UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL ESTADO DE MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

“ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD DEL USO DE ECOMATE EN LA

FABRICACIÓN DE SISTEMAS DE POLIURETANO PARA REFRIGERACIÓN
Y CONSTRUCCIÓN”

TESINA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO QUÍMICO

PRESENTA:

FABIOLA IVETTE CARRERA PAZ

DIRECTOR:
M. en A. María Esther Contreras Lara Vega

ASESOR:
Dr. en C. Carlos Eduardo Barrera Diaz

Toluca, México, Septiembre 2012

 DEDICATORIA

A mis padres, a mis hermanos a mi familia, a mis amigos

tanto los de la facultad como de Polioles, y
a todos los que hicieron posible la conclusión de esta etapa
 AGRADECIMIENTOS

Gracias a mi mama por su apoyo, su tiempo, por los desvelos por todo el amor y por ayudarme a
levantarme cada vez que caigo y porque gracias a ti puedo decir que soy la persona que soy ahora.

Gracias a mi papá por su ejemplo, por sus consejos, por el tiempo ya que también por su apoyo he
cumplido uno de mis retos que es convertirme en Ingeniero químico y a ambos por ser de las
personas más importantes en mi vida.

Hermanos, porque siempre han estado ahí para ayudarme cuando más los he necesitado, gracias
por ser el ejemplo de hermanos mayores y guiarme en toda situación

En general a toda mi familia, mis tíos, mis primos por estar conmigo a lo largo de esta carrera que
no fue fácil.

A mis maestros por compartir sus conocimientos, sus experiencias y a enseñarme a valorar y a
esforzarme por ser cada día un mejor profesionista

A mis amigos por la tolerancia y por todo el apoyo durante estos años y por estar ahí y ser parte de
mi vida

A Polioles S.A. de C.V. de darme la oportunidad de desarrollarme profesionalmente , por todo lo

que he aprendido ahí de todos y por que me permitieron realizar este proyecto,

Un reconocimiento especial para la M. en A. María Esther Contreras Lara Vega y al Dr. Carlos
Eduardo Barrera Díaz por el apoyo incondicional en el desarrollo de la presente tesina y en sí
durante y después de mi carrera.
 RESUMEN EJECUTIVO

El objetivo principal de la presente tesina es mostrar un análisis de factibilidad de las ventajas comparativas
del Ecomate, un producto que surge como alternativa de agente espumante para la fabricación de espuma
de poliuretano usada en el aislamiento térmico en las industrias de refrigeración y construcción.

Los agentes espumantes físicos son fluorocarbonos modificados ecológicamente tales como el R-141 B, el R-
245FA, o el ciclopentano, que cumplen el Protocolo de Montreal para la preservación de la capa de ozono
atmosférico. Sin embargo según las normativas actuales el uso del R-141b también ya está siendo
restringido, países como Canadá ya no compran materiales con dicho espumante y en E.U.A también se
empieza a restringir debido a que se descubrió que también dañan la capa de ozono por lo que se están
buscando nuevas alternativas de agentes espumantes tales como el Metil formiato, comercialmente
llamado Ecomate. En México se ha observado un crecimiento promedio anual en el consumo de HCFC del
25% a partir de 1999. Los principales usos que se le dan al HCFC 141b es en la producción de espumas de
poliuretano, con una participación en el mercado del 44.17% respecto a otros HCFC, básicamente motivado
por el bajo precio de venta en los mercados internacionales. Para sustituir a los HCFC’s han surgido nuevas
propuestas en materia de agentes espumantes como los pentanos o el HFC-245fa, sin embargo para estos
últimos se necesitan instalaciones especiales, lo que pequeñas empresas en países en vías de desarrollo no
pueden pagar. Para dichas empresas se ha creado este nuevo producto (Ecomate). Por medio de este
trabajo se quiere dar a conocer los puntos por los cuales se cree que esta idea de negocio, basada en
implementar una nueva tecnología para el uso de dicho nuevo producto (ECOMATE) es viable, dando a
conocer sus debilidades y fortalezas en el mercado. En el estudio realizado, se mostrara diversos aspectos
como: mercadotecnia, análisis de la competencia y estudio financiero. Con esta investigación, se pretende
mostrar, que en el ámbito de sistemas de Poliuretano específicamente en las industrias de refrigeración y
construcción, se ha creado una necesidad de desarrollar nuevas tecnologías, las cuales cumplan con las
necesidades de los diferentes clientes y de un mercado cambiante. Lo importante es hacer un análisis
profundo ya que tiene que cumplir no sólo con las características ambientales sino también con las
características técnicas, de costo y de seguridad.

Una vez analizados los estudios de factibilidad que se realizaron de acuerdo a diversas metodologías se llegó
a la conclusión de que el Ecomate no era una opción técnicamente ya que presenta fallas importantes en las
propiedades críticas de la espuma, puede que sea una opción atractiva por el apoyo que ofrecen las
naciones unidas sin embargo se requiere una inversión importante para manejarlo por su alta flamabilidad
por lo que se recomienda para pequeños productores o como co agente espumante.
 ÍNDICE

Capítulo 1. GENERALIDADES…………………………………………………………………………………………………….……. 05

o Polímero …………………………………………………………………………………………………………… 05
o Clases de polímeros sintéticos ………………………………………………………………….…...…. 05
o Polímeros de condensación ……………………………………………………………………….……… 05
o Definición del poliuretano (PU o PUR) ………………………………………………………….…… 05
o Termoplásticos ………………………………………………………………………………………….……… 05
o Termoestables o termofijos …………….…………………………………………………………..…… 06
o El aislamiento térmico y el PUR ………………………………………………………………………… 06
o Formulación y propiedades técnicas ………………………………………………………………... 09
o Aplicaciones de la espuma rígida de PUR …………………………………………………….…… 10
o Ventajas de la espuma rígida de PUR…………………………………………………………………. 10
o Química del PUR …………………………………………………………………………………………..…… 11
 Componente A ……………………………………………………………………………….…… 11
 Polioles………………………………………………………………………………….. 11
 Aditivos……………………………………………………………………………….... 12
 Componente B ……………………………………………………………………………………. 12
 Reactividad …………………………………………………………………………………………. 14
o Agentes espumantes ………………………………………………………………………………………… 15

1.2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL POLIURETANO……………………………………………..………………. 16

o Protocolo de Montreal …………………………………………………………………………………..…. 17

o Protocolo de Kyoto ……………………………………………………………………………………………. 17
o Cambio climático y consecuencias del uso del 141 b …………………………………….…… 18

1.3. ECOMATE………….. ….…………………………………………………………………………………………..…. 19

o Ecomate en sistemas PUR’S ………………………………………………………………….……….…. 20

o Ecomate e información de salud y seguridad ……………………………………………………. 21
Efectos en la salud ……………………………………………..,………………………………. 21
Medidas contra incendio ……………………………………………………………………… 21
Propiedades físicas y químicas…………………………………………………………….. 21

Capítulo 2. ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD………………..…….……………….…………………………………………………. 22

2.1 EVALUACIÓN DE PROYECTOS……………..…….……………………………………………………………….. 22

o Definición de proyecto …………………………………………………………………………….……….. 22

o Ciclo del proyecto ……………………………………………………………………………………….…….. 22
o Evaluación del proyecto ……………………………………………………………………………….……. 22

2.1 ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD….……………..…….………………………………………….………………....... 22

o Concepto de factibilidad ………………………………………………………………………………….… 23

o Estructura del estudio de factibilidad …………………………………………………………….….. 23
o Objetivos del estudio de factibilidad …………………………………………………………………. 24
o Estudio de factibilidad de mercado ……………………………………………………………………. 25
 Etapas del estudio de mercado …………………………………………………….……… 30
  Demanda ……………………………… ………………………………………………………….… 26
 Oferta …………………………………….………………………………………………………….… 26
 Análisis FODA …………………………………………………………………………………….… 27
o Estudio de factibilidad técnica ………………………………………………………………………..… 27
o Estudio de factibilidad ambiental ………………………………………………………………….…. 28
 Los costos ambientales y el análisis costo-beneficio (ACB) ………………..… 29
 Requerimientos Adicionales en la Evaluación de Impactos
Ambientales………………………………………………………………………………………… 29
 Valoración económica de daños ambientales……………………………………... 29
o Estudio de factibilidad económico financiero ………………………………………….…..…... 30
 Criterios de evaluación…………………………………………………………………..….... 31

Capítulo 3. RESULTADOS ……………………………………………………………………………………………………..…..….. 32

3.1. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DE MERCADO……..……:………………………………………..…. 32

o Análisis del producto o identificación del producto…………………………………………... 32

o Análisis de la demanda…………………………………………………………………………………….... 33
o Consumo histórico de HCFC en México …………………………………………………..………… 33
o Análisis de la oferta ….………………………………………………………………………………….……. 35
o Análisis FODA ……………………………………………………………………………………………………. 35

3.2. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICA….……………………………………………………….……. 37

o Estudio de materias primas …………………………………………………………………………….…. 37

o Estudio técnico
 Nivel laboratorio ……………………………………………………………………………...… 37
 Pruebas de envejecimiento ……………………………………………………………..…. 39
o Localización general y específica del proyecto …………………………………………..………. 45
 Maquinaria …………………………………………………………………………………………… 45
Formación de la espuma de poliuretano ……………………..……….… 45
Unidad dosificadora ………………………………………………….……………. 45
Módulo isocianato …………………………………………………………….…… 45
Intercambiador de calor……………………………………………….………….. 45
Grupo de dosificación ……………………………………………………………… 45
Central de mando de cabezal …………………..……………………………... 46
Módulo poliol……………………………………………………………….………….. 46
Depósito……..…………………………………………………………………..……….. 46
Intercambiador de calor……………………………………………………..…….. 46
Grupo de dosificación……………………………………………….…………..….. 46
Unidad de premezclado………………………………………………………….... 46
Condiciones de las pruebas ……………………………………………………... 47

3.3. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD MEDIO AMBIENTAL………………………………………………………..…….……….. 48

o Compromisos de México ante el Protocolo de Montreal ………………………………….…. 49
3.4. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD MEDIO ECONÓMICO FINANCIERO…………………………….…………………..... 50
Capítulo 4. CONCLUSIONES……………………………………………………………………………………………………………... 51
GLOSARIO……………………………………………………………………………………………………………………………………….… 52
BIBLIOGRAFÍA……………….……………………………………………………………………………………………………………..…... 54
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Perfil de temperaturas en una pared plana…………………………………………………………………. 07

Figura 2. Perfil de temperaturas para conducción …………………………………………………………………….. 08

Figura 3. Grupo uretano, eslabón de las cadenas poliméricas en los poliuretanos ……………….…. 09

Figura 4. Síntesis de poliéteres …………………………..……………………………………………………………………… 12

Figura 5. Poliésteres vía policondensación ……….. …………………………………………………………………..… 12

Figura 6. Síntesis y estructura del MDI ……………….………………………………………………………………….….. 13

Figura 7. Fórmulas estructurales del TDI …………….………………………………………………………………….….. 13

Figura 8. Síntesis de isocianato a partir de aminas y fosgeno ….……………………………………………….… 14

Figura 9. Fases del proceso de espumado ………….. ………………………………………………………………..…… 14

Figura 10. Primer dispositivo experimental utilizado en la obtención mecánica de PUR…………..….17

Figura 11. Molécula de Metilformiato ……………………………………………………………………….…….….…… 19

Figura 12. Ciclo del proyecto ……………. ……………………………………………………………………….……………… 22

Figura 13. Contenido de un estudio de Mercado ……………………………………………………………………..… 26

Figura 14. Diagrama sintético de factibilidad técnica …..…………………………………………….…………….… 28

Figura 15. Diagrama de factibilidad ambiental ………..…..…………………………………………….…………….… 30

Figura 16. Diagrama sintético de factibilidad económico financiero ………………………….……..……….. 31

Figura 17. Valores de conductividad térmica ..……………………………………………………..……….………….… 33

Figura 18. Consumo del HCFC en México………………………………………………………………………………..…… 34

Figura 19. Consumo de los HCFC’s ……….,………………………………………………………………………….….….… 34

Figura 20. Análisis de situación competitiva …………………………………………………………………..…….….…. 36

Figura 21. Prueba de densidad core en espuma hecha con Ecomate ………………………………..….….….38

Figura 22. Prueba de densidad core en espuma hecha con HCFC 141b y Ecomate ….………….…..…. 38

Figura 23. Pruebas en vaso de los sistemas Eco EXP y Eco COM …………………………….....………….……. 42

Figura 24. Pruebas en máquina de los sistemas Eco COM y Eco SP …………………………………..……….. 43

Figura 25. Compromisos de México ante el Protocolo de Montreal ………………..…………..…..…….… 49

 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Gases de efecto invernadero (GEI) …………………………………………………………,,…………………, 18

Tabla 2. Propiedades ambientales del Ecomate …………………………………………………………,,…………… 19

Tabla 3. Propiedades físicas del Ecomate ……………..……………………………………………………,,…………… 19

Tabla 4. Solubilidad del Ecomate con otras sustancias ……………..……………………………………….……… 20

Tabla 5. Propiedades físicas de sistemas con Ecomate ……………..……………………………………….……… 20

Tabla 6. Comparación de propiedades físicas con otros agentes espumantes ....……………..………… 32

Tabla 7. Comparación entre las fórmulas Eco1 y Eco2 …………………………………......……………..……….. 37

Tabla 8. Comparación entre los resultados de las fórmulas Eco1 y Eco2 …………..……………..………… 38

Tabla 9. Fórmula final Eco2 ……………………………………………………………………………..……………..………… 39

Tabla 10. Perfil de reactividad fórmula final Eco2 …………………..………………………..……………..………… 39

Tabla 11. Comparación entre los resultados de las fórmulas Eco1 y Eco2 prueba de

Envejecimiento…………………………………………………………………………………… …………..……………..………… 40

Tabla 12. Resultados del Eco1 @ 25 °C …………..…………………………………….………..……………..……….… 40

Tabla 13. Resultados del Eco2 @ 25 °C …………..…………………………………….………..……………..….……… 41

Tabla 14. Comparación entre los resultados en laboratorio de las fórmulas Eco EXP y Eco Com.. 41

Tabla 15. Comparación entre los resultados en máquina de las fórmulas Eco EXP y
Eco ST ……..……..………………………………………………………………………………….…………..……………..…….…… 42

Tabla 16. Comparación del gas contenido en la celda de las fórmulas Eco COM y Eco ST ……..….. 44

Tabla 17. Compromisos de México ante el Protocolo de Montreal ………………..……………..……….… 49

Tabla 18. Eficiencia en costos ………………………………………………………...………………..……………..….….… 50

 Capítulo 1. GENERALIDADES

Polímero

Es una molécula grande compuesta de muchas unidades más pequeñas, los monómeros, los cuales se
repiten y se unen entre sí. Actualmente, cuando hablamos de polímeros, en general nos referimos a los
polímeros sintéticos orgánicos. En menos de 150 años, nos hemos visto rodeados literalmente de polímeros
sintéticos.

Clases de polímeros sintéticos:

- Polímeros de adición, que son el resultado de la adición rápida de una molécula a la vez a una
cadena creciente del polímero, por lo general, a través de un intermediario reactivo (catión,
radical o anión) en el extremo creciente de esa cadena.
- Polímeros de condensación: Resultan de la reacción entre dos moléculas y la pérdida de una
molécula pequeña. Las condensaciones más comunes implican la formación de amidas y
ésteres.

Polímeros de condensación

Resultan de la formación de enlaces de éster o de amida entre moléculas difuncionales. A la reacción se le

llama polimerización de crecimiento en etapas. Pueden reaccionar dos moléculas cualesquiera de
monómero para formar un dímero; los dímeros se pueden condensar para formar tetrámeros y así
sucesivamente. Cada condensación es un paso o etapa individual en el crecimiento del polímero, y no hay
reacción en cadena. Entre los más comunes encontramos a las poliamidas, poliésteres, policarbonatos y
poliuretanos.

