Apostila de Programa Mach 3

Faculdade de Tecnologia de São Paulo
FATEC-SP
Manual de Programação
Torno CNC Mach 3
Coordenadoria de Mecânica de Precisão
Disciplina de CNC
Comando Numérico Computadorizado
FATEC SP - Manual de Programação CNC MACH 3 - Mecânica de Precisão
Sumário
1. Introdução ................................................................................................................... 5
1.1. Equipamento CNC ................................................................................................... 5
1.2. Componentes .......................................................................................................... 5
1.3. Programa CNC ........................................................................................................ 5
1.4. Sistema de Coordenadas ........................................................................................ 5
a. Coordenadas Absolutas.............................................................................................. 5
b. Coordenadas Incrementais ......................................................................................... 6
2. Principio Básico de Funcionamento de uma Máquina CNC ....................................... 8
3. Linguagem do Comando CNC .................................................................................... 9
3.1. Fita perfurada .......................................................................................................... 9
4. Tipos de Função ....................................................................................................... 10
4.1. Funções Preparatórias .......................................................................................... 10
4.2. Funções Complementares ou Auxiliares (Miscelâneas) ....................................... 10
4.3. Características das Funções ................................................................................. 10
a. Modais ...................................................................................................................... 10
b. Não Modais ............................................................................................................... 10
5. Parâmetros ............................................................................................................... 10
5.1. Parâmetros de Posicionamento ............................................................................ 10
5.2. Parâmetros Gerais ................................................................................................ 10
6. Conceito de programação......................................................................................... 10
6.1. Declaração requerida ............................................................................................ 10
6.2. Declaração restringida ........................................................................................... 10
6.3. Declaração modal .................................................................................................. 11
6.4. Declaração omitida ................................................................................................ 11
7. Comentários na programação .................................................................................. 11
8. Designação e Formato dos Parâmetros de Funções ............................................... 12
9. Designação e Aplicação dos Parâmetros ................................................................. 13
9.1. Parâmetro N .......................................................................................................... 13
9.2. Parâmetros de posicionamento ............................................................................. 13
a. Parâmetro X ........................................................................................................... 13
b. Parâmetro Z ........................................................................................................... 13
c. Parâmetro I ............................................................................................................ 14
d. Parâmetro K ........................................................................................................... 14
e. Parâmetro R .......................................................................................................... 14
Comando Numérico Computadorizado - CNC 2 de 40
10. Funções preparatórias “G”. ................................................................................... 15
Função G00 ........................................................................................................... 15
Função G01 ........................................................................................................... 15
Função G02 ........................................................................................................... 15
Função G03 ........................................................................................................... 15
Função G04 ........................................................................................................... 17
Função G20 ........................................................................................................... 17
Função G21 ........................................................................................................... 17
Função G30 ........................................................................................................... 17
Função G31 ........................................................................................................... 18
Função G32 ........................................................................................................... 18
Função G33 ........................................................................................................... 18
Função G37 ........................................................................................................... 19
Exemplos ............................................................................................................... 20
Esquema para programação de roscamento a esquerda e a direita .................... 22
Função G40 ........................................................................................................... 23
Função G41 ........................................................................................................... 23
Função G42 ........................................................................................................... 24
Compensação da ponta da ferramenta - Torre Dianteira (lado de corte). .......... 25
Código de posição da ponta da ferramenta - Torno ECN 40II .............................. 25
Função G46 ........................................................................................................... 26
Função G47 ........................................................................................................... 26
Função G53 ........................................................................................................... 26
Função G54 ........................................................................................................... 26
Função G55 ........................................................................................................... 26
Função G60 ........................................................................................................... 27
Função G61 ........................................................................................................... 27
Função G70 ........................................................................................................... 28
Função G71 ........................................................................................................... 28
Função G73 ........................................................................................................... 28
Função G74 ........................................................................................................... 29
Função G75 ........................................................................................................... 30
Função G90 ........................................................................................................... 32
Função G91 ........................................................................................................... 32
Função G92 ........................................................................................................... 32
Função G94 ........................................................................................................... 33
Função G95 ........................................................................................................... 33
Função G96 ........................................................................................................... 33
Função G97 ........................................................................................................... 34
Função G99 ........................................................................................................... 34
11. Funções Auxiliares ou Complementares (Miscelâneas) ....................................... 35
Função M00 ........................................................................................................... 35
Função M01 ........................................................................................................... 35
Função M02 ........................................................................................................... 35
Função M03 ........................................................................................................... 35
Função M04 ........................................................................................................... 35
Função M05 ........................................................................................................... 36
Função M06 ........................................................................................................... 36
Função M08 ........................................................................................................... 36
Função M09 ........................................................................................................... 36
Função M10 ........................................................................................................... 36
Função M11 ........................................................................................................... 36
Função M12 ........................................................................................................... 36
Função M20 ........................................................................................................... 37
Função M21 ........................................................................................................... 37
Função M24 ........................................................................................................... 37
Função M25 ........................................................................................................... 37
Função M26 ........................................................................................................... 37
Função M27 ........................................................................................................... 37
Função M30 ........................................................................................................... 37
12. Parâmetros Adicionais ........................................................................................... 38
12.1. Parâmetro T ........................................................................................................... 38
12.2. Parâmetro Barra “/” ................................................................................................ 38
13. Esquema de Zeramento ........................................................................................ 39
13.1. Cálculo de G92 ...................................................................................................... 39
13.2. Cálculo do Deslocamento Negativo....................................................................... 39
13.3. Cálculo do Deslocamento do Zero Peça ............................................................... 39
13.4. Cálculo do Ponto de Troca (Por Ferramenta)........................................................ 39
14. Quadro de Seleção do Grau de Acabamento ....................................................... 40

1. Introdução
1.1. Equipamento CNC
Equipamento eletrônico que recebe informações através de uma entrada de dados própria
compila e transmite essas informações ao comando e a máquina-ferramenta e, sem a
interferência do operador, realiza as operações em uma seqüência pré-programada.
1.2. Componentes
• Unidade de assimilação de informações;
• Unidade calculadora;
• Máquina-Ferramenta.
1.3. Programa CNC

Programa é uma seqüência lógica de informações para usinagem de uma peça, escrita
através de códigos que o comando da máquina interpreta e, envia os dados necessários para
que a máquina execute as operações programadas.
1.4. Sistema de Coordenadas

Toda geometria da peça é definida em um sistema de coordenadas cartesianas, definido
no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao movimento transversal (eixo “X”) e
outra paralela ao movimento longitudinal (eixo “Z”).
O movimento da ferramenta é descrito neste plano “XZ”, em relação a uma origem

definida (X0,Z0). Nos tornos CN o eixo “X” é sempre a medida do diâmetro.
A origem (X0,Z0) pode ser estabelecida de duas maneiras diferentes.
a. Coordenadas Absolutas
Neste sistema a origem do sistema de coordenadas pode ser definida em qualquer ponto
da área útil da máquina, de modo a permitir ao programador, liberdade para definição do
melhor local para estabelecer a origem do sistema de coordenadas, de acordo com critérios
próprios ou de programação definidos de acordo com a aplicação da peça, processo de
fabricação ou da matéria prima utilizada.
Uma vez definido o ponto que será utilizado como “Zero do Sistema” ele passa a ser
único para todas as coordenadas da peça. Este método é denominado “Zeramento Flutuante”.
O eixo “X”, para facilitar a programação, sempre é definido na linha de centro de giro do
eixo árvore. O eixo “Z” pode ser colocado em qualquer posição da peça, preferencialmente na
face anterior ou posterior, sendo que este é sempre perpendicular à linha de centro de giro do
eixo árvore, ou seja, ao eixo “X”.

