suelo. La sensibilidad del suelo
a la depositación parece ser una función de una serie de minerales específicos de lugar
que controlan el pH, cada uno a su vez reaccionando más lentamente para neutralizar el
ácido. Continuando éste experimento hasta que el suelo sea completamente acidizado, la
cantidad de ácido se deduce. Junto con el ritmo estimado de depositación de azufre, el
tiempo para lograr una acidización completa se puede calcular.
Con una luz solar adecuada, temperatura moderada, humedad relativa alta, humedad del
suelo, tipo de planta y etapa de crecimiento, puede haber un daño agudo o crónico del
dióxido de azufre. El límite aceptable de exposición varía ampliamente, dependiendo de
las variables antes mencionadas, particularmente el tipo de planta.
Los experimentos han mostrado que existe un efecto sinergístico cuando ciertas especies
de planta se exponen a mezclas de dióxido de azufre/ozono y dióxido de azufre/dióxido de
nitrógeno. Las emisiones de dióxido de azufre y de partículas exhiben efectos
sinergísticos de salud cuando se combinan. (Existe cierta evidencia que indican que los
problemas atribuidos al SO2 y partículas pueden, de hecho, deberse a los sulfatos).
El umbral del sabor y olor para el dióxido de azufre varía de 0.3-1.0 ppm. Los estudios
han demostrado que a niveles de exposición de menos de 1 ppm aparentemente sólo
existen efectos menores y transitorios en individuos saludables que hacen ejercicios. Sin
embargo, las personas asmáticas que hacen ejercicios pueden experimentar problemas
transitorios. No hay una evidencia clara de efectos sinergísticos del dióxido de azufre y el
ozono o del dióxido de nitrógeno.
La relación entre los niveles de dióxido de azufre con la mortalidad humana es muy
complicada debido a la interacción de muchos otros contaminantes, especialmente las
partículas. Existen evidencias que sugieren que los niveles elevados de dióxido de azufre
(0.15 ppm) aumentan los ritmos de mortalidad entre aquéllos que tienen enfermedades
cardiorespiratorias. También se ha postulado que el dióxido de azufre es instrumental en
el desarrollo de cáncer pulmonar. Hasta la fecha no hay una evidencia clara que indique
que es un cancerigeno.
Esta sección describe brevemente varias propuestas recientes para modificar las
unidades Claus, incluyendo el desarrollo de tecnologías nuevas; varios de los muchos
procesos de limpieza del gas residual; medios para desgasificar el ácido sulfhídrico de las
fosas de azufre.
Los siguientes artículos se recomiendan para revisiones técnicas del proceso Claus:
- Look at Claus Unit Design; por D. Parnell; Hydrocarbon Processing; Septiembre
1985
- Sulphur and Carbon Deposition on Claus Catalyst Examined; por K. Goodboy, J.
Downing, H. Fleming; Oil & Gas Journal; Noviembre 4, 1985
- Relationship of Activity and Porosity of Claus Catalysts; por Dr. M. Pearson; 69th
Canadian Chemical Conference; Junio 3, 1986
- An Overview of Liquid Redox Sulfur Recovery; por D. Dalrymple, T. Trofe, J.
Evans; Chemical Engineering Progress; Marzo 1989
El amoníaco y los cianuros reaccionan con los productos de azufre para formar sulfato y
sulfuro de amonio que taponan las capas de catalizadores. El agua ha sido identificada
como la causa principal del envejecimiento del catalizador. El agua y el amoníaco entran a
la unidad Claus como componentes del gas producido en el rectificador del agua amarga.
Es necesario tener un condensador en esa unidad para extraer toda el agua posible.
La máxima eficiencia de una unidad Claus está gobernada por la reacción cinética. El
valor es una función del número de etapas del convertidor y la concentración de ácido
sulfhídrico.
Las unidades Claus de dos etapas pueden reducir notablemente las emisiones de azufre
del gas residual mediante una tercera etapa y por lo tanto pueden mantener una
recuperación promedio de azufre de 97 % o mayor sobre el ciclo de operación. Sin
embargo, el incremento en eficiencia por la adición de una cuarta etapa es tan pequeño
que la opción no es viable a menos de que se adopte una configuración de reactor
oscilante de subpunto de rocío. Las eficiencias reales tienden a ser uno o dos porciento
menores debido a una ignición inapropiada, impurezas en la alimentación, envejecimiento
del catalizador, etc.
Si se usa aire enriquecido con oxígeno, la unidad debe tener la metalurgia apropiada.
Todas las válvulas deben estar limpias de aceite y grasa. Una vigilancia confiable de la
temperatura a la salida del horno y un control del aire de combustión son de extrema
importancia cuando esta opción es considerada.
El gas cargado con azufre pasa del regenerador a un condensador de azufre. El gas
saliendo de este segundo condensador se enfría para extraer el agua formada por la
reacción Claus. El gas seco se recicla al reactor de tubería. La reacción Claus catalizada
resultante se lleva a cabo abajo de la temperatura del punto de rocío del azufre. La
mezcla entra al recipiente del reactor, de donde el gas residual se descarga y el
catalizador cubierto con azufre, fluye al regenerador.
No existen unidades comerciales (hasta Abril 1991) pero pruebas en una unidad prototipo
indican que el consumo de catalizador es aproximadamente 25-40 % del que se tiene en
una unidad Claus convencional de estrato fijo. El fabricante afirma que los costos son más
o menos 40 % más bajos, que no hay limitaciones de relación de mitigación y que es
posible una recuperación de azufre mayor de 99 % .
El método más común de limpieza de gas residual es el Tratamiento Shell Claus de Gas
Residual (TSCGR) o Shell Claus Off Gas Treating (SCOT). El gas es calentado a 300 C y
mezclado con hidrógeno (o cualquier otro gas reductor). Todos los componentes de
azufre se convierten en ácido sulfhídrico en un reactor de hidrogenación. Este flujo es
después enfriado en un calentador de calor residual y torre de enfriamiento con agua. El
ácido sulfhídrico es absorbido del gas con una amina, la cual es altamente selectiva de
H2S en la presencia de dióxido de carbono, si las concentraciones de CO2 ameritan la
separación. De lo contrario, un solvente indiscriminante, como lo es el di-isopropanalimina
(DIPA), es usado. El gas residual del absorbedor se envía al incinerador. Las emisiones
de dióxido de azufre son menores de 500 ppmv. Nótese que 20-30% del dióxido de
carbono en la alimentación del absorbedor puede ser usado por la amina. La amina es
eliminada del sulfuro en un regenerador convencional de amina y gas ácido se recicla de
nuevo a la entrada de la unidad Claus.
El proceso SCOT consiste de tecnología convencional que produce una eficiencia muy alta de
limpieza y buena confiabilidad. Aunque los costos de operación son bajos, la inversión capital
es aproximadamente la mitad de la unidad Claus corriente arriba. Si el gas residual Claus
contiene altas cantidades de dióxido de carbono una alternativa de la unidad SCOT puede ser
el proceso Beavon-Stretford, aunque tiene varios problemas que lo acompañan.
Las unidades Stretford han estado en servicio durante muchos años. Son los ejemplos
más comunes de una familia de tratamiento denominada recuperador líquido redox de
azufre. Esta tecnología utiliza oxígeno, en un proceso de una etapa a temperatura y
presión del ambiente, para convertir ácido sulfhídrico en azufre en un número de
servicios, incluyendo el tratamiento Claus de gas residual.
El gas de salida es con frecuencia menor de 10 ppm H2S. Una variedad de ritmos de
inyección y concentraciones de ácido sulfhídrico se pueden manejar con efectividad. Los
procesos Stretford, Unisulf y Sulfolin usan un catalizador de vanadio; el LO-CAT y
SulFerox usan un hierro quelado; el Hiperión usa hierro quelado y naftaquinona.
Las unidades Stretford usan ácido disulfónico de antraquinona (ADA) para regenerar
vanadio (IV) - formado durante una reacción intermedia cuando los iones de bisulfuro se
oxidan en azufre elemental - de nuevo en vanadio (V).