Definición del Poliuretano (PU o PUR)

Un uretano es el éster del ácido carbamámico (R-NH-COOH), que es la semiamida del ácido carbónico. Los
ácidos carbámicos mismos son inestables y se descomponen en aminas y CO 2. Sin embargo sus ésteres, los
uretanos son muy estables.

Como los ácidos carbámicos son inestables, los procedimientos normales de esterificación no se pueden
aplicar para formar los uretanos. Estos se producen tratando un isocianato con un alcohol o un fenol. La
reacción es muy exotérmica, y se obtiene un rendimiento cuantitativo del éster carbamato.

Un poliuretano se forma cuando reacciona un diol con un diisocianato, compuesto con dos grupos
isocianato. Cuando se agrega un diol al diisocianato, una condensación rápida forma al poliuretano. Los
líquidos con bajo punto de ebullición, como el 141 b se agregan con frecuencia a la mezcla reaccionante. El
calor de polimerización evapora al líquido volátil, produciendo burbujas que convierten el polímero viscoso
en espuma de poliuretano. (Wade, 1993)

Se subdivide en dos grandes grupos:

Termoplásticos: Son elastómeros que no requieren de vulcanización para su proceso; puede ser
conformado mediante los procesos habituales para termoplásticos, como inyección, extursión y soplado. Los
polímeros termoplásticos presentan estructuras lineales o laminares, sus moléculas se mantienen unidas
mediante débiles fuerzas de Van der Walls, se deforman con el calor, se vuelven fluidos al elevarse la
temperatura, son moldeables. Presentan alta cristalinidad debido al empaquetamiento molecular, son
solubles en determinados solventes, sus soluciones forman películas al evaporarse el solvente.

El Poliuretano Termoplástico, TPU (Thermoplastic Polyurethane), se caracteriza por su alta resistencia a la

abrasión, al desgaste, al desgarre, al oxígeno, al ozono y a las temperaturas muy bajas.
Termoestables o Termofijos: Son aquellos que solamente son blandos o "plásticos" al calentarlos por
primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse para transformaciones posteriores. Dentro de sus
propiedades mecánicas son resistentes al ataque químico y a la fractura bajo esfuerzos (stress cracking),
resistentes al deslizamiento (creep), quebradizos cuando están muy entrecruzados; su última fase de
polimerización debe realizarse en una prensa de moldeo, no pueden ser remoldeados. Los polímeros
termoestables presentan estructuras tridimensionales, debido a los entrecruzamientos todo el conjunto
podría considerarse como una sola molécula y no un conjunto de ellas, son resistentes al calor, son
indeformables a altas temperaturas, no son cristalinos e insolubles a solventes.

Los poliuretanos termoestables más habituales son espumas, muy utilizadas como aislantes térmicos y como
espumas resilientes; pero también existen poliuretanos muy utilizados en la industria de la construcción, del
mueble, automotriz, refrigeración entre otros. Además de contar con múltiples aplicaciones como: Pinturas,
fibras, sellantes, para embalajes, juntas. (Heat, 2000)

En el presente trabajo se hará referencia a los poliuretanos termoestables y específicamente al PUR rígido
cuya principal aplicación es en la industria de la construcción y refrigeración como aislante térmico, donde
se manejan densidades de 30-50 kg/m³. La capacidad de aislamiento térmico del poliuretano se debe al gas
aprisionado en las celdillas cerradas del entramado del polímero. Una variedad de los poliuretanos rígidos
son los poliuretanos spray, que son formulaciones de alta velocidad de reacción, usados en revestimientos
sujetos a la fuerza de gravedad, tales como aislamientos de edificios, estanques de almacenamiento, e
incluso tubos o cañerías.

El Aislamiento térmico y el PUR

Es importante recordar algunos conceptos básicos de transferencia de calor para entender lo que es
aislamiento térmico.

- Energía: Es la capacidad de realizar un trabajo.

- Calor: Tipo de energía que se transfiere de un cuerpo a otro en virtud de una diferencia de
temperaturas y por lo tanto no puede ser almacenado.
- Temperatura: Movilidad de las moléculas de un cuerpo, a mayor movilidad mayor temperatura.

La transferencia de calor es el estudio de las velocidades a las cuales el calor se intercambia entre fuentes de
calor y receptores; y los procesos de transferencia de calor están relacionados con las razones de
intercambio térmico que ocurren en los equipos. Existen tres formas de transmitir calor: Por conducción,
convección y radiación. En la conducción, dos materiales sólidos a diferente temperatura se ponen en
contacto directo, de tal forma que las moléculas del material a mayor temperatura, con mayor movimiento
molecular, transfieren energía en forma de movimiento a las moléculas del cuerpo a menor temperatura, sin
que exista un movimiento aparente de las moléculas de los dos sólidos. Por tal razón la velocidad de
transferencia de energía estará dada por una propiedad de los materiales asociada a la capacidad de
transferir la movilidad de sus moléculas, dicha propiedad es conocida como conductividad térmica (K). En la
convección, la transferencia de calor se da entre dos puntos de un fluido, de tal forma que debido a la
altísima movilidad de sus moléculas, la mezcla entre ellas pasa a ser el comportamiento predominante. Si la
mezcla es debida solo a la diferencia de temperaturas dicho comportamiento es conocido como convección
natural. En algunas ocasiones se requiere que el calentamiento se realice más rápidamente, es decir los
puntos “calientes” deben ser distribuidos con mayor velocidad en el fluido, para lo cual se suele recurrir a
introducir un agente externo con un agitador para que aumente los niveles de mezcla, en este caso se habla
de convección forzada. Finalmente el último mecanismo de transferencia de calor es la radiación, que a
diferencia de los dos anteriores no requiere un contacto directo entre los puntos “calientes” y “fríos”, sino
que debido a la diferencia de temperatura cada material posee un movimiento de partículas determinado el
cual está asociado a un nivel de radiación, la diferencia neta entre las emanaciones de radiación de ambos
cuerpos es la transferencia de calor.

A continuación se desglosa un perfil de temperaturas en una pared plana que puede observarse en la figura
1, el cual puede ser determinado a partir del balance de energía sobre una lámina de pared de ancho .
Para realizar el balance se debe tomar en cuenta lo siguiente:

Fig. 1 Perfil de temperaturas en una pared plana

Con base en lo anterior y partiendo de la ecuación general de balance:

………………………(ec. 1)

En donde:

Entradas: Dadas por el flujo de calor

Salidas: Dadas por el flujo de calor

Acumulación: Término asociado al calentamiento interno del material, termodinámicamente expresado

como un cambio en la entalpía. . Por comodidad expresaremos la masa en términos del volumen
luego .

Considerando un cambio en muy pequeño, se puede expresar como el límite cuando tiende a cero.

………………………(ec. 2)

Esto puede ser expresado como: si la pared no acumula energía se tiene

Reemplazando la ecuación de Fourier en su forma diferencial:

………………………(ec. 3)

Teniendo en cuenta que y son constantes con valores diferentes de cero se tiene que:
 ………………………(ec. 4)

Luego

Resolviendo por separación de variables

………………………(ec. 5)

De la figura 1 se pueden obtener las siguientes condiciones de frontera: y .

Reemplazando:

Finalmente se tiene que el perfil de temperaturas está dado por la ecuación:

………………………(ec. 6)

Si se compara el valor de la pendiente con la ecuación de Fourier

se puede encontrar que:

………………………(ec. 7)

Dicho gráfico corresponde a una línea recta como la que se muestra en la figura 2 (Herrera, 2005):

Fig.2 Perfil de temperaturas para conducción

El aislamiento térmico, está asociado al concepto de capacidad de control de la transmisión de calor cuando
se desea que no exceda ciertos límites. Un producto aislante térmico es un producto que reduce la
transmisión de calor a través de la estructura sobre la que, o en la que se instala. (Asociación Nacional de
Fabricantes de Materiales Aislantes, 2011)

Un material se considera aislante térmico si cumple dos características:

1) Un coeficiente de conductividad térmica (representado por la letra griega λ, lambda) menor de 0.6
W (m.K).
2
2) Una resistencia térmica (R) superior a 0.5 m ·K/W.

El coeficiente lambda λ, indica la capacidad para transmitir el calor y representa la facilidad con que lo
conduce. Un material será mejor aislante cuanto menor sea ese coeficiente.

La unidad empleada para la conductividad térmica es el W/ (m·K) (Watt por metro y grado). Para los
materiales aislantes se suele utilizar el submúltiplo mW/ (m·K) (mili watt por metro y grado) para evitar
valores muy pequeños.

La resistencia térmica “R” se obtiene al dividir el espesor en m de un material por su lambda. A mayor
resistencia térmica, mejor aislamiento. Para conocer la resistencia térmica total de un cerramiento, se
suman las diferentes resistencias parciales de cada material que forme parte de ese cerramiento, se le
añade la resistencia superficial (aproximadamente 0.2) y la suma nos da la Resistencia total “R”. Se emplea
2
como unidad R: m ·K/W (metro cuadrado grado por Watt)

El aislamiento total de un elemento separador (paredes, forjados, etc.) se valoran con el coeficiente de
transmisión “U”, que es la inversa de R; U= 1/R. (A este coeficiente “U” también se le conoce por “K”). Una U
2
alta indican un mal aislamiento. Unidades para U: W/m ·K (Watt por metro cuadrado y grado). (Asociación
Nacional de Fabricantes de Materiales Aislantes, 2008)

Formulación y propiedades técnicas

Los sistemas de poliuretano proceden básicamente de dos productos: el petróleo y el azúcar, para obtener,
después de un proceso químico de transformación, dos componentes básicos, llamados genéricamente
POLIOL e ISOCIANATO.

La formulación de los poliuretanos depende mucho de la aplicación final para la cual quieran ser empleados.
En general, la reacción de formación del polímero, común en todos ellos, es una policondensación que da
lugar a cadenas poliméricas unidas mediante grupos uretano como se muestra en la fig. 3.

Fig. 3 Grupo uretano, eslabón de las cadenas poliméricas en los poliuretanos

Normalmente la formulación se basa en la combinación de dioles (HO-R-OH) de baja o media masa

molecular (1000-2000 g/mol) combinados con diisocianatos (NCO-R'-NCO).

Este es un proceso exotérmico por lo que el calor de reacción ha sido reportado en investigaciones de
aproximadamente 4 Kcal/mol de uretano. Para hacer espuma, el polímero de poliuretano debe expandirse o
crecer por la introducción de burbujas y de gas. Una conveniente fuente de gas es el dióxido de carbono que
se produce en la reacción de los grupos isocianato con el agua. El producto intermedio de esta reacción es
un ácido de carbono térmicamente inestable, que espontáneamente se descompone en una amina y dióxido
de carbono. La difusión del dióxido de carbono dentro de las burbujas creadas previamente en la reacción
causa la expansión para hacer la espuma. (Leppkes, 1993)

El Poliuretano se puede aplicar en cualquier tipo de superficie ya sea horizontal, vertical o inclinada y con
cualquier tipo de forma. Entre sus propiedades técnicas cabe destacar:

Elevado poder termoaislante: La eliminación total de puentes térmicos evitan las fugas,
sin juntas, aparte de poseer el más bajo nivel de conductividad térmica de los materiales
aislantes conocidos.

Resistencia al agua: Al ser una espuma plástica rígida, sin juntas en toda la superficie
tratada impide el paso del agua.

Autoadherencia: Se adhiere a todo tipo de superficies y se puede aplicar sobre todo tipo
de formas (planas, esférica, curvas).

Ligereza de peso: Por su baja densidad y elevado poder aislante tiene una relación
peso/aislamiento más baja que con cualquier otro tipo de material.

Rapidez de aplicación: Por su aplicación a pistola, en forma de pintura, se obtienen

rendimientos tales que en ningún caso supone la interrupción del ritmo normal de una
obra o construcción.

Duración indefinida: Su gran resistencia al envejecimiento, lo convierten en un material

extraordinariamente perdurable en el tiempo. (Loh G., 2009).
Aplicaciones de la espuma rígida de PUR

El proceso de aplicación de la espuma de poliuretano por aspersión es uno de los más simples y completos
en el mercado de aislamiento debido a su auto adherencia a todo tipo de superficies, las cuales solo deben
estar limpias, ausencia de humedad y a una temperatura no inferior a 10°C.

Una vez aplicada la espuma, se reducen considerablemente los fenómenos de expansión y de contracción de
las superficies por cambios en la temperatura ambiente y la humedad disminuyendo las cargas y
aumentando la resistencia de los materiales de construcción. El aumento en la resistencia estructural de las
superficies sobre las que se aplican es tan notorio que se pueden reducir los calibres de los materiales de
construcción cuando estos sean aislados con espuma de poliuretano, al contrario de estructuras que no se
aíslan o que se aíslan con otros materiales, los cuales inclusive debilitan las estructuras por los múltiples
puntos de fijación que requieren y las perforaciones correspondientes.

En el caso de la industria de la construcción es muy conveniente tanto para techos y muros nuevos como
viejos. Puede ser aplicado directamente a los sustratos existentes en 95% de los casos, eliminando el costo
de limpieza del sustrato, reduciendo la cantidad de desperdicio generado, así como la exposición al interior
por lo que elimina tiempos muertos

Ventajas de la espuma rígida de PUR

La inercia química del polímero de poliuretano una vez formado, hace que sea el aislante ideal, de
más baja conductividad térmica, por lo tanto como resultado de ese aislamiento óptimo sin juntas
o uniones y sin puentes térmicos permite un máximo ahorro.
 Es inerte a la acción de casi cualquier compuesto químico. Presenta resistencia química a ácidos
débiles, agua de mar, emisión de gases industriales e hidrocarburos alifáticos como el petróleo o
diesel.
Adicionalmente al carecer de valor nutricional, no es comestible y por lo tanto no está sujeto a la
acción de roedores y plagas.
Resistencia a temperaturas muy calientes y de congelamiento desde -50°C y hasta +100°C.
Durante su quemado no ocurren caídas de gotas incandescentes

Entre éstas y otras ventajas en la industria de la construcción presenta ventajas adiciones tales como un bajo
peso, por lo tanto no aumenta la carga sobre la estructura de las casas o edificios e incluso se puede caminar
encima. (Loh, 2009).

- Química del PUR

Los poliuretanos, al igual que el resto de plásticos, son polímeros fabricados a partir de la reacción de
diisocianatos (diisocianato de metilendifenilo, MDI, o diisocianato de tolueno, TDI) con distintos polioles. En
función del producto final, su formulación química puede contener otros compuestos como catalizadores,
agentes de expansión e incluso pirorretardantes o agentes antiflama y esta mezcla es lo que se conoce como
sistema de poliuretano.

Como ya se mencionó el poliuretano es por lo general la mezcla de dos componentes o sistema

bicomponente, el A y el B, en una proporción estequiométricamente definida por el diseñador de la fórmula.

- Componente A

El componente A o comúnmente llamado Poliol es una mezcla formulada y balanceada de polioles, agentes
espumantes y otros aditivos tales como aminas, silicones, agua, propelentes y catalizadores; estos aditivos
condicionan la reacción y dan las características a la espuma final. La apariencia es un líquido viscoso y
puede tener un ligero olor a aminas.

Polioles

Los compuestos polihidroxilos o polioles son caracterizados por el número de hidroxilos (números OH), los
cuales son inversamente proporcionales a su peso molecular. Existen dos tipos principales de polioles, los
poliéteres y los poliésteres. El 80 al 90% de los polioles utilizados actualmente son poliéteres. Los poliéteres
son producidos por la polimerizacion álcali-catalizada de óxido de etileno y oxido de propileno como se
muestra en la figura 4 Los poliésteres son producidos por la policondensación de ácidos di- o policarboxílicos
o sus anhídridos con di- o polialcoholes como se muestra en la figura 5.

EO=Óxido de etileno ( R= H)
PO= Óxido de propilenno (R= CH3 )

Iniciador
 Fig.4. Síntesis de poliéteres

Ácido dicarboxílico Poliesterol

Fig. 5 Poliésteres vía policondensación

Los PUR producidos a partir de poliésteres son caracterizados por sus buenas propiedades mecánicas, pero
sólo con una moderada estabilidad hidrólica. En cambio los productos basados en poliéteres son más
estables para la hidrósis pero más sensibles a la oxidación.