X (+) X (+)
Z (+) Z (+)
Origem (X0, Z0) Origem (X0, Z0)
Nota: Os valores digitados para os parâmetros de posição “X” e “Z” devem obedecer aos sinais
indicados para cada quadrante, como definido pela figura abaixo.
X (+)
2o Quadrante 1o Quadrante
Z (-) Z (+)
3o Quadrante 4o Quadrante
X (-)
b. Coordenadas Incrementais
A origem do sistema de coordenadas é estabelecida a partir da posição atual da
ferramenta, sendo esta considerada o ponto zero para deslocamento nos dois eixos.
Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto ao
qual se desloque à ferramenta, este será a origem para o próximo deslocamento.
Todos os valores de deslocamento serão indicados como sendo à distância entre o ponto
atual e a posição que se deseja alcançar.
As coordenadas a serem programadas são as distâncias entre estes dois pontos,

medidas estas, projetadas nos eixos “X” e “Z”.

X (+)
Origem (X0, Z0)
Z (-)
Z (+)
A
3o Quadrante
B
X (-)
Nota-se que o ponto “A” é a origem do deslocamento para o ponto “B” e este, uma vez
alcançado, será a origem para o deslocamento seguinte e assim sucessivamente.
Exemplo: Sistemas de Coordenadas
20 10
E
D
∅ 80
C Coordenadas
B Movimento
Absolutas Incrementais
de para X Z X Z
Origem do sistema
de coordenadas
A A B 30 30 30 0
∅ 30
B C 50 20 20 -10
C D 80 20 30 0
D E 80 0 0 -20
10 x 45º

2. Principio Básico de Funcionamento de uma Máquina CNC
Comando
Cabo de Conexão
Fita Magnética
Fita de Papel
Servo
Drive
M.D.I.
Conversor
T
Servo
Motor
E
Eixo de esferas
Carro
Torre
T
Cabeçote
Principal
Motor
T - Tacômetro
E - Encoder
E

3. Linguagem do Comando CNC
O programa CNC é constituído de blocos de informações e estes terminam sempre com
um código de “EOB” (End Of Block - Fim De Bloco) representado aqui pelo sinal “#”.
Cada bloco de programa é composto de um comando principal, seguido de seus

respectivos parâmetros, pode conter até 64 caracteres incluindo o próprio “EOB”. O programa
executa as instruções programadas independentemente da seqüência na qual os parâmetros
aparecem no bloco. O comando CNC pode ser programado por digitação direta ou através de
periféricos, tais como leitora de fitas perfuradas, microcomputadores, etc.
3.1. Fita perfurada

A fita perfurada é normalizada pela EIA e também pela ISO, tem uma polegada (25,4 mm)
de largura, com capacidade para oito canais de informação (oito furos de diâmetro de 1,8 mm)
e um canal especial para arraste na leitora (diâmetro de 1,2 mm), que não contém informação.
Cada canal é definido no sentido do comprimento da fita e a linha de instrução no sentido
perpendicular ao canal, além da furação de arraste localizada entre os canais 3 e 4, a
descentralização é proposital para se evitar a montagem incorreta da fita.
EIA ISO - ASCII

87654 321 87654 321
/ /
+ +
- -
Z Z
Y Y
X X
W W
V V
U U
T T
S S
R R
Q Q
P P
O O
N N
M M
L L
K K
J J
I I
H H
G G
F F
E E
D D
C C
B B
A A
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0, 0,
EOB EOB
% EOB
%

4. Tipos de Função
4.1. Funções Preparatórias
Definem o que a máquina deve fazer, preparando-a para executar um tipo de operação,
tais como desbaste, roscamento, etc.
4.2. Funções Complementares ou Auxiliares (Miscelâneas)

Abrange os recursos da máquina não cobertos pelas funções preparatórias, tais como
ligar e desligar o fluído de corte, abrir e fechar a placa, encerrar o programa, etc.
4.3. Características das Funções

a. Modais
Modais são funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando
servindo para todos os blocos posteriores, até ser cancelada por outra função modal.
b. Não Modais
Não modais são as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas,
ou seja, valem apenas para o bloco que as contém.
5. Parâmetros
5.1. Parâmetros de Posicionamento
Indicam os pontos para deslocamento da ferramenta, sendo sua posição definida em
relação ao zero do sistema, para coordenadas absolutas, ou em relação a sua posição atual,
para coordenadas relativas.
5.2. Parâmetros Gerais

Abrange os recursos da máquina, não cobertos pelos parâmetros anteriores, tais como
seleção de ferramentas, rotação do eixo árvore, etc.
6. Conceito de programação
6.1. Declaração requerida
Funções particulares devem ser declaradas toda vez que são requeridas para operar. Por
exemplo, o parâmetro “X” deve ser programado sempre que houver um movimento no eixo
transversal (diâmetro “Ø”).
6.2. Declaração restringida

Algumas operações não podem ser executadas simultaneamente com outras, exemplos:
• O giro da torre e o movimento dos carros não podem estar em um mesmo bloco. Dois
blocos serão necessários, um para o movimento dos carros e outro para o giro da torre.
• Ciclos fixos não podem ser usados junto com a compensação do raio da ferramenta.
6.3. Declaração modal
O valor ou efeito da função, ou parâmetro, permanece nos blocos subseqüentes, a menos
que modificada por outro parâmetro ou o mesmo.
Exemplo: O parâmetro “D” especifica o valor do tempo de permanência. Em todo bloco

onde é utilizada a função G04 vai acontecer uma permanência igual ao último
valor programado através do parâmetro “D”, se não for programado outro valor.
6.4. Declaração omitida

É o valor que não aparece junto à letra que define o parâmetro. Exemplo: Parâmetro “L” e
parâmetro “P”, o primeiro indica quantas vezes um subprograma é repetido, e o segundo qual
subprograma será utilizado.
Programando-se “P3L2”, isto indica que o subprograma “P3” vai ser executado duas
vezes (“L2”). Programando-se simplesmente “P3”, e omitindo-se “L”, indica que o programa vai
ser executado apenas uma vez (não é necessário programar “L1”), independente de outros
valores de “L” programados anteriormente.
No caso de algumas funções e parâmetros, quando não é programado um valor junto com
a letra que define esta função ou parâmetro, o comando assume que seu valor é zero.
Exemplo: “GXZ” será interpretado pelo comando como “G00X0.Z0.”
7. Comentários na programação
No início de um comentário deve-se colocar o caractere ponto e vírgula “;”. Os
comentários são usuais para documentação e controle do programa, além de fornecer
mensagens para o operador.
Os comentários podem conter qualquer caractere, exceto espaço e algumas funções

complementares de parada ou fim de programa (M00, M01, M02, M05, M30). Os comentários
são ignorados pelo comando quando da execução do programa, mas são úteis para manter o
operador informado, no início e em blocos com paradas do ciclo de usinagem.
Um comentário pode abranger um bloco inteiro, ou seja, não é necessário haver uma
função ou parâmetro no bloco, este pode conter apenas o comentário.
Nota: Os parâmetros de posicionamento devem estar contidos no conjunto dos números reais,
definidos pelo limite programado no conjunto (formato, página 12). Se isto não for
observado, será mostrado na tela um código de erro “OUT OF RANGE”, fora de limite.
Utiliza-se o ponto decimal “.”, como separador de decimais. Os valores negativos devem
ser precedidos de sinal (-), os valores positivos não precisam de sinal.
Exemplos:
N50T0202;FERRAMENTA_DE_ACABAMENTO_EXTERNO#
N180M00;VIRAR_A_PEÇA_NA PLACA#
N250M02;FIM.DE.PROGRAMA#

