TESIS
PRESENTA:
MÓNICA MENDOZA GARCÍA
DIRECTOR DE TESIS:
DR. JOAS GÓMEZ GARCÍA
JUNIO 2016
Agradecimientos.
III
Índice general
SIP-14 ................................................................................................................................ I
Carta cesión de derechos .................................................................................................. II
Agradecimientos. .............................................................................................................. III
Índice general ................................................................................................................... IV
Índice de Tablas ............................................................................................................... VI
Índice de Figuras ............................................................................................................ VIII
Resumen.......................................................................................................................................... X
Abstract ............................................................................................................................ XI
Introducción ....................................................................................................................... 1
IV
Capítulo 2 Marco Teórico ................................................................................................. 33
2.1 Mantenimiento Productivo Total. ................................................................................ 33
2.1.1 Pilares de Mantenimiento Productivo Total. ............................................................ 34
2.2 Cuadro de mando Balanced Scorecoard BSC. .......................................................... 39
2.3 Mantenimiento basado en la confiabilidad RCM......................................................... 42
2.4 Cambios rápidos SMED. ............................................................................................ 55
2.5 Mapeo de flujo de valor VSM. .................................................................................... 59
2.6 Diagrama de Pareto. .................................................................................................. 60
2.7 Seis sigma. ................................................................................................................ 61
2.8 Análisis de causa raíz. ............................................................................................... 63
2.8.1Técnicas de análisis de causa raíz........................................................................... 64
2.9 Indicadores de Mantenimiento. .................................................................................. 65
Bibliografía
Anexos
V
Índice de Tablas
VI
Figura 4.4 Porcentaje de CMMS comerciales. (Bagadia 2006, p. 222) .......................................... 102
Figura 4. 5 Factores de éxito de CMMS. (Bagadia 2006, p. 225) ................................................... 103
VII
Índice de Figuras
VIII
Figura 2.16 OEE y TEEP. (Gulati, 2013. p. 209). ............................................................................. 68
IX
Resumen
Esta propuesta a su vez, proporciona una visión general y detallada de los procesos de
mantenimiento, lo que es de gran ayuda para el lector, ya que podrá adoptar de la
presente lo que mejor se adapte a su organización o a la situación que busque mejorar. El
entendimiento del área de mantenimiento fomenta la mejora de sus procesos, facilita el
desarrollo de software interno y la implementación de software comercial.
X
Abstract
The system was designed with a theoretical support relating to various tools of Industrial
Engineering applied to maintenance, making sure that the sequence of operations and the
flow of information are in an orderly and methodical way so that in each section or module
of the system, value is provided to the maintenance function. Some of these theories are
integrated clearly into a computer software and others are performed out of it, however,
they are integrated into their processes providing benefits for the operation.
This proposal, at the same time, provides a detailed overview of the maintenance process
which is really helpful to the reader, since you can take from the present work, whatever
suits best to your organization or to the situation you want to improve. The understanding
of the maintenance area promotes processes improvement. This facilitates internal
software development and implementation of commercial software.
The system was developed and designed for the pharmaceutical and chemical industry
but equally can be adapted to any industry in whose operations, it requires to manage
operational equipment or property.
XI
Introducción
Todas las actividades de una organización deben ser pensadas y diseñadas de manera
consciente para lograr que se ejecuten sistemáticamente a fin de minimizar las pérdidas
de las ganancias. La oferta de bienes y servicios coexiste con la ejecución de procesos
administrativos, operativos y cognoscitivos, que deben ser gestionados estratégica y
creativamente con el fin último de captar y conservar el mercado de interés.
Esta investigación está integrada por cuatro partes: en la primera se establece el contexto
de la industria en la que se realiza el estudio, el objetivo de la investigación y el contexto
de la operación y función del mantenimiento. En la segunda, se describen las estrategias
de mantenimiento de vanguardia con la finalidad de definir si pueden ser integradas o no
en un sistema de gestión de mantenimiento. Enseguida, se describe el sistema de gestión
derivado de dicho análisis y finalmente se consideran las estadísticas que validan el
funcionamiento del sistema propuesto.
1
Capítulo 1
Marco conceptual
Figura 1.1 Ventas Industria Farmacéutica en México 2007 a 2014. (CANIFARMA, 2014).
1.2 Problemática.
Cuando un sistema falla las consecuencias pueden ser graves, puede haber pérdida o
retrasos en la producción; afectación humana, al medio ambiente o a las instalaciones.
Sin embargo, estas fallas pueden ser evitadas mediante inspecciones regulares,
monitoreo de la condición de los equipos y con el diseño efectivo de las tareas de
mantenimiento.
El área de mantenimiento cuenta con múltiples recursos entre los que se encuentran: el
conocimiento técnico, habilidades de ejecución, presupuesto, herramientas de trabajo,
equipos de pruebas y medición, refacciones y consumibles, y todos éstos pueden ser
gestionados y aprovechados de una mejor manera. En la mayoría de las empresas, es
3
común que el mantenimiento sea visto como un mal necesario o que se le adjudiquen
adjetivos similares, pero es un área que participa activa y potencialmente en el
cumplimiento de los objetivos, simplemente se le tiene que dar el valor y la atención que
merece para que los eslabones que representa en la cadena productiva sean soportes
sólidos y fuertes.
Diversas industrias no cuentan con un sistema de mantenimiento que integre todas sus
funciones, perdiendo así la capacidad de utilizar sus recursos de manera eficiente debido
a que encuentran difícil medir, controlar, analizar y mejorar sus operaciones.
En ocasiones es difícil saber en qué se destinan los recursos y, por lo tanto, también
dónde hay fuga de éstos, no hay medición ni control de su uso y hay una aparente falta de
recursos humanos, de presupuesto y de tiempo; pero en realidad sólo hay una gran falta
de gestión.
Otro gran dilema del área es saber en qué momento la cantidad de mantenimiento supera
el equilibrio costo-beneficio, sobre todo en el preventivo o los reemplazos programados de
refacciones. Se puede estar destinando mantenimiento innecesario por la falta de análisis
que den respuesta al camino más óptimo de disponibilidad de los equipos. De acuerdo a
diversos autores, el área de mantenimiento se enfrenta a problemas para hacer más
eficiente la operación de mantenimiento preventivo, las interrogantes son: ¿en qué
momento deja de ser positiva la constancia de mantenimiento y se convierte en un
exceso?, ¿cómo afecta en la disponibilidad del equipo?, por lo que también se analizará
cómo se pueden implementar las herramientas que enfocan sus esfuerzos en equilibrar la
relación costo-beneficio del mantenimiento.
En síntesis, lo que se debe investigar es qué efecto tiene en el desempeño del área de
mantenimiento, la integración de los métodos y técnicas consideradas como mejores
prácticas de mantenimiento en un software de gestión.
Se pretende que tenga un impacto sistemático para eliminar el desperdicio, minimizar las
pérdidas, optimizar los recursos e incrementar el nivel de servicio.
Los indicadores que parcialmente se llevan en la empresa de estudio son los siguientes:
10%. En mantenimiento preventivo hay un rezago normalmente del 30%.
Trabajo correctivo vs. soporte. El mantenimiento de soporte normalmente
representa el 95% del total de órdenes de trabajo anual; sin embargo, este
porcentaje también refleja que la clasificación del tipo de trabajo (correctivo,
soporte) está mal asignado, porque hay órdenes catalogadas como soporte,
cuando en realidad el equipo tuvo falla. En las órdenes de soporte hay una gran
oportunidad de mejora para implementar el mantenimiento autónomo en tareas
sencillas que pueden llevar a cabo los operadores de los equipos.
5
Tipo de órdenes de trabajo: El tiempo destinado a mantenimiento correctivo es del
3.9%, el tiempo destinado a soporte es del 67.4% (incluye apoyo a la operación,
apoyo a la ejecución de proyectos, etc.) y el tiempo destinado a mantenimiento
preventivo es del 28.7%
Tipos de fallas: Las fallas que se presentan con más frecuencia son: fugas en
líneas, conexiones y válvulas, y fugas en sellos mecánicos. Las causas de falla
más frecuentes son: falta de limpieza (5.27%), mala operación (21.67%), desgaste
del equipo (50.89%), mantenimiento inadecuado (22.17%).
La carga pendiente de trabajo o Backlog por sus siglas en inglés es de 1.5
semanas para las solicitudes de trabajo de los usuarios y el backlog para el
mantenimiento preventivo es de 3 semanas. El backlog total es de 4.5 semanas.
Estos indicadores son sujetos a mejora a partir del establecimiento de sus parámetros y
tolerancias de cumplimiento; así como de la programación de los trabajos y asignación de
prioridades, es decir, tienen que ser realistas de acuerdo a los recursos con los que se
cuenta, sin dejar de ser retadores.
1.5 Objetivo.
1. ¿El uso de un sistema de información o software hace que los técnicos actúen con
autonomía mejorando el tiempo de respuesta?
2. ¿Se pueden integrar diversas herramientas de ingeniería industrial en un sistema
de información para la gestión de los recursos de mantenimiento?
3. ¿El desempeño del personal técnico es mejor cuando tiene libre acceso a la
información?
6
4. ¿El tiempo de respuesta de mantenimiento incrementa al medir, controlar y
divulgar en tiempo real los indicadores de desempeño?
5. ¿Es posible conseguir una mezcla sinérgica entre el sistema de información y los
procedimientos de operación?
6. ¿Los recursos del área son mejor aprovechados con el uso de la herramienta de
gestión propuesta?
La oportunidad que la autora de esta tesis ha tenido de presenciar los problemas del área
de mantenimiento industrial de cerca ha despertado la inquietud por adaptar una forma de
trabajo que no sólo minimice las fallas de los equipos, sino que permita el
aprovechamiento de sus recursos para no sólo enfocar los esfuerzos a mantener los
equipos en buen estado, sino para mejorar su eficiencia, y que permita palpar el beneficio
en la capacidad operativa, buscando conscientemente mejorar el área a través de nuevos
procesos de trabajo sistematizados.
7
Se pretende encontrar la correlación del desempeño del área de mantenimiento de una
industria farmoquímica y el uso de un software propuesto para su gestión, el cual está
fundamentado en las mejores prácticas de mantenimiento actuales.
A través del uso del sistema propuesto se pretende manejar diversas prácticas, tales
como: mantenimiento productivo total TPM por sus siglas en inglés “Total productive
maintenance”, mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM por sus siglas en inglés
“Reliability centered maintenance”, análisis del modo y efecto de fallas AMEF, cambios
rápidos SMED por sus siglas en inglés “Single minute exchange of die”, mapa de flujo de
valor VSM por sus siglas en inglés “Value stream mapping”, etc. Con la adaptación
sistemática de éstas se puede lograr maximizar el uso de recursos, ya que se verán
afectadas positivamente las actividades administrativas y operativas del área, el sistema
permitirá el análisis de datos y su retroalimentación y de manera gradual se impactará la
eficiencia operativa de los equipos, reduciendo fallos, tiempos de paro y el deterioro
acelerado en los equipos.
Demostrar que las mejores prácticas de mantenimiento, pueden ser apoyadas con un
software, diseñado para que sistemáticamente, se puedan; direccionar, controlar y
gestionar los recursos del área de mantenimiento en una empresa farmoquímica; con el
fin de mejorar la operación de los equipos e instalaciones, para que operen sin
interrupciones y produzcan con calidad, para así; incrementar la productividad y dar
énfasis a las actividades que generan valor y mitigar las actividades que no son
necesarias.
El siguiente diagrama representa las etapas de metodología para generar la propuesta del
sistema de mantenimiento.
Determinar procesos
críticos
Uso de herramientas y
técnicas de análisis de
estatus
Determinar procesos
nuevos o faltantes.
Análisis de la forma de
ejecución de las
Etapa 3. Diseño de los
actividades y/o
nuevos procesos
operaciones
Deter i ar KPI’s y
reportes necesarios para
el control y mejora de la
operación.
Definir cómo se
integrarán los cambios al
sistema de gestión
Etapa 4.Análisis de la
interacción de los En caso necesario re
procesos con el sistema diseño de diagramas de
de gestión flujo
9
Generar procedimientos
de operación.
1.11 Figura 1.3 Etapas de mejora del sistema de mantenimiento. (Elaboración propia).
El
mantenimiento en el tiempo.
Figura 1.4 Crecientes expectativas del área de mantenimiento. (Moubray, 1999, p. 3).
10
Figura 1.5 Ambiente del sistema. (Kelly, 2006, p. 6).
11
1.13 Objetivos de Mantenimiento.
Los objetivos y metas de mantenimiento deben estar sincronizados con el objetivo general
y deben ser consistentes con los planes y estrategias de producción para lograr la visión y
misión de la compañía. Deben lograr mantener la confiabilidad de los equipos, gestionar
la ejecución del trabajo, apegarse a las agendas de mantenimiento, reducir continuamente
los paros de equipo e incrementar la disponibilidad de éstos; así como, asegurar que el
trabajo es realizado eficientemente a través de la planeación, coordinación en la ejecución
y control de la operación. (Smith & Hawkins, Lean Maintenance, 2004)
A pesar de que es bien sabido que la negligencia causa deterioración rápida, es difícil
establecer la relación entre el nivel de mantenimiento y el tiempo de vida de los activos. El
mejor camino es establecer estándares de condición con los que se logre cubrir el tiempo
de vida esperado y este estado debe ser auditado. (Kelly, 2006)
12
Figura 1.7 Modelo para definir la estrategia de mantenimiento. (Crespo, 2007, p. 7).
Las acciones del nivel estratégico son de acuerdo a la perspectiva del negocio, considera
las herramientas que se adaptan para gestionar el mantenimiento en función de los
objetivos generales, a través de este nivel se direcciona la ventaja competitiva. Para
lograr estas prioridades, se debe generar un plan para mitigar los gaps potenciales del
desempeño de los equipos.