El proceso Unisulf fue desarrollado por la Unical. Ellos afirman que virtualmente toda la
formación de derivados de sales es eliminada. También no poseen derretidor de azufre.
También se afirma de que el proceso Sulfolin (Linde AG) tiene una producción baja de sal
pero se dispone de datos muy limitados.
El método SulFerox (Shell Oil/Dow Chemical) usa una solución de quelado de hierro de 2-
4 % que proporciona una alta capacidad de extracción de H2S en la solución. Esto se
traduce en tamaños más chicos en el equipo. La conservación de la solución de hierro ha
resultado ser un problema mayor. Existen muy pocos datos comerciales. El proceso
Hiperion (Ultrasystems) usa hierro quelado y naftaquinona, que el fabricante declara
genera tiempos de residencia mucho más cortos (es decir, equipo más pequeño).
Contrario a las otras unidades redox, el proceso Hiperion usa un filtro de plato y cuadro
para la extracción de azufre. De nueva cuenta, existen muy pocas aplicaciones
comerciales.
El artículo "An Overview de Liquid Redox Sulfur Technology", por D. Dalrimple, T. Trofe y
J.Evans (Chemical Engineering Progress, Marzo 1989) se recomienda para un buen
repaso de esta tecnología, especialmente el proceso Stretford.
corriente arriba del reactor selectivo de oxidación (e inyección de vapor) para la reducción
de compuestos de azufre en ácido sulfhídrico.
Esta tecnología acarrea bajas inversiones capitales y bajos costos de servicio. Se puede
incorporar fácilmente a unidades existentes Claus.
Por lo menos tres unidades Promod han estado en servicio durante 4-8 años. La
operación ha sido buena, con eficiencias de recuperación de 99.0-99.5%.
Una parte del líquido recirculado se lleva a la unidad de tratamiento de purga. Solución
cáustica se agrega para prevenir que el dióxido de azufre se libere y un polímero se
agrega para mejorar la sedimentación. Los sólidos son después extraídos en un depósito
de decantación y se concentran aún más en un espesador. De ahí son enviados a un filtro
de vacío con un estrato granular para la extracción del agua libre. Los sólidos húmedos
producidos quedan listos para eliminarse en un sitio de confinamiento sanitario.
El sobreflujo de agua del depósito de decantación se mezcla con aire comprimido para la
reducción de la demanda de oxidación química (DOQ) a niveles de 50 mg/l o menos. El
agua es después descargada (en algunos casos después de enfriarse).
Las ventajas de los depuradores son que los óxidos de azufre y las partículas se pueden
eliminar a niveles inferiores de las normas más rígidas. Las desventajas son los costos
capitales y de operación sumamente altos.
Nótese que algunos catalizadores CCF, como los producidos de arcilla de caolín y que
tienen matrices estables con alúminas altas, tienen cierta habilidad para catalizar el
dióxido de azufre en reacción de trióxido.
La Katalistiks/UOP fabrica su catalizador DESOX, el cual es una tierra rara (óxido de cerio
?)/espinela de magnesio/aluminio. A diferencia de los aditivos iniciales, que incrementaron
los niveles de NOx en el gas de combustión, el DESOX aparentemente los reduce - una
prueba comercial mostró una caída del 30 %.
Sin embargo, se requiere más trabajo en esta área para confirmar esto. El efecto en la
producción UCCF es mínimo. La inversión capital es mínima, aunque los costos de
operación son altos. Una ventaja adicional de esta tecnología es que si la refinería ha
escogido otras opciones para controlar las emisiones SOx (hidrotratamiento de la carga,
lavado del gas de combustión), los barredores se pueden usar como una medida
temporal si las opciones anteriormente mencionadas están fuera de servicio.
El tratamiento del gas de combustión con el lavado con amina es una práctica bien
establecida e integral en una refinería. El ácido sulfhídrico y, si se desea, el dióxido de
carbono se extraen del gas de combustión mediante el contacto del gas con una solución
acuosa de amina. El gas endulzado se envía al sistema de combustible. La solución rica
en amina se regenera después usando calor para expulsar el ácido sulfhídrico y el dióxido
de carbono, que se envían a la unidad de recuperación de azufre.
Las siguientes soluciones de amina se están convirtiendo muy populares y ofrecen ciertas
ventajas en muchas áreas del tratamiento.
Las aminas en ocasiones se combinan con glicol dietileno y agua (15-20 % MEA o DEA,
5-10 % agua, el balance de glicol; o 30 % MDEA). Esto no solamente endulza el gas, sino
La depuración se puede hacer con el uso de torres con rociadores, desviadores o bafles,
platos o empacadas. Las torres con rociadores son las más eficientes para la extracción
de óxidos de azufre. Las caídas de presión son bastante bajas. Sus principales
desventajas son que el líquido debe estar libre de sólidos para prevenir taponamiento de
las boquillas y que poseen eficiencias bajas en la extracción de partículas - no son
efectivas para partículas de 5 micrones o menos.
Los depuradores con desviadores operan a bajas presiones. El líquido se escalona sobre
una serie de desviadores mientras que el flujo de gas pasa a través de la cortina
descendente. Etapas múltiples se utilizan para alcanzar la eficiencia requerida. Hasta un
90 % de partículas de un micrón o más de tamaño se pueden extraer. No tienen
En los depuradores de platos, el gas pasa a través de un plato o bandeja perforada con
muchos orificios pequeños y después golpea un plato de choque. Esto logra una
eficiencia de extracción relativamente alta de partículas y de SOx (cerca de 90%) dentro
de una sola etapa. Una extracción mayor se obtiene con el uso múltiple de platos. Los
problemas mayores son el taponamiento de los orificios, formación de incrustaciones en
el plato de choque y la necesidad de tener un plato móvil con objeto de acomodar flujos
variables de gas.
Las torres con estratos empacados ofrecen extracciones altas del óxido de azufre pero
en general no son muy adecuadas para la extracción de partículas.
Todos los procesos químicos mojados tienen cierta habilidad para extraer partículas. La
eficiencia varía de acuerdo a la carga y tamaño de las partículas y a la caída de presión
del sistema. Con frecuencia este equipo es instalado corriente abajo de filtros,
precipitadores o ciclones. Esto no sólo reduce la carga de partículas en el depurador sino
que también el volumen por eliminar del residuo.
Comúnmente, reactivos de sodio o calcio se usan para depurar el gas aunque algunos
flujos de desperdicio pueden ser apropiados. Se requieren cantidades grandes de líquido.
Los problemas principales son el taponamiento y las incrustaciones en el depurador,
corrosión y la eliminación de los residuos que contienen azufre. Los procesos que usan
sodio no generan residuos sólidos. Los depuradores con cal generan residuos sólidos: el
sedimento o lodo de sulfuro de calcio es gelatinoso y presenta un problema para su
eliminación.
Algunos diseños usan un proceso dual alcalino en el cual el dióxido de azufre reacciona
para formar compuestos solubles (sulfuro de sodio y sulfato de sodio, por ejemplo) en el
mismo depurador. (También se han utilizado amoníaco y metilamina, pero con menos
frecuencia). Las sales solubles son entonces extraídas del depurador y reaccionadas para
formar sales insolubles como el sulfuro y sulfato de calcio. Una ventaja de la tecnología
dual alcalina es que los iones de sodio se regresan al líquido: la composición del sodio es
por lo tanto baja y el residuo es fácilmente eliminado en un sitio de confinamiento.
Para una buena descripción del diseño de un sistema de torre de rociadores (circulando
una lechada de caliza), originalmente para la salida de un calentador de planta eléctrica,
véase "Spray Tower: The Workhorse of Flue-Gas Desulfurization", por A. Saleem, en la
edición de Octubre 1980 de la revista Power.
Una opción para refinerías costeras puede ser el uso de agua marina. El agua marina es
ligeramente alcalina y reacciona con el dióxido de azufre. El gas de combustión se enfría
alrededor de 200 C usando agua salada y después se envía a un depurador de dos
etapas de agua marina, en donde se pone en contacto con agua salada.