8. Designação e Formato dos Parâmetros de Funções

Parâ- Formato
Unidade Descrição
metro mm pol.
A 3.3 3.3 graus Abertura angular entre entradas de rosca.
B 3.3 3.3 graus Ângulo de alimentação composto para roscamento.
2.2 2.2 segundos Tempo de permanência “DWELL”.
D mm
3.4 2.5 Profundidade do 1º passe no ciclo de roscamento.
pol.
mm
E 3.4 2.5 Distância de aproximação no ciclo de roscamento.
pol.
mm/rotação
F 3.3 2.4 Velocidade de avanço.
pol./rotação
H 4 4 não tem Alteração de seqüência (desvio) na execução do programa.
mm
3.4 2.5 Posição de centro do arco (eixo “X”).
pol.
mm
I 3.4 2.5 Incremento por passada no ciclo de desbaste.
pol.
mm
3.4 2.5 Deslocamento incremental para rosca cônica.
pol.
mm
3.4 2.5 Posição de centro do arco (eixo “Z”).
pol.
mm
K 3.4 2.5 Incremento por passa no ciclo de desbaste.
pol.
mm
3.4 2.5 Passo de hélice da rosca.
pol.
2 2 não tem Número padrão para repetição.
L 2 2 não tem Número de área de segurança.
2 2 não tem Sentido de corte da ferramenta.
N 4 4 não tem Número seqüencial de bloco.
P 2 2 não tem Número de programa.
mm
R 3.4 2.5 Programação de raio até 180º.
pol.
4 4 RPM Rotação do eixo árvore.
S m/min.
3.1 3.1 Velocidade de corte constante.
pés/pol.
T 4 4 não tem Número da ferramenta e corretor.
1 1 não tem Retorno angular da ferramenta no ciclo de desbaste.
U mm
3.4 2.5 Deslocamento incremental no eixo “X”.
pol.
mm
3.4 2.5 Deslocamento no eixo “Z” para ciclo de furação.
pol.
W
mm
3.4 2.5 Deslocamento incremental no eixo “Z”.
pol.
mm
X 3.4 2.5 Valor da coordenada para deslocamento no eixo longitudinal.
pol.
mm
Z 3.4 2.5 Valor da coordenada para deslocamento no eixo transversal.
pol.

9. Designação e Aplicação dos Parâmetros

9.1. Parâmetro N
Aplicação: Número seqüencial de bloco
Estabelece uma seqüência lógica de programação. Cada bloco de instrução é identificado

pelo parâmetro “N”, seguido de até 4 (quatro) dígitos.
O parâmetro “N” é em geral, ignorado pelo comando CNC, exceto para o parâmetro “H”, e
serve normalmente para o programador acompanhar a execução do programa. Pode ser
visualizado na página de “STATUS” no painel de comando da máquina.
9.2. Parâmetros de posicionamento
a. Parâmetro X
Aplicação: Posicionamento no eixo transversal (Ø)
Formato: X (±) 2.5 (polegadas).
X (±) 3.4 (milímetros).
b. Parâmetro Z
Aplicação: Posicionamento no eixo longitudinal (comprimento)
Formato: Z (±) 2.5 (polegadas).
Z (±) 3.4 (milímetros).
Utilizando estes parâmetros pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada, onde
os diâmetros estarão definidos pelo eixo “X” e os comprimentos pelo eixo “Z”.
Exemplo: Deseja-se afastar a ferramenta em 41mm em “X” (diâmetro de 82 mm) e 31mm

em “Z” (comprimento), então têm-se:
X (+) X = 82..mm
Z = 31. mm
41
1o Quadrante
X (+) , Z (+)
Z (-) Z (+)
31
X (-) Origem X0,Z0
Nota: Deve-se sempre trabalhar com o ponto decimal como separador de decimais, notação
americana, para indicar a cota no formato correto.
c. Parâmetro I
Aplicação: Coordenada para centro de arco, paralela ao eixo “X” (Ø)
Formato: I (±) 2.5 (polegadas).
I (±) 3.4 (milímetros).
d. Parâmetro K
Aplicação: Coordenada para centro de arco, paralela ao eixo “Z” (comprimento)
Formato: K (±) 2.5 (polegadas).
K (±) 3.4 (milímetros).
Os parâmetros “I” e “K” definem a posição do centro do arco tomando-se como referência
a distância do centro do arco até a origem do sistema de coordenadas (X0,Z0). Pode-se
programar a execução do arco até 180º. Caso o centro do arco ultrapassar a linha de centro da
peça, isto é, o arco for maior do que 180º, ou tratar-se de programação incremental, deve-se
aplicar o sinal correspondente para as coordenadas.
Os parâmetros “I” e “K” são programados junto com as funções preparatórias G02 ou
G03, onde os parâmetros de posicionamento “X” e “Z” indicam as coordenadas do ponto final
do arco e os parâmetros “I” e “K” a posição de centro do arco.
X (+) B R
K 1o Quadrante
IeK
A
Positivos
I // X
Centro do arco
K // Z
I
Z (+)
Origem X0,Z0
Nota: Os parâmetros “X” e “I” devem ser programados em diâmetro.
e. Parâmetro R X (+)
B R10
Aplicação: Programação do raio até 180º
Formato: R 2.5 (polegadas). A
R 3.4 (milímetros). Z (+)
O parâmetro “R” também é programado junto com as funções preparatórias G02 e G03, e
permite programar a interpolação circular até 180º, discriminando o valor do raio sempre com
sinal positivo. Neste caso não é necessário a indicação do centro do arco.

10. Funções preparatórias “G”
Este grupo de funções define o que a máquina deve fazer, preparando-a para executar
um tipo de operação específica, tais como desbaste, roscamento, ou receber uma determinada
informação, podendo, ou não, serem seguidas por parâmetros de configuração.
Estes são os comandos utilizados para efetuar a usinagem das peças, programadas em
um bloco, com os parâmetros mínimos necessários para aquela operação.
Função G00
Aplicação: Posicionamento rápido
Os eixos movem-se para a coordenada programada (X,Z) com o maior avanço possível. A
função G00 é modal e cancela as funções G01, G02, G03 e G73.
Exemplo: N10G00X120.Z80.#
Função G01
Aplicação: Interpolação linear
Com esta função obtêm-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo (interpolação
linear) e com avanço (parâmetro “F”) pré-determinado. A função G01 é modal e cancela as
funções G00, G02, G03 e G73.
Exemplo: N20G01X120.Z35.F0.3#
Função G02
Aplicação: Interpolação circular
Função G03
Aplicação: Interpolação circular
Tanto G02 como G03 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos. O

sentido da execução da usinagem determina se o arco é horário ou anti-horário, côncavo ou
convexo, de acordo com o plano formado pelos eixos nas coordenadas “X” e “Z”.
X (+)
Torre traseira
B
Sentido
H G02 de A para B
AH G03 de B para A
A
Z (+)
A
Torre dianteira
Sentido
AH G02 de A para B
B
H G03 de B para A

O ponto de partida do arco é a posição de início do deslocamento da ferramenta e o ponto
final é definido pelas coordenadas “X” e “Z”.
O raio pode ser executado indicando-se o seu centro através das funções “I” e “K” ou a
programação do seu valor, com o parâmetro “R”.
As funções G02 e G03 não são modais e não cancelam outras funções, isto quer dizer
que, após a sua conclusão, a última função modal utilizada estará ativa.
Nota: Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular, o comando verifica se o

arco pode ser geometricamente executado, em caso negativo, o comando interrompe a
execução do programa e mostra na tela a mensagem “IMPROPER G02/3 ARC” (arco
G02 ou G03 impróprio).
80
25 15
R10 1,5 x 45º