Las acciones a nivel táctico determinan la correcta asignación de recursos para cumplir el
plan. En este nivel se definen las políticas de mantenimiento, logística y planeación. Se
logra a través del detalle de las tareas, la programación y la gestión de los recursos
necesarios.
Las acciones a nivel operativo aseguran que las tareas de mantenimiento son realizadas
por técnicos especialistas, en el tiempo programado, siguiendo adecuadamente los
procedimientos y utilizando las herramientas adecuadas. Se logra mediante la ejecución
eficiente de las tareas, la colección de datos y la retro alimentación al sistema de gestión.
Finalmente, con la experiencia colectiva de los tres niveles, adaptada a las mejores
prácticas, se logra la gestión sistémica que permite la mejora continua y que en
automático se adapta a nuevos retos organizacionales. (Crespo Márquez, 2007)
13
Figura 1.8 Estrategia de mantenimiento. (Crespo, 2007, P. 15).
14
Las herramientas de planeación y gestión de mantenimiento soportan sus modelos en las
siguientes filosofías de mantenimiento:
15
Figura 1.9 Modelo de gestión de mantenimiento. (Crespo, 2007, p. 22)
1.16 Mantenibilidad.
Los tres principales tiempos destinados a dar mantenimiento a un equipo son: tiempo de
logística (cuando por indisponibilidad de un componente el equipo no puede ser reparado
y es un tema de gestión), tiempos administrativos (actividades no técnicas de
mantenimiento) y tiempo de reparación. (Dhillon, Engineering Maintainability, 1999).
Horas hombre desperdiciadas en tareas de baja importancia.
Tareas críticas pérdidas en las órdenes rezagadas.
Clientes del área operativa insatisfechos.
Carencia de fe en la efectividad de mantenimiento.
17
La guía de prioridades es como sigue:
Mejoras en planta que permitirán mejor utilización de los recursos.
Requerimientos operativos.
Proyectos de mejora.
Criticidad de los activos.
Impacto de la tarea en las operaciones.
Los equipos críticos deben estar claramente identificados para ayudar a la decisión de
priorización de tareas. Prioridad del trabajo: Criticidad del activo multiplicado por el
impacto del trabajo. (Gulati, 2013).
Los modelos a largo y mediano plazo tienen la capacidad de planear y abastecer las
refacciones, los modelos a corto plazo se enfocan en la asignación de recursos,
monitoreo y control. La planeación y programación permiten determinar:
mantenimiento.
Determinar la política de aprovisionamiento de refacciones.
Hay modelos matemáticos que ayudan al área de planeación y programación que tienen
alto impacto si es aplicado en las operaciones de mantenimiento. (Ben-Daya & Rahim,
Integrated Models in Production Planning, Inventory, 2001). Es posible, si los datos
matemáticos existen, determinar un modelo matemático para la inspección óptima.
(Chanter & Swallow, Building Maintenance Management, 2007). Es complejo tratar el
problema de planeación de mantenimiento en un sistema de optimización único,
incluyendo todos los aspectos del problema y hay que notar que muchas de las variables
son de naturaleza estocástica.
Una vez que los periodos entre inspecciones se han establecido, la información reunida
durante una inspección puede sugerir revisar los ciclos de inspección futuros. Se dice que
si las inspecciones son regulares se reduce el trabajo de reparación de emergencia. Un
modelo estadístico basado en la inspección considera las siguientes variables:
El número promedio de llamados por año.
La frecuencia de las inspecciones planeadas.
El costo promedio de reparación de emergencia.
18
El número promedio de averías en el programa de inspección.
La relación laboral del planeador con el área de operaciones puede ser directa o indirecta.
En la directa, el planeador da soporte a la gerencia, al supervisor y a la unidad de
operaciones. En la indirecta, el planeador soporta sólo a la gerencia de mantenimiento. La
planeación debe ser independiente a la supervisión y debe reportar a la gerencia de
mantenimiento. (Palmer, 2005).
Algunos puntos que le restan valor a la planeación son: pobre manejo de la política de
inventarios, puntos divergentes en el concepto de planeación, planeadores con
actividades ajenas a su labor, alcances no claros. (Palmer, 2005).
Personal de mantenimiento esperando piezas.
Altos retrabajos.
Bajo desempeño en las tareas.
Alto nivel de desabasto en el almacén.
Personal de mantenimiento llegando al sitio de trabajo, esperando para que el
activo esté disponible.
Frecuentes viajes al taller.
Paros operativos más altos de lo estimado. (Gulati, 2013).
Órdenes de trabajo que precisen el alcance.
Definir tiempos estándar para cada trabajo.
Tener información sobre la disponibilidad de habilidades por turno.
Estatus del inventario de refacciones necesarias e información de su
aprovisionamiento.
Información referente a la disponibilidad de equipo de medición y herramientas.
Información del programa de producción, incluyendo información sobre la
disponibilidad que hay del equipo para mantenimiento para asegurar mínimo
impacto sobre la planeación de la producción.
Priorizar los trabajos en conjunto con producción.
Información referente a los retrasos que se hayan tenido en el pasado y sus
causas.
El método de la ruta crítica CPM "Critical Path Method" por sus siglas en inglés, fue
aplicado en el paro de planta de mantenimiento en DuPont y el tiempo no productivo fue
20
reducido de 125 a 93 horas. PERT fue ideado en 1958 para el programa de desarrollo de
misiles Polaris.
¿Cuánto tiempo tomará la realización del proyecto entero?
¿Cuáles son los riesgos involucrados?
¿Cuáles son las actividades críticas que podrían retrasar el proyecto entero si no
son completadas en tiempo?
¿El proyecto está en tiempo, por debajo o fuera de tiempo?
¿Si el proyecto tiene que terminar antes de lo planeado, cuál es el mejor camino
para que sea al menor costo?
Para mantener un equipo sin fallas es necesario realizar mantenimiento preventivo, pero
es necesario tener cuidado con la frecuencia porque puede tener un costo alto. Muchas
tareas de preventivo pueden ser innecesarias generando tiempo desperdiciado, recursos
y colección de información irrelevante. (Gulati, 2013). Es complicado determinar cuánto
preventivo se debe realizar y de qué tipo para cubrir los requerimientos del usuario al
costo mínimo.
Figura 1.12 Relación entre los costos de correctivo y preventivo. (Kelly, 2006, p. 87)
22
tener un impacto operacional, de seguridad o económico, mediante un proceso iterativo
de análisis. (Smith & Mobley, Rules of Thumb for Maintenance and Reliability, 2007).
Cada componente tiene una función asignada, cuando ese componente no es capaz de
realizar la función para la que fue diseñada se dice que ha fallado y esto puede ser parcial
o total. Las consecuencias de la falla funcional dependerán en si la función puede ser
contenida a nivel unidad o si tiene consecuencias a nivel planta como pérdida de
producto, de calidad o en seguridad. (Kelly, 2006)
La tarea de Primer nivel de decisión (nivel planta) Segundo nivel de Tercer nivel de
mantenimiento Alguna combinación de: decisiones (nivel taller decisiones (nivel
alternativa. Acción Momento de la acción de mantenimiento) almacén)
- Ajustar o calibrar. - Acción programada antes de - Interno (taller) vs - Decisión de
- Prueba. falla (hrs, millas, etc.). externo. mantener ítems o
- Siempre reparar. - Acción programada antes de - Reparar vs componentes
- Siempre reemplazar. la falla basado en la condición reacondicionar y reparados / decisión
- Reparar vs vía inspección. reutilizar componentes. de reemplazo.
reemplazar. - Acción realizada después de Almacenes con
la falla, sea planeada o no. política de
O inventario, stock
Rediseñar, como lo indicado en la investigación de causa mín. y máx.
de falla.
Información - Estadísticas de falla del componente. - Costo y calidad de - Rango de
típica que - Monitoreo de las características de condición. reparación interna vs demanda por
influye - Consecuencias de falla externa. componente.
- Costo de mantener el stock - Evaluar el costo de - Tiempo de entrega
- Costo reducido por reparar en tiempo reparar, reacondicionar, del proveedor.
o adquirir nuevo. - Costo de tener la
refacción vs costo
de no tenerla.
Tabla 1.1 El problema de decisión de mantenimiento preventivo. (Kelly, 2006, p. 93).
|
Reparar siempre.
Reemplazar siempre.
Reparar contra comparar de acuerdo a la situación.
Mantenimiento basado en tiempo.
Mantenimiento basado en la condición.
Diseño libre de mantenimiento.
la unidad a la que pertenece.
No es efectivo si la falla del equipo es al azar.
Entre más predecible es la falla la relación costo-beneficio es más efectiva.
Siempre involucra un grado de exceso de mantenimiento.
Recae en estadísticas de falla que por lo general no existen.
predecibles si se encuentra un tiempo de inspección adecuado.
Es utilizado cuando se pueden predecir las fallas en los componentes.
Es particularmente importante para componentes que son muy caros.
El tiempo de inspección estará en función del tiempo de espera de falla.
Su efectividad depende en cómo se determina la confiabilidad del componente.
Los chequeos pueden ser inspecciones simples, inspecciones de la condición o
monitoreo de tendencias.
Dejar a falla.
La demanda de correctivo ocurre sin preocupaciones.
Su tiempo de reparación no tiene efectos trascendentales.
Mantenimiento de oportunidad.
Esta técnica busca eliminar las causas para dar mantenimiento.
Puede ser una opción después de que se tiene experiencia en la operación del
equipo, y depende del nivel de inversión que se tenga que hacer y el beneficio
obtenido por el re-diseño del componente. Es un área de mantenimiento que se ve
beneficiada por los análisis de modos de falla y sus efectos.
24
Las tareas de preventivo, generalmente son desarrolladas con información de fallas
limitada, pero se debe tener en cuenta el tamaño de la planta, su complejidad, el número
de activos, etc. Los procedimientos utilizados para seleccionar la mejor tarea tienen un
alto grado de pragmatismo. El diseño de las tareas de mantenimiento puede variar por la
naturaleza de la industria.
El plan de mantenimiento debe tener un alcance claro y debe incluir los requerimientos de
habilidades técnicas, el número de personas, las horas de trabajo, refacciones y
herramientas especiales. La orden debe empoderar al técnico a hacer cualquier ajuste o
reparación menor que surja al realizar el preventivo. Si surge algo que requiera mayor
coordinación o autorizaciones especiales debe crear una orden de trabajo alterna.
(Palmer, 2005)
Terry Wireman (1996) hace referencia a que, no mantener las condiciones básicas de
ajuste, lubricación y limpieza, contribuye al 50% de todas las fallas.
Un plan efectivo incluirá sólo las tareas necesarias para lograrlo; es decir, no se tendrán
actividades que incrementen los costos de mantenimiento sin un incremento
correspondiente en el nivel de confiabilidad. La experiencia ha demostrado claramente
que la confiabilidad decrece cuando se realizan tareas de mantenimiento inapropiadas o
innecesarias, generando un incremento en la incidencia de fallas inducidas por
mantenimiento.
Bob Baldwin (1995) identificó que había fuga de conocimiento en muchas empresas cada
que los empleados dejaban su trabajo, la pérdida, no sólo eran las 20 ó 30 lecciones clave
o experiencias de años, sino muchos detalles de trabajos particulares en equipos
particulares.
Bob Baldwin notó que los planeadores de mantenimiento estaban en la mejor posición
para retener ese conocimiento. El departamento de planeación es la localización
adecuada para mantener la información general y específica del equipo, como: catálogos
de proveedores, manuales, datos históricos e información de componentes y piezas.
(Palmer, 2005)
El planeador debe crear archivos que integren toda la información referente al equipo y
los trabajos que en él se realicen. (Palmer, 2005)
1.21 Refacciones.
Para la gestión de refacciones se mezclan dos disciplinas: las técnicas que se utilizan
para determinar los rangos de falla, y la de gestión de materiales. El resultado de esta
mezcla proveerá un método de pronóstico de refacciones basado en la confiabilidad de
26
los componentes, y a su vez, traerá consigo una gestión más racional de la gestión del
inventario y de las estrategias de aprovisionamiento con un riesgo mínimo de desabasto y
como consecuencia el sobre inventario puede eliminarse. (Ben-Da ya, Duffuaa, Abdul,
Knezevic, & Ait-Kadi, 2009)
1. Estadística para saber el tiempo medio entre fallas MTTF “Mean time to failure” por
sus siglas en inglés y el tiempo de reparación de falla MTTR “Mean time to repair”
por sus siglas en inglés; a fin de evaluar la disponibilidad a través de la siguiente
fórmula; MTTF= MTTF/(MTTF+MTTR).
2. Análisis basado en la estructura de la teoría de colas con un rango de demanda ʎ
y un rango de reparación µ. En algunos casos el rango de demanda es
intercambiado por el rango de falla.
Los modelos tratan con los rangos de falla y con los rangos de reparación y son
caracterizados en un proceso simple y homogéneo de Poisson, esta suposición es muy
restrictiva. Por supuesto hay partes como componentes electrónicos que tienen un rango
constante de falla. Las fallas de piezas mecánicas como la fatiga, la oxidación, la
corrosión, etc., son procesos dependientes del tiempo y están caracterizados por la
distribución Weibull F(t)=1- e-(t/n)β con β>1. (Ben-Da ya, Duffuaa, Abdul, Knezevic, & Ait-
Kadi, 2009)
Las refacciones pueden ser clasificadas como: única, común, crítica y no crítica. También
es necesario saber los tiempos de entrega, rangos de uso, y la cantidad de equipos que lo
utilizan.
Una vez que los datos de uso se han obtenido, el siguiente paso es determinar una
política para el almacén que considere un riesgo aceptable de escasez. Además de otros
factores importantes como el costo y la criticidad del componente que influencian la
decisión de cuánto y cuándo comprar.
20% de reducción de la carga de trabajo de los planeadores de mantenimiento.
30% de reducción en el número de órdenes de compra por reposición de partes.
40% de reducción en órdenes de compra directas.
30% de reducción en los inventarios de mantenimiento.