Aditivos
Los polioles y los isocianatos son las partes predominantes del PUR en términos de volumen. Los aditivos
utilizados dependen del tipo de producto y las propiedades que se busquen. Sin embargo los catalizadores
son componentes indispensables en cualquier formulación de PU. Tales catalizadores son bases orgánicas
(ej. Aminas ternarias) o compuestos organometálicos; dichos catalizadores son utilizados para acelerar la
poliadición y controlar varias propiedades como la reactividad. En varias formulaciones de PUR, se utilizan
alcoholes o aminas alifáticas o aromáticas de bajo peso molecular, como extensores de cadena o agentes
de entrecruzamiento. Ejemplos de éstos son el 1,4-butanodiol, etilenglicol. Otro aditivo empleado son los
estabilizadores que permiten regular el tamaño de celda de la espuma así como homogenizar las celdas, es
decir darles la estructura adecuada. Los productos comúnmente utilizados como estabilizadores son
copolímeros polisiloxanos-poliéteres. Algunos polioles llevan componentes antiflama que hace que sean
retardantes de llama. En algunos países es obligatorio el uso de este componente en aplicaciones de
construcción, y son clasificados bajo normas de seguridad.

- Componente B

El componente B es una mezcla de isocianatos, a veces prepolimerizados (pre-iniciado), con un contenido de

grupos NCO que puede variar desde el 18 al 35% en funcionalidad. Algunos son de color café, muy viscosos
(3000-5000 cps), y otros son casi transparentes y fluidos. Los isocianatos son los productos clave en la
química del poliuretano; difieren en la estructura de los grupos NCO. Los dos isocianatos aromáticos
ampliamente utilizados son:

MDI= Difenilmetano diisocianato: Es obtenido como una mezcla de monomérico dicíclico MDI y
poliisocianatos policíclicos (MDI polimérico) como lo muestra la figura 6
TDI= Tolueno diisocianato: Es también producido por la ruta de síntesis utilizada para el MDI, sólo que a
partir de toluendiamina. El TDI es un líquido sin color, de baja viscosidad a temperatura ambiente y
comercialmente se encuentra también como una mezcla de los isómeros 2,4- y 2,6 como se muestra en la
figura 7. El TDI es usado principalmente para producir espumas flexibles y sólidos elastómeros.

Mezcla de
productos
MDI

Benceno Nitrobenceno Anilina

Mezcla de productos MDI

2-anillos= MDI monomérico=

~22% 3~compuestos anillados (n=1)

~13% 4~compuestos anillados (n=2)
~4% 5~compuestos anillados (n=3)
~5% homólogos más altos

Fig. 6. Síntesis y estructura del MDI

Fig. 7. Fórmulas estructurales del TDI

Los isocianatos se pueden caracterizar por el porcentaje de NCO y su funcionalidad. La producción industrial
de isocianatos sigue dos pasos de síntesis. En el primer paso, un cloruro de ácido carbámico se forma como
intermedio de la reacción de una amina primaria con fosgeno durante el cual el ácido clorhídrico es
eliminado. Este cloruro de ácido carbámico no es aislado, sino se obtiene el isocianato después de la
eliminación térmica de una molécula adicional de ácido clorhídrico. Dicho proceso se presenta en la figura 8.
 Amina fosgeno Cloruro de ácido carbámico Isocianato

Fig. 8 Síntesis de isocianato a partir de aminas y fosgeno

Reactividad

La reactividad se puede observar en una simple inspección visual en laboratorio y, en el caso de las
espumas, está dividida en los siguientes tiempos, medidos en segundos:

a) Tiempo de crema o de inicio: 5-15 s. Formación de monómeros y polímeros.

b) Tiempo de hilo: 30-70 s. Estructuración, formación de redes cristalinas.
c) Tiempo de subida o de ascenso: Finalización de la expansión.
d) Tacto libre o curado: 10-300 s. Formación de piel, finalización de la reacción. La superficie del
material deja de ser adhesiva.

Estos tiempos o fases del espumado se muestran gráficamente en la figura 9:

a) b) c) d)

Fig.9 Fases del proceso de espumado

El isocianato y el poliol, al mezclarse, ocasionan una serie de reacciones químicas que conducen a enlaces de
poliuretanos, en que el paquete de catalizadores hace que se tome una dirección preferente u otra. Se
genera una exotermia que puede elevar la temperatura hasta más de 100 °C, que hace que el agente
espumante en disolución en el poliol se convierta en un gas. La reacción de isocianato con agua genera
dióxido de carbono; por el calor generado, parte del agua se convierte en vapor. Todo esto hace que
expanda la mezcla, formándose pequeñas celdas después del gelado o cremado; aunque las celdas de CO2
son parte del reticulado, se entremezclan con las que contienen fluorocarbonos para efectos de estabilidad
dimensional. Las celdas se van formando a medida que se alcanza el tiempo de hilo, para finalizar en el
tiempo de Tack free (tacto libre).

Al terminar la reacción química, la espuma de poliuretano contiene millones de celdas irregulares, que -
según sea la formulación usada- son las que al final le dan las características de aislamiento térmico, medido
por el factor k, estabilidad dimensional, etc. Una espuma de poliuretano tiene un coeficiente de
transferencia térmica de aproximadamente 0,0183 unidades BTU de transferencia de calor, este parámetro
es importante sobre todo en espumas que son utilizadas en la industria de la refrigeración comercial y
doméstica y en la construcción.

La estabilidad dimensional es un aspecto muy importante en la calidad de la espuma formada: muchas veces
ha sucedido que fórmulas de polioles mal balanceadas, exceso de agua, o mezclas poliol/isocianato
deficientes, producen una contracción del polímero, perdiendo su forma. La mezcla poliol/isocianato debe
ser estequiométricamente balanceada. En general la mezcla está en un 10% sobre lo estequiométrico para
mayor seguridad; una mezcla mayor en poliol y menor en isocianato lleva a espumas blandas e inestables,
mientras que un exceso de isocianatos conduce a espumas ureicas. (Leppkes 1993).

Agentes Espumantes

También otro elemento muy importante en la formulación de espumas de PUR son los agentes espumantes.
Una espuma de PUR es obtenida cuando las burbujas del gas en la mezcla son atrapadas entre las celdas que
produce el PUR. Para evitar la contracción de la espuma, es necesario el adecuado balance de los
componentes, como catalizadores, silicones, agentes espumantes, polioles, etc.

Los agentes espumantes son los componentes vitales y son responsables del rendimiento técnico de la
espuma de PUR para el aislamiento térmico en refrigeración y construcción. (Chen, 2009).

Existen dos tipos de agentes espumantes:

Agentes espumantes químicos: Son formados durante el curso de la reacción de poliadición. El agua
o también ácidos carboxílicos cuando son añadidos al componente A y reaccionan con el isocianato
(componente B) forman dióxido de carbono.

Agentes espumantes físicos: Son compuestos de bajo punto de ebullición los cuales son evaporados
por el calor de la reacción. Son mezclados con el componente A.
Los agentes espumantes físicos son fluorocarbonos modificados ecológicamente tales como el R-
141 B, el R-245FA, o el ciclopentano, que cumplen el Protocolo de Montreal para la preservación de
la capa de ozono atmosférico. Sin embargo según las normativas actuales establecidas en dicho
protocolo, el uso del R-141b también ya está siendo restringido, países como Canadá ya no
compran materiales con dicho espumante y en E.U.A también se empieza a restringir debido a que
se descubrió que dañan la capa de ozono por lo que se están buscando nuevas alternativas de
agentes espumantes tales como el Metil formiato, comercialmente llamado Ecomate, el solkane
365/227. Evidentemente también se utiliza agua y, en menor medida, dióxido de carbono. El freón-
11 (R-11), así como otros organoclorados, fueron descartados hace años debido a su incidencia en
la capa de ozono. (Woods 1990)
A continuación se muestran los ejemplos de los tipos de agentes espumantes.

- Agentes espumantes químicos

 Agua
 Ácidos carboxílicos

Agentes espumantes físicos

 Hidrocarburos, particularmente isómeros de pentano
 (Parcialmente) Hidrocarburos halogenados. Ejemplos: HCFC, FC, HFC, HC
1.2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL POLIURETANO

La historia y evolución de los poliuretanos se puede resumir en la siguiente cronología:

- 1937: El Dr. Otto Bayer descubre la fórmula química básica del PUR
- 1940: Primera aplicación de espuma rígida en aeronaves
- 1941: Adhesivo para goma, metal y vidrio
- 1948: Primera aplicación como aislante: Un barril de cerveza
- 1949: Goma enrollable vulcanizada de PUR
- 1953: Suelas de calzado: Piel sintética
- 1954: Cojines de espuma
- 1958: Introducción de la fibra de Spandex
- 1960: Paneles sándwich de acero para la construcción
- 1966: Revestimientos integrales para reposabrazos y suelas de calzado
- 1969: Parachoques de automóviles
- 1970: Imitación de la madera en aplicaciones ortopédicas y muebles
- 1979: Aislante atomizado para construcción
- 1981: Tablas de surf
- 1985: Espumas absorbentes de energía para la seguridad de los pasajeros
- 1993: Tubos médicos de pared delgada
- 1995: Neumáticos de bicicleta
- 2001: Neumáticos de automóviles
Otto Bayer consiguió la primera síntesis en 1937 en los laboratorios de IG Farben, en Leverkusen (Alemania)
con un dispositivo experimental que data de 1947 como se muestra en la fig. 10.

En el citado experimento con el dispositivo que se muestra en la figura 10, numerosas muestras de masas
elastoméricas a base de poliésteres y diisocianatos presentaban tantas burbujas que fueron devueltas
porque no eran funcionales. En algunos poliésteres se hallaban presentes todavía grupos carboxílicos que
reaccionaban con los grupos isocianato formando, a su vez, grupos carbonamida con desprendimiento
simultáneo de anhídrido carbónico. Se procedió, entonces a lograr la separación de anhídrido carbónico y
por consiguiente, la formación de espuma (espumación) mediante la adición de pequeñas cantidades de
agua. La producción de este poléster empezó en 1940. Sin embargo, debido a la falta de recursos por la
Segunda Guerra Mundial, este creció muy lentamente, sin embargo su utilización aumentó ya que se
empleaba ccomo sustituto del caucho, el cual era costoso y difícil de obtener en aquella época. Durante
esta guerra se desarrollaron otras aplicaciones para los poliuretanos, sobre todo en lo referente a
recubrimientos, desde acabados de aviones hasta ropas resistentes.

En los años cincuenta los poliuretanos se utilizaban para la creación de adhesivos, elastómeros y espumas
rígidas y, al final de la década, en espumas de acolchado flexibles similares a las actuales.

Desde entonces, se ha evolucionado de tal forma que hoy en día el poliuretano forma parte de nuestro
modo de vida. (Polyurethanes, 2011)
 Fig. 10. Primer dispositivo experimental utilizado en la obtención mecánica de espuma PUR.

Desde el punto de vista ecológico, y desde que tuvieron lugar los acuerdos del Protocolo de
Montreal de 1991, los sistemas de poliuretano cumplen la normativa y exigencias respecto a la
utilización de productos clorados que atacan la capa de ozono. De esta forma, y desde 1995, los
sistemas de poliuretano son productos totalmente permitidos.

Protocolo de Montreal

El Protocolo de Montreal es un acuerdo internacional que limita, controla y regula la producción, el

consumo y el comercio de sustancias depredadoras de la capa de ozono. El número total de países partes
del Protocolo, comprometidos formalmente a cumplir con sus disposiciones, es de 155. El Protocolo fija
también el itinerario detallado de reducción de SAO fijado por el Protocolo y sus enmiendas. En el caso de
los HCFC (sustancias de bajo potencial agotador de ozono, consideradas como de transición) el calendario de
reducción es flexible y paulatino, alcanzando una eliminación total el año 2030.

Las sustancias que agotan la capa de ozono (SAO) son sustancias químicas que tienen el potencial de
reaccionar con las moléculas de ozono de la estratósfera. Las SAO son básicamente hidrocarburos
clorinados, fluorinados o brominados. (SEMARNAT 2008) y se muestran a continuación:

Clorofluorocarbonos (CFC)
Hidroclorofluorocarbonos (HCFC)
Halones
Hidrobromofluorocarbonos (HBFC)
Bromoclorometano
Metilcloroformo
Tetracloruro de carbono
Bromuro de metilo

Protocolo de Kyoto

La principal característica del Protocolo es que tiene objetivos obligatorios relativos a las emisiones de
gases de efecto invernadero para las principales economías mundiales que lo hayan aceptado. Estos
objetivos van desde -8% hasta +10% del nivel de emisión de los diferentes países en 1999 "con miras a
reducir el total de sus emisiones de esos gases a un nivel inferior en no menos de 5% al de 1990 en el
período de compromiso comprendido entre el año 2008 y el 2012". En casi todos los casos, incluso en los
que se ha fijado un objetivo de +10% de los niveles de 1990, los límites exigen importantes reducciones de
las emisiones actualmente proyectadas. Se prevé el establecimiento de objetivos obligatorios futuros para
los “períodos de compromiso” posteriores a 2012. Éstos se negociarán con suficiente antelación con
respecto a los períodos afectados.

(Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente y la Secretaría sobre el Cambio Climático
(UNFCCC), 2008)

Cambio climático y consecuencias del uso del 141b

El cambio climático es la variación del clima atribuido directa o indirectamente a la actividad humana y
ocurre por una exacerbada acción de los GEI (Gases de efecto invernadero) en la atmósfera. Sus impactos se
observan, entre otras cosas, en el calentamiento de la tierra y el incremento en el nivel promedio de los
mares, afectando la salud, la agricultura, los recursos forestales, los recursos hídricos, las zonas costeras y
las áreas naturales. El cambio climático representa, por sus múltiples implicaciones, el mayor desafío
ambiental y económico del siglo XXI. Alterará probablemente los regímenes locales de precipitación y
evaporización, así como tendería a reducir la acumulación de la nieve en las zonas montañosas y en otras
regiones frías. Es probable que los recursos hídricos se hagan aún más vulnerables al reducir las
precipitaciones, las reservas de agua dulce almacenada, principalmente en la capa freática, experimentarán
una constante merma provocando sequías e inundaciones. La reducción del suministro de agua entrañaría
mayores presiones para la población, la agricultura y el medio ambiente.

Tabla 1. Gases de Efecto Invernadero (GEI)

Fuente: SEMARNAT, 2011

Potencial de
Gases Fuentes
Calentamiento

Bióxido de carbono Quema de combustibles fósiles, reacciones

CO químicas en procesos industriales; cambio de uso 1
2
de suelo.

Metano Descomposición anaerobia (cultivo de arroz,

rellenos sanitarios, estiércol), escape de gas en 21
CH4 minas y pozos petroleros
Óxido nitroso Producción y uso de fertilizantes nitrogenados,
N20 310
quema de combustibles fósiles
Hidrofluorocarbonos Procesos de manufactura; usados como
refrigerantes 140-11,700
HFCs
Perfluorocarbonos Procesos de manufactura; usados como
refrigerantes 6,500-9,200
PFCs
Hexafluoruro de
Azufre Procesos de manufactura, donde se usa como
23,900
SF6 fluido dieléctrico

Los clorofluorocarbonos, CFC que se encuentran en la atmósfera son el producto de las emisiones de las
bombas de aerosoles, los refrigerantes, la fabricación de espuma de plástico y los solventes. Se prevé que el
cambio Climático ocasionará una elevación adicional del nivel del mar de unos 20 cm. en el año 2030. Si no
se adoptan medidas para evitar esta situación se estima que al año 2100 se producirá una elevación de unos
65 cm. (SEMARNAT, 2011)

El efecto invernadero es un fenómeno atmosférico que permite mantener la temperatura del planeta, al
retener parte de la energía proveniente del sol a través de los GEI. En la tabla 1 se muestran los GEI y sus
aplicaciones y se puede observar que hoy en día son indispensables.