La corrosión puede ser un problema serio cuando se depuran los gases de combustión.
Los depuradores y absorbedores con frecuencia usan plásticos reforzados con fibra de
vidrio, revestimientos de hule y otros encubrimientos protectivos. Las altas temperaturas
pueden originar su degradación. Los puntos de rocío del gas ácido deben sobrepasarse
antes del lavado y antes de que el gas entre a la chimenea.
3
En 1984, la refinería OMV AG en Austria (27500 m /día calendario) instaló una unidad de
desulfurización de gas de combustión, basada en la tecnología Wellman-Lord. Ese
proceso ha estado en uso durante un número de años, principalmente para el
endulzamiento de gas natural. En este caso, los gases de combustión provienen de dos
plantas eléctricas, así como también de unidades de refinería. Las plantas eléctricas
queman residuos con alto contenido de azufre de vacío y reductor de viscosidad.
Los datos de la planta muestran que los gases de combustión de aceite combustible
pesado con contenidos de azufre tan elevados como 3.75 % en peso se pueden tratar
exitosamente - 95 % de extracción.
También hay una extracción parcial simultánea de óxidos de nitrógeno. Con temperaturas
bajas en el gas de combustión o con ritmos de extracción altos de SO2 puede haber
alguna conversión del óxido nítrico en dióxido de nitrógeno. Si se necesita, un reactivo a
base de urea para eliminar esta conversión se puede agregar al bicarbonato de sodio.
Los resultados de prueba en el calcinador de coque mostraron una extracción de 74-86%
del dióxido de azufre. Los óxidos de nitrógeno no mostraron problemas.
La Ohio Edison afirma que el proceso Noxso extrae con efectividad los óxidos de azufre y
de nitrógeno, al mismo tiempo no produce residuos líquidos o sólidos. La operación
prueba aún continúa.
La primera opción se explica por sí misma y la tercera, que se está haciendo muy popular,
está fuera del alcance de esta guía.
La cantidad y tipo de catalizador puede variar de carga a carga. Por lo tanto las unidades
que procesan un número de cargas diferentes pueden experimentar oscilaciones en el
desempeño, si todas las otras cosas permanecen iguales. La viscosidad de la carga de
alimentación es muy importante. A viscosidades bajas la efectividad de la reacción del
catalizador mejora.
Los residuos del hidrotratamiento requieren mucho más hidrógeno que el tratamiento
convencional. El consumo depende del aceite crudo y el tipo de residuo - los datos
3 3
muestran que la cantidad varía de 75-240 Nm /m de carga de alimentación. La relación
3 3
de hidrógeno-aceite con frecuencia es 250-500 Nm /m . Las presiones del hidrógeno
deben ser del orden de 100-150 bars. Hidrógeno de alta pureza minimiza la depositación
de coque sobre el catalizador y optimiza la desulfurización y la desnitrogenación.
Las temperaturas del reactor varían de 330 C al principio de un ciclo hasta 420 C. Arriba
de 400 C la desintegración térmica e hidrogenada empiezan a notarse. Un incremento en
las temperaturas aumenta la desulfurización y la desmetalización, a cambio de un
incremento en la coquificación (desactivación) del catalizador.
La velocidad espacial por hora del líquido (VEHL) es una medida de la capacidad en las
unidades como una función del volumen del catalizador. El hidrotratamiento del residuo
requiere condiciones severas de operación, comparadas con las del tratamiento del
Las pruebas han mostrado que la operación baja en azufre requiere una VEHL de 2.0
para lograr una duración del ciclo de 2 años. Por supuesto, aspectos económicos pueden
justificar ciclos más cortos. Frecuentemente, la fuente de hidrógeno es un reformador
semiregenerativo, cuyo ciclo de duración puede ser similar al del desulfurizador. Reducir
la duración implica los menores costos por modificación de equipo. Los efectos de
seleccionar esta opción pueden reducirse si un catalizador más activo es seleccionado.
3 3
El consumo de hidrógeno aumenta aproximadamente 20 Nm /m de alimentación por
cada unidad porcentual en peso de reducción de azufre en el producto. Debido a que la
presión parcial del ácido sulfhídrico tiene un efecto pronunciado en el ritmo de
desulfurización, cierto tipo de purificación del flujo de reciclaje de hidrógeno se debe hacer
(aumento en el hidrógeno de reemplazo, paso del gas de reciclaje a través de un
absorbedor de amina, etc.)
Un estudio de simulación estimó que para diesel bajo en azufre (0.04 % peso de S) la
temperatura del reactor se tiene que aumentar 3 C a VEHL de 2.0 y 8-11 C a VEHL de
3.5, comparadas con aquéllas requeridas para producir diesel con 0.4 % peso S. Al
mismo tiempo, la duración del ciclo se redujo a la mitad cuando la velocidad espacial
aumentó.
A flujos muy bajos habrá una distribución impropia a través de los estratos de catalizador.
negativo en la calidad del combustible del diesel - un número de cetano reducido (véase
la definición más abajo). Ambientalmente, un contenido alto de aromáticos del diesel
combustible conduce a emisiones mayores de partículas, muchas de las cuales son
cancerigenas.
Las tendencias legislativas indican que el contenido máximo de aromáticos del diesel
combustible será reducido a 20 % en volumen. Algunas jurisdicciones están
contemplando exigir más - 10 %.
Las siguientes opciones son posibles medios que han sido originalmente sugeridos para
aumentar el número de cetano del diesel combustible. También disminuirán el contenido
de aromáticos. Son: mezclados usando programación lineal; cambio de los puntos de
corte del producto; hidrotratamiento; reducción del contenido de aromáticos; ajustes al
craqueo catalítico.
Con el uso del contenido de aromáticos como un requerimiento en un programa lineal, las
mezclas óptimas de cada diesel combustible se pueden obtener. Los aromáticos en cada
uno de los componentes se deben conocer. Probablemente habrá cierta flexibilidad en
otra especificación del producto.
recomienda que un estudio amplio se lleve a cabo para determinar si se puede producir
un diesel combustible económicamente viable de calidad y cantidad apropiada. Esto se
puede hacer usando un programa lineal.
Los catalizadores antiguos, amorfos, a base de alúmina para craqueo produjeron aceites
cíclicos que eran relativamente bajos en aromáticos. Los catalizadores CCF zeolíticos de
tierras raras, aunque mejoran la rendición y octanos de gasolina, también aumentaron el
contenido de aromáticos en el aceite cíclico ligero. Desde entonces se han desarrollado
catalizadores que deshidrogenan (para formar aromáticos) más en la fracción de gasolina
y menos en el aceite cíclico ligero.
Existen otros métodos de prueba que son mucho más exactos pero su descripción queda
fuera del enfoque de este documento.
Las opciones principales del proceso son las operaciones de etapa sencilla y de dos
etapas. Si los catalizadores de níquel molibdeno se usan en un arreglo de una etapa, una
operación a presión alta/baja velocidad espacial se debe de llevar a cabo, a condiciones
similares con aquéllas usadas en el pretratamiento de cargas del hidrodesintegrador.
El ácido sulfhídrico inhibe la saturación. Si las temperaturas del reactor alcanzan 400 C,
puede haber un ligero incremento en el contenido de azufre del producto, debido a la
reacción reversible para formar mercaptanos.