Ø 50
Ø 80
Ø 24
R3
Exemplo:
N20G00X21.Z80.#
N25G01X24.Z78.5F0.25#
N30G01X24.Z50.F0.25#
N35G02X44.Z40.R10.F0.25#
ou
N35G02X44.Z40.I44.K50.F0.25#
N40G01X50.Z25.F0.25#
N45G01X74.Z25.F0.25#
N50G03X80.Z22.R3.F0.25#
ou
N50G03X80.Z22.I74.K22.F0.25#

Função G04
Aplicação: Tempo de permanência
Permite programar um tempo pré-determinado de parada entre a execução de blocos de

programa, causando com isto a parada no deslocamento da ferramenta. Este comando tem
como parâmetro o “D”, através do qual indica-se o tempo de parada em segundos. Caso seja
necessário programar outras paradas, com o mesmo valor de tempo, basta programar a função
G04 sem nenhum parâmetro.
Durante o tempo de parada, na página de “STATUS”, o comando mostra o tempo

decrescente.
Exemplo:
N35G04D2#
Função G20
Aplicação: Programação em diâmetro
Esta função define os valores dimensionais associados ao eixo “X”, em diâmetro (Ø).
Controla também os parâmetros “I” e “U”.
A função é modal e cancela qualquer função G21 programada anteriormente. Está ativada
ao ligar a máquina (default) e deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros
associados a ela), antes das operações em diâmetro (Ø). A página de “STATUS” mostra a
opção selecionada em destaque.
Função G21
Aplicação: Programação em raio
Esta função define os valores dimensionais associados ao eixo “X”, em raio. Controla
também os parâmetros “I” e “U”.
A função é modal e cancela qualquer função G20 programada anteriormente e deve ser
programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela), antes das operações em
raio. A página “STATUS” mostra a opção selecionada em destaque.
Função G30
Aplicação: Cancela imagem espelho (Mirror)
Esta função cancela a imagem espelho programada para os eixos “X” ou “Z”. A função é
modal e está ativada ao ligar à máquina (default) e deve ser programada em bloco único (não
têm parâmetros associados a ela).
Cancela qualquer função G31 e/ou G32 anteriormente programada. A página “STATUS”
mostra a opção selecionada em destaque.

Função G31
Aplicação: Ativa imagem espelho (Mirror) no eixo “X”
Os valores programados no eixo X serão executados normalmente na sua seqüência na

primeira leitura do programa, em seguida, o comando executa uma segunda leitura onde os
valores desse eixo serão multiplicados por (-1).
Quando a função está ativada, a página “STAUS” mostra na tela a opção “M” (Mirror -
Espelho) ao lado do indicador da coordenada do eixo “X”.
A função é modal, cancela a função G30 e deve ser programada em bloco único (não têm
parâmetros associados a ela).
Função G32
Aplicação: Ativa imagem espelho (Mirror) no eixo “Z”
Esta função é idêntica à função G31, apenas é usada para o eixo “Z”, também deve ser
programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela).
Nota: A imagem espelho pode ser ativada nos eixos “X” e “Z” simultaneamente.
Função G33
Aplicação: Roscamento
A função G33 executa roscamentos nos eixos “X”, “Z” ou em ambos simultaneamente,
sendo a profundidade, programada explicitamente em cada bloco de programa
separadamente. Permite programar a execução de roscas externas, internas, paralelas,
cônicas, simples ou de múltiplas entradas, obtidas de acordo com os parâmetros selecionados
junto com o próprio comando.
Para programar esta função, utilizam-se os seguintes parâmetros (os parâmetros entre
parênteses são opcionais).
Formato da função:
G33 (X) (Z) (K) (A) (I)
Onde:
X - Diâmetro final da rosca, usada para os roscamentos de face ou nos roscamentos

cônicos quando não se programa o parâmetro I, (Ø) (absoluto);
Z - Posição final do comprimento da rosca (absoluto);
K - Passo da rosca em milímetros (incremental);
A - Abertura angular entre entradas da rosca (absoluto);
I - Conicidade incremental em X para rosca cônica, ou passo para rosca na face, (Ø)
(incremental).

K X (+) K
X (+)
I
X (+)
Z (+) Z (+)
I
Z (+)
Função G37
Aplicação: Ciclo de roscamento
Executa roscamentos nos eixos “X”, “Z” ou em ambos simultaneamente. Permite

programar a execução de roscas externas, internas, paralelas, cônicas, de uma ou mais
entradas, com apenas um bloco de informação para cada entrada da rosca, de acordo com as
opções selecionadas no próprio comando. O comando calcula a profundidade de corte de cada
passada, mantendo constante o volume de cavaco, baseando-se no volume de cavaco retirado
na primeira passada.
Para a programação desta função utiliza-se os seguintes parâmetros (os parâmetros entre
G37 X Z K D E (I) (A) (B) (W) (U) (L)
Onde:
X - Diâmetro final do rosca (Ø) (absoluto);
Z - Posição final do comprimento do rosca (absoluto);
K - Passo de hélice da rosca (incremental);
H
D - Profundidade da primeira passada determinado pela fórmula D = onde H
nº passes
é altura do filete no diâmetro. H é obtido pela fórmula H = 2 * h , onde h é a altura do
filete da rosca medido no raio e é expresso pela fórmula h = 0,6945 * P , (para rosca
métrica), sendo P o passo da rosca em mm;
E - Distância de aproximação para início do roscamento onde E = Ø posicionado - Ø

externo (incremental);

I - Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica (Ø) (incremental);
A - Abertura angular entre entradas da rosca (graus);
B - Ângulo de alimentação para sistema composto (graus);
W - Parâmetro para ângulo de saída de roscamento (pullot);
U - Profundidade do último passe de roscamento (diâmetro) (incremental);
L - Número de repetições do último passe de roscamento (acabamento).

X (+)
X (+)
E
B
D
K
K Z (+)
D
Z (+)
X (+) K X (+)
E
E
1mm
H
W
Z (+) Z (+)
Exemplos
Formulário
M30 x 1,5
3 ØE = Diâmetro Externo
P = Passo da Rosca
50 H = Altura do filete no Ø
80 H = (0,6945 * P) * 2
G33 Ø I = Diâmetro Interno

ØI = ØE - H
N20G0X35.Z85.#
N25G0X29.5#
N30G33Z48.5K1.5#
N35G0X35.# G37
N40G0Z85.#
N45G0X28.95# N20G00X35.Z85.#
N50G33Z48.5K1.5# N25G37X28.05Z48.5K1.5D0.63E5.#
N55G0X35. #
N60G0Z85.#
N65G0.X28.55#
N70G33Z48.5K1.5#
N75G0X35.#
N80G0Z85.#
N85G0X28.15#
N90G33Z48.5K1.5#
N95G0X35.#
N100G0Z85.#
N105G0X28.05#
N110G33Z48.5K1.5#
N115G0X35.#
N120G0X85.#
Ø33,4
Formulário
ØE = Diâmetro Externo
Ø Inicial P = Passo da Rosca
3 5
H = Altura do filete no Ø
50 H = (0,6945 * P) * 2
70 Ø I = Diâmetro Interno
ØI = ØE – H
Rosca cônica NPT 11 ½ fios por polegada
Inclinação 1o47’ (α) I = Conicidade incremental
I = (tg α * P) * 2
N50G0X37.Z75.#
N55G37X28.02Z50.5K2.21I0.137E5.15D0.96#
Formulário
ØE = Diâmetro Externo
P = Passo da Rosca
PH = Passo de Hélice
3 entradas
4
M25 x 2
A = Abertura angular
60 PH = P * nº. de entradas
10
A0
A = 360 / nº. de entradas
H = Altura do filete no Ø
H = (0,6945 * P) * 2
A240
A120
N75G0X30.Z112# Ø I = Diâmetro Interno
N80G37X22.4Z62.K6.E5.D0.86# ØI = ØE - H
N85G37X22.4Z62.K6.E5.D0.86A120.#
N90G37X22.4Z62.K6.E5.D0.86A240.#
Nota: Durante a execução de qualquer função de roscamento, a rotação do eixo-árvore não

deve ser superior ao valor determinado pela seguinte relação:
4500
RPM max . =
K

Esquema para programação de roscamento a esquerda e a direita
Posição do Inserto Face de corte para cima
Face de corte para baixo
Simbologia: (D) Roscamento à Direita
(E) Roscamento à Esquerda
Sentido D E Sentido E D
Horário Anti-horário
D E E D
Sentido Sentido
Horário Anti-horário
D E
E D
Sentido Sentido
Anti-horário Horário
E D
D E