1.3. ECOMATE

Ecomate es un agente espumante patentado útil para espumas de poliuretano rígidos y semi-rígido,
químicamente es Metilformiato, cuya molécula se presenta en la figura 11.

Figura 11. Molécula de Metiformiato

Foam Supplies, Inc ofrece la patente del agente Espumante Ecomate para espumas de poliuretano. Hoy en
día el Ecomate es el único agente espumante físico en el mercado el cual tiene un ODP (Ozone Depletion
Potential por sus siglas en inglés o Potencial de agotamiento de ozono), un GWP (Global Warming Potential
o Potencial de calentamiento global) de 0 y no presenta VOC (Volátil Organic Compounds o Compuestos
orgánicos volátiles) como se muestra en la tabla 2; lo que hace que sea un agente espumante amigable al
ambiente porque no daña la capa de ozono ni contribuye al calentamiento global.

Tabla 2: Propiedades Ambientales del Ecomate

ODP 0
GWP 0
VOC LIBRE
Fuente: Murphy, 2006

ODP: Ozone Depletion Potential: Potencial de agotamiento de ozono

GWP: Global Warming Potential: Potencial de calentamiento global
VOC: Volatil Organic Compounds: Compuestos orgánicos volátiles

Tabla 3: Propiedades Físicas del Ecomate

Aspecto Líquido incoloro
Punto de ebullición 89 °F
Gravedad específica 0.982
Peso molecular 60
Punto de flamabilidad -26 °F
LEL 5%
UEL 23%
Presión de vapor (Psi @ 77°F) 11.4
Fuente: Murphy, 2006

El Ecomate es un agente espumante líquido diseñado para reemplazar los HCFC, HFC y HC, con propiedades
similares a las del HCFC 141 b, como el punto de ebullición, la solubilidad y el valor de lamda de gas, como se
muestra en la tabla 3; por lo que se espera que las propiedades en la espuma también sean similares.
Respecto a la eficiencia térmica el Ecomate tiene el potencial para excelentes valores de aislamiento térmico
en las espumas y eso por su bajo valor de lambda en el gas ( Mw/mk).

Tabla 4: Solubilidad del Ecomate con otras sustancias

Químico Aspecto con 20% Ecomate
Poliol Poliéster Soluble
Poliol base sacarosa Soluble
Poliol base glicerina Soluble
Poliol base amina Soluble
Poliol base Soluble
Isocianato Soluble
DEG Soluble
TCPP Soluble
Carbonato de Propileno Soluble
Agua Soluble
Fuente: Murphy, 2006

En cuanto a solubilidad el Ecomate es muy soluble en todas las materias primas que componen los sistemas
PUR tales como resinas (poliéter, poliéster), agentes antiflama (TCPP), etcétera; como se indica en la tabla 4.
Todas estas propiedades hacen que este agente espumante en general resulte favorable ya que a pesar de
que se cree que se necesita la misma concentración de cualquier agente espumante para lograr una
determinada densidad; no se están considerando dos factores muy importantes: La alta volatilidad del
agente espumante (bajo punto de ebullición) y una mala solubilidad. Estos dos factores causan que el
agente espumante se escape inmediatamente y se vuelva menos rentable. En cuanto a esta situación se
puede decir que el Ecomate es muy eficiente como agente espumante y su punto de ebullición está por
debajo de los 32°C por lo que no presenta estos problemas. Además su peso molecular es muy bajo, lo que
hace que en la formulación se consuma menos material dando el mismo resultado y esto impacta
directamente en beneficios económicos. (Murphy, 2006)

Ecomate en Sistemas PUR´s

Como vimos anteriormente a los sistemas PUR, se le hacen pruebas como reactividad, densidad, % de agua,
sin embargo estas pruebas son únicamente de laboratorio. Una vez que pasa estas pruebas y el PUR es
procesado en máquinas ya se de alta o baja presión, se realizan pruebas a la espuma resultante que son las
pruebas de propiedades físicas; De acuerdo a investigaciones y pruebas que se hicieron a espumas
obtenidas con formulaciones de Ecomate se observa que en general la espuma cumple con las
especificaciones estándar de las espumas de PUR rígido, por ejemplo el valor de resistencia a la compresión
es alto tanto de lado a lado, como de piel a piel, la estabilidad dimensional es menor al 1% de deformación,
el valor de conductividad es aceptable, etcétera; éstas propiedades se resumen en la tabla 5 (Murphy,
2007).
Tabla 5. Propiedades físicas de sistemas con Ecomate
Propiedad/Sistema Eco 3-95-1.7 Eco 2-90-1.7
3
Densidad (kg/m ) 36.8 33.6
2
Resistencia a la compresión // (kg/cm ) 3.23 2.89
2
Resistencia a la compresión _I_ (kg/cm ) 2.18 1.9
Estabilidad dimensional
Frío, 7d -0.06% -0.06%
Humedad, 7d 2.0% -0.21% Murphy, 2007
Conductividad térmica (lambda mW/mK) 20.9 20.1
Ecomate e información de salud y seguridad

Efectos en la salud

Irritante en ojos y sistema respiratorio, efectos en el sistema nervioso central (narcosis) y la significante
sobreexposición puede causar daños en los pulmones.

Medidas contra incendio

Propiedades de inflamación
Flamabilidad del producto: Flamable
Temperatura de inflamación: -19 °C
Temperatura de autoignición: 456 °C
Límites de Flamabilidad: Inferior : 5%; Superior: 23% vol.
Productos de la combustión: Óxidos de carbono (CO, CO2)
Peligros de fuego en presencia de otras sustancias: Inflamable en presencia de llama abierta y chispa o calor.

Propiedades físicas y químicas

Apariencia/Estado físico: Líquido

Peso molecular: 60.05 g/mol
Color: Incoloro
Temperatura de ebullición: 31.8 °C
Temperatura de fusión: -99.8 °C
Gravedad específica: 0.975 (Agua=1)
Densidad de vapor: 2.07 (Aire=1)
Presión de vapor: 476 mmHg @ 20 °C
 Capítulo 2. ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD
2.1. EVALUACIÓN DE PROYECTOS

Definición de proyecto

Un proyecto es un conjunto de actividades que se realizan una sola vez que tienen principio y un punto final
definidos en el tiempo (Robbins, 1997).

Los proyectos son las partes más pequeñas e independientes de los programas. Cada proyecto posee una
extensión limitada y directivas bien definidas acerca de las asignaciones y el tiempo. (Stoner, 1989).

Ciclo del proyecto

El ciclo del proyecto hace referencia a las etapas de preinversión, inversión y operación del proyecto
(Miranda, 1999). En la figura 12 se desglosan las tres etapas.

•Identificacion
•Selección
Preinversión •Formulación
•Evaluación

•Administración de la ejecución
Planeación

Inversión Operación
Control
Revisión

•Administración de la operación
Planeación
Operación Operación
Control
Revisión

Fig. 12. Ciclo del proyecto

Como se puede observar en la figura, las etapas tienen una posición importante dentro del horizonte de
tiempo del proyecto. Éste es un término para referirse al intervalo de tiempo entre el momento de tomar la
decisión de hacer el proyecto y el momento de acabar su operación.

Evaluación del proyecto

Es el proceso evaluativo que consiste en un ejercicio de análisis de la pertinencia, eficacia, eficiencia e

impacto del proyecto a la luz de determinados objetivos específicos. (UNICEF, 2004). Existen diferentes tipos
de evaluaciones, tales como financiera, económica y social. (Mocate, 2004).

2.2. ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD

Los estudios de factibilidad tienen como objetivo el conocer la viabilidad de implementar un proyecto de
inversión, definiendo al mismo tiempo los principales elementos del proyecto.
El análisis de factibilidad forma parte del ciclo que es necesario seguir para evaluar un proyecto. Un proyecto
factible, es decir que se puede ejecutar, es el que ha aprobado cuatro estudios básicos:

1. Estudio de factibilidad de mercado

2. Estudio de factibilidad técnica
3. Estudio de factibilidad medio ambiental
4. Estudio de factibilidad económica-financiera

La aprobación o “Visto bueno” de cada evaluación se denomina viabilidad. Se deben aprobar los cuatro
estudios anteriores para alcanzar la factibilidad de un proyecto, ya que dentro de este tendrán iguales
niveles de importancia al momento de la ejecución; entonces con una evaluación que no resultó viable, el
proyecto no será factible. Para realizar un análisis de factibilidad que contribuya al proceso de toma de
decisión; es necesario tener en cuenta que cada uno de estos estudios se complementan y sirven de base
para cada uno de los estudios mencionados anteriormente.

Concepto de Factibilidad

El estudio de factibilidad es el análisis que se realiza para determinar si el producto que se propone es
rentable, y si cumple con las condiciones adecuadas para que sea exitoso y sobre todo que lo propuesto
contribuya con la conservación, protección o restauración de los recursos naturales y ambientales.

El resultado de los estudios de factibilidad constituye la base de las decisiones que se tomen para la
introducción del producto o negocio a emprender, por lo que deben ser lo suficientemente precisas para
evitar errores con un alto costo social directo, en cuanto a los medios materiales y humanos que involucren.
(Ramírez, 2009)

Estructura del Estudio de Factibilidad

Los estudios de factibilidad es una combinación de elementos técnicos y económicos, y es necesario

considerar los siguientes elementos de análisis:

• Información general del proceso inversionista: El objetivo central de este aspecto es detallar desde el
punto de vista general la propuesta de inversión. Esta información del proceso inversionista consiste en
ubicar lo que se quiere realizar, en el mismo se reflejarán los antecedentes, objetivos, característica de la
inversión y alcance de la misma.

• Identificación del mercado potencial y los segmentos que se trabajarían: Este punto es de vital importancia
dentro del estudio de factibilidad, ya que en ocasiones puede ser que no se haya determinado cuál sería su
mercado potencial. Esto traería consigo problemas para la instalación y el servicio que se presta. Lo anterior
puede describirse como marketing SBP (Segmentación, Blanco y Posicionamiento), lo que representará una
estructura más amplia para conseguir el éxito estratégico en el mercado.

• Análisis de las demandas y ofertas que se originan por la inversión: En la mayoría de los mercados la
demanda total no es estable y una correcta previsión de ella constituye un factor primordial para el éxito.
Cuanto más inestable sea la demanda, más crítico es preverla de una forma precisa y por tanto más
sofisticado deberá ser el procedimiento o técnica a utilizar. En cuanto a la oferta es importante para la
factibilidad del proyecto, pues permite conocer la existencia de competencia que por sus condiciones
pueden asimilar parcial o totalmente la demanda proyectada.

• Valoración de la competencia existente: Teniendo en la mano elementos como el segmento de mercado,

la demanda y la oferta para el período e incluso el resultado del balance demanda – capacidad, estamos en
condiciones de valorar la competencia para tomar las acciones necesarias con el objetivo de que el
comportamiento proyectado sea cumplido. Lo más importante en este aspecto es poder valorar los puntos
fuertes y débiles de los demás competidores. El poder determinar estos puntos conlleva a que se puedan
tomar a tiempo un conjunto de acciones o estrategias para alcanzar los objetivos propuestos.

• Especificaciones del proyecto de inversión: En este punto se recogerán elementos de gran importancia
para el estudio de factibilidad; es decir, elementos relacionados con la Ingeniería de Proyectos y los Recursos
Humanos (Fuerza de Trabajo) a utilizar.

• Evaluación económica financiera: El objetivo fundamental de la evaluación económica financiera es

evaluar la inversión a partir de criterios cuantitativos y cualitativos de evaluación de proyectos, en el primer
criterio mencionado encontraremos los más representativos y usados para tomar decisiones de inversión, es
decir el Valor Actual Neto (VAN), Tasa Interna de Retorno (TIR), Periodo de Recuperación, teniendo en
cuenta en este criterio el valor del dinero en el tiempo, por lo que se transforma en el Periodo de
Recuperación Descontado (PRD) y Razón Costo / Beneficio o Índice de Rentabilidad. En los criterios
cualitativos se puede utilizar el que mayor garantía tiene, el método Lista de Control se fundamenta en la
comunicación directa entre los distintos protagonistas de las distintas fases del proceso de innovación La
evaluación económica financiera constituye el punto culminante del estudio de factibilidad, pues mide en
qué magnitud los beneficios que se obtienen con la ejecución del proyecto superan los costos y los gastos
para su materialización.

• Análisis de riesgo o de incertidumbre en la evaluación de Proyectos: Es necesario determinar hasta qué

punto las condiciones analizadas pudieran cambiar y el proyecto continuará siendo viable. ¿Qué elementos
pudieran incidir de forma negativa en los resultados obtenidos? Si en una evaluación del proyecto se
concluyó que el valor Actualizado neto era positivo, es posible preguntarse: ¿Hasta dónde puede bajar el
precio, caer la demanda, subir los costos para que el VAN positivo se haga cero (0)?. El Análisis de
Sensibilidad determina hasta dónde puede modificarse el valor de una variable para que el proyecto sea
rentable. Refleja un análisis unidimensional acerca de la incidencia para el proyecto de la desviación de una
variable.

Estos puntos son importantes ya que con ellos es posible analizar a detalle la inversión, considerando
criterios cualitativos y cuantitativos, así como otros elementos como se mencionaron anteriormente.

Objetivos del estudio de factibilidad

El estudio de factibilidad tiene varios objetivos:

Saber si podemos producir algo.

Conocer si la gente lo comprará.
Saber si lo podremos vender.
Definir si tendremos ganancias o pérdidas.
Definir si contribuirá con la conservación, protección y/o restauración de los recursos naturales y el
ambiente.
Hacer un plan de producción y comercialización.
Aprovechar al máximo los recursos propios.
Aprovechar las oportunidades de financiamiento, asesoría y mercado.
Tomar en cuenta las amenazas del contexto o entorno.
Iniciar un negocio con el máximo de seguridad y el mínimo de riesgos posibles.
Obtener el máximo de beneficios o ganancias.
Analizando cada uno de éstos objetivos es posible estudiar a fondo el producto y concluir si es factible o no
y si lo es cómo manejarlo para que logremos la eficiencia, es decir el máximo beneficio aprovechando los
recursos de los que disponemos.

Estudio de factibilidad de mercado

En un estudio de factibilidad, el estudio de mercado es el encargado de decidir a priori la realización o no de

un proyecto, convirtiéndose entonces en el precedente para la realización de los estudios técnicos,
ambientales y económicos- financieros. El estudio de mercado se puede definir como la función que vincula
a los consumidores con el encargado de estudiar el mercado a través de la información, la cual se utiliza para
identificar y definir tanto las oportunidades como las amenazas del entorno; para generar y evaluar las
medidas de mercadeo así como para mejorar la comprensión del proceso del mismo. Este, por su carácter
preliminar, constituye un sondeo de mercado, antes de incurrir en costos innecesarios. Los estudios de
mercado, contribuyen a disminuir el riesgo que toda decisión lleva consigo, pues permiten conocer mejor los
antecedentes del problema. El estudio de mercado surge como un problema de mercadotecnia que no
podemos resolver por medio de otro método. El objetivo del estudio del mercado en un proyecto consiste,
en estimar la cuantía de los bienes o servicios provenientes de un producto que la comunidad estaría
dispuesta a adquirir a determinados precios. Esta cuantía representa la demanda desde el punto de vista del
proyecto y se especifica para un período convencional (un mes, un año u otro.). Los Objetivos específicos
son:

Definir claramente la demanda.