20% de reducción en los costos totales de mantenimiento.
Sin embargo, para ciertas refacciones, estas expectativas pueden no ser muy realistas
debido a su alto costo, a fallas altamente inesperadas y al alto tiempo de entrega. En el
análisis las áreas de mantenimiento, ingeniería y compras, deben trabajar en conjunto.
27
El costo de almacenar un artículo puede ser tanto como el 30% de su costo por año. Los
inventarios pueden ser clasificados en tres categorías mayores:
1. Inventario activo: Los inventarios son usados frecuentemente, la demanda futura puede
ser predicha con gran precisión, si un artículo es utilizado al menos una vez al mes, es
considerado inventario activo.
2. Inventario usado con baja frecuencia: Son artículos que son usados con baja
frecuencia, usualmente menos de diez veces por año, pero la demanda puede ser
predicha con cierta precisión.
3. Inventario raramente usado: Estos artículos caen en la categoría “deben estar”. Son
artículos casi imposibles de obtener o de tiempo de entrega alto, a veces pareciera que no
se pueden conseguir. Y la mayoría de esos artículos deben estar a la mano cuando se
necesiten. Un análisis de cien almacenes arrojó que el 50% o más artículos no han tenido
uso en los últimos dos años. (Ben-Da ya, Duffuaa, Abdul, Knezevic, & Ait-Kadi, 2009)
Para reducir el costo del inventario raramente usado, algunas organizaciones han
empezado a hacer equipo con las organizaciones en su área para compartir el alto valor
de los inventarios, por ejemplo, de motores grandes, transformadores, etc.
La mayoría de los artículos clasificación A son partes con tiempo de entrega alto, costo
alto y demanda baja, son usualmente los más críticos. Su demanda es difícil de predecir y
el hecho de que no estén disponibles puede causar paros operativos. Se ha encontrado
que el número de artículos en esta categoría abarcan del 10 al 20% de todos los
artículos. Su costo está en un rango del 60 al 80% del costo total del inventario. Pueden
ser comparados con el inventario raramente usado.
La mayoría de los artículos clasificación B son partes estándar que podrían permanecer
en los almacenes de los fabricantes y estar disponibles con distribuidores locales en unos
cuantos días o semanas, son de costo medio-alto y demanda poco frecuente, son menos
críticos. Su demanda se puede predecir con un poco de esfuerzo. Se ha encontrado que
el total de artículos en esta categoría abarcan del 20 al 35% de todos los artículos del
28
almacén. Su costo está en un rango del 15 al 25% del costo total del inventario. Pueden
ser comparados con el inventario usado con baja frecuencia.
La mayoría de los artículos clasificación C son partes estándar que pueden ser
entregadas por el fabricante en tiempos programados o estar disponibles con
distribuidores locales en unas cuantas horas o en un par de días, son activamente
usados. Su demanda puede ser predicha con exactitud. Se ha encontrado que el total de
artículos en esta categoría abarcan del 55 al 75% de todos los artículos del almacén. Su
costo está en un rango del 5 al 15% del costo total del inventario. Pueden ser comparados
con el inventario activamente usado.
El objetivo es revisar el costo y el uso o demanda de los artículos de forma regular para
reducir el número de artículos en inventario sin impactar las necesidades de
mantenimiento.
También puede haber artículos que no entren en ninguna clasificación. Esto es inventario
muerto, podrían ser artículos de equipos que fueron removidos hace tiempo, estos
artículos pueden ser enviados de vuelta al proveedor o a alguno de los clientes, o se
puede vender. El inventario muerto consume espacio en el almacén y también se pagan
impuestos sobre el inventario. Hay que recordar que estos costos pueden representar el
25% por año. (Gulati, 2013).
Figura 1.15 Indicadores para mejorar la gestión de materiales (Gulati, 2013, p.135).
29
1.22 Cinco Ss.
Las fábricas por definición son lugares en los que se producen bienes. Los almacenes son
lugares donde algo se guarda. Cinco Ss es un programa de cinco pasos que que permite
introducir, implementar y mantener: limpieza, seguridad, orden y sitios eficientes de
trabajo; remueve productos, herramientas y desorden en general, lo que mueve al
desarrollo de nuevos layouts, mejores sistemas de almacenamiento. Se ha descubierto
que el exceso de lugares de almacenamiento puede generar mejoras y eficiencia, el
nuevo plan siempre tendrá que considerar ambos aspectos, la línea y los lugares de
almacenaje. Cinco Ss es un concepto de mejora continua y es una introducción para los
empleados en los conceptos de desperdicio y productividad. El área de cuarentena es
esencial, el objetivo es mantener una zona de almacenaje temporal, para dar tiempo a
definir si un artículo es necesario o no, esto, permitirá evitar desechar material o
componentes que sí se utilicen. El área debe estar organizada, todos los artículos
almacenados deben tener una tarjeta roja que las identifique con la información necesaria,
como fecha de ingreso al área de cuarentena, nombre de la persona que lo ingresa, ID del
artículo, descripción, etc. (Borris, 2005)
2. Ordenar (corre en paralelo con el primero), todos los lugares de almacenamiento deben
tener señalizaciones lógicas, para permitir la rápida identificación de la localización de los
artículos, las paredes, los pisos, los cajones deberán tener ayudas visuales que le
permitan a los trabajadores saber si algo está faltando con tan sólo un vistazo. Los
artículos deben ser ordenados en base a su uso. Las ventajas de tener espacio en el área
de trabajo son más importantes que tener artículos con poca frecuencia de uso cerca,
además con las Cinco Ss el acceso a herramientas y artículos debe ser más fácil. Se
puede realizar un mapa tipo espagueti para estudiar las rutas que el operador realiza.
5. Disciplina. Las Cinco Ss deben ser tratadas como actividades diarias, las rutinas son
realizadas cada día, y debe haber rutinas programadas. Las auditorías detectarán las
fallas en el programa.
30
Figura 1.16 Esquema del proceso de 5 Ss. (Borris, 2005, p. 157).
El enfoque del mantenimiento productivo total o TPM por sus siglas en inglés, “Total
Productive Maintenance” es mejorar el rendimiento de los equipos; hay once pérdidas
referentes a los equipos:
31
9. La peor pérdida que se atribuye a los equipos es la baja calidad, una de las
verdades fundamentales del TPM es que, si un equipo está disponible 24 horas al
día, 7 días a la semana, si su desempeño es alto, pero no está produciendo al más
alto nivel de calidad, simplemente está produciendo desperdicio a capacidad
plena.
10. Defectos o retrabajos, es considerada la mayor pérdida a ser eliminada, cada vez
que el equipo produce productos indeseados se ha perdido tiempo valioso de
operación.
11. Perdidas de rendimiento, pérdidas parciales de calidad.
Las perdidas citadas recaen en dos áreas, mantenimiento y producción y deben trabajar
en conjunto para lograr reducirlas, las interfaces entre mantenimiento y producción deben
ser claras, las responsabilidades y autoridades deben ser definidas en la estructura
organizacional, mantenimiento no es un subordinado de producción es un servicio de
soporte.
32
Capítulo 2
Marco Teórico
La palabra "total" en TPM está relacionada con; efectividad total del equipo, sistema de
mantenimiento total y participación total de los empleados. (Smith & Hawkins, Lean
Maintenance, 2004). El enfoque de TPM provee una sinergia entre todas las funciones de
la compañía, pero particularmente entre mantenimiento y producción, en búsqueda de la
mejora continua de la calidad del producto, la eficiencia operacional, el aseguramiento de
la capacidad y la seguridad. (Manzini, Pham, Regattieri, & Ferrari, 2010)
Una de las primeras etapas del programa TPM es arreglar cada equipo o regresarlo a su
condición básica, pero como siempre habrá un presupuesto finito, se puede tener un
grado de flexibilidad en esta regla, así como en el concepto "condición básica".
Considerando como prioridad lo que tiene alto impacto a la disponibilidad, en el
desempeño y en la calidad. (Borris, 2005)
33
disponibilidad aumenta la producción el costo de mantenimiento decrece desde el primer
año.
TPM requiere el patrocinio y compromiso de la alta gerencia para que sea efectiva, la
inversión y el retorno en TPM es muy alto. TPM incrementa la productividad, la calidad,
optimiza el costo del ciclo de vida de los equipos y amplía la base de conocimiento y
habilidades de los empleados.
Las estadísticas indican que el 70% de las fallas son inducidas; por ejemplo, descuidos,
carencia de habilidades de los trabajadores, bajo desempeño en la ejecución del
mantenimiento preventivo, ejecución no adecuada de procedimientos.
1. Mantenimiento Autónomo.
2. Enfoque en la mejora.
3. Mantenimiento Planeado.
4. Mantenimiento de Calidad.
5. Desarrollo y entrenamiento.
6. Gestión temprana de equipos.
7. Mejora en la oficina
8. Seguridad, salud y ambiente.
TPM desarrolla las habilidades de los operadores para que asuman tareas de
mantenimiento pequeñas y simples, dejando tiempo libre a los técnicos para otras
actividades de más alto valor añadido y reparaciones técnicas. A través de sus ojos se
evita la deterioración y las roturas, lo que requiere un cambio cultural fuerte y una
inversión alta en entrenamiento. Los operadores necesitan aprender más acerca de los
equipos para así poder detectar problemas tempranos, convirtiéndose así en piezas clave
para mejorar la efectividad del equipo. La gerencia debe promover el ambiente laboral
para fomentar un cambio positivo, a través de su involucramiento en el programa y
acercándose al lugar de trabajo. TPM también requiere de soporte económico para su
implementación y las ideas que de éste se generen. (Gulati, 2013).
Las metas del mantenimiento autónomo son: Operación ininterrumpida de los equipos,
operadores operando y manteniendo el equipo, eliminación de defectos, evitar fallas
potenciales e involucramiento de todos los empleados para resolver problemas con
participación activa. (Gulati, 2013).
Muchas empresas con sistemas de mejora continua y con presupuestos más elevados,
toman más cuidado en el destino de sus recursos; por ejemplo, en entrenamiento,
mejoras y en probar nuevas técnicas de negocio.
35
El mantenimiento autónomo puede o no incluir reparaciones pequeñas, los operadores
deben recibir una gran cantidad de entrenamiento en habilidades y ser certificados.
(Borris, 2005)
2. Enfoque en la mejora: Este pilar está orientado a reducir pérdidas en el lugar de trabajo
para mejorar la eficiencia operacional. Es un conjunto de mejoras pequeñas que producen
resultados sorprendentes cuando son continuos, involucra a todos los empleados.
(Gulati, 2013) Lo principal es optimizar la efectividad y eliminar los paros a través de un
sistema exhaustivo de mantenimiento durante toda la vida útil de los equipos. Este pilar
aporta metodologías para llegar a la raíz de los problemas, mediante el involucramiento
de los operadores se desarrolla un sentido de propiedad y afinidad por su equipo, están
involucrados en la solución de problemas y desarrollan un fuerte impulso para ver el
problema solucionado. También participan en actividades administrativas para asegurar
que el problema no recurra. (Borris, 2005)
36
El rol de los administradores en TPM es crear un ambiente en el que se impulse la mejora
continua, la Tabla 2.2 Roles de la Administración muestra las cinco roles de gestión de
TPM.
Los técnicos multi-habilidades son muy valiosos en las empresas, los técnicos deben
saber probar y operar equipos, hacer ajustes, calibraciones, programaciones, reemplazo
37
de piezas, por esta razón, el entrenamiento debe ser realizado considerando múltiples
habilidades. El entrenamiento tiene que ser una combinación de autoestudio, teoría,
práctica y debe tener evaluaciones teóricas y prácticas. Además, la certificación elimina
las conjeturas en el proceso de selección y promoción. (Smith R., Lean Maintenance,
2004)
Operador # 2
Operador #1
Técnico #1
Técnico #2
Técnico #3
Técnico #4
Nombre de los miembros del equipo. Gerente
Introducción a TPM
Introducción a MP
Cero Fallas
Introducción Mantenimiento Autónomo
Liderazgo
Software
Análisis de Causa Raíz
Análisis de Riesgo
Tabla 2.2 Tabla de control de capacitación. (Borris, 2005, p. 121)
38
espera, y los planeadores tienen que ser conscientes de que hacer mal su labor podría
entorpecer la actividad productiva. (Borris, 2005)
El BSC propuesto por Kaplan y Norton es un modelo que traslada la misión y la estrategia
de negocio a un conjunto de objetivos específicos y medidas cuantificables en cuatro
39
perspectivas: financiero, cliente, procesos internos, aprendizaje y crecimiento (capacidad
para mejorar y crear valor). (Crespo Márquez, 2007)
El BSC provee una estructura de trabajo holística para establecer un sistema de gestión
del desempeño a través de los siguientes pasos:
40
Figura 2.2 Seis recursos de mantenimiento sujetos a mejora. (Peters, 2006, p. 52)
La siguiente Tabla 2.4 Categorías BSC muestra las categorías de mejores prácticas para
mejorar los seis recursos claves de mantenimiento: gente, habilidades técnicas, activos
físicos y equipos, información, refacciones y materiales.
No CATEGORÍAS BSC
.
1 La cultura organizacional y el orgullo en las funciones de mantenimiento.
2 Organización del mantenimiento, administración y recursos humanos.
3 Desarrollo de las habilidades de los especialistas.
4 Mantenimiento basado en el operador y orgullo en el sentido de pertenencia.
5 Supervisión de mantenimiento y liderazgo.
6 Presupuesto y control de costos.
7 Gestión y control del mantenimiento y reparaciones.
8 Gestión y control de los paros y revisiones mayores.
9 Planeación y programación.
10 Paro de planta, mantenimiento mayor y gestión de proyectos.
11 Utilización de las instalaciones de producción.
41
No CATEGORÍAS BSC
.