Função G40
Aplicação: Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
A função G40 deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a
ela), para cancelar funções previamente solicitadas como G41 e G42. A função G40 é modal,
cancelando as funções G41 e G42 e está ativada ao ligar a máquina (default).
Ponto comandado
Função G41
Aplicação: Ativa compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando

à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte da ferramenta.
A geometria da ponta da ferramenta e a posição de trabalho na qual ela foi montada, são
definidas pelo código “L”, informado na página “TOOL DATA FILE” (arquivo de dados das
ferramentas).
A função G41 é modal e cancela as funções G40 e G42, deve ser programada em bloco
único (não têm parâmetros associados a ela), seguido imediatamente por um bloco de
aproximação (sem usinagem da peça), executado com avanço controlado (G01, G02, G03,
G73, etc.), para que o comando possa realizar a correção do posicionamento da ferramenta,
sendo a compensação do raio da ponta da ferramenta interpolada dentro deste movimento.

Função G42
Aplicação: Ativa compensação do raio da ponta da ferramenta à direita
Esta função é similar à função G41, exceto na direção de compensação que é à direita,
vista em relação à direção do curso de corte da ferramenta.
Como na função G41, a função G42 deve ser programada em um único bloco, com um
bloco subseqüente de aproximação em vazio, para interpolação e conseqüente compensação
do raio da ponta da ferramenta.
A função G42 é modal e cancela as funções G40 e G41. Deve ser programada em bloco
único (não têm parâmetros associados a ela).
Nota: Durante a compensação do raio da ponta da ferramenta (funções G41 e G42), não pode
ser utilizada função que utilize avanço rápido, exemplo G00, G74, G75, etc.
Exemplo:
.
.
.
N...G41;ATIVA.COMPENSAÇÃO.DE.RAIO.DA.FERRAMENTA.A.ESQUERDA#
N...G01X...Z...F...;BLOCO.DE.COMPENSAÇÃO#
.
.
.
.
.
.
N...G40;Desativa compensação de raio da ferramenta#
G41 G42
G41
G42

Compensação da ponta da ferramenta - Torre Dianteira (lado de corte).
Torre
Código de posição da ponta da ferramenta - Torno ECN 40II
Ferramenta Ferramenta
Interna Interna
a Esquerda a Direita
12
22 02
11
21 01
20 00 Ferramenta
Ferramenta
Externa 12 Externa
a Direita
a Esquerda
Nota: O código da posição do lado de corte, assim como o valor do raio do inserto, deve ser
digitado no campo correspondente na página “TOOL DATA FILE”.
Função G46
Aplicação: Inibe a Velocidade de Corte Constante (VCC)
A função G46 é utilizada para inibir temporariamente as variações na velocidade do eixo

árvore, quando a função G96 (VCC) for programada (estiver ativa).
A função G46 é modal e cancela a função G47. Deve ser programada em bloco único
(não têm parâmetros associados a ela).
Função G47
Aplicação: Libera a velocidade de corte constante
Programada depois da função G46, esta função (G47) restabelece o modo de velocidade
de corte constante (VCC), permitindo que o eixo árvore possa variar a sua rotação em função
do diâmetro que está sendo usinado naquele momento.
(não têm parâmetros associados a ela).
Função G53
Aplicação: Cancela todos “OFFSETS” de placa
Esta função cancela a transferência do zero-peça determinadas pelas funções G54 e

G55, contidas na página “TOOL DATA FILE”.
A função G53 é modal e encontra-se ativada ao ligar à máquina (default). Deve ser
Função G54
Aplicação: Ativa o primeiro “OFFSET” de placa (eixo “Z”)
A função G54, assim como a função G55, é uma das funções para zeramento da peça,
onde pode-se transferir o zero-peça para uma distância pré-determinada.
Estas funções estão contidas na página de “TOOL DATA FILE”, com o título de “CHUCK
OFFSETS” e os valores contidos referem-se somente ao eixo “Z”.
A função G54 é modal e encontra-se ativada ao ligar à máquina (default). Deve ser
Função G55
Aplicação: Ativa o segundo “OFFSET” de placa (eixo “Z”)
Esta função é idêntica à função G54. Utilizada quando são necessários dois valores
diferentes de posicionamento, por exemplo, quando precisa-se virar a peça para usinagem do
lado oposto, e a peça não permite a fixação no mesmo diâmetro, para isso, a posição de G55
terá um diâmetro e encosto diferentes de G54.

Função G60
Aplicação: Cancela área de segurança
A função G60 cancela as áreas denominadas “FAULT” (Falha) ou “SAFE” (Seguras),

designada pelo parâmetro “L” no mesmo bloco (refere-se à função G61, descrita abaixo).
Caso o parâmetro “L” não seja programado no mesmo bloco da função G60, todas as
áreas “FAULT” e “SAFE” serão canceladas. Ao ligar o comando, todas as áreas estarão
canceladas e, na tela, aparece a mensagem “AREAS PROGRAMED 0” (default).
Função G61
Aplicação: Ativa área de segurança
A função G61 é utilizada para identificar áreas “FAULT” ou “SAFE”.
Este comando suporta quatro áreas “FAULT”, designadas pelos parâmetros L1, L2, L3 e
L4 e quatro áreas “SAFE” indicadas por L5, L6, L7 e L8.
“FAULT AREAS”, quando a ferramenta atinge uma das áreas “FAULT” programadas.
Proíbe a entrada de qualquer ferramenta dentro desta área para, por exemplo, proteger a placa
ou o contra ponto, contra eventuais colisões de ferramentas.
Uma vez identificada, a “FAULT-AREA” é ativada, não permitindo a entrada nesta área e
esta deverá ser confirmada a cada troca de ferramenta.
Entrando-se em automático (AUTO) “FAULT-AREA” ocorrerá uma falha e na tela será

mostrada uma mensagem de “FAULT-AREA”.
“SAFE AREAS”, quando a ferramenta atinge uma área “SAFE” programada, sendo então
gerada uma mensagem indicando o número da área. Na tela aparece a mensagem “IN SAFE
AREA” e, ao ultrapassar a área designada como “SAFE”, mostrará a mensagem “WARNING
LAST”.
G61 L X Z I K
Onde:
L - Número da área, que varia de 1 a 8;
X - Diâmetro interno (absoluto);
Z - Comprimento final (encosto) (absoluto);
I - Diâmetro externo (absoluto);
K - Comprimento.