Conocer la oferta actual y potencial.
Establecer qué podemos vender.
Saber a quién podemos venderlo.
Conocer cómo podemos venderlo.
Conocer los gustos y preferencias de nuestros clientes.
Conocer la competencia y contrarrestar sus efectos.
Evaluar resultados de estrategias de comercialización.
Conocer los precios a los que se venden los servicios.
Etapas del estudio de mercado

Los pasos a seguir para llevar a cabo un análisis, son los que a continuación se muestran:

- Análisis del producto

Producto principal: Es necesario reunir los datos que permitan identificar al producto
principal; señalar sus características físicas, químicas o de cualquier otra índole.
Subproductos: Se requiere indicar si se originan subproductos en la fabricación del
producto principal y el uso que se les dará.
Productos sustitutos: Se debe señalar la existencia y características de productos similares
en el mercado, y que puedan competir con ellos, indicando en qué condiciones pueden
favorecer o no al producto objeto de estudio.
Productos complementarios: Se debe indicar si el uso o consumo del producto está
condicionado por la disponibilidad de otros bienes y servicios; e identificar esos productos
complementarios destacando sus relaciones con el producto, para que sean incluidos en el
estudio de mercado.
- Clientes potenciales: Son aquellos que no le realizan compras a la empresa en la actualidad
pero que son visualizados como posibles clientes en el futuro porque tienen la disposición
necesaria, el poder de compra y la autoridad para comprar. Este tipo de clientes es el que
 podría dar lugar a un determinado volumen de ventas en el futuro (a corto, mediano o largo
plazo) y por tanto, se los puede considerar como la fuente de ingresos futuros.
- Análisis del mercado: Este análisis busca primordialmente definir el tamaño total del mercado,
estimar el volumen o cantidad que se comercializará del bien o servicio, definir el segmento de
mercado al cual se va a enfocar e identificar la competencia tanto directa como indirecta.
- Proveedores y distribuidores: Es necesario señalar dónde se encuentran localizados, las
principales características de la competencia, indicando mecanismos que se utilizan para lograr
la satisfacción del cliente.

- Demanda

Análisis actual y futuro de la demanda: Con el objetivo de conocer si la entidad en formación, así como los
productos y servicios financieros que ofrecerá, contarán con una demanda que haga viable el proyecto,
debe efectuarse una investigación de mercado que se sustentará en la evaluación del sistema financiero y
de variables sociales y económicas.

- Oferta

Análisis actual y futuro de la oferta: El análisis de la oferta deberá considerar ampliamente las condiciones
bajo las que se competirá en el mercado financiero, tomando en cuenta los productos y servicios financieros
ya existentes en el mercado en que se pretende posicionar.

Análisis de los precios: Aquí se analizan los mecanismos de formación de precios en el mercado del
producto.

1. Mecanismo de formación: Existen diferentes posibilidades de fijación de precios en un mercado, se debe

señalar la que corresponda con las características del producto y del tipo de mercado.

2. Fijación del precio: se debe señalar valores máximos y mínimos probables entre los que oscilará el precio
de venta unitario del producto, y sus repercusiones sobre la demanda del bien. Una vez que se ha escogido
un precio, es el que se debe utilizar para las estimaciones financieras del proyecto. (Alvarado, 2010)

Para el estudio de factibilidad de mercado se utilizó la metodología de Nacional ya que era la que más se
adaptaba al proyecto y ésta nos dice que se puede utilizar el siguiente diagrama (fig 13) :

Figura 13. Contenido de un estudio de Mercado

 Se empieza por la identificación del producto, la cual debe incluir información que permita
su clara descripción en los siguientes aspectos: Su uso, su efecto y tiempo de introducción
en el mercado, densidad económica y normatividad sanitaria, y comercial
Posteriormente se realiza un análisis de la demanda. La demanda deberá entenderse como
la cuantificación de la necesidad de la población, tomando en cuenta que se pretende
identificar a los clientes potenciales con poder suficiente para adquirir el producto que
satisfaga su necesidad. La demanda de un producto puede tener origen en las necesidades
del hombre, en la temporalidad, en su destino y en la estructura del mercado existente.
Por último se hizo un análisis de la oferta. La oferta es el volumen del bien que los
productores colocan en el mercado para ser vendido. La oferta puede ser: Monopólica,
oligopólica o competitiva.

Análisis FODA
En el proceso de análisis de las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas, Análisis FODA, se
consideran los factores económicos, políticos, sociales y culturales que representan las influencias del
ámbito externo al producto, que inciden sobre su quehacer interno, ya que potencialmente pueden
favorecer o poner en riesgo el cumplimiento de su propósito. La previsión de esas oportunidades y
amenazas posibilita la construcción de escenarios anticipados que permitan reorientar el propósito del
producto.

 Las fortalezas y debilidades corresponden a los aspectos internos, y dentro del proceso de planeación
estratégica, se debe realizar el análisis de cuáles son esas fortalezas con las que cuenta y cuáles las
debilidades que obstaculizan el cumplimiento de sus objetivos estratégicos.

 La metodología que se siguió para hacer nuestro análisis FODA fue basada en la Dirección de Planeación
y Organización del Instituto Politécnico Nacional y como primer paso nos sugiere la identificación de las
FODA, mediante un ejercicio de análisis de la situación actual de los problemas relacionados a la capa
de ozono y las sustancias que la agotan. Este análisis nos permite delinear el alcance del producto y
evaluar la conveniencia de éste de acuerdo a las nuevas necesidades sociales, económicas, políticas y
culturales que demanda nuestro país, que cada día se encuentra más inmerso en los procesos de
sustentabilidad. Posteriormente se tiene que hacer un análisis del medio ambiente externo, donde se
deben considerar muchos factores. Las amenazas podrían incluir los problemas de inflación, cambios
tecnológicos, aumento de la población y acciones gubernamentales. En general, tanto las amenazas
como las oportunidades podrían quedar agrupadas en las siguientes categorías: factores económicos,
sociales o políticos, factores del producto o tecnológicos, factores demográficos, mercados y
competencia, y otros (Dirección de Planeación y Organización del IPN, 2002).

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICA

Contendrá toda aquella información que permita establecer la infraestructura necesaria para atender su
mercado objetivo, así como cuantificar el monto de las inversiones y de los costos de operación.

Tecnología: Antes de elegir la tecnología que se aplicará en un proyecto determinado se debe realizar un
filtrado de ideas, donde se rechazan las que claramente no son posibles técnicamente. Luego es necesario
realizar un análisis más preciso sobre la posibilidad de fabricar el producto desde el punto de vista de si
dispone la empresa de los recursos y conocimientos técnicos para llevar a cabo el desarrollo de este. Lo
normal es que la empresa no disponga de todas las tecnologías para la fabricación del producto. No
obstante debemos preguntarnos si podemos adquirir la tecnología que nos falta y especialmente la
disponibilidad de proveedores para obtener los componentes necesarios.

Las decisiones de tecnología se relacionan generalmente con:

1. Relación demanda-capacidad.
2. Características y disponibilidad de la mano de obra.
3. Características y disponibilidad de materiales y/o materias primas.
4. Disponibilidad financiera. (Acevedo, 2010)
El estudio técnico aporta información muy valiosa, cualitativa y cuantitativa respecto a los factores
productivos que deberá contener este nuevo producto. La tecnología, magnitud de los costos de inversión,
costos y gastos de producción, así como las previsiones para que no tenga efectos nocivos en el ambiente
ecológico.

El objetivo general es demostrar si el proyecto de inversión de este producto es o no técnicamente factible,

justificando desde un punto de vista económico haber seleccionado la mejor alternativa en el proceso
productivo para abastecer el mercado demandante para este producto.

Sus fuentes de abastecimiento, alternativas tecnológicas accesibles al producto, disponibilidad financiera

para el mismo, disponibilidad de recursos humanos necesarios y costos y factores exógenos al producto
como son la política de la empresa o del grupo inversionista, la política económica del país. De acuerdo a la
metodología de Nacional Financiera para el estudio de factibilidad técnica se utiliza el siguiente diagrama
(fig 14):

Fig 14. Diagrama sintético de factibilidad técnica

Los estudios técnicos que se deben considerar fundamentalmente son:

1. El estudio de materias primas: Influye de manera significativa en la determinación del

tamaño del proyecto, localización, selección de tecnología y equipos de las materias
primas e insumos. Las características de las materias primas e insumos variará de
acuerdo al proyecto, se analizarán sus propiedades físicas, mecánicas, químicas,
eléctricas y magnéticas. Se debe determinar el porcentaje de utilización de las
materias primas e insumos, así como la disponibilidad de ser transformadas o
comercializadas.
2. Localización general y específica del proyecto: Tiene como propósito encontrar la
ubicación más ventajosa para el proyecto cubriendo las exigencias o requerimientos
que contribuya a minimizar los costos de inversión y los costos y gastos durante el
periodo productivo del proyecto.
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD MEDIO AMBIENTAL.

Hoy en día existe una creciente preocupación por los impactos ambientales que puedan generar los
diferentes proyectos de desarrollo ejecutados a todos los niveles de la actividad económica de la sociedad.
Las repercusiones ambientales de tales proyectos pueden presentarse tanto en el ámbito nacional como
internacional. Las políticas y/o proyectos dependiendo del sector en que se ubiquen, pueden generar una
gran variedad de impactos ambientales, donde la importancia y la ponderación de tales efectos dependen
en gran parte de la magnitud y del grado de irreversibilidad del daño ambiental causado por estos. Se
conoce como Evaluación del Impacto Ambiental (EIA) al proceso formal empleado para predecir las
consecuencias ambientales de una propuesta o decisión legislativa, la implantación de políticas y programas
o la puesta en marcha de proyectos de desarrollo. La EIA ha tenido su creciente aplicación en proyectos
individuales, dando lugar a nuevas técnicas, como los estudios fitosanitarios y los de impacto social.

Una EIA suele comprender una serie de pasos:

1. Un examen previo, para decidir si un proyecto requiere un estudio de impacto y hasta qué nivel de
detalle.

2. Un estudio a priori para identificar los impactos claves y su magnitud, significado e importancia.

3. Una determinación de su alcance, para garantizar que la EIA se centre en cuestiones claves y determinar
dónde es necesaria una información más detallada.

4. Para finalizar, el estudio en sí, el cual consiste en meticulosas investigaciones para predecir y evaluar el
impacto. A este último paso se hace imprescindible agregar uno que es de suma importancia, el cual
consiste en la toma de medidas correctivas. Es necesario aclarar que hay impactos que pueden producir
determinados proyectos sobre el medio que no es posible su corrección debido a su magnitud, en tal caso el
proyecto debe rechazarse para su inversión puesto que no será factible desde el punto de vista ambiental.
Por otra parte podemos enfrentarnos a situaciones en que sí es posible mitigar el impacto de la inversión a
realizar.

Los Costos ambientales y el análisis costo – beneficio (ACB)

Para cualquier procedimiento convencional de Análisis Costo - Beneficio, el objetivo es llevar a cabo un
registro y estimación de todos los efectos que en términos de costos y beneficios puede generar un
proyecto o política.

Requerimientos adicionales en la evaluación económica de impactos ambientales.

La información necesaria para este tipo de evaluaciones debe ser diversa y representativa de las múltiples
funciones del medio ambiente afectado por el proyecto. El daño o impacto negativo provocado sobre el
medio ambiente puede evaluarse en términos de las pérdidas en el valor total del bien y/o recurso
ambiental. O por el contrario, si lo que el proyecto genera es un impacto ambiental positivo, éste debe
evaluarse a partir de las manifestaciones explícitas de mejora en el bien y/o recurso ambiental. Los daños y
las mejoras en el ambiente se manifestarán de diferentes maneras dependiendo del tipo de recurso y de la
manera en que los individuos lo utilicen.

Valoración económica de daños ambientales

A la hora de realizar la valoración económica de daños ambientales, es importante tomar en cuenta las
múltiples funciones del medio ambiente como proveedor de bienes y servicios a los individuos. También se
debe definir el valor del recurso ambiental ya sea como un bien intermedio o como un bien final. (Barrios,
2010)
Para evaluar la factibilidad ambiental se siguió la siguiente metodología de acuerdo a Miguel Rojas. Con
este método lo que se pretende es predecir las consecuencias ambientales de una propuesta o decisión
legislativa, la implantación de políticas y programas o la puesta en marcha de proyectos de desarrollo como
se mencionaba anteriormente. La metodología se muestra en la figura 15.

Estudio a
Examen priori para
previo para identificar
Predecir y
decidir si se impactos Medidas
evaluar
requiere un claves y su correctivas
impacto
estudio de magnitud,
impacto significado e
importancia

Fig 15. Diagrama de factibilidad ambiental

El último paso es de suma importancia, ya que engloba el propósito de este proyecto, el cual consiste en
tomar medidas correctivas, ya que este proyecto más que traer impactos negativos al ambiente, pretende
tratar de mitigar un problema ambiental.

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ECONÓMICO FINANCIERO

La evaluación económico-financiera de un proyecto permite determinar si conviene realizar un proyecto, o

sea si es o no rentable y si siendo conveniente es oportuno ejecutarlo en ese momento o cabe postergar su
inicio, además de brindar elementos para decidir el tamaño de planta más adecuado. En presencia de varias
alternativas de inversión, la evaluación es un medio útil para fijar un orden de prioridad entre ellas,
seleccionando los proyectos más rentables y descartando los que no lo sean.

La evaluación económica-financiera es valorar la inversión a partir de criterios cuantitativos y cualitativos de

evaluación de proyectos, empleando las pautas más representativas usadas para tomar decisiones de
inversión. La evaluación económica financiera constituye el punto culminante del estudio de factibilidad,
pues mide en qué magnitud los beneficios que se obtienen con la ejecución del proyecto superan los costos
y los gastos para su materialización.

El objetivo fundamental de la evaluación económica financiera es evaluar la inversión a partir de criterios

cuantitativos y/o cualitativos de evaluación de proyectos. En el primer criterio mencionado se encuentran
los más representativos y usados para tomar decisiones de inversión, es decir nos referimos al Valor Actual
Neto (VAN), Tasa Interna de Retorno (TIR), Período de Recuperación, teniendo en cuenta en este criterio el
valor del dinero en el tiempo, por lo que se transforma en el Período de Recuperación Descontado (PRD) y
Razón Costo / Beneficio o Índice de Rentabilidad. En los criterios cualitativos se puede utilizar el que mayor
garantía tiene. El método del Análisis Beneficio-Costo permite establecer un proceso de valoración
económica de los costos evitados como beneficios o de los beneficios no percibidos como costos, ante una
medida o proyecto. El beneficio constituye entonces una estimación y no la realidad. Por lo que se hace
necesaria la aplicación de criterios de evaluación de inversiones. En todo análisis beneficio-costo es de vital
importancia los costos, ya que estos también influyen en los beneficios que se estimen del proyecto en
términos cuantitativos.

Criterios de evaluación

En la evaluación de proyectos de inversión para decidir si es conveniente o no acometerlo no se debe

solamente identificar, cuantificar y valorar sus costos y beneficios, sino que se requiere también de criterios
de evaluación, para seleccionar las oportunidades de inversión más rentables y por tanto más convenientes.

Los criterios de evaluación que se aplican con más frecuencia por los analistas de proyectos, consisten en
comparar precisamente los flujos de ingresos con los flujos de costos y los mismos se clasifican en dos
categorías generales, que son las técnicas para el análisis de la rentabilidad de la inversión (con y sin
financiamiento) y las técnicas para el análisis financiero.

A la primera categoría pertenecen el Valor Actual Neto y la Tasa Interna de Retorno y a la segunda los
análisis de liquidez. (Ramírez, 2009).

Para realizar el estudio de factibilidad financiera y debido a lo escaso de la información se decide hacer un
Análisis Costo / Beneficio ya que con éste, al comparar factores importantes en la decisión se puede estimar
el impacto financiero de lo que se quiere lograr.

De acuerdo a la Sociedad Latinoamericana para la calidad se siguen los siguientes pasos como se muestra en
la figura 16:

Reunir datos Poner las cifras

provenientes Sumar los Determinar de los costos y
Determinar
de factores costos los beneficios
los costos
importantes totales para beneficios en totales en Comparar las
relacionados
relacionados cada dólares para forma de relaciones
con cada
con cada una decisión cada relacion:
factor
de las propuesta decisión BENEFICIOS
decisiones /COSTOS

Fig 16. Diagrama de factibilidad económico financiero

 Capítulo 3. RESULTADOS

3.1. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DE MERCADO

- Análisis del producto o identificación del producto

El producto principal es el Ecomate, es clasificado como producto intermedio ya que es demandado como
agente espumante en los procesos de PUR; tiene como finalidad sustituir al actual agente espumante más
empleado en la industria de refrigeración y construcción; la principal razón del cambio es el efecto que
produce éste actual agente, HCFC-141b, un refrigerante que no daña la capa de ozono directamente, pero
contribuye al calentamiento global por el Ecomate, un agente que no afecta en ningún momento al medio
ambiente, pero trabajar con él conlleva muchas precauciones debido a que es componente altamente
inflamable.