12 Programa de evaluación de la condición de los activos de producción.
13 Servicio de almacén.
14 Gestión de materiales y aprovisionamiento.
15 Mantenimiento preventivo y lubricación.
16 Mantenimiento predictivo y monitoreo de la condición.
17 Control de proceso, automatización de instalaciones, instrumentación y sistemas
tecnológicos.
18 Control y gestión de energéticos.
19 Soporte de ingeniería.
20 Cumplimiento regulatorio y cumplimiento en seguridad.
21 Control de calidad de mantenimiento.
22 Medición del desempeño de mantenimiento.
23 Sistema de gestión de mantenimiento.
24 Taller de mantenimiento y herramientas.
25 Mejora continua de la confiabilidad.
26 Efectividad global de los equipos OEE.
27 Efectividad de los especialistas.
Tabla 2.4 Categorías BSC. (Peters, 2006, p. 53)
La selección de los KPIs es una decisión importante que tiene muchas implicaciones
potenciales. El rol de los KPIs es la predicción y visión futura, y no sólo el de tener
registros en retrospectiva. Deben ser utilizados para proporcionar información y fomentar
la motivación intrínseca, no necesariamente como una herramienta de control de arriba
hacia abajo. Deben estar fundamentados en un cambio estructural funcional y en un
aprendizaje organizacional y no en objetivos sin sentido. Tener KPIs se convierte en una
estructura para todos con el fin de que todos participen activamente y con entusiasmo en
la mejora continua. (Crespo Márquez, 2007)
Las vertientes de RCM son: el análisis de fallas no ocultas y el análisis de fallas múltiples,
las fallas múltiples ocurren cuando éstas no son evidentes para el personal operativo. Los
equipos normalmente tienen más de una función, cuando algunas de éstas fallan y se
pueden reconocer se dice que son evidentes; sin embargo, en muchas ocasiones no se
sabe que el equipo está en falla a menos que desencadene otra falla, ésas fallas se
42
nombran fallas ocultas. La consecuencia de las fallas ocultas es que incrementan las
fallas. El equipo de mantenimiento debe enfocar sus esfuerzos en analizar y prevenir
fallas y así disminuir las consecuencias de fallas múltiples. (Moubray, 1999).
La premisa de RCM es que cualquier mantenimiento que pudiera ser llevado a cabo
debería ser considerado y evaluado versus costo y las consecuencias de falla. (Borris,
2005)
La elección del equipo RCM es clave, debe incluir: operadores, técnicos, ingenieros de
producción, ingenieros de mantenimiento, especialista de mantenimiento basado en la
condición y un facilitador. (Gulati, 2013) Estos equipos facilitan el acceso al conocimiento
y entendimiento de los equipos en su contexto operacional. (Moubray, 1999).
Se busca mejorar el equipo entre los usuarios y los técnicos de mantenimiento, para
mejorar el desempeño de los activos y mejorar el conocimiento y la motivación de los
involucrados. (Dhillon, Engineering Maintainability, 1999)
En el proceso RCM se deben contestar las siguientes preguntas, las respuestas sólo
pueden ser proporcionadas por personal de operaciones:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño del equipo
en su contexto de operación actual?
2. ¿De qué forma el activo puede fallar en cubrir sus funciones?
3. ¿Qué causa cada falla funcional?
4. ¿Qué pasa cuando cada falla ocurre?
5. ¿De qué forma cada falla importa?
6. ¿Qué se debe hacer para prevenir o predecir cada falla?
7. ¿Qué se debe hacer si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
43
1. Selección del sistema y recolección de información. Identificar los sistemas que al fallar
pudieran representar un problema utilizando criterios como: costos altos, horas de paro,
número de acciones correctivas, también se debe reunir la información que será requerida
al realizar el análisis.
2. Definición del alcance. Este paso asegura que no hay gaps o traslapes entre sistemas
adyacentes, además, es una referencia precisa para el futuro.
4. Definición de funciones del sistema y fallas funcionales. Definir una lista completa de
cada una de las funciones del sistema. Primeramente, debe entender el equipo y su
operación, se debe describir en palabras el proceso y las funciones del equipo, se debe
crear el diagrama de proceso, el cual consiste en bloques ordenados que representan la
función, se enlistan las funciones, se identifican y enlistan las fallas funcionales o los
modos de falla. Hay que notar que un modo de falla en un componente puede ser una
causa de modo de falla en otro componente, entre más precisa sea la descripción del
modo de falla mejor conocimiento se tendrá del equipo, y esto ayudará a saber cómo
mitigar o reparar la falla. Describa los efectos de cada falla locales y también los efectos
de falla a nivel sistema y planta. Frecuentemente el análisis también incluye los síntomas
de la falla y la asignación de la clasificación de gravedad.
44
Figura 2.3 Diagrama de bloques funcionales. (Moubray, 1999, p. 332).
5. Análisis de modos y efectos de falla FMEA “Failure mode and effect analisys” por sus
siglas en inglés, es el corazón de RCM, es reconocido como la herramienta fundamental
de RCM. Tiene una conexión con los pasos anteriores. (Gulati, 2013). FMEA lidia con la
identificación de los modos de falla, causas de falla, frecuencias de falla (confiabilidad), y
el efecto que podría resultar si cualquier falla ocurre durante el proceso de operación.
(Crespo Márquez, 2007).
1. Ítems y componentes.
2. Funciones.
45
3. Modos de falla.
4. Efectos de falla.
5. Causas de falla.
6. Probabilidad (frecuencia) de falla.
7. Severidad de los efectos.
8. Probabilidad de detección.
9. Plan de mitigación.
10. Acciones recomendadas.
Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional, en el análisis sólo se
registran los modos de falla con alta probabilidad de ocurrencia. En la lista de fallas se
consideran; fallas que ya hayan ocurrido en equipos similares, modos de falla para los
que se han creado tareas de preventivo y fallas causadas por errores humanos (de los
operadores y de los técnicos de mantenimiento). Adicionalmente, se debe estimar el
tiempo medio entre fallas de cada modo de falla. Al definir las funciones estándar
deseadas se definen los objetivos de mantenimiento. Es importante no confundir las
causas y efectos cuando se enlistan los modos de falla. La descripción debe ser clara a
fin de que permita definir si la falla será evidente, también se debe establecer si la falla se
acompaña de efectos físicos evidentes como ruidos, fuego, humo, vapor, fugas, etc.
Algunos ejemplos de modos de falla son: rotura, corrosión, deformación, contaminación,
vibración, corte eléctrico, erosión, etc.
Identificar las causas de cada modo de falla. Las causas de las fallas potenciales deben
ser identificadas y documentadas. Deben ser enlistadas en términos técnicos y no en
términos de los síntomas. Por ejemplo: Torque inadecuado, condiciones de operación
inadecuada, corrosión, coordinación, alineación inadecuada, carga excesiva, corriente
excesiva, etc.
Las estadísticas indican que el 70% de las fallas son inducidas, por descuidos, carencia
de habilidades de los trabajadores, bajo desempeño en la ejecución del mantenimiento
preventivo o ejecución no adecuada de procedimientos.
46
La Figura 2.22 Patrones de Falla muestra los patrones de falla, es dominante la relación
entre edad del activo y las fallas. (Moubray, 1999).
Se deben revisar periódicamente las funciones ocultas, con el fin de detectar si éstas
están bajo condiciones de operación normal o en un estado de falla. La investigación de
fallas ocultas está orientada hacia la protección del equipo, sus sistemas y componentes,
tales como circuitos eléctricos o instrumentos de control. El chequeo debe ser en
condiciones de operación o simuladas. Estos chequeos deben ser capaces de reducir la
posibilidad de que ocurran fallas múltiples. (Crespo Márquez, 2007)
Hay fallas ocultas que no pueden ser revisadas a menos que se destruya el equipo
(por ejemplo: discos de ruptura, fusibles).
Cuando por diseño no es posible acceder a las funciones ocultas.
Cuando es difícil simular las condiciones de operación real.
Cuando la falla oculta puede generar fallas múltiples que afectan la seguridad o el
ambiente, el rediseño es obligatorio.
Cuando la falla oculta genera fallas múltiples que no afectan la seguridad o el
ambiente, es aconsejable no desempeñar tareas programadas; se puede
rediseñar si las consecuencias son muy costosas.
Todavía hay un sentimiento generalizado de que todas las fallas se pueden prevenir, esto,
a menudo motiva a que tener tareas de prevención sin cuestionar o entender el
mecanismo de falla en el que se desenvuelve, lo que no sólo puede ser improductivo sino
contra productivo. La experiencia justifica muchas acciones que se han hecho de la
misma forma durante años, pero la cuestión es si alguna vez se han probado esas
hipótesis. Es el síndrome “mientras más, mejor” y las tareas de preventivo siempre
47
parecen ser buenas, pero pueden tomar formas extrañas como; sobre lubricación o
limpieza, cuando ni siquiera se debería tocar el equipo, reemplazos cuando no hay daños
en los componentes, etc. (Smith & Hinchcliffe, 2004)
Al enlistar los efectos de falla se describe qué pasa cuando cada modo de falla ocurre, la
descripción incluye toda la información necesaria como base para la evaluación de las
consecuencias de la falla, tales como: ¿qué evidencia hay de que la falla ha ocurrido?,
¿de qué forma es una amenaza para la seguridad del ambiente?, ¿de qué forma afecta la
producción?, ¿qué daño físico causa?, ¿qué se debe hacer para reparar la falla? Algunos
ejemplos del efecto de falla son los siguientes: daño al operador, pérdida de materiales,
pérdida de funciones, niveles altos de ruido, etc. (Gulati, 2013).
Establecer el rango de severidad del efecto de la falla, un efecto de falla es definido como
el resultado de un modo de falla, esto ayuda a priorizar los efectos. También se debe
estimar la probabilidad de la falla, calculando el número de riesgo, el cual es el producto
de la severidad por la probabilidad por la detección. Asimismo; la descripción de los
efectos de falla debe contener información referente a cómo se repara, quién interviene
en la reparación, cuánto tiempo toma la reparación.
Califi
Criterio de
Efecto Cpk caci
ocurrencia
ón
<= 1 de
Remoto: Falla poco probable. >= 1.67 1
1,500,00
Muy bajo: Solamente fallas aisladas asociadas con
1 de 150,000 >= 1.5 2
procesos casi idénticos.
Bajo: Fallas aisladas asociadas con procesos similares. 1 de 15,000 >= 1.33 3
Moderado: Generalmente asociado con procesos 1 de 2,000 >= 1.17 4
similares previos que han experimentado fallas 1 de 400 >= 1.00 5
ocasionales, pero no en grandes proporciones. 1 de 80 >= 0.83 6
Alto: Generalmente asociado con procesos similares 1 de 20 >= 0.67 7
previos que han fallado a menudo. 1 de 8 >= 0.51 8
1 de 3 >= 0.33 9
Muy alto: Falla es casi inevitable.
>= 1 de 2 < 0.33 10
Tabla 2.8 Criterios para evaluar la ocurrencia. (Kumar, 2003, p. 403)
49
Efecto Criterio de detección Calificación
falla.
Alto Moderadamente alta probabilidad de que los controles actuales
4
moderado detecten el modo de falla.
Moderada probabilidad de que los controles actuales detecten el modo
Moderado 5
de falla.
Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de
Bajo 6
falla.
Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo
Muy bajo 7
de falla.
Remota probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de
Remoto 8
falla.
Muy remota probabilidad de que los controles actuales detecten el
Muy remoto 9
modo de falla.
Casi
No se conocen controles disponibles que detecten el modo de falla. 10
imposible
Tabla 2.9 Criterios para evaluar la detección. (Kumar, 2003, p. 403).
Número de prioridad de riesgo RPN "Risk priority number" por sus siglas en inglés es el
producto de la severidad (S), por la ocurrencia (O), por la detección (D).
Ocurrencia Severidad Detección Resultado Acciones
1 1 1 Situación ideal No acción
1 1 10 Dominio asegurado No acción
1 10 1 Error no llega al usuario No acción
1 10 10 Error llega al usuario Si
10 1 1 Errores frecuentes, detectables, costosos Si
10 1 10 Errores frecuentes, llegan al usuario Si
10 10 1 Errores frecuentes con impacto mayor Si
10 10 10 ¡Gran problema! ¡Si!
Tabla 2.10 Interpretación del RPN (Kumar, 2003, p. 403)
6. Árbol lógico de decisión LTA "Logic tree analiysis" por sus siglas en inglés. La técnica
LTA contiene preguntas simples y como resultado a cada modo de falla se le asignado un
rango de prioridad con la que se designará la asignación de recursos.
50
Figura 2.5 Diagrama de decisión RCM. Parte 1 de 2. (Moubray, 1999, p. 200).
51
Figura 2.6 Diagrama de decisión RCM. Parte 2 de 2. (Moubray, 1999, p. 200).
52
La hoja de decisión RCM está dividida en 16 columnas:
53
Figura 2.7 Curva falla potencial-funcional. (Moubray, 1999, p. 144).
útil del activo en consideración.
Las tareas de detección de falla son regidas por las consecuencias de las
fallas múltiples que dictan la ocurrencia de las fallas ocultas.
Al seleccionar las tareas aplicables y efectivas para los modos de falla de alta prioridad, el
conocimiento de todo el equipo es aplicado para determinar las tareas que eliminarán o
nos advertirán acerca de una falla, se realizan reevaluaciones de los modos de falla que
se pensó que no tenían impacto y finalmente se compara el plan anterior con el nuevo.
tiempo puntual? Si la respuesta es afirmativa, especifique la tarea.
¿Hay alguna tarea relacionada con la condición? Si la respuesta es afirmativa,
especifique esas tareas.
¿Alguna de estas tareas puede ser inefectiva? Si la respuesta es negativa, finalice.
Si alguna tarea pudiera no ser efectiva, entonces se cuestiona ¿se pueden diseñar
modificaciones en el equipo a fin de eliminar el modo de falla o sus efectos?
(Moubray, 1999).
54
8. Implementación del listado de tareas. Este paso es crucial para obtener los beneficios
del análisis RCM; consiste en escribir los procedimientos de las tareas y programar su
ejecución con base en la frecuencia establecida.