El monóxido de carbono es un gas inodoro, incoloro que reacciona con la sangre para
formar corboxihemoglobina (COHb). La afinidad del monóxido de carbono hacia la
hemoglobina es de más de 200 veces que la del oxígeno. Por lo tanto la habilidad de la
sangre para acarrear oxígeno se daña seriamente, así como lo es la liberación de oxígeno
hacia los tejidos del cuerpo. Niveles altos de COHb pueden conducir a una reducción en
la agudez mental, dolores de cabeza, náusea, coma y muerte. Niveles más bajos de
exposición han sido ligados con incidencias mayores de golpes, dolores de angina de
pecho, enfermedad vascular periférica. Entre la gente más propensa a los problemas de
monóxido de carbono se encuentran los anémicos, posiblemente aquéllos que viven a
grandes altitudes, y por razones que todavía no se explican personas que no fuman. Las
pruebas en animales sugieren que el monóxido de carbono se asocia con los pesos más
bajos en los recién nacidos y un incremento en la mortalidad de los infantes. La evidencia
de efectos crónicos en la salud de los adultos está incompleta y es contradictoria, aunque
algunas pruebas indican una mayor frecuencia de dolores de cabeza.
Las técnicas iniciales para reducir las emisiones de monóxido de carbono eran ya sea
aumentar las temperaturas de la fase densa del regenerador alrededor de 700 C para que
se lograra una conversión completa en bióxido de carbono o bien instalar un calentador
de calor residual, en el cual el monóxido de carbono se quemaba, junto con combustible
suplementario. La primera opción implicó temperaturas cercanas a los límites de diseño
de muchas unidades. Si la temperatura cayó bajo 700 C la unidad podía rápidamente
regresar a una combustión convencional y afectar seriamente el desempeño. La segunda
opción, aunque produjo vapor, no ayudó a mejorar la operación del desintegrador.
El ingrediente activo del promotor es el platino o un metal similar (por ejemplo, paladio o
iridio) que ha sido impregnado en los poros de un tamiz molecular de zeolita el cual no
permite que entren moléculas de hidrocarburos. Por lo tanto la pequeña cantidad del
metal no afecta la actividad desintegradora, seleccionadora o estabilizadora. La zeolita es
similar al catalizador de craqueo o desintegración, aunque menos resistente al desgaste,
y es inyectado a la circulación del catalizador. Este método de adición ha mostrado ser
superior a la inyección de líquido e impregnación directa del catalizador de craqueo.
El papel del promotor CO en los tratamientos NOx y SOx se describe con más detalle en
sus secciones respectivas.
12.0 PARTICULAS
El término "partículas" se refiere a las substancias no gaseosas (con excepción del agua
sin combinar) divididas finamente suspendidas en el aire. El diámetro aerodinámico
equivalente máximo generalmente aceptado es 75 micrones. Las fuentes en la refinería
incluyen por ejemplo la combustión en los calentadores, calderas y quemadores;
catalizador y coque arrastrado del regenerador en la UCCF; polvo arrastrado de la
incineración de suelos contaminados con petróleo. La calidad del diesel combustible
también afecta la emisión de partículas. Esta última fuente de emisiones no se origina en
el sitio de la refinería, pero se está ejerciendo una gran presión para mejorar la calidad del
diesel (véase la sección 10.5.2)
Las partículas de 2.5 micrones o menos se retienen en la vía respiratoria inferior de los
seres humanos y 15 micrones es considerado el tamaño máximo retenido en la vía
superior. Muchos de ellos, especialmente de la combustión de diesel combustible, se
conocen como cancerígenos. Otros son tóxicos. Las partículas también ensucian los
edificios.
Las partículas menores de 0.1 de micrón por lo general no se considera que sean
partículas.
Las autoridades locales reguladoras deben consultarse con relación a los límites
permisibles de emisión y los procedimientos de prueba para determinar si éstos se
cumplen.
Diversas técnicas se pueden usar para reducir las emisiones de partículas. Cuatro se
discuten aquí: lavadores, ciclones, precipitadores electrostáticos (PES) y filtros de tela
(cámara de filtros de bolsa). Los siguientes parámetros de diseño y de eficiencia se
pueden usar como una guía aproximada para la selección de equipo:
Tabla 12
ANALISIS TIPICOS DE PARTICULAS PRODUCIDAS EN REFINERIA
Los lavadores con frecuencia se usan para manejar flujos cargados con partículas que
también contienen gases acídicos. Los ciclones, debido a su capacidad, se instalan en los
regeneradores de catalizador UCCF y en otros servicios donde hay una carga sumamente
alta de partículas. Los filtros de tela y los precipitadores electrostáticos cada vez más se
incluyen como parte del tratamiento de gas combustible de incineradores.
12.2.1 Lavadores
Los lavadores se usan para extraer sólidos y líquidos entrampados. Conforme el tamaño
de la partícula disminuye el sistema requerido se vuelve más complejo.
Con frecuencia el flujo de gas pasa a través de un rociado líquido que por lo regular es
agua o una solución acuosa diluída. No sólo extrae las partículas sólidas sino que también
disuelve contaminantes gaseosos solubles en agua o reacciona con otros (por ejemplo, la
solución cáustica reacciona con gases acídicos).
Entre los tipos de lavadores húmedos están las torres de rociado en las que el gas fluye
hacia arriba a través de una nube de gotas de agua en descenso. (La velocidad de
precipitación de las gotas debe superar la del flujo de gas ascendente). En los lavadores
venturi el gas entra en contacto con el rociado en la garganta del venturi. Con todos los
lavadores, las partículas salen en forma de lechada y deben ser filtradas o clarificadas
antes de su eliminación final.
Tamaño de Partícula, µm
Tipo de Recolector
0-2.5 2.5-6 6-10
Depurador venturi 90 95 99
3
Estas unidades son sumamente versátiles: flujos de gas de hasta 3000 Nm se pueden
3
manejar. El agua de lavado varía de 130-5300 l/m de gas. En la mayoría de los casos, el
agua es recirculada.
Los eliminadores de neblina, extraen los líquidos sin el uso de un rociado de agua. La
selección del tipo apropiado depende del servicio. La selección final de una unidad se
debe hacer después de consultar al fabricante de equipo.
Los recipientes que contienen eliminadores de neblina acumulan agua condensada y/o
hidrocarburos. Deben estar equipados con alarmas de nivel alto de líquido,
particularmente si hay un compresor o soplador corriente abajo.
Los eliminadores de neblina tipo aleta de colisión son muy efectivos para la
extracción de gotas líquidas de 10 micrones o más. Abajo de ese tamaño de partícula la
eficiencia cae rápidamente. Canalizan el flujo de gas, causándole cambios de dirección
cuando choca contra platos de colisión. El líquido entrampado se drena a ángulos rectos
del flujo de gas. La eficiencia depende de la configuración y espaciamiento de la aleta.
Muchos fabricantes afirman extracciones de 100 % de gotas de 10 micrones o más con
3
entrampamientos menores de 135 l/MM Nm .
Estas unidades realmente no están diseñadas para extracción de partículas sólidas. Hay
una pérdida considerable en eficiencia cuando se manejan solo mezclas de gas-sólidos.
La caída de presión varía de 5-15 cm de agua, dependiendo del tamaño.
La velocidad óptima del vapor es 3-5 m/s. Las caídas de presión por lo general son del
orden de 0.25-2.5 cm de agua cuando se usan rellenos de 10-15 cm de espesor (para
neblinas finas el espesor del relleno puede ser de hasta 30 cm). Se pueden lograr
3
entrampamientos de líquidos menores de 135 l/MM m real.
Los eliminadores de neblina tipo malla alámbrica no son tan eficientes como los tipo aleta
para el manejo de sólidos, puesto que la malla es susceptible a taponamientos.
Los fabricantes con frecuencia afirman que el entrampamiento es menos de 135 l/MM
3
Nm y que las partículas sólidas de 8 micrones o más se extraen por completo. Eficiencias
de 80-85 % han sido observadas con partículas de 2 micrones.
Mientras que los eliminadores de neblina tipo malla alámbrica y tipo aleta de colisión se
pueden construir de una variedad de materiales (inclusive malla plástica en servicios de
baja temperatura), los tubos ciclón deben ser de una aleación de acero resistente al
desgaste.
Los lavadores tipo estrato fibroso se están haciendo más populares. En el arreglo
típico el gas fluye a través de un tubo con filtro de fibra de vidrio empacado. Las partículas
sólidas son atrapadas en el filtro. El líquido pasa a través de la fibra de vidrio y coalesce.