Respecto a la normativa, con el compromiso que adquirieron varios países con el protocolo de Montreal y el
protocolo de Kioto han surgido de diversos proveedores nuevas alternativas de agentes espumantes que
son amigables al ambiente y han tomado fuerza otras que ya estaban en el mercado, sin embargo no
representaban una alternativa para sustituir al HCFC 141 b.

En la tabla 6 se muestran las propiedades físicas y ambientales del Ecomate en comparación con otros
agentes espumantes, incluido el estándar, el HCFC 141 b.

Tabla 6: Comparación de propiedades físicas con otros agentes espumantes

Agentes Ecomate 141 b HFC HCF 365 365/227 n- Ciclopentano
espumantes 235fa mfc 93/7 pentano
Peso Molecular 60 117 134 148 149.6 72 70
Punto de 31.5 32 15.3 40.2 30 36 49
ebullición, °C
Gravedad 0.982 1.24 1.32 1.25 1.28** 0.62 0.75
específica
Lambda, gas @ 10.7 10 12.3 10.6 10.7 14* 11*
25 °C
LEL/UEL, % 5-23 7.6-17.7 NA NA NA 1.4-17.8 1.4-8.0
*gas @20°C **Líquido @ 20°C (Fuente: Timberlake, 2010)

Como se puede observar en la tabla 6 el Ecomate presenta propiedades similares a las de HCFC-141b. Esto
significa que tendrá características similares en la formación de espuma (tiempo de crema, densidad y
resistencia térmica). Además de que va a presentar buenos valores de factor k por su lamda similar al HCFC
141 b (figura 17), característica importante en la industria de la refrigeración y la construcción; también otra
ventaja es lo bajo del peso molecular; y sus límites superior e inferior de explosividad [UEL, LEL] son
ligeramente más amplios que los de 141b, ya que no tiene halógeno contenido. Ecomate tiene un potencial
menor para encendarse que los hidrocarburos, n-pentano y c-pentano. De hecho sus características de
inflamabilidad son mejores que las del HFC-152A, con un más alto flash point, LFL y menor calor de
combustión lo que lo hace un producto menos peligroso en comparación a los hidrocarburos. (Murphy J.
2007)
 Valores de Conductividad Térmica
@ 25 °C

Conductividad térmica
@25°C (mW/mK)
10.1 10.6 10.7 12.2 13.7 15 16.3

Fig. 17 Valores de Conductividad Térmica. (Fuente: Timberlake, 2010)

- Análisis de la demanda
De acuerdo al análisis de la demanda se llega a la conclusión de que los clientes potenciales
para el Ecomate, son todos aquellos que utilizan en sus sistemas el HCFC 141 b, y esto
representa una demanda continua ya que se ejerce constantemente y éstos clientes a pesar
de que la mayoría de ellos son pequeños como es el caso de los clientes del mercado de
construcción o refrigeración comercial, con el subsidio de la ONU podrán cambiar sus
instalaciones y usar el producto; las grandes empresas, sobre todo en el mercado de
refrigeración doméstica ya utilizan alguna otra tecnología como por ejemplo el Ciclopentano,
por lo que no son visualizados como posibles clientes en el futuro.

Consumo histórico de HCFC en México

A partir de 1999 a la fecha se ha observado un crecimiento del 25% promedio anual en el consumo de HCFC
como se puede observar en la figura 18.
 Fig. 18. Consumo de HCFC en México. (Fuente: SEMARNAT 2010)

Principales usos de HCFC 22

 Aires acondicionados domésticos

 Refrigeración comercial

Principales usos de HCFC 141b

 Producción de espumas de poliuretano

 Limpieza de equipos de refrigeración (SEMARNAT, 2010)

En la figura 19 se muestra el porcentaje de uso de los HCFC’s, del HCFC 22 y del HCFC 141 b, los cuales son
los más empleados en la industria y en otros se engloban los HCFC’s menos empleados:

Fig. 19. Consumo de los HCFC´s. (Fuente: SEMARNAT, 2010)

 En un principio se utilizaba en espumas de PUR el CFC-11, un clorofluorcarbono, éste sale del mercado
debido a que se comprueba que dañaba la capa de ozono, en esta transición casi el 50 por ciento de todas
las empresas de espumas que realizaron la conversión desde CFC-11 a tecnologías de alternativa eran
productores de pequeña escala, con un consumo inferior a 20 toneladas métricas cada una. El consumo de
CFC combinado de estas empresas era aproximadamente el 20 por ciento del consumo total. Entre el 20 y el
25 por ciento de las empresas pudieran ser consideradas como productores de mediana escala, con un
consumo que variaba de 20 a 50 toneladas métricas cada una. La mayoría de estas empresas adquirieron
CFC-11 de polioles premezclados, evitándose la necesidad de invertir en estaciones locales de pre mezcla. Se
prevé una clasificación similar de empresas de espumas a base de HCFC en México, centro y sudamérica.
Unas 85 000 toneladas métricas (9 350 toneladas PAO) de HCFC-141b fueron notificadas como consumo de
69 países en 2008; parte de este consumo está relacionado con HCFC-141b en polioles premezclados de
importación, aunque el número actual no es conocido.

Estimaciones preliminares indican que los HCFC-141b en sistemas de polioles importados pudieran
representar un valor comprendido entre 10 a 15 por ciento del consumo total notificado; otras partes que
importan sistemas de poliol no notifican como consumo los HCFC-141b incluidos en los mismos, estas partes
pudieran continuar indefinidamente importando sistemas de poliol a base de HCFC-141b, siempre que estén
disponibles. (COMITÉ EJECUTIVO DEL FONDO MULTILATERAL PARA LA APLICACIÓN DEL PROTOCOLO DE
MONTREAL, 2010)

Análisis de la oferta. En cuanto a oferta, se puede clasificar como monopólica, ya que el único
proveedor de Ecomate es Foam Supplies con el apoyo financiero del Programa de las Naciones
Unidas mediante subsidios para los productores que usen HCFC 141b y deseen cambiar su
tecnología a Ecomate; sin embargo las grandes empresas a nivel mundial están utilizando y otras
ofertando otras alternativas de agentes espumante como el 245 fa, el 365/227 etcétera.

. En base a la metodología se identificaron las siguientes FODA:

Fortalezas Debilidades
Es un producto amigable al ambiente
Su bajo peso molecular Es un producto altamente inflamable.
Subsidio de la ONU
Implementación de mercadotecnia y buena publicidad. Por ser un producto inflamable se
Relaciones estratégicas con clientes requieren instalaciones especiales

Poco reconocimiento de marca

Oportunidades Amenazas
Compromisos hechos a raíz de los Protocolos de Montreal y Kioto Sector muy competido por grandes
empresas
Boom de los productos sustentables
Desarrollo de nuevos productos,
Cambio en la legislación impondrá la sustitución del HCFC 141 b similares por parte de empresas ya
consolidadas
Actualmente se está promoviendo el uso de tecnologías más eficientes
energéticamente y limpias en plantas nuevas y establecidas

Creación de un sistema de cuotas de importación y consumo de HCFC

Al tener ya determinadas cuales son las FODA en un primer plano, nos permite determinar los principales
elementos de fortalezas, oportunidades, amenazas y debilidades, lo que implica determinar cómo afecta
cada uno de los elementos de FODA creando diferentes estrategias, como se indica a continuación.

(1) La Estrategia DA (Mini-Mini) En general, el objetivo de la estrategia DA

(Debilidades –vs- Amenazas), es el de minimizar tanto las debilidades como
Las amenazas.
(2) La Estrategia DO (Mini-Maxi). La segunda estrategia, DO (Debilidades –vs-
Oportunidades), intenta minimizar las debilidades y maximizar las oportunidades. Se podría identificar
oportunidades en el medio ambiente externo pero tener debilidades organizacionales que le eviten
aprovechar las ventajas del mercado.
(3) La Estrategia FA (Maxi-Mini). Esta estrategia FA (Fortalezas –vs- Amenazas), se basa en las fortalezas del
producto que pueden controlar las amenazas del medio ambiente externo. Su objetivo es maximizar las
primeras mientras se minimizan las segundas. Esto, sin embargo, no significa necesariamente que el
producto sea fuerte y tenga que dedicarse a buscar amenazas en el medio ambiente externo para
enfrentarlas. Por lo contrario, las fortalezas deben ser usadas con mucho cuidado.
(4) La Estrategia FO (Maxi-Maxi). En esta estrategia FO (Fortalezas –vs-
Oportunidades) se podrían aprovechar las fortalezas del producto para tener oportunidad en el mercado.

Factores Externos / Factores
Internos
Oportunidades
- Compromisos hechos
con los protocolos de Montreal y
Kioto
- Boom de los productos
sustentables
- Cambio en la legislación
impondrá
la sustitución del HCFC 141 b
- Creación de un sistema de cuotas
de importación
y consumo de HCFC
Amenazas
- Sector muy competido por
grandes empresas
- Desarrollo de nuevos productos
Fortalezas
- Producto amigable al ambiente
- Bajo peso molecular
- Subsidio de la ONU
FO (Maxi-Maxi)
Estrategia para maximizar tanto
las F como las O
Fortalecer los lazos con los
países involucrados con los
protocolos de Montreal y Kioto
FA (Maxi-Mini)
Estrategia para fortalecer
las F y minimizar las A
Debilidades
- Producto altamente
inflamable
- Se requieren instalaciones
especiales
- Poco reconocimiento de
marca
DO (Mini-Maxi)
Estrategia para minimizar
las D y maximizar las O
Obtener el subsidio de la ONU
DA (Mini-Mini)
Estrategia para minizar tanto
tanto las A como las D

Diseñar una fórmula sea

Revisando materias primas funcional a las
necesidades actuales

Figura 20. Análisis de Situación Competitiva.

Derivado del análisis FODA, podemos observar que el Ecomate refleja una buena situación porque contamos
con un producto fuerte en un mercado y en un entono llego de oportunidades.
3.2. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICA

En este capítulo se hará el análisis de factibilidad técnica acorde con el diagrama que propone Nacional
Financiera, el cual contiene lo siguiente:

1. Estudio de materias primas: En esta parte se consideró a nuestro proyecto como una materia
prima, ya que la finalidad no es hacer este producto, sino es parte de un sistema y para checar su
factibilidad como materia prima se tienen que realizar una serie de pruebas, primero a nivel
laboratorio (tiempos de reacción, densidad core, % de agua), y posteriormente a escala (checando
propiedades como factor k, estabilidad dimensional compresión); así como su comportamiento
frente a las demás materias primas y al proceso.

- Estudio técnico

Nivel laboratorio

Como primera prueba, se hizo una prueba de corrosión del Ecomate, en varios materiales, como Zinc, cobre,
ya que se tiene que verificar que no vaya a dañar en un futuro tuberías, tanques de almacenamiento,
etcétera. Esta prueba de acuerdo a métodos internos consiste en sumergir pequeñas piezas de los
diferentes materiales en el Ecomate y dejar que actúe, si se presentan daños en el material significa que
existe corrosión.

Posteriormente se procede a evaluar el sistema como tal. Debido a que se pretende sustituir el HCFC 141b
en materiales de refrigeración y construcción, se decide probar en un material para refrigeración. Se
preparan los lotes necesarios, comparando un sistema con HCFC 141b y otro con Ecomate (a los cuales
llamaremos Eco1 y Eco2 respectivamente); para saber si se podría únicamente sustituir sin hacer
modificaciones a la fórmula o si era necesario ajustar, en la tabla 9 se muestran el comparativo entre las
fórmulas que se manejaron y en la tabla 10, los resultados que se obtuvieron después de checar ambos
materiales a nivel laboratorio. Como se puede observar en la tabla 10 se hicieron pruebas de reactividad de
acuerdo a métodos de BASF.

Tabla 7. Comparación entre las fórmulas Eco1 y Eco2

Materia Prima %

Eco1 Eco2
Polioles 70 70
Entrecruzadores 5 5
Catalizadores 3 3
Agua 2 2
HCFC 141b/ Ecomate 20 20
Fuente: POLIOLES SA de CV, 2010
 Tabla 8. Comparación entre los resultados de las fórmulas Eco1 y Eco2
Parámetro Eco2
Eco1
Tiempo de inicio (s) 9 9
Tiempo de hilo (s) 75 79
Tiempo de curado (s) 160 156
3
Densidad core (kg/m ) 21 16
Fuente: POLIOLES SA de CV, 2010

De los primeros resultados obtenidos a nivel laboratorio se puede observar lo siguiente: Únicamente
sustituyendo el HCFC 141b con el Ecomate, se obtiene una densidad demasiado baja y esto es lógico debido
al peso molecular del Ecomate, ya que al ser muy bajo (60 g/mol); se necesita menos material para obtener
3
el mismo valor de densidad; sin embargo también se puede observar que a densidades debajo de 20 kg/m ,
las espumas elaboradas con Ecomate se colapsan, como se muestra en la figura 21 y 22.

Fig. 21. Prueba de densidad core en espuma hecha con Ecomate Fuente: POLIOLES S.A. de C.V, 2010

Fig. 22. Prueba de densidad core en espuma hecha con HCFC 141b y Ecomate respectivamente.
Fuente: POLIOLES S.A. de C.V, 2010

Debido a que los técnicos de la ONU recomiendan que para que no haya peligro por la inflamabilidad del
producto se use únicamente el 6%, así que por razones de seguridad se ajusta la fórmula y queda de la
siguiente manera:
 Tabla 9. Fórmula Final Eco2
Materia Prima %

Polioles 85
Entrecruzadores 4
Catalizadores 2
Agua 3
HCFC 141b/ Ecomate 6
Fuente: POLIOLES SA de CV, 2010

Tabla 10. Perfil de reactividad fórmula final Eco2

Parámetro Eco2

Tiempo de inicio (s) 10

Tiempo de hilo (s) 75
Tiempo de curado (s) 166
3
Densidad core (kg/m ) 22
Fuente: POLIOLES SA de CV, 2010

Con esta última fórmula se observó una espuma más consistente, que no se colapsó y como los resultados lo
muestran, el perfil de reactividad se asemeja al del Eco1, por lo que se decide pasar a la siguiente fase en las
pruebas de laboratorio.

Pruebas de envejecimiento

Una vez ajustada la reactividad del Eco2, se procede a realizar pruebas de envejecimiento, las cuales son de
dos tipos; una que se hace para ver la calidad de la espuma, donde se prepara una muestra, se checa el
perfil de reactividad en ese momento y se somete a altas temperaturas (aprox 70°C) por 5 días, lo que
equivale a aproximadamente 3 meses y después de éstos días se vuelve a checar la muestra y se tiene que
observar el aspecto de la espuma una vez reaccionada y si hay cambios en el perfil de reactividad. De esta
prueba en la que se checaron a la par el Eco1 y Eco2 se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla 11. Comparación entre los resultados de las fórmulas Eco1 y Eco2 prueba de
envejecimiento
Parámetro
Eco1 Eco2
Tiempo de inicio (s) 11 25
Tiempo de hilo (s) 80 124
Tiempo de curado (s) 147 252
3
Densidad core (kg/m ) 23 26
Fuente: POLIOLES SA de CV, 2011
Como se puede observar en la tabla 13, el Eco1 que es el estándar no cambia significativamente el perfil de
reactividad, la densidad tampoco aumenta drásticamente, y se esperaba este aumento ya que al calentarlo
el material pierde HCFC 141b y por lo tanto aumenta la densidad. En el caso del Eco2 el perfil de reactividad
cambia drásticamente, es decir el material se hace más lento lo cual indica una degradación importante del
Ecomate aunque aparentemente por el aspecto de la espuma no sea notorio.