¿Cuánto tiempo estamos pasando en los pits? Las carreras de autos representan una
historia diferente acerca del mantenimiento planeado. El mantenimiento planeado o "pit
stop" en el circuito Nascar era de 4 minutos, ahora se desempeñan las mismas funciones
en 17.5 segundos. Los equipos de pits de fórmula uno, logran tiempos muy cortos y aún
así tratan de mejorarlos. ¿Cómo lo logran? Cada miembro del equipo está ubicado en el
lugar correcto, desarrollando el rol que les corresponde y bien comunicados.
55
Cuando se cambia el modelo de producción, todo el herramental y configuración de los
equipos debe ser modificado, este cambio consume tiempos de producción y es una fuga
de fuerza laboral. Entonces no hay ventaja en cambiar el modelo pronto.
La mejora puede empezar en los cuellos de botella, en los cambios que duran más
tiempo, en los cambios que son más frecuentes, en los cambios con más variaciones por
carencia de habilidad, de organización o dificultades inusuales en la estructura de la tarea.
El objetivo es, no perder y mantener la línea en operación.
Figura 2.9 SMED mostrado como plan de proyecto. (Smith & Hinchcliffe, 2004, p. 193).
56
Paso 3. Cada tarea tiene una serie de elementos que deben ser llevados a cabo para el
análisis y cada elemento tiene a su vez micro elementos, algunos requieren mayor tiempo
y otros menos, pero cada acción debe ser documentada, aún si la acción es esperar o
buscar.
Paso 4. Visualizar el cambio como una gráfica de barras. La hoja de observación se utiliza
como una gráfica para mostrar los cambios en los tiempos; asimismo, se puede utilizar
para mostrar las reducciones mientras se analiza el progreso; visualizar el despliegue del
cambio, las reducciones y la diferencia de tiempos.
SMED TIEMPO
Tiempo ∑
No Descripción 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
(seg) Tiempo
Preparar área para el
1 02:00 120
cambio
Preparar
2 02:45 45
herramientas
Preparar
3 procedimiento 04:00 75
estándar
Ventear a la
6 06:55 100
atmósfera
Tabla 2.12 SMED Hoja de observación. (Smith & Hinchcliffe, 2004, p. 195).
Paso 5. Definir el tiempo objetivo del cambio. Los objetivos incrementan la fuerza del
equipo, la reducción del tiempo será establecida por el jefe, debe ser de al menos el 50%,
si la reducción de tiempo es baja no forzará al equipo.
Paso 6. Analizar los elementos. Hay dos tipos de elementos: externos e internos.
Elemento externo; se refiere a aquéllas tareas que sólo se pueden llevar a cabo cuando la
máquina está operando. Elemento interno; se refiere a aquéllas tareas que sólo se
pueden realizar cuando el equipo está detenido. El análisis de los elementos es efectuado
por todo el equipo, en el análisis se definen varios parámetros que serán registrados en
una hoja de trabajo larga o en un pizarrón, en donde se puedan pegar notas, las notas
favorecen el análisis porque se pueden añadir o remover. En el análisis se requiere
considerar lo siguiente:
57
5. Tiempos de las tareas internas. Debe haber una fila que permita trazar los tiempos
de las tareas internas, estas tareas se deben acortar o se debe intentar
convertirlas en tareas parcialmente externas.
6. Identificar qué mejoras o cambios se pueden hacer para reducir los tiempos.
7. Determinar cuánto tiempo reducen las mejoras o ahorrarán cuando la modificación
sea completada. (Esto actúa como un motivador).
8. Determinar el nuevo tiempo (reducido) de cada elemento
9. Determinar el tiempo total del proceso después del análisis del cambio.
Hay una gran cantidad de trabajo que puede ser ahorrado simplemente por desarrollar
una planeación avanzada, el costo contra la mejora puede ayudar a priorizar a qué darle
seguimiento.
Las ideas se deben implementar mediante la técnica, Qué, quién, cuándo 3W “What?,
Who?, When?” por su significado en inglés.
A menudo tener el problema por escrito ayuda a que sea más fácil de entender. Se debe
evaluar cada cambio para asegurar que se mejoró el estado anterior a través del ciclo de
Deming:
Nunca se debe hacer cambios sin evaluar que funcionen mejor que el proceso anterior.
En cualquier cambio que se haga, y en particular cuando se afectó la secuencia del
proceso, es necesario actualizar el procedimiento de operación.
El mapeo de flujo de valor VSM “Value stream mapping” por sus siglas en inglés es una
herramienta poderosa para identificar las actividades o componentes que no añaden valor
y para redefinir el proceso como un flujo de valor. El proceso de mapeo utiliza símbolos
59
estándar para mapear procesos de manufactura y de mantenimiento. Para hacerlo de fácil
entendimiento también se pueden utilizar los símbolos diseñados por Frank Gilbreth.
(Kister & Hawkins, 2006)
También se utiliza el siguiente código de colores para darle valor a las actividades:
Verde: Actividades que agregan valor.
Amarillo: Actividades que no agregan valor pero que son necesarias para cumplir
con requerimientos regulatorios u organizacionales.
Rojo: Actividades que no agregan valor (desperdicio).
VSM no es un proceso de única vez, se debe aplicar continuamente a los procesos para
obtener mejores resultados. (Gulati, 2013).
A través del análisis de Pareto se organiza la información de tal forma que las prioridades
para la mejora de procesos se pueden establecer fácilmente; éste establece que una
pequeña porción de los problemas tiende a ocurrir con más frecuencia que el resto. En
otras palabras el 80% de los efectos (fallas) son creados por el 20% de las causas
(activos/componentes). Ayuda a identificar qué problemas deben ser resueltos primero o
qué problemas merecen más atención. Ilustra la ocurrencia de los problemas en orden
descendente. (Gulati, 2013)
60
Figura 2.11 Cuadro Pareto-Compresor. (Gulati, 2013, p. 386).
Seis sigma se enfoca en remover los defectos y fallas y deduce variaciones en el proceso,
usa una variedad de análisis estadístico. (Manzini, Pham, Regattieri, & Ferrari, 2010) Mide
los procesos en términos de defectos. Lograr seis sigma significa que el proceso está
entregando únicamente 3.4 defectos por millón.
61
Figura 2.12 Distribución binomial. (Borris, 2005, p. 362).
En seis sigma "la voz del cliente" se refiere a todos los mecanismos que permiten
escuchar la opinión del cliente, es la investigación que se realiza, para identificar cómo se
siente con el servicio y el desempeño de la compañía, el producto, servicio, pedimentos,
tiempos de entrega, desarrollo de nuevos productos, etc. (Borris, 2005) Se puede
determinar, medir y controlar el desempeño de los activos para lograr los objetivos y cubrir
las expectativas del cliente. (Smith & Mobley, Rules of Thumb for Maintenance and
Reliability, 2007).
El concepto crítico para calidad son los factores que desde el punto de vista del cliente
intervienen en la calidad, los clientes pueden tener perspectivas diferentes de lo que es
una falla.
El valor sigma es la relación entre el número actual de fallas y las diferentes posibles
formas en las que el equipo puede fallar. (a+b+c+d+e+f)/(6x1000). (6 posibles formas de
fallar). (Borris, 2005)
El método normal de reportar los defectos en seis sigma es en defectos entre un millón de
oportunidades DPMO "Defects per million opportunities" por sus siglas en inglés, por lo
que el número resultante de la fórmula anterior se multiplica por 1,000,000. (Borris, 2005)
El valor sigma está relacionado con el porcentaje de fallas que es aceptable. Un rango de
falla bajo (pocos defectos en un millón de oportunidades) corresponde a un alto sigma.
(Borris, 2005)
62
para el cliente como una solución? Aunque el cliente no lo vea como un problema no
significa que no lo sea. ¿Cuánto le cuesta a la compañía? ¿Qué pasa actualmente
cuando el problema es visto? ¿Qué indicaciones visuales lo denotan? ¿Qué ve el
operador o el cliente antes de que pase? ¿Hay algo inusual?
Ante un resultado no esperado, seis sigma permite considerar cierto tiempo para probarlo
primero.
Es una de las funciones más importantes del grupo de ingeniería, las fallas son azarosas
y sorprenden al personal de operaciones y de mantenimiento, normalmente resultan en
pérdida de producción, encontrar la causa raíz provee la solución del problema y elimina
el misterio de la falla.
5 por qué(s)?: Consiste en preguntar 5 veces "¿Por qué?" a fin de profundizar en la razón
inicial más obvia del síntoma/problema. El número 5 no es inamovible, se puede continuar
preguntando hasta encontrar la causa raíz. Una forma de probar que nuestro análisis es
correcto será leyendo los 5 por qué(s) en reversa y deberá mantener lógica. El formato
para utilizar esta metodología será el siguiente:
Figura 2.13 Formato análisis de causa raíz - Ishikawa. (Dhillon, 1999, p. 69).
Diagrama de Árbol de Fallas: Es como un árbol genealógico que inicia con una falla y
sigue hacia abajo con las causas, cada nivel indica una opción más precisa de falla. El
cuestionamiento es en retrospectiva ¿si yo quisiera causar este problema, cómo lo haría?
64
y se responden todas las posibles formas de hacerlo. Asimismo, se asignan
probabilidades (aproximadas) para cada opción. (Borrris, 2005).
El formato a utilizar es el siguiente:
Figura 2.14 Formato análisis de causa raíz - Árbol de fallas. (Borris, 2005, p. 323).
Programa para remover la causa del error ECRP "Error cause removal program" por sus
siglas en inglés.
planeados.
Trabajos reactivos versus proactivo: Mide el porcentaje del trabajo con naturaleza
reactiva, para visualizar la proporción del trabajo destinada al reactivo.
Tiempo de trabajo en mantenimiento reactivo: Muestra la cantidad absoluta del
trabajo reactivo.
65
Tipo de trabajo: Permite visualizar el tipo de trabajo realizado, como
mantenimiento preventivo, predictivo, proyectos, correctivo.
Causas de falla: Este indicador permite generar estadísticas para analizar las
causas de falla más frecuentes; por ejemplo, falta de mantenimiento,
incumplimiento a los procedimientos de operación (colocar refacciones no
adecuadas, reutilizadas, mala lubricación), deterioración, habilidades bajas,
debilidad en el diseño, desconocida, etc.
Tiempo llave o "Wrench Time": Mide el porcentaje de tiempo que los técnicos
pasan en el trabajo, es el tiempo neto de trabajo el cual no considera retrasos en
aprovisionamiento de partes, herramientas o instrucciones. Permite analizar las
circunstancias que retrasan los trabajos. Una limitación del tiempo llave es que no
hace una presunción sobre qué tan productivo es un técnico mientras ejecuta su
trabajo, sin embargo, presume que la productividad en el trabajo debe ser siempre
la misma por lo que asume que al aumentar el tiempo en el trabajo, se incrementa
la cantidad de trabajo producida.
Efectividad del especialista total OCE "Overall craft effectiveness" por sus siglas en
inglés. OCE se centra en la productividad del trabajo técnico; multiplica tres
factores: el factor efectividad es equivalente a la utilización del técnico (wrench
time), el factor eficiencia es equivalente al desempeño, el factor calidad es
equivalente a la calidad del servicio (la calidad del servicio es un valor que puede
ser subjetivo).
Rezago de trabajo o Backlog: Este indicador muestra en tiempo la cantidad de
trabajo que se mantiene rezagado (también se puede obtener en cantidad de
horas). La experiencia muestra que los esfuerzos de la administración en reducir el
backlog resulta en minimizar la cantidad de órdenes generadas más que el de
aumentar la cantidad de órdenes realizadas, por lo que el mantenimiento proactivo
se ve afectado. Resulta de dividir el total de trabajo rezagado en horas entre la
capacidad total de mano de obra (si el denominador indica la capacidad total de
una semana, el backlog será en semanas).
Tiempo medio de reparación de falla MTTR "Mean time to repair" por sus siglas en
inglés: El tiempo de reparación está compuesto por cinco pasos; detección de la
falla, asilar la falla, desensamblar, reparar y ensamblar. El tiempo de reparación
está influenciado por la complejidad del mantenimiento, la accesibilidad al equipo,
la seguridad para restaurar, el tiempo y tipo de pruebas, localización física del
activo; así como las decisiones relacionadas con los recursos de soporte de
mantenimiento (instalaciones, refacciones, herramientas, entrenamiento personal,
etc.). También estará influenciado por factores personales, como motivación,
experiencia, actitud, disciplina; también, por factores del ambiente de operación y
las consecuencias de la falla en las condiciones; y por factores en el ambiente
como temperatura, humedad, ruido, etc. (Kumar, Crocker, Knezevic, & El-Haram,
2000)
Tiempo medio entre fallas MTBF "Mean time between failure" por sus siglas en
inglés: Es una medida de confiabilidad del equipo y del estándar de cualquier
mantenimiento y trabajo de reparación hecha. Las distribuciones de probabilidad
exponencial, log-normal y normal pueden representar el tiempo medio entre fallas.
Los dispositivos electrónicos se adaptan a la distribución exponencial porque están
construidos eficientemente y se reemplazan rápidamente. Los sistemas
66
electromecánicos siguen el comportamiento de la log-normal ya que tienen amplia
variación en tiempos de reparación. Los equipos mecánicos se adaptan al
comportamiento de la distribución normal.
Eficiencia general de los equipos OEE "Overall equipment efficiency" por sus
siglas en inglés, es un métrico clave que determina que tan bueno es el
desempeño de los equipos. El OEE resulta de multiplicar la disponibilidad del
equipo X el desempeño de eficiencia X el rango de calidad. Los niveles de las
organizaciones de clase mundial están en 85% con 90% en disponibilidad de
equipo, 95% desempeño de eficiencia, 99% índice de calidad, con una resultante
igual a 84.6%. OEE es una medida que reconoce que los fallos de equipo son la
única causa de pérdida de producción.