El gas húmedo después fluye a través de tubos a la segunda sección de la unidad en
donde un eliminador de neblina extrae las gotas de líquido. Para las operaciones con
cargas grandes de líquido, las unidades se pueden equipar con sumideros.
Un filtro limpio tiene una caída de presión de 0.07-0.14 bar: cuando está sucio
aproximadamente 0.70 bar. La duración del servicio depende de la cantidad de partículas
sólidas. El filtro se extrae a través de un dispositivo de apertura rápida y después se
reemplaza o se limpia.
Las garantías normales son 100 % extracción de gotas líquidas de 8 micrones o más;
para sólidos de 3 micrones o más, 100 %; para sólidos de 0.5-3 micrones, 99 %.
12.2.2 Ciclones
Los ciclones son recipientes verticales, cilíndricos que reducen de diámetro hacia la parte
inferior. El gas entra tangencialmente en la parte superior y forma remolinos en su viaje
ascendente. Las partículas son arrojadas en contra de las paredes y hacia abajo a un
sistema de recolección de polvo. El gas sale a través de un ánulo interno axial por la parte
superior. En algunos casos, el gas pasa a través de un segundo arreglo de ciclones.
Aunque se recomienda que el diseño final de los ciclones sea hecho por el fabricante,
existen varios artículos que proporcionan estimaciones aproximadas del desempeño de
ciclones:
- Chemical Engineering; A Better Way to Calculate Cyclone Pressure Drop; por J.
Casal, J. Martinez-Benet; Enero 24, 1983
- Chemical Engineering; Determining Air Inlet-Velocity for Cyclones; por A. Zanker;
Marzo 19, 1984
Varios estudios han mostrado que el acarreo de partícula de hasta 4500 g/m3 produce
una dramática reducción en la caída de presión, del orden de la mitad que se tiene
cuando se tiene sólo gas.
3 2
Las capacidades típicas del gas varían de 365 a 1100 m /m de área de entrada. Si el
tamaño de la partícula disminuye 50-90% la eficiencia también: 5-20 micrones, 80-95 %
extracción; menor de 5 micrones.
Las pruebas conducidas en dos ciclones del regenerador UCCF - uno en buena y el otro
en muy buena condición - en una refinería mostró la siguiente distribución del tamaño de
las partículas en el flujo de salida:
Los ciclones son simples y relativamente confiables, con costos capitales y de operación
bajos. La principal desventaja es la inefectividad de recolectar partículas de 5 micrones o
menos de tamaño. Los ritmos altos de flujo requieren unidades múltiples.
Entre los problemas encontrados son los ritmos de flujo reducidos, taponamiento debido a
materiales mojados, la erosión causante de patrones irregulares de flujo y distribución
desigual del flujo de gas en arreglos de unidades múltiples.
Existen ciclones que combinan los efectos de un lavador mediante la adición de agua y
vapor (lo que proporciona una fuerza de empuje de alta velocidad). Esta tecnología extrae
99+ % de partículas aún más chicas de un micrón. El costo capital es bastante bajo pero
tiene un alto consumo de vapor.
Los electrodos de descarga son con frecuencia alambres y los electrodos de recolección
son un cilindro axialmente montado alrededor de los alambres o platillos planos. Los
parámetros críticos de diseño son los ritmos de flujo del gas y la distribución del tamaño
de la partícula. Un tiempo de residencia mayor en el campo eléctrico produce una mejor
eficiencia. Existe una temperatura óptima - determinada empíricamente.
Siempre y cuando las condiciones del proceso se mantengan estables, estos sistemas
son sumamente eficientes, especialmente para partículas muy pequeñas. Las caídas de
presión son por lo general del orden de 0.25-1.25 cm de agua. El consumo de energía es
bajo. Sin embargo, los costos capitales son altos. Su sencillez para posibles proyectos de
expansión es afectada por los requerimientos grandes de espacio. Los costos de
mantenimiento también por lo general son altos. Si el sistema de recolección de partículas
es ineficiente quizá se deba a que haya recaptura.
Se debe poner atención especial en los electrodos para evitar acumulación de partículas,
chispeo y deslineamiento.
Los filtros de tela funcionan mejor después de que una capa de partículas ha sido
atrapada sobre el material, por lo tanto reduciendo el espacio vacío en el tejido. Esto
sucede muy rápidamente. Sin embargo, inmediatamente después de instalar una tela
limpia hay una disminución en la eficiencia. A partir de entonces hay una mejoría gradual
hasta que el material se tapona y la caída de presión aumenta.
Los filtros por lo general son bolsas suspendidas de tela conectadas a una tolva de
recolección. El flujo de aire es del interior de la bolsa hacia afuera. Las partículas
acumuladas se remueven del filtro con sacudidores, flujo inverso de aire o un chorro de
aire a través de un anillo que sube y baja a lo largo de la bolsa. El método de limpieza
afecta el diseño de la unidad.
Los sacudidores requieren que el aire de flujo se detenga durante la limpieza. Por lo tanto,
unidades múltiples se deben construir para asegurar una filtración constante. El método
de flujo de aire inverso (o chorro de pulso) se puede hacer en bolsas individuales, de
acuerdo a un programa, permitiendo al resto de la unidad que continúe en operación.
Puesto que el chorro continuo de aire limpia el filtro, no hay oportunidad de formar la capa
de polvo que se mencionó anteriormente. Por lo tanto, es preferible utilizar una tela
hermética de fieltro.
Los criterios de diseño para esta tecnología, también llamada cámara de filtros de bolsa,
requieren de velocidades bajas y volúmenes altos. Las velocidades de aire son por lo
3
general 0.6-0.9 m/s y los volúmenes varían de 300-15000 m /m. Esto proporciona una
3 2
carga de 0.3-2.4 m /m/m de área de tela. Las caídas de presión son relativamente bajas -
1.25-7.5 cm de agua. El diseño debe considerar los períodos de paro de las secciones de
la unidad.
Las ventajas de los filtros de tela son las eficiencias de extracción sumamente altas de
partículas extremadamente pequeñas y las bajas caídas de presión. Sin embargo su
instalación es muy costosa y requiere un espacio grande. Las temperaturas del proceso
se limitan a 290 C. Entre los problemas encontrados son las rupturas de bolsas, vida muy
corta de las bolsas, y distribución impropia de gas.
APENDICE A
Estándares Propuestos para el Aire Ambiente
APENDICE A
ESTANDARES PROPUESTOS PARA EL AIRE AMBIENTE
La Tabla 14 describe los estándares propuestos para un número grande de compuestos. Debe
notarse de que los valores no son los estándares de ritmos de emisión.
En donde existan estándares locales más rígidos, esos deben incorporarse a la lista.
TABLA No. 14
*Indica bajo revisión
Benzo (a) pireno Nanogramos de benzo (a) pireno de metro 0.3 1 año
(todas fuentes) cúbico de aire
Etanol (Alcohol Etílico)* Microgramos de etanol por metro cúbico 19,000 1 hora
de aire
Acetato Etílico* Microgramos de acetato etílico por metro 19,000 1 hora
cúbico de aire
Acrilato Etílico* Microgramos de acrilato etílico por metro 4.5 1 hora
cúbico de aire
Eter Butílico* Glicol Etileno Microgramos de éter butílico glicol 300 1 hora
(Celosolve Butílico) etileno por metro cúbico de aire
Acetato Eter* Butílico Glicol Microgramos de acetato eter butílico 425 1 hora
Etileno (Acetato de glicol etileno por metro cúbico de aire
Celosolve Butílico)
Acetato Eter* Etílico Glicol Microgramos de acetato éter etílico glicol 180 1 hora
Etileno (Acetato de etileno
Celosolve)
Fluoruro en plantas (criterio Partes por millón de fluoruros peso seco 35 30 días
promedio de estación de
desarrollo)
Azufre Reducido Total (ART) Microgramos de azufre reducido total com 40 1 hora
como equivalente equivalente H2S por metro cúbico de aire
H2S (proveniente de los
molinos de pulpa Kraft)
APENDICE B
APENDICE B
EMISIONES GASEOSAS DEL TRATAMIENTO DE RESIDUO
APENDICE C
Combustion de Carbon
APENDICE C
COMBUSTION DE CARBON
El carbón con frecuencia se quema para generar gases calientes y vapor para producir
electricidad. En general, las refinerías no queman carbón o coque de petróleo para generar
vapor. Sin embargo, en el evento de que haya tales casos, aquí se presentan descripciones
breves de varias tecnologías que se practican en la actualidad.