Z K
X
Função G70
Aplicação: Ativa programação em polegadas
Esta função prepara o comando para registrar todas as entradas de dados em polegadas.
A função G70 é modal, cancela a função G71 e deve ser programada em bloco único (não
Função G71
Aplicação: Ativa programação em milímetros
Esta função prepara o comando para registrar todas as entradas de dados em milímetros.
A função G71 é modal, cancela a função G70. Deve ser programada em bloco único (não
têm parâmetros associados a ela). Esta função está ativa ao ligar à máquina (default).
Função G73
Aplicação: Interpolação linear ponto-a-ponto
Esta função é semelhante à função G01 (interpolação linear), e utilizada da mesma forma.
Quando programada prepara a máquina para trabalhar do mesmo modo que a interpolação
ponto-a-ponto, deixando um perfil não arredondado.
A função G73 é modal e cancela as funções G00, G01, G02 e G03.
A função G73 obriga

o eixo a atingir a
posição programada
antes da mudança
de direção.
Função G01 Função G73
Nota: No caso de G01 o tamanho do canto arredondado é diretamente proporcional ao valor da

velocidade de avanço programada.

Função G74
Aplicação: Ciclo de torneamento ou furação
Este ciclo é utilizado para realizar desbastes paralelos ao eixo “Z”, o qual torneia a peça
em passadas sucessivas até o diâmetro final programado. E utilizado também, para ciclos de
furação com descarga de cavacos.
Para programação desta função utilizam-se os seguintes parâmetros (os parâmetros entre
G74 (X) Z (W) (I) (U1)
Onde
X - Diâmetro final (absoluto);
Z - Comprimento final (absoluto);
W - Distância para quebra-cavaco (incremental)
I - Incremento por passada no Ø (incremental)
U1 - Recuo angular da ferramenta (incremental)
Caso o parâmetro “W” (utilizado na furação) não seja programado, a ferramenta avança
no eixo “Z” até a posição final programada, com movimento contínuo, sem interrupção.
Programando-se o parâmetro “U1” (utilizado no desbaste) a ferramenta retorna em “X” no

sentido contrário à penetração e com valor igual a “I”, até a posição de partida no eixo “Z”.
Caso contrário à ferramenta retorna no mesmo diâmetro que efetuou a usinagem.
Terminado o desbaste, ou seja, quando a ferramenta atingir o diâmetro final programado,

esta retorna ao ponto de partida no eixo “Z”. Programando-se o parâmetro “U1” o diâmetro de
retorno será o da passada executada, acrescido ou decrescido do valor do parâmetro “I”
(depende da usinagem; interna ou externa). Caso o parâmetro “U1” não seja programado, a
ferramenta retorna no mesmo diâmetro da passada executada.
Nota: Nos ciclos de desbaste o valor de “I” será igual em todas as passadas, exceto na última.
Desbaste Externo
28 .
.
.
N70G00X84.Z83.#
N75G74X30.Z28.I6.U1F0.3#
Ø90
.
3
.
.
Ø30
80

70
Ø50
.
.
.
N50G00X30.Z73.#
N55G74X50.Z25.I5.U1F.25#
2,5
.
.
.
Ø25
Desbaste Interno
28
15 .
.
.
N35G00X0.Z75.#
Ø80
N40G74Z-5.W15.F0.15#
.
.
.
Furação
70
Função G75
Aplicação: Ciclo de faceamento ou abertura de canais (sangramento)
A função G75 é similar à função G74, embora descreva um ciclo paralelo ao eixo “X”,
faceando a peça com sucessivas passadas. Também é utilizado para abertura de canais
(sangramento), com descarga de cavacos.
G75 (X) (Z) (W) (K) (U1)
Onde
X - Diâmetro final (absoluto);
Z - Comprimento final (absoluto);
W - Distância para quebra-cavaco (incremental)
K - Incremento por passada no comprimento (incremental)
U1 - Recuo angular da ferramenta (incremental)

Caso o parâmetro “W” não seja programado a ferramenta avança até o diâmetro final,
com movimento contínuo, sem interrupção.
Quando programa-se o parâmetro “U1” a ferramenta retorna em “Z” no sentido contrário a

penetração, acrescido do valor do parâmetro “K”, até a posição inicial “X”. Caso o parâmetro
“U1” não seja programado, a ferramenta retorna ao diâmetro inicial no mesmo comprimento da
última passada.
Nota: Nos ciclos de faceamento ou sangramento, o valor do parâmetro “K” será igual em todas
as passadas, exceto na última.
2
30
.
.
.
N30G00X95.Z58.#
Ø90
N35G75X25.Z30.K2.U1F0.2#
.
.
.
Ø25
60
60
.
.
.
N80G00X24.Z62.#
Ø90
Ø65
N85Z58.5#
N90G75X65.Z30.K1.5U1F0.15#
.
.
.
Ø25
30 1,5

89 .
.
25 8 3 14
.
N60G00X75.Z89.#
N65G75X60.Z25.K14.W5.F0.15#
.
Ø70
Ø60
.
.
115
Função G90
Aplicação: Programação em coordenadas absolutas
Esta função prepara a máquina para trabalhar com coordenadas absolutas, ou seja,
define que as coordenadas a serem utilizadas terão um único ponto de referência.
têm parâmetros associados a ela), antes das operações com coordenadas absolutas. Esta
função está ativa ao ligar a máquina (default). A página de “STATUS” mostra a opção em
destaque.
Função G91
Aplicação: Programação em coordenadas incrementais
Esta função prepara a máquina para trabalhar com coordenadas incrementais, ou seja,
define que as coordenadas terão como ponto de referência a posição atual da ferramenta.
têm parâmetros associados a ela), antes das operações com coordenadas incrementais. A
página de “STATUS” mostra a opção em destaque.
Função G92
Aplicação: Origem do sistema de coordenadas e limite de rotações (RPM) do eixo-árvore
Estabelece a origem do sistema de coordenadas absolutas. Caso esta função seja

programada, deve-se determinar um ponto de partida (origem) para as coordenadas. Este
ponto é estabelecido pelas posições de “X” e “Z”, indicadas na função e memorizadas pelo
comando, a partir do qual serão calculadas todas as coordenadas. Esta posição de origem
deve ser indicada no início de cada programa, e pode ser cancelado pela função G99.
Quando G92 for programada com o parâmetro “S”, estabelece o limite de rotações (RPM)
para o eixo árvore.

Exemplos:
N20G92X375.Z450.;FIXA.O.ZERO.DO.SISTEMA.EM.X375.MM.E.Z450.MM#
N50G92S2500;FIXA.O.LIMITE.DE.ROTAÇÃO.EM.2500.RPM#
A função G92 é modal e cancela a função G99.
Função G94
Aplicação: Define o avanço em polegadas por minuto ou milímetros por minuto
Esta função prepara o comando para utilizar todos os avanços em polegadas por minuto
(caso esteja sendo utilizada a função G70, programação em polegadas) ou milímetros por
minuto (caso esteja sendo utilizada a função G71, programação em milímetros).
Deve ser observado o formato para o parâmetro “F”, conforme a função escolhida G70
(coordenadas em polegadas) ou G71 (coordenadas em milímetros).
A função G94 é modal, cancela a função G95, deve ser programada em bloco único (não
Função G95
Aplicação: Define o avanço em polegadas por rotação ou milímetros por rotação
Esta função prepara o comando para utilizar todos os avanços em polegadas por rotação
(caso steja sendo utilizada a função G70, programação em polegadas) ou milímetros por
rotação (caso esteja sendo utilizada a função G71, programação em milímetros).
(não têm parâmetros associados a ela) e está ativa ao ligar a máquina (default).
Função G96
Aplicação: Ativa a Velocidade de Corte Constante (VCC)
A função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante, onde

o cálculo da RPM é programado através do parâmetro “S”. Esta função prepara o comando
para trabalhar com a Velocidade de Corte (VC) em pés por minuto (caso esteja sendo utilizada
a função G70, programação em polegadas) ou metros por minuto (caso esteja sendo utilizada a
função G71, programação em milímetros).
Deve ser observado o formato para o parâmetro “S”, conforme a função escolhida G70
(coordenadas em polegadas) ou G71 (coordenadas em milímetros).
A função G96 é modal e cancela a função G97.
Exemplo:
N45G96S160;DEFINE.A.VELOCIDADE.DE.CORTE.CONSTANTE.EM.160.M/MIN.