67
Figura 2.16 OEE y TEEP. (Gulati, 2013. p. 209).
68
Capítulo 3
Propuesta de Diseño de un Sistema de gestión de
Mantenimiento
Asimismo, se integrarán las características del software necesarias para cubrir las etapas
o los pasos de las técnicas y herramientas de mantenimiento esbelto con los procesos de
gestión de forma que articulen de manera sistemática, ofreciendo beneficios en la gestión
e incluso en la operación del mantenimiento.
El sistema de gestión debe estar compuesto por secciones que interactúen entre sí y que
se complementen para la gestión total del área, estas secciones se conocen como
módulos y permiten distinguir en forma macro los procesos de mantenimiento.
69
Asimismo, hay información que se configura en función de la estructura de la organización
del área, tales como: los centros de costo, las ubicaciones geográficas, las especialidades
del área de mantenimiento y éstas varían dependiendo de las necesidades de la empresa.
La gestión de los equipos es cada vez más compleja debido a su cantidad y diversidad. El
módulo equipos, permitirá gestionar todo lo que sucede con ellos desde su estatus, sus
características principales, su utilización y su relación con otros equipos.
El sistema debe permitir la creación de nuevos equipos, los estatus propuestos son:
Instalación: El equipo está en proceso de instalación.
Activo: El equipo está operativo y está en el sistema de mantenimiento preventivo.
Inactivo: El equipo no está operativo.
Baja: El equipo ya no está instalado.
Número de identificación del equipo: Este número debe ser único e irrepetible y
deberá ser asignado automáticamente por el sistema.
Clave del equipo: Es un código alfa numérico que permite identificar el equipo, la
clave deberá estar configurada de tal forma que proporcione información adicional
del tipo de equipo; por ejemplo, su clasificación, tipo de objeto técnico, etc.
Clasificación: Permite subdividir los equipos en distintas categorías, puede estar
definida por el tipo de activo o por el tipo de servicio que proporciona.
Tipo de equipo: Hace referencia al tipo de objeto técnico, generalmente es el
nombre de la función principal del equipo.
Descripción del equipo: Es una combinación del tipo de equipo más otra
información relevante del equipo, como por ejemplo su uso o bien la marca o bien
el principio de funcionamiento u operación.
Marca, modelo y número de serie: Nombre del fabricante del equipo, modelo del
fabricante, número de serie del fabricante.
Prioridad: Describe la prioridad del equipo. En la propuesta se manejan tres
prioridades y el número 3, es el que representa los equipos de mayor prioridad, el
número 2 designa los equipos de prioridad media y el número 1 denota los
equipos de prioridad baja. Las prioridades son asignadas en función de la
criticidad que tiene el equipo en el proceso y en la seguridad.
Activo fijo: Permite crear una relación con el control de los activos en el área de
finanzas, este número debe ser otorgado por el área de finanzas.
Equipo al que sustituye: Permite trazar qué equipo sustituye el nuevo equipo. Este
campo será registrado cuando el nuevo equipo esté reemplazando otro equipo.
Equipo que lo sustituye: Permite trazar qué equipo lo sustituyó. Este campo será
registrado previo a que el equipo sea dado de baja.
70
Fecha de estatus instalación, fecha de alta: Registra la fecha en la que el equipo
se ingresa por primera vez en sistema.
Fecha de alta: Fecha en la que el equipo se da de alta en el módulo de
mantenimiento preventivo.
Ubicación: Se puede manejar un conjunto de campos para establecer la ubicación
geográfica del equipo.
Centro de costo: Hace referencia al centro de costo al que pertenece el equipo,
este campo permitirá agrupar los costos en los que incurre el equipo.
Especificaciones técnicas del equipo: Las especificaciones técnicas del equipo son
configurables para cada tipo de equipo; por ejemplo, para un reactor se puede
documentar en esta sección: la presión de operación, el volumen máximo y
mínimo de operación, etc. A continuación se citan algunas especificaciones que
pueden ser generales para todos los tipos de equipo.
Material de fabricación principal: Indica el material de construcción del equipo, que
pudiera ser representativo para la toma de decisiones en el proceso de
fabricación.
Material de fabricación secundario: Indica el material de construcción del equipo
que no tiene impacto sobre el proceso de fabricación.
Capacidad: Hace referencia a la capacidad de operación del equipo y sus
unidades de medida.
Uso: Documenta el contexto operacional actual del equipo.
El sistema también debe permitir el ingreso de información adicional como
comentarios o notas.
Cada vez que se ingrese o sea dado de baja algún equipo, el sistema deberá enviar un
correo electrónico al personal involucrado en la gestión del inventario de equipos.
El módulo Equipos también debe estar diseñado de tal forma que permita generar los
sistemas de equipos principales y secundarios e integrar las partes funcionales y su
configuración o características.
71
EQUIPO: Compresor de Tornillo. SSC-01 Función: Compresión de NH3 / Enfriamiento de
Salmuera
72
EQUIPO: Compresor de Tornillo. SSC-01 Función: Compresión de NH3 / Enfriamiento de
Salmuera
Sello Mecánico bomba Evitar la fuga de aire comprimido. RF227895 Sello Mecánico
Debido a que la descripción del sistema puede ser vasta, el sistema debe permitir
visualizar la información de la Tabla 3.1 Funcionalidad de registro de componente,
función, refacción en diferentes formas: por ejemplo, que se muestren sólo los equipos,
que se muestren sólo los componentes, que se muestre la instrumentación, que se
muestren las refacciones. Esta visualización permitirá que el usuario observe la
información como más le convenga al analizar el equipo.
El usuario podrá emitir diversos reportes en función de la información que registró en los
equipos; y podrá filtrar la información requerida en el reporte como más le convenga; ya
sea emitiendo el reporte en función del tipo de equipo, de la ubicación del equipo, de su
clasificación, de su capacidad, de su marca, del material de fabricación, de la criticidad,
del centro de costo, o de una mezcla de éstos. Toda la información vertida en el módulo
de equipo debe aparecer en el reporte, esta información deberá poder ser exportada a un
formato de Excel o a un programa similar para que se pueda manipular la información de
la base de datos.
73
El módulo equipos también deberá tener la función de formar el catálogo de fallas, que
despliegue todas las posibles formas de falla del equipo, todas las posibles fallas de los
diferentes tipos de equipo que se tengan, pueden ser dadas de alta de manera general o
por tipo de equipo. La información requerida se muestra en el siguiente ejemplo:
Falta de mantenimiento.
3 Empaque Daño
Uso inadecuado.
El sistema deberá contar con una sección de análisis de falla en la que se tomarán como
base las fallas asignadas a los equipos; sin embargo, está sección estará diseñada para
que se ingresen los datos de los análisis gradualmente. Deberá contar con un indicador
que señale qué porcentaje de equipos clasificados como críticos (Clase 4) cuentan con
análisis de efecto de fallas.
SISTEMA-
FUNCIÓN FALLA EFECTO DE FALLA S O D SOD
COMPONENTE
Fuga de amoniaco,
Tanque A. Fuga de
1. Contenedor de NH3. daño de 10 1 1 10
amoniaco. conexiones.
envenenamiento tóxico.
Desconocimiento del
Mirillas tanque 2. Visión de nivel A. Pérdida de nivel de amoniaco,
5 3 1 15
de amoniaco. máximo y mínimo. visión. pérdida de eficiencia del
sistema por bajo nivel.
El compresor no
3. Controla el
Flotador tanque A. Mal estado (se funciona, ya que es un
contenido de NH3 en el 7 2 9 126
de amoniaco. queda pegado) permisivo para que
tanque.
arranque.
Congelamiento de las
A. Placas placas al no haber paso
4. Permite la bloqueadas de salmuera, la presión
transferencia de calor 7 2 8 112
(strainer de succión se va a
Condensador entre NH3 y la bloqueado). vacío. Se detiene el
Evaporativo. salmuera que retorna compresor.
caliente después de
Paro del compresor,
ser utilizada. B. Fuga en
contaminación con gas 10 2 8 160
empaques.
tóxico.
75
EQUIPO: Compresor de Tornillo. SSC-01 Función: Compresión de NH3 / Enfriamiento de Salmuera
SISTEMA-
FUNCIÓN FALLA EFECTO DE FALLA S O D SOD
COMPONENTE
7. Alinear y apoyar la
Rodamiento y Daño mecánico en los
rotación de la flecha A. Falla mecánica 3 3 7 63
buje inducido tornillos
del tornillo inducido
Se regresa el amoniaco
a los tornillos (sin
10. Evita que regrese efecto) cuando
A. Falla de
Válvula check. amoniaco gas que comprime a baja presión 4 3 4 48
válvula.
jalaron los tornillos. podría retornar el
amoniaco bajando su
eficiencia.
76
EQUIPO: Compresor de Tornillo. SSC-01 Función: Compresión de NH3 / Enfriamiento de Salmuera
SISTEMA-
FUNCIÓN FALLA EFECTO DE FALLA S O D SOD
COMPONENTE
Se detiene la bomba,
Lóbulos bomba
20. Impulsar aceite. A. Daño. por consecuencia, se 7 1 6 42
de aceite.
detiene el compresor.
Interruptor,
Daño en el motor. Paro
contactor, 23. Control eléctrico. A. Daño eléctrico 7 2 6 84
del sistema.
arrancador.
Interruptor,
Daño en el motor. Paro
contactor, 26. Control eléctrico. A. Daño eléctrico 7 2 6 84
del sistema.
arrancador.
Tabla 3.3 Funcionalidad de registro de efecto de falla. (Elaboración propia basada en AMEF).
Los reportes que el sistema debe generar para el módulo equipo son los siguientes:
otro dato que ofrezca información importante.
Componentes: Emite el listado de componentes de un equipo en particular.
Resumen de análisis de componentes: Indica qué equipos cuentan con análisis de
componentes y refacciones y cuáles no.
77
3.2 Módulo de Documentación
El módulo de documentación debe gestionar todos los tipos de documentos que puedan
ser útiles para la gestión y la operación del área de mantenimiento, por lo que el sistema
debe catalogar la documentación en los distintos tipos de documentos que se pudiera
tener. Se han identificado los siguientes tipos de documentos; sin embargo, este catalogo
debe ser configurable; por ejemplo, pueden ser clasificados en: manuales técnicos,
dibujos técnicos, diagramas, listados de refacciones, listas de control, formatos de análisis
de fallas, procedimientos de operación, formatos de seguridad, guías de instrucciones,
comunicados, políticas, formatos autorizados de altas, bajas y cambios de equipos,
planes de mantenimiento preventivo autorizados, etc. El catálogo de tipos de documentos
debe ser configurado para que en caso de que aplique se controlen las versiones de los
documentos.
manera obligatoria.
Actualización de versiones: Cuando se actualice la documentación que pertenece
a tipos de documentos que cuentan con control de versiones el sistema debe
permitir el reemplazo del archivo obsoleto por el nuevo archivo.
Etiquetar documentación como obsoleta: La documentación que requiera control
de revisiones al ser actualizada debe ser etiquetada como obsoleta, a fin de que
sirva como referencia en un futuro.
Eliminar documentos: El sistema debe permitir eliminar la información cuando la
documentación no sea necesaria.
El sistema debe contener un formulario para que la descripción, de los nombres de los
documentos, sea conforme a un estándar, y de esta manera evitar que se duplique el
ingreso de la información al sistema y que surjan confusiones para las usuarios que la
consulten; por ejemplo: Tipo de documento, más la clave del equipo, más el número de
revisión.
La documentación técnica debe ser accesible a todos los usuarios del sistema, en
especial a los especialistas de mantenimiento, ya que les permitirá tener información
78
referente a los equipos, por ejemplo; cuando precisen saber los detalles de ensambles o
piezas de los equipos, cuando requieran consultar los planos mecánicos, los planos
eléctricos, cuando necesiten saber que refacciones tiene un equipo, etc.
Los formatos deberán ser diseñados con cautela a fin de garantizar que se vierta la
información correcta. Archivos de trabajo operativos: En este tipo de documentos se
encontrarán las listas de verificación (fugas, ruidos, temperaturas, empaques, filtros) de
actividades para mantener los equipos en condiciones operables simplemente al
monitorear su estado, por medio de los cinco sentidos, esto deberá ser registrado cada
que se va a utilizar el equipo, y en cada cambio de turno.
Los reportes que el sistema debe generar para el módulo documentos son los siguientes:
Listado de documentos vinculados a un equipo específico.
Listado de equipos que cuentan con un tipo de documento específico.
Lista del total de documentos vinculados a los equipos.
de mantenimiento puede recibirla.
Finalizada: Cuando el trabajo solicitado ha sido realizado, el estatus de la orden de
trabajo cambia a finalizada.
Cerrada: El supervisor de mantenimiento da cierre a la orden de trabajo después
de que ha revisado el trabajo y su documentación en el sistema es correcta.
Cancelada: Las solicitudes de trabajo pueden ser canceladas previo a que sean
convertidas en órdenes de trabajo (estatus proceso).
Derivado del concepto Operador impulsando confiabilidad OCR en el que los operadores
o usuarios son un vínculo poderoso para hacer saber al área de mantenimiento el estado
de los equipos, el personal operativo o usuarios de equipos e instalaciones deben ser
entrenados para notificar cualquier anomalía, posible mejora, o falla en los equipos. Se
79
deben establecer los criterios para generar solicitudes de trabajo y se debe enseñar al
usuario a catalogar la solicitud en la prioridad adecuada. El acceso para generar
solicitudes de trabajo será libre para todo el personal.
Se describirán las características que debe tener el sistema en cada una de las etapas del
proceso:
Clave del equipo en el que se solicita el trabajo: La solicitud deberá tener siempre un
equipo, área o instalación referenciados. Al seleccionar el equipo el sistema debe heredar
la siguiente información del módulo equipos; descripción del equipo, ubicación, centro de
costo y criticidad. En caso de que el requerimiento no corresponda a un equipo específico,
el usuario deberá seleccionar un valor específico para estos casos; por ejemplo: el código
-Sin equipo-, esto hace que la selección sea obligatoria y, por lo tanto, consciente, con lo
que se evitan omisiones y deberá registrar manualmente el centro de costo al que se
debe cargar el gasto incurrido.