Las calderas de combustible pulverizado representan una tecnología ya establecida y aún muy
popular. Presentan, sin embargo, un número de problemas en materia de emisiones. Además,
los costos de energía y la preocupación por el calentamiento del planeta han conducido a diseños
más eficientes en materia de energía. Por estas razones, las nuevas tecnologías se están
convirtiendo más populares.
Este apéndice analiza los problemas de emisión inherentes en las calderas de combustible
pulverizado y los compara con los experimentados las unidades de estrato fluidizado y de
burbujeo.
El uso de tecnologías de amoníaco o urea para reducir las emisiones NOx causan un incremento
en los niveles de monóxido de carbono, que, a su vez, afecta la extracción de azufre.
Cuando se quema carbón con altos grados de azufre los gases de combustión de las
unidades CP deben limpiarse, por lo general lavándolos con cal húmeda. El dióxido de
azufre reacciona con el carbonato de calcio para formar sulfito de calcio y dióxido de
carbono. El sulfito se oxida para formar sulfato que después se elimina.
Debe notarse de que la presencia de monóxido de carbono causa que el sulfato regrese a
las condiciones de dióxido de azufre y óxido de calcio. El oxígeno en exceso requerido
para la extracción de azufre es una causa conocida, y se sospecha del óxido de calcio, de
la formación de NOx.
también diferencias básicas, con los estratos de burbujeo. Esta última tecnología se
discute en la siguiente sección.
Para evitar una inversión del sentido de flujo - contrario al elevador y hacia el ciclón de
arriba a través del tubo vertical- válvulas de control, pero más comúnmente sellos tipo
anillo son instalados. Las válvulas distribuidoras hasta el momento son consideradas
como imprácticas.
anteriormente mencionado, pero sin intercambio de calor externo. La última instaló una
guía de vórtice de longitud completa en el ciclón. La Lurgi GmbH (Germany) tiene un
intercambiador de calor opcional que usa una corriente de los sólidos circulantes. Esto le
da una ventaja a su tecnología a condiciones de flujo lento pero el sistema requerido de
circuito de presión doble agrega complejidad a la unidad. La Figura 9 describe los
componentes de una unidad Lurgi, que esencialmente contiene todas las características
mencionadas anteriormente.
El Battelle Memorial Institute (USA) desarrolló una variación conocida como el estrato de
fluido multisólido. Un estrato denso, no circulatorio de partículas grandes (del tipo de
grava de río) se mantiene en la base del elevador. Esto aumenta el tiempo de reacción
puesto que los sólidos finos circulantes pasan lentamente a través del estrato y permite
que las piezas grandes de carbón se alimenten al sistema (también provoca un aumento
en la erosión). Aire para combustión secundaria se inyecta en el elevador. Sin embargo,
el contenido de sólidos del gas en la parte superior del elevador es solamente 5-10 % del
que se presenta en el EFC. Por lo tanto existen menos partículas de cal en esa región y
baja captura de azufre. La unidad tiene un intercambiador de calor externo que usa todos
los sólidos circulantes, excepto aquéllos que se extraen para eliminación. Las válvulas L
controlan el regreso de los sólidos al estrato.
Las calderas EFC operarían con bastante efectividad si el contenido de sólidos máximo
del gas del elevador se puede obtener. Sin embargo, esto requeriría ventiladores muy
grandes. Como consecuencia, la carga de sólidos es de solo 4 % en volumen, en lugar de
10-15 %. El aire de combustión en etapas resuelve en cierto grado este problema.
El carbón por lo general se tritura a un tamaño de 3-12 mm: la caliza a menos de 1 mm.
Los ciclones aseguran que haya menos pérdidas de partículas. Se acepta una variedad
amplia de alimentaciones, incluyendo el coque de petróleo, antracita, carbón bituminoso,
turba y residuos de madera. Los combustibles se pueden alternar o combinar. El
contenido de agua en la alimentación (y ceniza) es un factor muy importante.
El fondo del elevador es por lo general cónico (hacia abajo) para mantener fluidizado al
material grande. Sin embargo no se pueden evitar grandes abultamientos en estos
sistemas, ya sea por una mala preparación de la alimentación o bien como un resultado
de la combustión. Estos abultamientos no se fluidizan y por lo tanto se acumulan en el
fondo del elevador. Para resolver esto, este material comúnmente se manda a un
clasificador de aire - un ducto vertical por donde el cual el aire sopla de regreso a los
abultamientos pequeños y permite que los más grandes salgan del EFC. El aire también
enfría la ceniza. Las relaciones 3:1 de reducción son bastante comunes, aunque en
ciertas unidades se alcanza 5:1. La reducción del flujo de aire produce un estrato más
denso. Para mantener la fluidización a caudales bajos, la recirculación de gas de
combustión se usa con frecuencia. Las unidades con intercambiadores de calor externos
manejan mucho mejor los flujos bajos puesto que el flujo al intercambiador se puede
controlar para mantener constante la temperatura del elevador.
La recirculación de cualquier sólido que ha sido acarreado hacia arriba al ciclón asegura
que haya una combustión de carbón mayor de 98 %. Es necesario, sin embargo, operar a
temperaturas de 800-900 C, para prevenir la fusión de partículas y para disminuir las
emisiones de azufre (ver lo siguiente).
Concentraciones de emisión de NOx menores de 300 ppm son fáciles de obtener, siendo
fácil de obtenerse las de 150 ppm o menos.
Las emisiones de monóxido de carbono varían, por razones que realmente no son
conocidas: las unidades más pequeñas han reportado de 2 ppm y las más grandes del
orden de 30-90 ppm.
La extracción de partículas es una área en la cual las unidades EFC no tienen una ventaja
aparente sobre los sistemas CP. A pesar del ciclón, las partículas, aunque en pequeñas
cantidades, salen del EFC. Son más angulares y más pequeñas que las que salen de una
unidad CP. Una limpieza final se obtiene con un precipitador electrostático o con un filtro
de tela. Puesto que las partículas más pequeñas inducen una caída de presión mayor, el
filtro debe ser más grande que el correspondiente a una unidad CP. La experiencia ha
indicado que los precipitadores electrostáticos no funcionan bien con las partículas de
estrato fluidizado. La opacidad de la chimenea tiende a ser mayor y la limpieza de los
electrodos es más difícil.
La magnitud de la carga del carbón puede ser mayor que en las unidades EFC. Se debe
vigilar que no se produzca un exceso de partículas finas cuando el carbón se tritura.
Tanto las tecnologías de estrato burbujeante como las de estrato fluidizado requieren
menos preparación de la carga que las unidades de combustible pulverizado. A diferencia
de los EFC, el estrato burbujeante requiere de muchas boquillas de entrada para la
distribución de la alimentación.
Sin embargo, pérdidas del 10-15 % de carbón sin quemarse, motivaron la instalación de
tolvas de seguridad para regresar partículas que se depositaban afuera de los tubos de
convección. Esto redujo las pérdidas a 3-5 %. Las versiones recientes del estrato
burbujeante incluyen la recirculación de partículas finas en una forma similar a la usada
en los EFC.
Las emisiones de óxido de nitrógeno son menores que las presenten en las unidades CP.
La captura de azufre también es mejor. Sin embargo, los tamaños reducidos de las
partículas de caliza requeridos para un desempeño óptimo conducen a pérdidas
excesivas. Por lo cual los EFC son más efectivos (debido al ciclón).