Função G97
Aplicação: Desativa a Velocidade de Corte Constante (VCC)
Esta função permite a escolha da rotação para cada usinagem. É utilizada em máquinas
cujo motor principal seja de corrente contínua (CC), para programar o parâmetro “S” em RPM’s,
quando faz-se necessário alterar a rotação de trabalho.
O operador também poderá alterar o valor da rotação diretamente no painel do comando

da máquina, através do regulador da RPM, variando de 50% a 120% da rotação programada.
têm parâmetros associados a ela) e está ativa ao ligar a máquina (default).
Função G99
Aplicação: Define a programação em função do zero máquina “MACHINE HOME”
Quando programada esta função cancela a programação da função G92 (origemo do

sistema de coordenadas), quando se trabalha em coordenadas absolutas e transfere a origem
para o zero-máquina, conhecido como “MACHINE HOME”.

11. Funções Auxiliares ou Complementares (Miscelâneas)
Abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções “G”, têm formato similar a
estas, podendo ser programadas em bloco único (não têm parâmetros associados a ela),
sendo que existem funções que podem ser programadas junto com funções “G”, porém não
podem ser programadas duas funções “M” em um mesmo bloco.
Função M00
Aplicação: Parada de programa
Causa parada imediata da execução do programa, desliga o eixo árvore e o fluido de

corte. Na tela é exibido um aviso de “AWAINTING START CICLE”, aguardando início do ciclo,
para assim retomar a leitura do programa.
É utilizado para permitir que o operador vire a peça ou efetue alguma intervenção. Esta
função é modal e cancela as funções M03, M04 e M08.
Função M01
Aplicação: Parada opcional de programa
Causa a interrupção da execução do programa. Esta função somente será executada se a

opção “OPTIONAL STOP” estiver ativada na página “MODE SELECTION”.
Para continuar a execução do programa deve-se acionar o botão “START CICLE” no

painel da máquina.
Função M02
Aplicação: Fim de programa
Esta função é utilizada para indicar o final do programa que está sendo executado na
memória da máquina. É modal e cancela as funções M03, M04 e M08, se aplicada quando
utilizavam-se fitas perfuradas, emendadas em forma de laço, para finalizar o programa sem o
rebobinamento da mesma.
Função M03
Aplicação: Sentido horário de rotação do eixo-árvore
Utilizada para estabelecer o sentido horário de rotação do eixo-árvore, e geralmente junto

com o parâmetro “S” que define a rotação do eixo árvore. Esta função é modal e cancela a
função M04.
Função M04
Aplicação: Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore
Utilizada para estabelecer o sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore, e geralmente

junto com o parâmetro “S”, rotação do eixo árvore. Esta função é modal e cancela a função
M03.

Função M05
Aplicação: Desliga o eixo-árvore
Quando programada, causa parada de rotação do eixo árvore.
A função M05 é modal e cancela as funções M03 e M04. Deve ser programada em bloco
único (não têm parâmetros associados a ela) e está ativa ao ligar a máquina (default).
Função M06
Aplicação: Libera giro da torre para troca de ferramenta
Ao selecionar uma ferramenta para ser utilizada na usinagem, indica-se a sua posição,
fornecendo o número da face da torre onde ela esta montada, através do parâmetro “T”. Isto
não causa a troca, é necessário programar a função M06 que irá liberar o giro da torre para
efetiva troca da ferramenta.
Função M08
Aplicação: Liga o fluido de corte
Esta função é modal e cancela a função M09
Função M09
Aplicação: Desliga o fluido de corte
Esta função é modal e cancela a função M08. Deve ser programada em bloco único (não
Função M10
Aplicação: Troca de faixa de rotações
Utilizada para mudança da faixa de rotação do eixo-árvore. Esta função é modal e

cancela as funções M11 e M12.
Função M11

Função M12


Função M20
Aplicação: Liga o alimentador de barras (opcional)
Esta função ativa o sistema de alimentação automático de material. É modal e cancela a

função M21.
Função M21
Aplicação: Desliga o alimentador de barras (opcional)
Esta função desativa o sistema de alimentação automático de material. É modal e cancela

a função M20.
Função M24
Aplicação: Abre a placa
Esta função aciona o sistema que permite a abertura da placa para inserir um novo
material. É modal e cancela a função M25.
Função M25
Aplicação: Fecha a placa
Esta função aciona o sistema que permite o fechamento da placa após a troca do
material. É modal e cancela a função M24.
Função M26
Aplicação: Recua o mangote (para máquinas dotadas de cabeçote móvel)
Esta função aciona o sistema que permite o recuo do mangote para liberar a peça. É
modal e cancela a função M27.
Função M27
Aplicação: Aciona o mangote
Esta função aciona o sistema que permite o avanço do mangote para travar a peça, é
modal e cancela a função M26.
Função M30
Aplicação: Fim de programa com rebobinamento da fita perfurada
Esta função têm a mesma aplicação básica da função M02, sendo que além de encerrar a
execução do programa aciona o rebobinamento da fita perfurada, preparando-a para usinagem
de uma nova peça. Não deve ser utilizada com fitas fechadas em forma de laço.
Nota: Os comandos CNC fazem a leitura do programa diretamente da memória do comando da

máquina, nestes casos tanto M02 quanto M30 encerra a execução do programa já que
não há necessidade de rebobinamento da memória, sendo então, indiferente a sua
utilização.

12. Parâmetros Adicionais
12.1. Parâmetro T
Aplicação: Seleção de ferramenta e corretores
O parâmetro “T” é utilizado para selecionar a posição da torre onde está a ferramenta que
vai ser utilizada a partir de então, informando à máquina as dimensões de posicionamento da
ponta da ferramenta em relação ao centro de giro da torre (pré-set), valor do raio do inserto e
posição da ponta da ferramenta (sentido de corte). Estas informações são digitadas na página
de “TOOL DATA FILE” e os valores dos corretores são digitados na página de “TOOL OFFSET
FILES”, o comando lê estas informações para então posicionar a ferramenta durante a
usinagem.
A seleção de ferramentas e corretores é feita com a digitação de quatro números junto

com o parâmetro “T”, onde os dois primeiros definem a ferramenta e os dois últimos o corretor
que será utilizado para aquela ferramenta. A finalidade dos corretores é registrar os valores de
desgaste da ferramenta, digitação esta, feita progressivamente na medida em que verifica-se a
variação dimensional da peça, de modo a compensá-la. Esta compensação tem um limite que
é previsto no cálculo de vida da ferramenta, não devendo ser ultrapassado sob pena de
comprometer a qualidade das peças fabricadas.
O comando MACH-3 tem capacidade para armazenar até 28 (vinte e oito) ferramentas e
28 (vinte e oito) corretores, sendo que o número máximo de ferramentas que pode ser utilizado
simultaneamente, depende do modelo de máquina que está sendo utilizada.
Exemplo de alguns tornos e capacidade de ferramentas montadas simultaneamente:
Galaxy: 14 (quatorze) ferramentas;
Cosmos 30: 10 (dez) ferramentas;
ECN 40II: 8 (oito) ferramentas.
Utilização do paramento “T”: T0202