La segunda prueba es para notar la degradación del material cuando se encuentra en su estado líquido, es
decir se preparan muestras que se dejan a temperatura ambiente y se hace un monitoreo diario para
detectar primero cualquier cambio aparente en el líquido y después en el perfil de reactividad. Después de
checar ambos materiales diariamente durante 5 días se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla 12. Resultados del Eco1 @ 25°C

3
Día Tinicio (s) Thilo (s) Ttacto (s) Densidad (kg/m )

1 11 85 146 21.50

2 11 86 146 21.50

3 11 86 146 21.50

4 11 89 148 22.00

5 11 89 147 22.50

Fuente: POLIOLES SA de CV, 2011

Tabla 13. Resultados del Eco2 @ 25°C

3
Día Tinicio (s) Thilo (s) Ttacto (s) Densidad (kg/m )

1 11 76 165 21.50

2 12 80 165 22.80

3 12 82 173 23.20

4 13 85 180 23.50

5 14 86 182 24.70

Fuente: POLIOLES SA de CV, 2011

Como se puede observar en la tabla 13, el perfil de reactividad del Eco1 se mantiene constante, haciéndose
un poco más rápido el material al quinto día; en el caso del Eco2 (tabla 13) se puede percibir un poco la
variación de la reactividad sobre todo en el tiempo de hilo y en el tiempo de tacto que aunque si es
significativa la diferencia, como por ejemplo del primer al quinto día, no es tan notoria como en la primera
prueba de envejecimiento.
Se hicieron unos ensayos probando otros dos sistemas con Ecomate en una máquina de alta presión. Se
trabaja con dos sistemas diferentes, ambos contienen Ecomate como agente espumante, uno experimental
y otro comercial. Con fines de nomenclatura el sistema experimental es denominado Eco EXP y el sistema
comercial Eco COM. Antes de evaluar los dos sistemas en máquina es necesario verificar en laboratorio el
perfil de reactividad y la densidad e laboratorio. Los resultados se muestran en la tabla 14.

Tabla 14. Comparación entre los resultados en laboratorio de las fórmulas Eco EXP y
Eco COM
Parámetro
Eco EXP Eco COM
Tiempo de inicio (s) 15 25
Tiempo de hilo (s) 64 110
Tiempo de curado (s) 300 124
3
Densidad core ( kg/m ) 27 38
Fuente: BASF, 2006

3
Como se puede apreciar en la tabla 14 la densidad en el sistema Eco EXP es de 27 kg/m , lo cual está en un
rango aceptable, sin embargo y a pesar de que la densidad era alta, la espuma se colapsó de manera
significativa. Se midió la temperatura máxima en el núcleo de la espuma y fue de 190 °C, que es alta y podría
representar un problema de seguridad, por un peligro de auto-ignición de la espuma. El curado se observa
muy lento. Respecto al Eco COM, como se puede apreciar en la tabla 13 presentó una densidad de 38
3
kg/m , densidad típica de materiales de construcción, sin embargo el tiempo de hilo es muy largo para este
tipo de sistemas y en la apariencia se observó una vez más la contracción de la espuma pero en menor grado
que en el Eco EXP. La temperatura máxima de núcleo en esta prueba fue de 160 °C , más baja que en el
primer caso. El curado es mejor que en el Eco EXP. En la figura 23, se muestran las pruebas de ambos
sistemas.
 Eco EXP Eco COM
Fig. 23. Pruebas en vaso de los sistemas Eco EXP y Eco COM

Fuente: BASF,2006

Posteriormente se elige para la prueba en máquina el sistema comercial, el Eco COM, se prueba en una
máquina de alta presión (SV 20) y se compara con un sistema de línea, al cual llamaremos Eco ST, ya que
servirá como nuestro estándar. En la tabla 15 se muestran los resultados.

Tabla 15. Comparación entre los resultados en máquina de las fórmulas Eco COM y
Eco ST
Parámetro
Eco COM Eco ST
Tiempo de hilo (s) 70 66
3
Densidad libre ( kg/m ) 30.2 23.2
3
Densidad core ( kg/m ) 41.4 30.3
Densidad mínima de llenado ( 40.3 30.5
3
kg/m )
Factor de fluidez 1.33 1.32
Conductividad térmica (MW/mK) 22.7 20.6
Compresión (N/mm2) 0.141 0.145
Desmoldeo (10% sobreempaque) 94.2 90.6
después de 7 min (mm)
Desmoldeo (10% sobreempaque) 94.1 ----
después de 10 min (mm)
Desmoldeo (10% sobreempaque) 92.0 ----
después de 15 min (mm)
Fuente: BASF, 2006
En la apariencia de la espuma se puede ver que la Eco COM presenta fracturas al 10% de sobreempaque y
después de 7 minutos de desmoldeo. En la figura 24, se muestran las pruebas de ambos sistemas

Después de 7 min de desmoldeo Después de 10 min de

desmoldeo

Eco COM Eco ST

Después de 15 min de desmoldeo

Eco COM

Fig. 24. Pruebas en máquina de los sistemas Eco COM y Eco ST. Fuente: BASF, 2006

El sistema Eco COM, con Ecomate, presenta un tiempo de gel muy lento, en comparación con las
formulaciones de gabinetes de refrigeración comercial, sin embargo es similar para los sistemas utilizados en
puertas. La densidad libre y core son muy altas, 30% mayores que el Eco ST, que es el sistema estándar. La
densidad mínima de llenado también es muy alta, lo que indica que la fluidez del material es muy pobre. Las
propiedades de desmoldeo también son malas, ya que son de tres a cuatro veces mayores que el Eco SP, lo
cual es inaceptable para cualquier cliente de refrigeración o en el caso de construcción para paneles
continuos, ya que impacta directamente a la productividad. Además el sistema hecho con Ecomate tiene
grietas en la espuma después de 7 o 10 min de desmoldeo como se puede ver en la figura 25, después de 15
min. De desmoldeo ya no se ven estas grietas; sistemas como el Eco ST no presentan fisuras y son
desmoldeadas después de 3 o hasta 6 min.

Se encontró que la conductividad térmica del Eco COM es de 2 mW/mK mayor que el sistema Eco ST, por lo
que se hace un análisis de gas en la celda al día siguiente de se produjeron. En este análisis las espumas
fueron almacenadas para la difusión de gas bajo condiciones ambientales y dicho estudio arrojo los
siguientes resultados, los cuales se muestran en la tabla 18. La columna de la derecha muestra la
conductividad térmica del gas de los gases puros a 300 K.

Tabla 16. Comparación del gas contenido en la celda de las fórmulas Eco COM y Eco ST
Composición después de 1 día Conductividad térmica
Eco COM Eco ST del gas de los gases
puros a 300 K.
CO2 54% 43% 16.8 mW/Mk
Ciclopentano 45% 12.5 mW/mK
Aire (%) 1% 3% 26.2 mW/mK
Metil formiato 2% 11.0 mW/mK
CO 11% 25.0 mW/mK
Total 68% 91%
Fuente: BASF, 2006

Como se puede observar en la tabla 16 las espumas que contienen Ecomate contienen cantidades muy
elevadas de CO2 y de CO, y por lo tanto hay un potencial elevado de envejecimiento, además podemos
observar que el metil formiato está presente como gas en la celda en un 2% lo que nos indica que hay una
descomposición significativa de CO; esto puede ocurrir durante el almacenamiento del componente A o
durante el proceso de formación de la espuma. La composición del gas en la celda explica las pobres
propiedades de la espuma hecha con Ecomate, así como el alto factor K. Además se observó que la
formulación con Ecomate no funciona con los anillos de sellado estándar de la máquina de alta presión, ya
que las juntas se observaron hinchadas mayormente en las que están en contacto directo con el metil
formiato y menos hinchadas en las que están en contacto con la formulación; de acuerdo a este problema se
aconseja adaptar los sistemas de alta presión si se va a utilizar Ecomate.

De acuerdo a la evaluación técnica de la tecnología de Ecomate en espumas rígidas, es decir para

aplicaciones en refrigeración y construcción se pudo constatar que hay problemas serios con las espumas
hechas con Ecomate, tal como:

- El problema del colapsamiento, para reducir o evitar este problema, muy probablemente se
necesite aumentar la densidad de la espuma, y los clientes lo que solicitan es reducirla pues
esto impacta en un menor costo.
- La conductividad térmica es insuficiente, quizá se deba a las descomposición del metilformiato
durante la reacción, lo que conduce a la formación de CO y CO 2 y por lo tanto un alto factor de
conductividad térmica (factor k)
- Una de las ventajas del HCFC 141b es que no es inflamable, caso contrario del Ecomate, sin
embargo hay algunas formulaciones que contienen bajas cantidades de Ecomate que tiene un
punto justo por encima de 35 ° C. El punto de inflamación depende fuertemente de las
características específicas de la formulación. Sin embargo, existe un riesgo considerable de que
el límite de explosión pueda ser rebasado durante el transporte o el uso del sistema de
Ecomate que contiene en un clima cálido.
- El uso de Ecomate como agente espumante podría ser opción para los sistemas que son base
agua, utilizados por clientes pequeños, que no tienen la intención de invertir en equipo de
procesamiento para ciclopentano.
 - Debido a las limitaciones en propiedades, tales como desmoldeo, productividad de los sistemas
hechos con Ecomate, esta tecnología no es opción para los grandes productores mundiales en
la industria de refrigeración ni construcción. Sin embargo puede haber clientes más pequeños
que podrían utilizarlo.

2. Localización general y específica del proyecto

En este caso la empresa no empieza desde cero a construir una planta, sin embargo se tiene que
adaptar para el uso adecuado del producto, así que en este apartado se muestran algunas
sugerencias de maquinaria.

Maquinaria

Esta maquinaria es la recomendada para usar la tecnología de Ciclopentano, se menciona ya que es un

producto al igual que el Ecomate, altamente inflamable.

Formación de la espuma de poliuretano

El poliuretano es un polímero derivado de la mezcla de isocianatos, polioles y de algunos aditivos. La

reacción se verifica mezclando Poliol (añadiendo un aditivo que actúa como agente expansivo) e Isocianato
en un especial cabezal de mezclado. Después de la mezcla, los componentes son colados dentro de una
estructura que hay que llenar con espuma. Reaccionando forman espuma y polimerizan. La reacción es
irreversible y las celdas cerradas no liberan más vapores.

Unidad dosificadora

La unidad dosificadora está compuesta por dos partes que dosifican respectivamente poliol e isocianato.
Cada una de las partes comprende un depósito de acumulación y una bomba dosificadora que dosifica el
componente hacia el cabezal de mezclado, donde puede ser colado o reciclado hacia el depósito.

Módulo isocianato

Está formado por un bastidor en perfiles de acero con sección en C que sostiene el depósito del isocianato,
el grupo de dosificación y la central hidráulica para el mando del cabezal.

Intercambiador de calor

Para llevar el componente a la temperatura justa se dispone de un intercambiador de calor de especial

fabricación y una camisa llena de agua alrededor del depósito.

El intercambiador de calor está formado por un tubo de aluminio previsto de aletas interior y exteriormente,
insertado en un tubo, también de aluminio y cerrado a los extremos con dos bridas conectadas a través de
tirantes. En la parte más interior del tubo provisto de aletas circula el agua. Entre el tubo exterior y las aletas
del tubo interior circula el componente cuya temperatura se mantiene al valor establecido mediante el
termóstato.

Grupo de dosificación

El isocianato se envía al depósito presurizado hacia la bomba dosificadora de pistones axiales con caudal
regulable. Las estanqueidades de la bomba están lubricadas por medio de un circuito de lavado alimentando
por la especial bombita de flujo. En la aspiración de la bomba está montado un filtro autolimpiante.
La bomba envía el fluido a la tubería que alimenta los cabezales de espumación. El caudal se determina con
un medidor volumétrico. Cuando no se efectúa la espumación, el fluido es reciclado hacia el depósito
mediante una especial válvula dotada de doble estanqueidad con líquido de interceptación.

Central de mando de cabezal

La central hidráulica está constituida por un tanque, una bomba mandada por un motor eléctrico que envía
en presión el aceite en el circuito. En la tubería de retorno está montado un intercambiador y un filtro con
malla de microfibra a base inorgánica con soporte acrílico, que tiene función de retener las micropartículas
que circulan en el fluido. La presión puede ser regulada hasta 200 bar por medio de una especial válvula de
by-pass.

El bastidor está dotado de bridas para la conexión de las tuberías de envío y retorno del isocianato, aceite,
agua y aire. Las válvulas de reciclado están colocadas en las tuberías afuera del bastidor.

Módulo poliol

Está constituido por un bastidor en perfiles de acero con sección en C que sostiene el depósito del poliol, el
grupo de dosificación y la unidad de premezclado con la relativa central hidráulica de mando.

Depósito

- Nivel de supermáx. Nivel de seguridad

- Válvula neumática en la tubería de carga

- Agitador con junta magnética

- Circuito de presurización a alimentar con nitrógeno.

Intercambiador de calor

Para llevar el componente a la temperatura justa se dispone de un intercambiador de calor de fabricación

análoga a la del módulo de isocianato y una camisa llena de agua alrededor del depósito.

Grupo de dosificación

La mezcla poliol-ciclopentano es enviada desde el depósito a la bomba dosificadora de manera análoga a la

del isocianato. En este caso la lubricación de las estanqueidades se efectúa por gravedad. La bomba envía el
fluido a la tubería rígida que alimenta a los cabezales de espumadora determinando la cantidad con el
medidor del caudal, cuando no se efectúa la espumadora, el fluido se recicla hacia el depósito mediante una
especial válvula de doble estanqueidad con líquido de interceptación. En la aspiración de la bomba se
encuentra un filtro autolimpiante.

Unidad de premezclado

La unidad de premezclado está constituida por:

- un equipo de dosificación del poliol que es enviando al mezclador estático a la presión

requerida por el proceso. Dicho equipo prevé un motor de corriente alterna, una bomba
dosificadora de pistones axiales, un medidor de caudal volumétrico y un grupo de reciclado. El
 equipo de dosificación del poliol es separado de la unidad de premezclado y - un equipo de
dosificación del ciclopentano que es enviado al mezclador estático. Dicho equipo prevé un
grupo de dosificador de doble pistón axial mandado por una central hidráulica con regulador
de caudal, un medidor de caudal, las válvulas de reciclados, las válvulas de seguridad
antideflagrantes, el mezclador estático.

Condiciones de las pruebas

Las pruebas se realizaron a una temperatura ambiental de 25ºC y los gabinetes mantenían una
temperatura media de 21ºC. El isocianato mantenía una temperatura de 22ºC y la mezcla de
poliol-ciclopentano y poliol-refrigerante 141-b mantenía una temperatura de 19ºC.
 Capítulo 3.3. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD MEDIO AMBIENTAL

De acuerdo a la metodología que se menciona en capítulos anteriores el examen previo está implícito en el
trabajo, es decir es necesario que se realice la evaluación del impacto ambiental ya que el objetivo del
Ecomate es contrarrestar el daño a la capa de ozono provocado por los hidroclorofluorcarbonos; además
este proyecto surge de compromisos e iniciativas que se establecieron mediante los protocolos de Montreal
y de Kioto para la eliminación de los HCFCs

Posteriormente y en base a estudios e investigaciones tanto bibliográficos como experimentales se

determina que en el caso del análisis de la implementación del Ecomate, el impacto medio ambiental es
positivo ya que su principal función como producto es contribuir a la reducción del calentamiento global y el
cambio climático al ser una alternativa que evite el uso de los HCFCs.

Los países desarrollados que ya se han alejado de los HCFCs deben mostrar el camino compartiendo su
experiencia, conocimiento y tecnologías de reemplazo de los HCFCs. Todas estas acciones, sin embargo,
deben tomarse en el espíritu de una nueva era en la cual el mundo se responsabiliza de la necesidad
absoluta de un “crecimiento verde” – un crecimiento que se deslinda del enfoque de “todo normal” y nos
acelera por el camino de las economías bajas en carbón y eficiente en sus recursos donde el manejo
inteligente de bienes naturales sea la norma, no la excepción. Efectivamente, la acción acelerada de los
HCFCs alcanzará sus máximos beneficios en términos de ozono y clima si la eliminación va acompañada de
mejoras claras en áreas tales como eficiencia de energía y la adopción de tecnologías alternativas. Esto debe
incluir una evaluación honesta de los méritos y deméritos de tanto los refrigerantes flourados como los
naturales. El mundo tiene una oportunidad sin paralelo de eliminar simultáneamente estas SAO, obtener
beneficios climáticos, mejorar la eficiencia de energía y estimular el crecimiento de trabajos verdes. Los
beneficios son no solo ambientales, sino también sociales y económicos.

Como la agencia de la ONU enfocada exclusivamente a proteger el ambiente de la Tierra, el PNUMA

sinceramente desea que todas las partes aprovechen esta oportunidad para simultáneamente proteger la
capa de ozono y contribuir a moderar las emisiones de gases invernadero vistos a la luz de la sostenibilidad a
largo plazo. (Crooper, 2008)

En la reunión de los países respecto del Protocolo de Montreal, de noviembre de 2008, se tomaron
decisiones sobre cómo destruir las SAO en productos y equipos desechados, incluyendo refrigeradores, aire
acondicionado y espumas. Estos “bancos” de SAO son una meta importante, ya que contienen 400,000 o
más toneladas de SAO, y de 6 a 20 mil millones de eq-CO2. La recolección y destrucción brindará grandes
beneficios para la capa de ozono y el clima global. Los beneficios climáticos son particularmente importantes
para los pequeños países insulares en desarrollo (PPID), los cuales estarán entre los primeros en sufrir por el
aumento del nivel del mar y otros cambios climáticos abruptos. Algunos PPID dejarán de existir, todos
sufrirán impactos desproporcionados por los cambios abruptos del clima. Se han reducido las emisiones de
gases de invernadero a entre 1990 y 2010, y ha retrasado el forzamiento climático hasta 12 años. Así el
Protocolo de Montreal ha estado desempeñando un papel importante para prevenir que lleguemos a
puntos sin retorno en el cambio ambiental abrupto. Para los Estados isleños, hablar de los bancos es un
paso crítico que pueden tomar los países este año para ayudar a retrasar los puntos sin retorno para los
cambios climáticos abruptos, incluyendo el aumento catastrófico del nivel del mar. El éxito en noviembre
nos dará un poco más de tiempo para resolver el desafío climático más amplio, especialmente las emisiones
de CO2 de combustibles fósiles. (Seebaluck, 2008). El acuerdo de septiembre de 2007 de acelerar la
eliminación de los HCFCs tenía como fin no solo proteger la capa de ozono de la Tierra, sino al mismo tiempo
minimizar los impactos en el ambiente, particularmente en el clima. Esto hará posible que el Protocolo de
Montreal continúe cosechando el éxito doble de protección de la capa de ozono y del clima. Esto se reflejará
en sus políticas de financiamiento para apoyar sustitutos no solo con potencial cero de agotamiento, sino
también con menor impacto en el cambio climático y mayor eficiencia de energía. Los esfuerzos pueden
también necesitarse para diversificar las fuentes de financiamiento para cubrir esas necesidades adicionales
y optimizar los beneficios ambientales. Sólo siete meses después de este acuerdo histórico sobre los HCFCs,
el Comité Ejecutivo aprobó lineamientos para los Planes de Manejo de Eliminación de HCFCs (PME), y
brindaron la oportunidad a cada país de desarrollar el marco para su estrategia general para la total
eliminación de HCFCs. El Comité recomendó que la estrategia fuera implementada escalonadamente, y que
los países debieran aprovechar los lineamientos dinámicos de PME ya que no sólo habilitan la acción
temprana para la eliminación de HCFCs sino que también conservan la flexibilidad del país para aprovechar
las nuevas tecnologías a medida que se desarrollan. Las decisiones tomadas por el Comité Ejecutivo en sus
reuniones recientes sobre los lineamientos para PME y los costos relacionados son hitos en las acciones para
enfrentar los principales asuntos ambientales. El primer paso de los PME es cubrir la línea base de
congelamiento de HCFCs en 2013 y el 10% de reducción en 2015. Para alcanzar estas metas el Comité
Ejecutivo está brindando fondos para la preparación de PME basados en los requerimientos de los
lineamientos dados para ayudar a los países a desarrollar planes específicos para cumplir con las metas de
2013 y 2015. Para julio de 2008, 101 países habían ya recibido fondos para preparar sus PME. (Nolan, 2008).

Compromisos de México ante el Protocolo de Montreal

Los compromisos que se establecieron en el Protocolo de Montreal, que establece la paulatina eliminación
del uso del HCFC 141b para la producción de espumas de PUR y el cual aceptaron los países se muestra en la
tabla 17 y la figura 25, donde se observa se establecerá una línea base, que es el consumo actual y de ese
consumo ya no se podrán exceder los países, sino se irá reduciendo.

Tabla 17. Compromisos de México ante el Protocolo de Montreal

Sustancia Agotadora de la Capa de Línea Base Compromiso de reducción
Ozono
Hidroclorofluorocarbonos Consumo promedio 10% a partir de 2015
(HCFC) de los años 2009- 35% a partir de 2020
2010. 67.5% a partir de 2025
Año base Consumo de 2.5% en el
2013=100% periodo 2030-2040 con
revisión en 2020.
Fuente: SEMARNAT, 2010
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
10

11

13

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

32

34

35

40
20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

Calendario de eliminación de HCFC Calendario Original

Fig. 25. Compromisos de México ante el Protocolo de Montreal. (Fuente: SEMARNAT, 2010)
 Capítulo 3.4. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ECONÓMICO FINANCIERO

De acuerdo a la metodología que propone la Sociedad Latinoamericana para la Calidad se obtuvo lo

siguiente.

De acuerdo al primer paso los factores importantes se determinaron que eran tanto el costo por libra de los
agentes espumantes más importantes y su peso molecular y en base a estos factores se consiguió la
información.

Se determinaron los costos de los diferentes agentes espumantes, sin embargo no se tienen las cifras sino
únicamente la comparación entre ellos. Este es el único costo ya que se está planteando que únicamente se
estime la factibilidad en torno al producto, es decir sólo se considere el producto.

Para determinar la relación costo beneficio, es decir el beneficio que representa en dólares/mol se dividió
cada uno de los pesos moleculares entre el peso molecular del HCFC 141b, que es nuestra base de
comparación para mostrar la cantidad relativa que tiene que usarse de cada uno de los agentes espumantes
comparativos para obtener la misma densidad.

Los resultados se muestran en la tabla 18.

Tabla 18. Eficiencia en costos

Agente espumante $/lb* Mol WT Factor $/Mol
HCFC- 141 b ** 117 1.00 REF
HCFC- 22 ** 86.5 0.74 - 25%
HFC-245fa **** 134 1.15 +350%
HCF-134a *** 102 0.87 +70 %
Cc5 ** 70 0.60 -45 %
nC5 * 72 0.62 -70%
Ecomate * 60 0.51 -65%
Fuente: Foam Supplies. Inc (Murphy 2008)

Como se puede observar en la tabla 18 no se colocan concretamente los precios, sin embargo los símbolos
nos indican cual es más económico y cual no; por ejemplo según la tabla el agente espumante más calor es
el HFC 245fa y entre los más baratos está el Ecomate; así mismo la tabla indica que el agente espumante
que es más conveniente usar es el pentano ya que al igual que el Ecomate presenta un peso molecular bajo,
lo que nos indica que se va a utilizar menos pentano en comparación al HCFC 141 b para dar el mismo
objetivo de densidad. Sin embargo se sabe que el pentano es altamente inflamable y no se puede manipular
a menos que se tengan las condiciones necesarias y el Ecomate se ha comprobado que si es utilizado en un
6% máximo pierde su flamabilidad. Además de acuerdo a la formulación a la que se llegó lo que se puede
ahorrar en Ecomate, se compensa con lo gastado en otras materias primas como el silicón y en la inversión
en maquinaria para usar Ecomate, la cual es de aproximadamente 300 000 dólares.
 Capítulo 4. CONCLUSIONES

La elección de un agente espumante para espumas de PU depende de varios factores: El tipo de espuma, las
características del producto, los requerimientos, el proceso, el equipo e incluso el precio, aspectos que se
abordaron en este trabajo.

Específicamente para las aplicaciones que se están tratando en el presente trabajo (Refrigeración y
Construcción), desde un punto de vista técnico se necesita una espuma dimensionalmente estable, y según
los experimentos a bajas densidades la espuma diseñada con Ecomate no tiene dicha estabilidad y se
colapsa por lo que no es una opción para quienes manejan densidades bajas; otra desventaja técnica es el
alto factor de aislamiento (factor k) que presenta en comparación al HCFC 141 b (20 % aproximadamente
más alto) por lo que tampoco es opción para clientes de refrigeración doméstica que requieres factores de
aislamiento muy bajos. Respecto a la aplicación no es recomendable usar agentes espumantes inflamables
como es el caso del Ecomate en paneles para construcción, ya que en estos materiales se tienen normativas
respecto a la flamabilidad, por lo que es preferible manejar sustancias no inflamables.

Respecto al precio el Ecomate puede resultar una opción atractiva por su bajo precio, sin embargo para
adaptar las instalaciones se requiere una inversión importante, pero dicha inversión puede ser apoyada por
el programa que tiene las Naciones Unidas para proporcionar dicha inversión.

A pesar de estas desventajas, el Ecomate es de los agentes espumantes que son completamente amigables
al ambiente, es decir tiene 0 en GWP y ODP y como ya se mencionó si se decide optar por esta tecnología las
Naciones Unidas pueden apoyar la inversión, por lo cual se recomendaría para pequeños productores que
no tengan requerimientos muy altos técnicamente.

El presente trabajo únicamente analiza el Ecomate, un área de oportunidad es analizar más opciones para
sustituir el HCFC 141 b en espumas de PU para refrigeración y construcción; varios proveedores ya están
lanzando sus productos. Existen productos llamados de tercera generación que se enfocaron en tener un
mínimo ODP, como el HFC 365/227, el HFC 245fa, después con el protocolo de Kioto aparecen los que ya no
solo ofrecen un bajo ODP, sino también un mínimo GWP; por lo que es conveniente encontrar el agente
espumante que más se adecue a los requerimientos de la industria tanto de refrigeración como de
construcción.

Después de los estudios de factibilidad que se realizaron de acuerdo a diversas metodologías se llegó a la
conclusión de que el Ecomate no es una opción técnicamente ya que presenta fallas importantes en las
propiedades de la espuma, puede que sea una opción atractiva por el apoyo que ofrecen las naciones
unidades sin embargo se requiere una inversión importante para manejarlo por su alta flamabilidad por lo
que se recomienda para pequeños productores o como co agente espumante.
 GLOSARIO

- BTU: Es una unidad de energía inglesa.

- Catalizador: Es una sustancia que está presente en una reacción química en contacto físico con los
reactivos, y acelera, induce o propicia dicha reacción sin actuar en la misma.
- Coeficiente de transmisión “U”: Es la unidad del flujo de calor para una construcción completa, en
la que se incluyen las partículas de aire y todos los materiales en el ensamble. Se calcula tomando
el recíproco de la suma total de las resistencias “R” de los elementos del ensamble.
Conductividad térmica (Factor k): Es la unidad básica de flujo de calor. Es la medida de la cantidad
de calor que es transmitida a través de 1ft² en una pulgada de material en una hora, cuando hay
diferencia de 1 ºF entre las 2 superficies de materiales. Este valor “K” se usa normalmente en
materiales homogéneos. K= BTU Pulg./(Hr)(FT²)(ºF) o K= W/(m·K) (mili watt por metro y grado) en
el Sistema Internacional.
- Exotérmico: Proceso en el que se desprende calor
- Fuerzas de van der walls: Fuerza atractiva o repulsiva entre moléculas (o entre partes de una
misma molécula) distintas a aquellas debidas al enlace covalente o a la interacción electrostática de
iones con otros o con moléculas neutras.
- GEI. Gases de efecto invernadero: Son los gases cuya presencia en la atmósfera contribuyen al
efecto invernadero. Los más importantes están presentes en la atmósfera de manera natural,
aunque su concentración puede verse modificada por la actividad humana, pero también entran en
este concepto algunos gases artificiales, producto de la industria.
- GWP (Global Warming Potential o Potencial de calentamiento global): Nos da una medida de la
capacidad de una sustancia para contribuir al calentamiento global mediante el conocido efecto
invernadero. El índice se calcula sobre un periodo de cien años, tomando como referencia la
capacidad del dióxido de carbono, al que se asigna por convenio un valor GWP de 1.
- Halones: Compuestos de bromo, similares a los CFC, que se usan sobre todo en los extintores. Son
particularmente nocivos para la capa de ozono.
- Hidrobromofluorocarbonos (HBFC): Compuestos hidrocarbonados con presencia de bromo y fluor,
que figuran dentro de los que agotan la Capa de Ozono.
- Hidrocarburos HC: Son compuestos orgánicos formados únicamente por "átomos de carbono e
hidrógeno". La estructura molecular consiste en un armazón de átomos de carbono a los que se
unen los átomos de hidrógeno. Los hidrocarburos son los compuestos básicos de la Química
Orgánica. Las cadenas de átomos de carbono pueden ser lineales o ramificadas y abiertas o
cerradas.
- Hidroclorofluorocarbonos (HCFC): Son una clase de haloalcanos donde no todos los hidrógenos han
sido reemplazados por cloro o flúor. Son usados fundamentalmente como sustitutos de los
clorofluorocarbonos (CFCs).
- HIdrofluorocarbonos (HFCs): Son hidrocarbonos en los que algunos de los átomos de hidrógeno,
pero no todos, han sido reemplazados por flúor. Los átomos de flúor no catalizan en estos
compuestos la destrucción del ozono, por lo que los HFCs no dañan la capa de ozono. Así, HFCs
como el tetrafluoroetano se han convertido en sustitutos favoritos de los CFCs.
- ODP (Ozone Depletion Potential por sus siglas en inglés o Potencial de agotamiento de ozono):
mide la capacidad de un gas refrigerante para destruir la capa de ozono.
- Poliéster: Es una categoría de polímeros que contiene el grupo funcional éster en su cadena
principal.
- Polímero: Macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión de moléculas más
pequeñas llamadas monómeros.
- Polioles: Alcoholes polihídricos con varios grupos hidroxilo
- PU o PUR: Poliuretano que es un polímero que se obtiene mediante condensación de polioles
combinados con polisocianatos.
- Resilientes: La resiliencia es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía por unidad de
volumen que almacena un material al deformarse elásticamente debido a una tensión aplicada
- Resistencia térmica “R”: El factor “R”, el “Ri” y el factor “Re” se suman para obtener lo que es la
resistencia total “Rt”de esta manera se puede calcular el espesor del aislamiento requerido. Para
calcular el espesor de aislamiento requerido se necesita un dato “U”. Para obtener el factor “R”,
que es el inverso del valor “C” de un material, se calcula dividiendo 1/”C”= R=1/C
- SAO: La sigla SAO se usa para denominar a las sustancias agotadoras de la capa de ozono. Las
principales de ellas son los CFCs y el Bromo. En inglés, se usa la
- sigla ODS por Ozone Depleting Sustances.
- TPU (Thermoplastic Polyurethane): Acrónimo de Poliuretanos termóplásticos, éstos poseen una
estructura que les proporciona unas propiedades que otros tipos de polímeros no poseen y que los
hacen muy útiles para aplicaciones de altas prestaciones. Poseen una excelente resistencia a la
abrasión , excelentes propiedades mecánicas, combinadas con gran elasticidad , gran resistencia al
desgarre , muy buena resistencia a aceites y grasas y muy buena elasticidad a bajas temperaturas
- VOC (Volatil Organic Compounds o Compuestos orgánicos volátiles): Cualquier compuesto
orgánico (que contiene carbón) que se evapora con facilidad hacia la atmósfera a temperatura
ambiente. Los compuestos orgánicos volátiles contribuyen de manera significativa a la producción
de smog y a la aparición de determinados problemas de salud. Los COV frecuentemente tienen
olor; algunos ejemplos son la gasolina, el alcohol y los disolventes utilizados en pintura.
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