Los sistemas de control ambiental para las unidades que queman carbón son sumamente
caros. Hasta un 40 % en inversiones capitales y 35 % en costos de operación en las
plantas nuevas pueden ser para el control ambiental. Además, la energía requerida para
operar estos controles puede ser del orden de 3-8% de la producción de la planta.
Varios estudios están en progreso para limpiar la carga de alimentación de las unidades
que queman carbón, mediante la reducción de los niveles de azufre y nitrógeno. En un
proceso llamado aglomeración cerca de la mitad de la materia mineral, incluyendo
algunos compuestos de azufre, es extraída, produciendo un combustible de mayor
calidad. Los combustibles agua-carbón (orimulsión) se están desarrollando para substituir
al aceite combustible.
El carbón refinado con solvente es un proceso, por primera vez probado en plantas piloto
a principio de los años 70, para producir carbón bajo en azufre y en ceniza. La tecnología
es adecuada para calderas chicas o medianas. Los costos capitales son muy altos.
formadoras de ceniza y carbón sin disolver. El residuo es secado al vacío para recuperar
el solvente.
El filtrado se caliente a 340 C y se envía a una torre de vacío operada a 0.138 bar. Una
fracción media de destilado (175-415 C) se utiliza como solvente. El producto de la parte
alta (38-175 C) contiene fenoles y ácidos cresílicos, los cuales pueden ser recuperados.
Alternativamente, se puede hidrotratar y reformar para la producción de aromáticos.
Los flujos del fondo consisten principalmente de carbón líquido. Se puede quemar como
se produce, o solidificarse en un serpentín vibrante de placa enfriado por agua. (Un
enfriamiento con agua produce un carbón de baja densidad y altamente poroso con agua
retenida). El "carbón" final es quebradizo pero tiene un valor de calentamiento mayor que
el carbón crudo. Los rendimientos con cargas de carbón libre de humedad y ceniza son
del orden de 50-70 %.
Se anticipa que los costos capitales para instalar estos quemadores serán mucho menor
que los de sistemas de tratamiento corriente abajo de los gases de combustión. Los
costos de operación también serán muy reducidos. La incorporación de un separador de
escoria permite que las calderas que queman aceite y gas se adapten para quemar
carbón.
El tratamiento del gas de combustión para servir plantas eléctricas requiere de equipo
muy costoso, aumenta los costos de operación y reduce la eficiencia de la planta. La
inyección de sorbentes de azufre, como lo es la caliza, ya se discutió anteriormente. Esto
reducirá las emisiones de azufre en un 50-70%, bajo condiciones óptimas (para carbones
bajos en azufre solo un 20 % se puede extraer con este método). En general, esta
tecnología parece ser efectiva sólo para reducciones moderadas de plantas existentes.
El primer proceso usa una substancia cáustica o carbonato sódico como un reactivo.
Puede haber una o dos etapas. La primera, un venturi puede extraer el 80-90 % de
dióxido de azufre. La segunda etapa es un absorbedor en el cual la substancia cáustica o
el carbonato sódico, con control pH, es reciclada. La Neptune Air Pol afirma ritmos de
extracción de 99 %. El sulfato y sulfito de sodio se venden a la industria de la pulpa y el
papel.
El diseño Research-Cottrell ofrece una eficiencia alta (se afirma de 98 % o más) con una
baja caída de presión. La relación de reducción no es un problema. Una amplia variedad
de materiales alcalinos se pueden usar como reactivos. El gas de combustión caliente
entra a un depurador y es dirigido sobre la superficie del líquido reactivo. Esto causa un
rocío y la mezcla gotas/gas es jalada hacia un venturi invertido. El gas parcialmente limpio
pasa a través de un recolector de gotas inercial y después en una segunda etapa venturi
invertido de depuración. El gas después va a un eliminador de neblina y a la chimenea.
Una corriente de la lechada es extraída para disecar el sedimento. Las incrustaciones y el
taponamiento de los depuradores y del eliminador de la neblina se controla con un flujo
intermitente de agua fresca.
Una tecnología reciente, originalmente desarrollada para las plantas de cemento pero
posiblemente aplicable en las plantas de luz eléctrica que usan carbón y en las unidades
de residuo a energía, utiliza una ceniza en solución rica en potasio a través de la cual el
Ciertas investigaciones han encontrado que los microbios pueden extraer azufre del
carbón. El mismo proceso se puede usar para tratar la calcificación - un producto
derivado de la gasificación de carbón que tiene un alto contenido de materia volátil pero
también una cantidad considerable de azufre - y lutita petrolífera. Hasta un 60 % del
azufre en la calcificación y 24 % en la lutita petrolífera se pueden extraer con este
método.
Los operadores de calentadores que queman carbón deben cumplir con las guías
reguladoras de emisión aplicables. En la ausencia de tales guías, o donde los valores
existentes son menos rígidos, los límites listados en la Tabla 15 se recomiendan para las
unidades con una capacidad mayor de 73 MW. Para unidades menores, los límites de
emisión recomendados son los que se presentan en la Tabla 2. Esta sección considera el
caso de unidades grandes.
La chimenea del gas de combustión se debe diseñar para el caso más pesimista en
materia de emisiones y otros parámetros. Mayores detalles se proporcionan en el
Apéndice B.
Tabla 15
Particulas
Todos los combustibles 43 ng/J aporte de calor (promedio tres prueb.)
Opacidad
Todos los combustibles 20% máximo, excepto para un período de 6 min por
hora que debe ser menos de 40%.
2,3,4
Oxidos de Nitrógeno (en forma NO2)
5
Combustibles gaseosos 30 ng/J aporte calor
Aceite ligero 50 "
Aceite pesado 110 "
Combustibles deriv. sólidos 110 "
Combustibles sólidos 150 "
6
Dióxido de Azufre
Todo combustible con 258 ng/J aporte calor
posible concentración de combustión
de SO2 que no exceda 2580 ng/J
de aporte de calor.
La opacidad es una medida del grado con el cual las emisiones de una chimenea
obscurecen la vista de un objeto en el fondo. Las lecturas de opacidad indican las
propiedades de obscurecimiento de la visibilidad de la corriente total de gas, no solo las
partículas. Los medidores de opacidad no proporcionan una lectura de la
concentración de partículas.
Los combustibles líquidos y sólidos se deben analizar para determinar el valor calorífico bruto
por lo menos una vez al mes. Si el dióxido de azufre no se vigila continuamente, o si se
requiere 90 % de extracción de azufre, el análisis del combustible se debe hacer diariamente.
Todos los casos en que los niveles permisibles de contaminantes se excedieron, deben
estar documentados, incluyendo detalles del incidente y las acciones tomadas para
corregir la situación. También, estimaciones de los contaminantes emitidos durante el
incidente deben ser entregadas. Si cierto equipo está funcionando o ha funcionado mal,
se deben entregar detalles relacionados con el período de tiempo fuera de servicio y la
naturaleza del problema.
APENDICE D
Dispersión del Penacho
APENDICE D
DISPERSION DEL PENACHO
Los incidentes de mayor preocupación son las emisiones de larga duración de los gases de
combustión en las chimeneas del calentador y de la caldera; los gases emitidos como un
resultado de una ruptura de equipo presurizado en una planta o en la localidad de un pozo; los
productos de combustión producidos durante un incendio. Cada uno de éstos crea un penacho
de gas ascendente que eventualmente se enfría y se dispersa viento abajo de la fuente. Es
importante estimar el área que será afectada y la concentración de los contaminantes dentro del
área. Entre los factores que se deben considerar son:
Las ecuaciones para producir esta información es numerosa y compleja. Se disponen programas
de computación para realizar estos cálculos. Recuerde que los modelos predicen
concentraciones promedio. Los valores instantáneos sólo se pueden estimar con un enfoque
probabilístico.