Valor digitado na página de “TOOL OFFSET FILE”
Corresponde ao corretor aplicado à ferramenta.
Valor digitado na página de “TOOL DATA FILE”
Corresponde a ferramenta que será utilizada.
12.2. Parâmetro Barra “/”
Aplicação: Controlar a execução de blocos de programa
O parâmetro barra “/” é utilizado quando faz-se necessário impedir a execução de

quaisquer blocos no programa, sem alterar a seqüência de execução, nem apagar o(s)
bloco(s).
Para tanto, digita-se o parâmetro barra “/” no início do bloco que não serão utilizados
naquele momento. Na página “MODE SELECTION” do comando ativa-se a opção “SLASH
DELETE”. Com isso, os blocos marcados serão ignorados (não lidos), durante a execução do
programa.
Nota: Caso a opção “SLASH DELETE” não seja ativada, os blocos marcados com o parâmetro
barra “/”, serão lidos normalmente durante a execução do programa.
13. Esquema de Zeramento
13.1. Cálculo de G92
G92X = ∅ da peça + Folga (em ∅) + > TDFX
G92Z = Comprimento da Placa + (Castanha – Pega) + Comprimento da peça + Folga + >RG

Encosto
TDFX – “TOOL DATA FILE”, por ferramenta (XRAD).

RG - Raio de Giro, calculado por ferramenta.
13.2. Cálculo do Deslocamento Negativo
X = G92X - >∅ da máquina (750, dado do fabricante da máquina)
Z = G92Z - máximo comprimento da máquina (1105, dado do fabricante da máquina)
13.3. Cálculo do Deslocamento do Zero Peça
G54 = Comprimento da placa + (Castanha - Pega) (Primeiro Offset de Placa)

Encosto
G55 = Comprimento da placa + (Castanha - Pega) (Segundo Offset de Placa)

Encosto
13.4. Cálculo do Ponto de Troca (Por Ferramenta)

Ferramenta 1
PTX1 = G92X - (2*TDFX1)
Para G54
PTZ1 = G92Z - (G54 + TDFZ1)
Para G55
PTZ1 = G92Z - (G55 + TDFZ1)
As demais ferramentas seguem o mesmo princípio, apenas substituindo os valores de

“TDFZ”, de acordo com cada ferramenta que se quer determinar o ponto de troca.

14. Quadro de Seleção do Grau de Acabamento
CLASSES DE OPERAÇÃO SISTEMA DE
Raio da ponta da ferramenta
LEITURA
ACABAMENTO FINO ACABAMENTO MÉDIO ACABAMENTO GROSSEIRO *Aparelho da ROMI
0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 AA-BS-CLA*-Ra
MIicrons
mm
0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 Rq - RMS
(mm)
1,6 2,5 4 6,3 10 16 25 40 63 100 H - R - Rt
16 32 63 125 250 500 1000 AA-BS-CLA*-Ra
Polegadas
Micro
16 32 63 125 250 500 1000 Rq - RMS
63 100 160 250 400 630 1000 1 600 2500 4000 H - R - Rt
“r” AVANÇOS EM mm / ROTAÇÃO (S) F Ó R MU L A
0,10 0,05 0,07 0,09 0,01 0,14 0,18

Rugosidade em
0,15 0,05 0,07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22
µ mm (H-R-Rt)
0,20 0,05 0,07 0,09 0,11 0,14 0, 18 0,22 0,28
0,25 0,05 0, 07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28
S2
0,40 0,05 0,07 0, 09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35
R=
4*r
0,50 0,07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0, 28 0,35 0,45
0,60 0,07 0,09 0, 11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45
Avanço em mm
0,80 0,07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0, 35 0,45 0,56
1,00 0,09 0,11 0, 14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,56
1,20 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0 ,45 0,56 0,72
S = 4* R *r
1,50 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,56 0,72
2,00 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0 ,56 0,72 0,90
2,40 0,14 0,18 0, 22 0,28 0,35 0,45 0,56 0,72 0,90 r = Raio da ferra-
menta em mm.
4,50 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,56 0,72 0,90 1,10 1,40

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Faculdade de Tecnologia de São Paulo

Coordenadoria de Mecânica de Precisão

Comando Numérico Computadorizado - CNC 4 de 40

1.3. Programa CNC

1.4. Sistema de Coordenadas

O movimento da ferramenta é descrito neste plano “XZ”, em relação a uma origem

A origem (X0,Z0) pode ser estabelecida de duas maneiras diferentes.

Comando Numérico Computadorizado - CNC 5 de 40

Origem (X0, Z0) Origem (X0, Z0)

As coordenadas a serem programadas são as distâncias entre estes dois pontos,

Comando Numérico Computadorizado - CNC 6 de 40

Origem (X0, Z0)

Exemplo: Sistemas de Coordenadas

Comando Numérico Computadorizado - CNC 7 de 40

2. Principio Básico de Funcionamento de uma Máquina CNC

Comando Numérico Computadorizado - CNC 8 de 40

Cada bloco de programa é composto de um comando principal, seguido de seus

3.1. Fita perfurada

EIA ISO - ASCII

Comando Numérico Computadorizado - CNC 9 de 40

4.2. Funções Complementares ou Auxiliares (Miscelâneas)

4.3. Características das Funções

5.2. Parâmetros Gerais

6.2. Declaração restringida

Exemplo: O parâmetro “D” especifica o valor do tempo de permanência. Em todo bloco

6.4. Declaração omitida

Os comentários podem conter qualquer caractere, exceto espaço e algumas funções

Comando Numérico Computadorizado - CNC 11 de 40

8. Designação e Formato dos Parâmetros de Funções

Comando Numérico Computadorizado - CNC 12 de 40

9. Designação e Aplicação dos Parâmetros

Estabelece uma seqüência lógica de programação. Cada bloco de instrução é identificado

9.2. Parâmetros de posicionamento

Formato: X (±) 2.5 (polegadas).

X (±) 3.4 (milímetros).

Formato: Z (±) 2.5 (polegadas).

Z (±) 3.4 (milímetros).

Exemplo: Deseja-se afastar a ferramenta em 41mm em “X” (diâmetro de 82 mm) e 31mm

X (-) Origem X0,Z0

Formato: I (±) 2.5 (polegadas).

I (±) 3.4 (milímetros).

Formato: K (±) 2.5 (polegadas).

K (±) 3.4 (milímetros).

Nota: Os parâmetros “X” e “I” devem ser programados em diâmetro.

Formato: R 2.5 (polegadas). A

R 3.4 (milímetros). Z (+)

Comando Numérico Computadorizado - CNC 14 de 40

Tanto G02 como G03 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos. O

Comando Numérico Computadorizado - CNC 15 de 40

Nota: Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular, o comando verifica se o

R10 1,5 x 45º

Comando Numérico Computadorizado - CNC 16 de 40

Permite programar um tempo pré-determinado de parada entre a execução de blocos de

Durante o tempo de parada, na página de “STATUS”, o comando mostra o tempo

Comando Numérico Computadorizado - CNC 17 de 40

Os valores programados no eixo X serão executados normalmente na sua seqüência na

G33 (X) (Z) (K) (A) (I)

X - Diâmetro final da rosca, usada para os roscamentos de face ou nos roscamentos

Z - Posição final do comprimento da rosca (absoluto);

K - Passo da rosca em milímetros (incremental);

A - Abertura angular entre entradas da rosca (absoluto);

Comando Numérico Computadorizado - CNC 18 de 40

Executa roscamentos nos eixos “X”, “Z” ou em ambos simultaneamente. Permite

G37 X Z K D E (I) (A) (B) (W) (U) (L)