80
de equipo, prioridad de la solicitud, valor de criticidad, especialidad, técnico asignado
(cuando la orden de trabajo está en estatus proceso), folio de la solicitud, solicitud
(catalogo de la solicitud y visualizar la descripción de la solicitud), centro de costo y
estatus.
Los especialistas de mantenimiento tendrán acceso a las órdenes de trabajo de todas las
especialidades, pero deberán recibir las que estén de acuerdo a su perfil; como parte de
la implementación del TPM se debe trabajar en un programa de entrenamiento para
transmitir el conocimiento entre lo técnicos e impulsar la mezcla de habilidades.
El formato deberá ser diseñado cautelosamente, ya que es el reflejo del proceso y debe
permitir que el técnico de mantenimiento vaya de un paso a otro. El formato propuesto se
encuentra en el Anexo 1. Formato de orden de trabajo.
Los formatos que deberá tener disponible el sistema son el diagrama de análisis de causa
raíz de Ishikawa y los Cinco por qué(s).
Los catálogos de falla y las causas de falla generales son configurables para cada tipo de
equipo. Al documentar las fallas y las causas, se genera la base de datos de fallas
frecuentes lo que permitirá tomar decisiones para mejorar las operaciones o las tareas de
mantenimiento en los equipos. El sistema deberá generar el análisis de fallas frecuentes
en automático con el Principio de Pareto, considerando las fallas más comunes y lo
equipos que más fallan en función del tiempo.
Los reportes que el sistema debe generar para el módulo solicitudes de trabajo son los
siguientes:
Nivel de cumplimiento; los datos que se pueden despejar a través de filtros son:
centro de costo, prioridad del equipo, prioridad del trabajo, tipo de servicio,
especialidad.
Horas hombre: indica el tiempo y porcentaje de éste, destinado en los diferentes
tipos de órdenes de trabajo.
Carga de trabajo pendiente o backlog: Indica el tiempo de rezago que se tiene,
estará en función del tiempo seleccionado por el usuario.
Tiempo medio entre fallas a nivel equipo.
Tiempo medio entre fallas, en un equipo específico, a nivel componente que falla.
Tiempo medio de reparación de fallas.
Reporte de gastos; emite el gasto incurrido en las solicitudes de trabajo.
Pareto de gastos.
Pareto de equipos que más fallan.
Pareto de componentes que más fallan.
Pareto de causas de falla.
Reporte de desabasto de refacciones.
83
3.4 Módulo de Gestión de Refacciones.
Esta información permitirá visualizar si los niveles de stock son adecuados en el contexto
de operación actual; asimismo, permite el uso correcto de refacciones en cada equipo, ya
que la información está disponible en sistema cuando los especialistas de mantenimiento
requieran generar los tickets de refacciones.
Esta tabla a su vez, permite que cuando los equipos sean dados de baja, se verifique si
algún otro equipo usa las refacciones que usa el equipo que se dé de baja, en caso de
que ningún otro equipo utilice la refacción, se deberá informar al almacén que es
necesario dar de baja el artículo en stock.
Se presenta un ejemplo del análisis realizado sobre el consumo de refacciones desde el
año 2008, con el fin de realizar la clasificación ABC.
Se emitieron los datos de los artículos de almacén. El análisis se realizó a partir del año
2008. En el sistema de gestión de materiales se encuentran dados de alta 3,200 artículos,
de éstos 2,038 han tenido movimiento en últimos siete años.
84
El análisis se realizó mediante una tabla dinámica en Excel, la información necesaria para
realizarlo es la siguiente:
Derivado del análisis y considerando únicamente los artículos que han tenido salidas
desde 2008; se identificaron los artículos activos, los artículos de baja frecuencia y los
artículos raramente usados. Los datos se muestran en la siguiente tabla:
COSTO
TIPO CANTIDAD PORCENTAJE
UNITARIO
Activo 258 $30,268.87 12.65%
Baja Frecuencia 359 $98,746.34 17.61%
Raramente usado 1,421 $3,314,922.67 69.72%
Tabla 3.5 Análisis de consumo de refacciones. (Elaboración propia).
TOTAL DE
CLASIFICACIÓN % ARTÍCULOS COSTO % COSTO
ARTÍCULOS
Artículos A 122 5.99% $2,557,879.12 74.27%
Artículos B 1659 81.40% $862,684.79 25.05%
Artículos C 257 12.61% $23373.96 0.68%
Tabla 3.6 Clasificación ABC de refacciones. (Elaboración propia).
Para optimizar los recursos del almacén es necesario hacer un análisis de los 122 artículos que se
clasificaron como Artículos A y determinar en qué equipos se utilizan, cuál es el tiempo de entrega
que oferta el proveedor, determinar la criticidad del equipo, verificar si el artículo se mantiene en
stock por alguna razón específica (diferente a que se considera refacción crítica), verificar si hay
algún equipo que pudiera fungir como respaldo; asimismo, se puede negociar con empresas que
mantengan o utilicen refacciones comunes.
Los reportes que el sistema debe generar para el módulo refacciones son los siguientes:
Listado de refacciones vinculadas a un equipo determinado.
Listado de equipos que cuentan con un tipo de una refacción vinculada.
Listado de refacciones sin movimiento en función del tiempo.
Pareto de artículos que más se utilizan.
85
3.5 Módulo Gestión de Planes de Mantenimiento Preventivo.
La gestión del módulo preventivo es una función crucial del sistema de gestión de
mantenimiento puesto que a través de ésta se evitará que los equipos presenten fallas no
esperadas. El sistema permitirá que, en una sola orden de trabajo, sean emitidas las
tareas de 2 o más equipos (principales y secundarios). Las tareas de mantenimiento
preventivo deberán ser evaluadas con la finalidad de evitar disposición de recursos
innecesarios en tareas que no aporten beneficios operativos. El sistema debe cumplir con
las funciones que permitan el análisis RCM de manera sistemática.
El módulo de preventivo se soporta en el resto de los módulos; del módulo equipos toma
los componentes y funciones del equipo; del módulo de documentación, el planeador y
supervisores de mantenimiento consultan la información técnica de los equipos para
generar los planes de mantenimiento preventivo; asimismo, los especialistas pueden
consultar los manuales u otra información técnica para realizar el mantenimiento; del
módulo de solicitudes de trabajo toma los informes de fallas para analizar si deben
modificar las tareas o frecuencias de preventivo y también toma las acciones preventivas
derivadas de los análisis de causa raíz; del módulo de refacciones toma los códigos para
hacer referencia de éstos en las tareas de preventivo a condición o cambios
programados, el módulo de asignación de recursos le permite saber al planeador si hay
capacidad de mano de obra para terminar en tiempo las órdenes de preventivo emitidas
en un periodo de tiempo determinado.
Equipo:
Información Evaluación H1 H2 H3 Acción
Referencia Consecuencia S1 S2 S3 Default
O1 O2 O3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Tabla 3.7 Funcionalidad para análisis de tareas de preventivo. (Moubray, 1999, p. 199)
86
usuario. Si el usuario decide describir la tarea de manera general será conveniente que
tenga guías de ejecución que especifiquen la forma en la que se realiza la tarea, el equipo
o herramienta necesaria, el equipo de protección personal necesaria e información
referente a su ejecución; en caso contrario la descripción específica deberá contener la
información indicada.
87
El sistema con base en las fechas de emisión programadas deberá permitir generar las
órdenes de trabajo y asignarlas.
Los estatus por los que pasan las órdenes de preventivo son:
Por generar: El sistema indica qué órdenes se deben generar en tiempo real.
Nueva: Cuando se genera la solicitud de trabajo el estatus de la orden es nueva.
Proceso: El estatus de la orden cambia a proceso cuando es asignada al
especialista de mantenimiento.
Cerrada: El especialista de mantenimiento da cierre a la orden de trabajo en
sistema.
Los principales pasos que el técnico deberá realizar cuando la orden de trabajo está en
estatus proceso son:
Solicitar la liberación del equipo: Verifica con el usuario la disponibilidad del equipo o área
para realizar las actividades especificadas en la orden de trabajo.
Evaluación de seguridad: Verifica las condiciones y el entorno con un enfoque en
seguridad, solicita los permisos necesarios antes de la ejecución de las actividades.
Consulta de información técnica: Cuando sea necesario desde el módulo equipos o
documentación el técnico podrá consultar manuales de mantenimiento, listas de
refacciones, componentes del equipo, descripción del funcionamiento del sistema, etc.
Solicitud de refacciones y consumibles: El sistema de mantenimiento debe estar vinculado
con el sistema de gestión de materiales. Este vínculo permitirá que los especialistas de
mantenimiento emitan solicitudes de refacciones y consumibles al almacén general.
La refacción deberá ser asignada al equipo en el que será utilizada (debido a que en la
orden de preventivo puede haber dos o más equipos.
Cuando la refacción o consumible no esté disponible el sistema deberá permitir al técnico
registrar el desabasto, para que se genere un historial que permita analizar
estadísticamente si es necesario modificar los niveles de stock asignados a ese artículo.
Solicitud de equipo de protección personal: El especialista de mantenimiento podrá emitir
solicitudes de equipo de protección personal para realizar la orden de trabajo.
Ejecución del trabajo: Realizar todas las operaciones planeadas a fin de entregar el
trabajo solicitado en tiempo y garantizado.
Tareas pendientes.
Notas de advertencia.
Buenas prácticas de documentación.
89
documentar en el sistema, con lo que la orden sólo se cerrará parcialmente y las
actividades pendientes podrán ser emitidas en un reporte para que se defina si se realizan
por solicitud de trabajo (módulo de solicitud de trabajos) o si se reprograman en la
siguiente emisión o si se realizan en el paro técnico de planta.
Otra funcionalidad muy importante que deberá tener el módulo de preventivo es que debe
permitir trazar los cambios en los planes de mantenimiento generales (nivel tipo de
equipo) y específicos (nivel equipo). Esto significa que el sistema mantendrá una bitácora
automática que registre los cambios en los planes de preventivo e indicará lo siguiente:
Esta función aplicará de la misma manera para las altas y bajas de planes.
Los reportes que el sistema debe generar para el módulo de gestión de mantenimiento
preventivo son los siguientes:
90
Para calibrar nuevos equipos se utilizará el módulo de solicitudes de trabajo y se
realizarán las actividades de calibración conforme al proceso de este módulo. Una vez
que la primer calibración del equipo es realizada, se ingresa el nuevo instrumento al
sistema; el ingreso de instrumentos será en el módulo equipos, el sistema deberá permitir
documentar todos los campos considerados al dar de alta equipos y además, deberá
permitir incluir los parámetros o características técnicas relevantes que provean
información al calibrarlos, por ejemplo:
Intervalo de trabajo.
Tolerancia de trabajo.
Intervalo configurado.
Unidades de medida.
Intervalo de medición.
Tolerancia de medición.
Señal de entrada.
Señal transmitida.
Señal de salida.
Requiere calibración programada.
Puntos de calibración.
El sistema deberá notificar que hay órdenes por generar, de acuerdo a la fecha de la
última calibración realizada y en base a la frecuencia de calibración establecida.
Los estatus por los que pasan las órdenes de calibración son:
Por generar: El sistema indica qué órdenes se deben generar en tiempo real.
Nueva: Cuando se genera la solicitud de trabajo el estatus de la orden es nueva.
Proceso: El estatus de la orden cambia a proceso cuando es asignada al
especialista de mantenimiento.
Finalizada: El estatus de la orden cambia a finalizada cuando el técnico
documenta el trabajo realizado.
Cerrada: El supervisor de mantenimiento da cierre a la orden de trabajo en
sistema.
Cuando las órdenes de calibración se han generado se deben asignar a los especialistas
de mantenimiento, con lo que cambian su estatus de nueva a proceso. Una vez que la
orden de trabajo está en estatus proceso, el especialista de mantenimiento podrá ubicar
las órdenes de trabajo con la ayuda de filtros como: folio de la orden de trabajo,
especialidad, equipo, técnico asignado y la fecha de emisión.
91
Los principales pasos que el técnico deberá realizar cuando la orden de trabajo está en
estatus proceso son:
Solicitar la liberación del equipo: Verifica con el usuario la disponibilidad del equipo o área
para su calibración.
Evaluación de seguridad: Verifica las condiciones y el entorno con un enfoque en
seguridad, solicita los permisos necesarios antes de la ejecución de las actividades.
Consulta de información técnica: Cuando sea necesario desde el módulo equipos o
documentación el técnico podrá consultar manuales de mantenimiento, listas de
refacciones, componentes del equipo, descripción del funcionamiento del sistema, etc.
Solicitud de refacciones y consumibles: El sistema de mantenimiento debe estar vinculado
con el sistema de gestión de materiales. Este vínculo permitirá que los especialistas de
mantenimiento emitan solicitudes de refacciones y consumibles al almacén general.
Cuando la refacción o consumible no esté disponible, el sistema deberá permitir al técnico
registrar el desabasto, para que se genere un historial que permita analizar
estadísticamente si es necesario modificar los niveles de stock asignados a ese artículo.
Solicitud de equipo de protección personal: El especialista de mantenimiento podrá emitir
tickets de solicitud de equipo de protección personal para realizar la orden de trabajo.
Preparación del equipo de medición: El especialista de mantenimiento solicitará el equipo
de uso común (medición, protección personal, herramientas) necesario para la ejecución
del trabajo.
Emisión de formatos: De acuerdo al tipo de trabajo el especialista podría necesitar de
formatos especiales y tendrá acceso a éstos en el módulo de documentación.
Ejecución del trabajo: Calibrar el instrumento de acuerdo a lo indicado en la solicitud de
trabajo. Los puntos de inspección asignados en el equipo al darlo de alta serán heredados
en la orden de calibración, con el fin de que éstos estén disponibles para el especialista y
para que los valores obtenidos en el proceso de calibración sean documentados en el
formato.
92
refacciones la demanda de este material, después el formato permite trazar qué y cuántas
refacciones presentaron desabasto en el almacén.
Otra funcionalidad muy importante que deberá tener el módulo de calibración es que debe
permitir trazar los cambios en los puntos de calibración, debido a que los puntos de
calibración en algunos instrumentos pueden estar en función del rango de operación; esta
trazabilidad permitirá justificar el cambio de puntos de calibración entre diferentes órdenes
de calibración.
Los reportes que el sistema debe generar para el módulo de gestión de calibraciones son
los siguientes:
Reporte de cumplimiento en función del tiempo.
Reporte de carga pendiente rezagada o backlog.
Tiempo promedio de ejecución por tipo de equipo.
Desabasto de refacciones.
Notas de asuntos pendientes derivadas de las calibraciones programadas.
Instrumentos para baja por daños u obsolescencia.
Reporte de horas hombre destinadas a calibraciones.
93
normalmente por el área de Finanzas al inicio de cada año fiscal, y en ocasiones pueden
variar año con año, por lo que la primera característica de este módulo es que permita
registrar una tabla informativa que sirva como referencia para hacer las asignaciones de
los gastos de mantenimiento en la forma correcta. La tabla podrá ser modificada en
función de los cambios dictados por el área de Finanzas y será como se muestra en la
Tabla 3.7 Asignación de cuentas.
Cada ticket que sea emitido para órdenes de trabajo de correctivo o de preventivo deberá
ser revisado y autorizado por los supervisores de mantenimiento, éstos deberán
garantizar que las asignaciones del gasto fueron realizadas en la cuenta correcta; ya que
el sistema tomará la información referenciada en los tickets para sumar los montos y
emitir los reportes.
Los reportes del presupuesto podrán ser emitidos en diversas vertientes y podrán estar en
función de los siguientes parámetros:
Con la ayuda de estos reportes los supervisores y jefes de mantenimiento podrán estar
conscientes del gasto en el que han incurrido por mantenimiento en cada cuenta.
94
3.8 Información rápida desde el sistema.
El objetivo, la visión y la misión deben estar descritos en la pantalla principal del sistema.
(alineados al objetivo general).
La plantilla de necesidades de capacitación técnica deberá ser diseñada por los jefes y
supervisores de mantenimiento y se podrá integrar al sistema para dar seguimiento a la
transferencia de conocimiento de los técnicos.
Los programas de auditorías internas; por ejemplo Cinco Ss, cumplimiento regulatorio,
cumplimiento de las agendas, auditorías de seguridad, también podrá encontrarse en la
pantalla principal del sistema.
95
Capítulo 4
Validación de la funcionalidad del Sistema de
Mantenimiento diseñado
96
8. Presupuesto: Este modulo permite controlar el presupuesto de las cuentas; por
ejemplo, reparaciones, proyectos, etc. (Bagadia, 2006)
Validación de la propuesta.
97
El cuestionario contiene las siguientes preguntas:
A. Sí
B. No
A. Diagrama de Ishikawa.
B. Cinco ¿Por qué?
C. Árbol de fallas.
D. AMEF Análisis de modos y efectos de falla.
E. Otro. ¿Cuál? __________
A. Correctivo.
B. Preventivo.
C. Predictivo.
D. Autónomo.
98
A. Cumplimiento del trabajo planeado.
B. Causas de fallas.
C. Índice de tiempo efectivo de trabajo.
D. Rezago de trabajo Backlog.
E. Tiempo medio de reparación de fallas.
F. Tiempo medio entre fallas.
G. Eficiencia global del equipo.
H. Ninguno.
I. Otro: _________________
Cantidad de 8. 2 3. 20 1. 18
empleados en el 9. 1 10. 29 2. 40
área de 11. 32 4. 12
mantenimiento. 12. 8 5. 15
6. 6
7. 10
Software de gestión 8. Ninguno 3. SAP 1. Priority
del área 9. JLN (propio) 10. Ninguno 2. Interno
mantenimiento 11. Ninguno 4. MP9
12. Ninguno 5. Ninguno
6. SAP
7. Interno
Cantidad de 8. Ninguno 3. 5 1. 16
personas que 9. Ninguno 10. Ninguno 2. 40
utilizan el sistema 11. Ninguno 4. 4
de gestión. 12. Ninguno 5. Ninguno
6. 3
7. 10
TPM implementado 8. No 3. Sí 1. No
9. Sí 10. No 2. No
(parcialmente) 11. No 4. No
12. No 5. No
6. Sí
7. No
99
Características Mediana Grande Mediana Grande
Mantenimiento Nacional Nacional Transnacional Transnacional
RCM 8. No 3. Sí 1. No
implementado 9. No 10. No 2. No
11. No 4. No
12. No 5. No
6. No
7. No
Capacitación 8. Sí 3. Sí 1. Sí
Técnica 9. Si 10. Sí 2. No
11. No 4. Sí
12. No 5. Sí
6. Sí
7. Sí
Análisis de causa 8. Lluvia de 3. Ishikawa, 1. Ishikawa, Lluvia
raíz. ideas. AMEF, Lluvia de de ideas.
9. No ideas. 2. Ishikawa
10. No 3. Ishikawa, Lluvia
11. No de ideas.
12. No 5. Ishikawa, Lluvia
de ideas.
6. Ishikawa, 5 por
qué, árbol de fallas,
AMEF, 8Ds.
7. Ishikawa, 5 por
qué
Tipo de 8. Correctivo y 3. Correctivo, 1. Correctivo,
mantenimiento Preventivo Preventivo, Preventivo
9. Correctivo y Predictivo, 2. Correctivo,
Preventivo Autónomo. preventivo,
10. Correctivo, predictivo.
Preventivo. 4. Correctivo,
11. Correctivo, preventivo,
Preventivo predictivo.
12. Correctivo, 5. Correctivo,
Preventivo preventivo.
6. Correctivo,
100
Características Mediana Grande Mediana Grande
Mantenimiento Nacional Nacional Transnacional Transnacional
preventivo,
predictivo,
autónomo.
Indicadores de 8. Tiempo de 3. Cumplimiento, 1. Cumplimiento,
desempeño en falla MTTR, MTBF, MTTR, OEE.
mantenimiento 9. OEE. 2. Cumplimiento.
Cumplimiento 4. Cumplimiento. 4. Cumplimiento.
de lo planeado. 11. Ninguno 5. Cumplimiento.
12. 6. Cumplimiento,
Cumplimiento. causa de fallas,
tiempo de
reparación de
fallas.
7. Cumplimiento.
Tabla 4.1 Resumen encuestas diversas empresas. (Elaboración propia)
Los resultados nos permiten notar que son pocas las empresas que cuentan con sistemas
de gestión del mantenimiento,
Health Administration" por sus siglas en inglés.
EPA. Agencia de protección al ambiente "Environmental Protection Agency" por
sus siglas en inglés.
FDA. Administración de alimentos y medicinas "Food and drugs administration" por
sus siglas en inglés. (Bagadia, 2006)
CMMS - ESTRUCTURA
% de Nivel de uso
MÓDULO CMMS con (1 raro, 5
el módulo frecuente)
Preventivo 95.5 4
Historial de intervenciones 95.5 3.4
Registro de activos 89.5 3.4
Programación de trabajo 82.7 2.4
Compra de refacciones 80.5 2.9
Gestión de refacciones 80.5 3.3
Presupuesto 72.9 2.6
Figura 4.3 Estructura de CMMS (Bagadia 2006, p. 222).
PAQUETES COMERCIALES %
SAP 24.8
IBM 13.3
DataStream 5.7
EAM 4.8
DPSI 3.8
Mainserver 2.9
Indus (MPAC) 2.9
Others 41.8
Figura 4.4 Porcentaje de CMMS comerciales. (Bagadia 2006, p. 222)
102
Factores de éxito de CMMS %
Los CMMS bien implementados producen eficiencia en la gestión que podría ser casi
imposible sin ellos. Al considerar los CMMS es necesario definir y delimitar las
necesidades y expectativas, con funciones especializadas sin que pierdan su efectividad
en la utilización de las funciones más importantes.
Automatización de órdenes de preventivo.
Seguimiento a la programación y medidas de preventivo.
Solicitudes de trabajo de correctivo y registros.
Tendencias de desempeño.
Registro de Análisis de falla.
Medición de tarea, criterios, alertas.
Historia del equipo.
Experiencia del equipo.
Registros e inventario de Refacciones.
Requerimientos de habilidades vs. disponibilidad de habilidades.
Datos de costos de preventivo y correctivo. (Smith & Hinchcliffe, 2004)
1. Si no sabe cómo hacer algo sin una computadora, hacerlo con una no ayudará.
2. Hacer algo mal es más rápido con una computadora.
103
Es importante tener en mente que exista un punto óptimo en la inversión en el área y se
tiene que determinar cuándo parar, analógicamente a las deseconomías de escala; es
decir, es importante detenerse en el momento en que la inversión se convierta en gasto.
104
Conclusiones
Esta particular propuesta funciona ya que no solo está pensado en transacciones de flujo de
información sino que implica una serie de filosofías de mantenimiento esbelto que propician la
eliminación consciente del desperdicio de los recursos. El uso de esta herramienta que incluye los
procesos de las filosofías de mantenimiento permite que éstas se desempeñen de manera
sistemática desde que un nuevo equipo es instalado hasta que es dado de baja.
Permite resguardar información relevante sobre las características técnicas de los equipos, con lo
que podrán ser mantenidos en condiciones óptimas de operación con mayor facilidad y con el
destino y uso de los recursos que sean realmente necesarios sin que estén holgados.
Esta propuesta tiene un efecto positivo en el área de mantenimiento y por ende en la operación,
con la correcta gestión y uso de los equipos la empresa es más productiva y se controlan todos los
factores involucrados con el uso de los equipos, como por ejemplo: seguridad, regulaciones de
calidad y regulaciones ambientales.
Asimismo, esta propuesta permite controlar los indicadores de mantenimiento más importantes, a
fin de medir el aprovechamiento de los recursos y de esta forma tomar acciones en caso de que se
detecte cualquier desviación en su utilización.
La visión sistémica que a su vez esta propuesta ofrece al lector, le permitirá aprovechar en mayor
grado las ventajas en la construcción de sistemas propios y en la adaptación de éstos a sus
requerimientos especiales.
105
implementados correctamente. Esta propuesta también permite que el usuario tenga esto en mente
durante el proceso de diseño, el de implementación y durante la operación diaria del sistema.
Los sistemas comerciales, ofrecen funciones valiosas sobre todo cuando se trata de ERPs
Planeación de recursos empresariales "Entreprise resource plannig", por su sus siglas en inglés,
pero como previamente se ha mencionado, son sistemas con costos altos en su adquisición,
implementación, mantenimiento y el uso debido a que el acceso al sistema es por medio de
licencias; por lo tanto, esta propuesta puede ser especialmente valiosa para la pequeña y mediana
empresa.
106
Bibliografía
Evalúa Servicio:________
Registro de tiempos
Empleado
Fecha
Tiempo
Evaluación de afectaciones en la ejecución:
Herramientas Refacciones EPP Eq. medición Información
* Número de personas.
Anexo 2. Formato de orden de trabajo de mantenimiento preventivo.
Orden de Trabajo
Preventivo
Evalúa Servicio:________
Comentarios:
Empleado
Fecha
Tiempo
Comentarios:
Patrón Humedad In. Fin Temp. In. Fin Procedimiento Prox. fecha de calibración
Evalúa Servicio:________
Registro de tiempos
Empleado
Fecha
Tiempo
Evaluación de afectaciones en la ejecución:
Herramientas Refacciones EPP Eq. medición Información
INICIO
Ingresar
Ingresar
Ingresar equipo
equipo al
al documentación
sistema
sistema en en estatus
estatus técnica al sistema
Instalación
Instalación
Se genera listado de
funciones, componentes y
refacciones
Proceso de
Mantenimiento
Preventivo
FIN
Anexo 5. Flujo de proceso Módulo Solicitudes de Trabajo.
Especialista de Supervisor de
Usuario
Mantenimiento Mantenimiento
INICIO
Convocar
Generar solicitud Orden de trabajo
de trabajo
Sí análisis de
causa raíz
PC
- Planea trabajo
- Solicita equipo Cierre documental
- Evalúa seguridad
- Información
técnica
- Solicitud de
refacciones y EPP
FIN
Ejecuta trabajo
¿Correctivo?
Sí
No Documenta falla
Cierre técnico de
orden de trabajo
Anexo 6. Flujo de proceso Módulo Gestión de Planes de MP.
Flujo de proceso Módulo Gestión de Planes MP
INICIO
Análisis de
modo y - Planea trabajo
efecto de - Solicita equipo
fallas - Evalúa seguridad
- Información
técnica
- Solicitud de
refacciones y EPP
Análisis RCM
Ejecuta trabajo
Descripción de
tareas generales/
específícas
Realiza el cierre
técnico
Programar
ejecución por
primera vez
Generar orden de
preventivo
Revisa orden de
trabajo y da
seguimiento (si
aplica)
FIN
Anexo 7. Flujo de proceso Módulo Gestión de Calibraciones.
Módulo de Gestión de Calibraciones.
Responsable Módulo
Función
Calibraciones
INICIO
- Planea trabajo
Ingreso de - Solicita equipo
equipo al - Evalúa seguridad
sistema - Información
técnica
- Solicitud de
refacciones y EPP
Alta de
información
técnica
Ejecuta trabajo
Ingresar puntos de
calibración y
frecuencia de
calibración Realiza cierre
técnico en sistema
Generar órdenes
de calibración
El jefe valida el
cierre técnico en
sistema
Revisa orden de
trabajo y da
seguimiento (si
aplica)
FIN