Se recomiendan dos documentos que describen en detalle las aplicaciones prácticas de los
modelos de dispersión de penacho:
- Alberta Environment; Public Safety Aspects of Sour Gas Facilities; por J. Whittaker;
Edmonton, Alberta; Enero 1980
- Alberta Environment; Numerical Modelling and Field Verification For the Shell Moose
Mountain Sour Gas Project; por S. Sakiyama; Febrero 1983
APENDICE E
APENDICE E
Existen tres procesos en la toma de decisiones que rigen el programa de control de emisiones
gaseosas de una compañía: acción voluntaria, cumplimiento del reglamento (enfoque de
comando y control) y los enfoques basados en el mercado.
Debido a que en general no ha habido incentivos económicos para que la industria reduzca
voluntariamente las emisiones, en el pasado poco fue logrado en esta área. Recientemente, sin
embargo, la acción del consumidor y los grupos de protección ambiental han comenzado a
ejercer una tremenda presión pública en compañías que en el campo ambiental están
consideradas atrasadas. Como resultado, ciertas compañías y las asociaciones de la industria
están empezando a promover resposabilidad ambiental y a establecer estándares voluntarios de
cumplimiento a través de códigos de práctica, etc.
Cuando se establecen estándares nuevos y más rígidos, con frecuencia existe un período de
tiempo considerable para implementar las medidas necesarias. Algunas jurisdicciones han
considerado introducir una forma de estrategia basada en el mercado en sus reglamentos. Las
compañías que voluntariamente implementen esquemas de control de emisión antes de la fecha
límite recibirán condiciones de emisión menos rígidas.
Con frecuencia, el uso de rutas legales para reducir emisiones ha creado problemas para la
industria:
- Los límites de emisión pueden ser mucho más bajos que lo que ameritan, como resultado
de las preocupaciones y temores del público después de un desastre ambiental.
- Para cumplir con los límites se requiere de tecnología que no es económicamente viable.
En algunos casos, la tecnología puede aún estar en la etapa de desarrollo.
- La selección de límites puede favorecer implícitamente ciertas tecnologías, que pueden
ser o no ser apropiadas para la solución del problema.
- La legislación puede dictar la estrategia a seguir en la reducción de emisiones. Ha habido
casos en donde la estrategia fue incorrecta o estuvo mal enfocada.
La industria durante mucho tiempo ha solicitado que se le permita escoger las mejores rutas para
alcanzar los límites de emisión.
En los últimos años las agencias reguladoras han puesto mayor atención al concepto de
estrategias basadas en el mercado.
La filosofía de este concepto es de que hay un costo asociado con la limpieza ambiental. Los
costos internos - costos capitales y de operación, salarios, etc. - están incluidos en el costo del
producto. Las compañías tienen un interés directo investido en la reducción de costos para
aumentar las ganancias. Hablando en general, el daño ambiental, los efectos a largo plazo en la
salud, etc., no se han incluido en la estrategia de precios de la compañía. Se les ha considerado
como costos externos - pagados por otras personas. Por lo tanto, no ha habido incentivos para
que una compañía contaminadora reduzca las emisiones (más allá de lo estipulado por la ley).
La contabilidad de costos completos intenta incluir un valor económico a todas las fases del
problema. Hay varios problemás que hay que resolver, como por ejemplo:
- ¿Se han identificado todos los costos externos?
- ¿Qué valor se debe dar a cada costo? ¿Vale más una tonelada de SOx que la de NOx?
- ¿Quién participaría en el programa? ¿Está algún participante en una desventaja de
procedimientos como resultado del programa?
La complejidad del problema se ilustra en el artículo, "The Real Cost of Energy", por H. Hubbard,
publicado en el ejemplar de Abril 1991 de Scientific American.
En este momento las fuerzas del mercado toman control. Las compañías que pueden alcanzar
emisiones totales menores a sus cuotas pueden "ahorrar" sus excesos o venderlos a otras
compañías que tienen problemas para cumplir con sus cuotas debido a que la tecnología es muy
cara. Una compañía puede transferir los cupones ahorrados en una instalación a otra que está
teniendo problemas para reducir sus emisiones.
Mediante el ahorro de todo o parte del exceso, una compañía podría expandir sus operaciones o
cambiar las cargas de alimentación. Ha habido casos en los que los grupos de protección
ambiental han comprado cupones y los han "jubilado", disminuyendo con ello la cantidad total
que puede ser emitida.
En teoría el programa antes mencionado lleva a una emisión total menor. Los resultados reales
no han sido claros, en parte debido a la inexperiencia en los intentos iniciales. Para tener éxito,
un programa de comercio de emisiones no debe estancarse en la burocracia. La cantidad total de
contaminante permitido para una región dada debe ser lo suficientemente rígido para que las
fuerzas del mercado sean efectivas. Es decir, debe haber cierta "carestía" para que los cupones
tengan una demanda. Si las emisiones totales permisibles son muy bajas, el sistema se convierte
en un escenario de comando y control: si es muy alto, existe una situación de incentivo voluntario.
En algunos casos, cuotas y valores diferentes deben ser aplicados a diferentes áreas
geográficas, para que así se evite la transferencia a gran escala de problemas de emisión a
cualquier región particular.
Las emisiones comerciables no son una alternativa ante reglamentos. Los gobiernos todavía
establecen cuotas y estándares ambientales.
Para que un programa de impuestos sobre emisiones sea efectivo los impuestos deben basarse
en la cantidad de contaminación producida y el grado debe ser lo suficientemente severo para
que su posible magnitud sea un factor en la decisión de la compañía. En muchos casos pasados
los impuestos fueron tan bajos que el costo de la contaminación fue transferido al público. El
gobierno obtuvo un ingreso pero no ocurrió un mejoramiento ambiental.
La extensión de las estrategias basadas en el mercado hacia el tema del calentamiento global
presenta dos conceptos adicionales: comercio de carbón e impuestos de carbón.
Para el comercio de carbón, el gobierno distribuiría cupones comercibles de carbón, cuyo número
se determinaría mediante la cantidad de emisiones de dióxido de carbono permitidas cada año.
El sistema proporcionaría incentivos para alejarse de combustibles altos en contenido de carbón
(carbón, aceite combustible pesado) y acercarse a combustibles bajos en carbón (gas natural), o
aún energía que no contiene carbón (hidroeléctrica, solar, de viento).
A diferencia de los cupones para contaminantes como los óxidos de azufre y nitrógeno, existe un
sentimiento de que el subastamiento de los cupones de carbón sería la forma preferida para la
distribución, en lugar de que se base en el historial de consumo. De otra forma, los costos de
combustible pueden escalar radicalmente.
Los impuestos de carbón, como aquéllos para los óxidos de azufre y nitrógeno, probablemente
determinarán la cantidad y ritmo de caída del uso del combustible.
Se recomiendan dos artículos que describen las implicaciones de las estrategias basadas en el
mercado para casos específicos. El documento de Alberta Environment "Clean Air Strategy for
Alberta: Background Project Reports" (Mayo 1991) contiene un artículo sobre "Market-Base
Approaches to Managing Air Emissions in Alberta." Los beneficios/desventajas de las estrategias
de comercio de emisiones e impuestos de emisiones son comparados al aplicarse en programas
propuestos para controlar emisiones SO2, NOx y CO2 en la provincia. El artículo "Cleaning Up
Coal" (Scientific American, Mayo 1991) proporciona una idea de cómo la industria de servicios
que quema carbón está manejando los permisos de comercio de SO2.
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Oil & Gas Journal; Specialized Guard-Bed Technology Can Improve Resid
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MONOXIDO DE CARBONO
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PARTICULAS
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Scientific American; The Real Cost of Energy; article by H. Hubbard; April 1991
TABLAS
Tabla 4 Speciation and Reactivity of Volatile Organic Compounds in Ambient Air Samples
and Emission Inventories
Tabla 5 Speciation and Reactivity of Volatile Organic Compounds in Ambient Air Samples
and Emission Inventories
Tabla 15 Emission Guidelines for Fossil Fuel Fired Thermal Power Generating Plants in
Alberta plus the Management Plan for Nitrogen Oxides (NOx) and Volatile Organic
Compounds (VOCs)
FIGURAS
Preparado por: