INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ALVARADO

INGENIERÍA MECANICA
Semestre-Grupo:

9° UNICO

Materia:

MANTENIMIENTO A EQUIPOS INDUSTRIALES

Unidad:

Producto Académico:

INVESTIGACION

Tema:

MANTENIMIENTO DIARIO Y ANUAL

Presenta:

ÁNGEL LINARES ESPINOSA (146Z0126)

Docente:

ING. GAMALIEL REYES DEVIA

LERDO DE TEJADA, VER. –AGOSTO – DICIEMBRE DEL 2018

Contenido
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 4
MANTENIMIENTO DIARIO ................................................................................................................... 5
MANTENIMIENTO ANUAL ................................................................................................................... 7
PROCEDIMIENTOS DE REALIZACIÓN ................................................................................................. 10
INFORMES TRAS LA REALIZACIÓN DE GAMAS .................................................................................. 10
PLANIFICACIÓN DE LA EJECUCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ................................................ 11
EL PRESUPUESTO ANUAL DE MANTENIMIENTO ............................................................................... 12
CONCLUSION ..................................................................................................................................... 14
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 15
INTRODUCCION

El mantenimiento es toda actividad encaminada a conservar las propiedades

físicas de una institución o empresa para que esté en condiciones para operar en
forma satisfactoria y aun costo razonable. También podría definirse como el
control constante de las instalaciones y conjunto de trabajos de reparación y
previsión necesarios para asegurar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de las plantas productoras de sus servicios e instalaciones.

El mantenimiento, consiste en la realización en forma periódica de distintas tareas

que buscan conservar de mejor manera posible las condiciones que presenta un
equipo o instalación, pudiendo realizarse en forma periódica o bien teniendo la
necesidad de realizarse durante un tiempo o un lapso de utilización determinado.

En el siguiente trabajo se hablara específicamente del mantenimiento diario y

anual que se les proporciona a los equipos y se realzara su importancia para
mantener en funcionamiento las máquinas y disminuir los tiempos muertos por
paros imprevistos.
OBJETIVOS

Objetivo general

 Realizar una investigación documentada que explique las funciones e

importancia del mantenimiento programado en diferentes niveles,
específicamente diario y anual.

Objetivo especifico

 Realizar un análisis de la frecuencia de ejecución de los distintos tipos de

mantenimiento
 Definir el concepto de mantenimiento y su importancia en la industria
 Conocer el proceso que conlleva realizar labores de mantenimiento y los
documentos que este implica
MANTENIMIENTO DIARIO
El Mantenimiento rutinario tiene como objeto mantener la maquinaria y equipo en
las condiciones de operación recomendadas por el fabricante. Este mantenimiento
involucra varios factores como: Lubricación de la máquina, disposición del
desperdicio, inspección de las condiciones de la herramienta, ajustes y
reparaciones menores, aseo general y todas las actividades de rutina en la
máquina.

Este Mantenimiento Rutinario debe ser realizado por el operario de la máquina,

con ayuda de una ficha de mantenimiento rutinario en la cual se contempla: la
gráfica de la máquina, el nombre de las partes vitales, el mantenimiento rutinario
diario y semanal, la seguridad que debe tener el operario al enfrentar la máquina y
la seguridad de la máquina.

Una gama de mantenimiento es un conjunto de tareas que tienen determinados

elementos en común que permiten y justifican esta agrupación, y que dotan al
conjunto de una facilidad para llevarlo a cabo y gestionarlo.

Los tres criterios que se emplean para agrupar las tareas en gamas de
mantenimiento son los siguientes:

 Sistema al que pertenece el equipo al que se refiere la tarea.

 Especialidad del técnico que debe realizarlo.

 Frecuencia con la que es necesario llevarla a cabo.

Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fácilmente. La mayor
parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones extrañas,
control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de determinados
parámetros) y pequeños trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las
tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen
mantenimiento preventivo, y permiten ‘llevar al día’ la planta. Es además, la parte
de trabajo de mantenimiento más fácilmente trasladable al personal de producción
(o de operación), y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM.
Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un año), no
es conveniente que estén en el sistema informático de Gestión de Mantenimiento
Asistido por Ordenador. Es más práctico generar las hojas de ruta manualmente.
Si se generaran a partir del sistema informático habría que completar todo el ciclo
de una O.T. (apertura, aprobación, carga de datos, cierre, aprobación del cierre,
etc.); todo este esfuerzo no está justificado, pues genera demasiado trabajo
burocrático que no añade ningún valor.

La base de cualquier plan de mantenimiento son las tareas que hay que realizar
en cada uno de los equipos y sistemas que componen la planta. Estas tareas
deben ser posteriormente agrupadas en gamas, que son conjuntos de tareas de
mantenimiento que mantienen algún nexo común, y que se agrupan para facilitar
su realización y su control.

Los procesos de producción no se mantienen en su óptima condición si no se les

brinda mantenimiento diario. En el pasado esto podría haber significado
simplemente reparar el equipo roto o verificar la lubricación. Hoy día,
“mantenimiento” significa mucho más, ya que se entiende mejor su impacto directo
en el rendimiento del proceso. El mantenimiento involucra ahora identificar y
desarrollar procesos de mantenimiento claves mediante la gestión de órdenes de
trabajo, la planificación de tiempos de inactividad, la planificación de materiales y
recursos, y el desarrollo de competencias, como también con la gestión y el
seguimiento de indicadores de rendimiento clave (KPI).

Los trabajos de inspección están encaminados a reconocer el estado actual del

equipo. En grandes sistemas podremos encontrar puntos de inspección diarios,
mensuales e incluso anuales y, por supuesto, estos podrán ser modificados en
cualquier momento gracias a la experiencia del responsable o al resultado de la
información obtenida. Algunos puntos importantes de inspección podrían ser: la
verificación de los niveles de aceite en el tanque, la inexistencia de fugas, el
estado de los filtros, la temperatura del aceite, el estado de tuberías y mangueras,
etc.
MANTENIMIENTO ANUAL

El plan de mantenimiento de una instalación industrial media, que estaría formada

por más de 1000 equipos individuales, puede incluir más de 20.000 tareas
individuales, considerando como media que cada equipo puede requerir unas 20
tareas de mantenimiento realizadas con diferentes frecuencias por diferentes
especialistas. Si cada una de ellas genera una orden de trabajo, la carga
burocrática que genera abrir, escribir el resultado y cerrar la orden se hace tan
grande como inútil. Se necesitaría un ejército de administrativos solo para abrir y
cerrar órdenes de trabajo, actividad necesaria para el control del mantenimiento
pero que no genera ningún valor, no mantiene la planta.

La agrupación de las tareas en un documento que recoge un conjunto de ellas que

cumplen una serie de características comunes es lo que se denomina gama de
mantenimiento. Este nombre, bastante mal elegido pero muy extendido, proviene
del mundo de las empresas del sector de automoción, donde existe la Gama de
Producción, la de Mantenimiento, la de Calidad, etc., y que son documentos que
contienen los protocolos a seguir por el personal de producción que pertenezcan
al mismo sistema. Así, existirá la gama del sistema eléctrico, del sistema de
refrigeración, de área X, del proceso N, etc. Es posible agrupar las tareas por
equipos, pero hay que tener en cuenta que mientras que el número de sistemas
que componen una planta es limitado (entre 5 y 30 para una instalación industrial
de tamaño medio), puede llegar a haber más de 10.000 equipos mantenibles , lo
que generaría un gran número de gamas y órdenes de trabajo.

Que se ejecuten por el mismo especialista. De esta forma habrá gamas eléctricas,
mecánicas, de instrumentación, etc.

Que se ejecuten con la misma periodicidad. Así, habrá gamas diarias, semanales,
mensuales, etc.

Resulta muy adecuado organizar el mantenimiento en base a gamas que agrupan

precisamente estos tres criterios de forma simultánea. Así, en una planta industrial
existirán las gamas diarias de operación del sistema X, la gama mensual
mecánica del sistema de refrigeración, la gama predictiva trimestral de equipos
rotativos, las gamas trianual eléctrica del sistema eléctrico, etc.

Suponen en algunos casos una revisión completa del equipo (denominado a

menudo por su término en inglés, Overhaul), y en otros, la realización de una serie
de tareas que no se justifica realizar con una periodicidad menor. Es el caso de
cambios de rodamientos, limpieza interior de una bomba, medición de espesores
en depósitos, equilibrado de aspas de un ventilador, por citar algunos ejemplos.
Siempre suponen la parada del equipo durante varios días, por lo que es
necesario estudiar el momento más adecuado para realizarlas.

GAMA RESPONSABLE DE REALIZACIÓN

Ronda diaria Personal de operación

Inspección mensual con planta Personal de mantenimiento

en marcha

Inspección mensual con planta Personal de mantenimiento habitual

parada

Gama trimestral Personal de mantenimiento habitual

Gama semestral Persona de mantenimiento habitual

Gama anual Personal habitual, reforzado con técnicos externos

y subcontratas

Grandes revisiones (overhaul) Técnicos externos especializados

Una vez redactado el plan hay que ponerlo en marcha. No es estrictamente

necesario acabar de redactar el plan para poner en marcha cada una de las
gamas que lo componen. Para ponerlo en marcha, es necesario tener en cuenta
varias cosas:
Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en él es realizable. Es muy
habitual que quien redacta el plan y quien lo ejecuta sean personas distintas, con
puestos distintos. Una vez redactado éste y antes de ponerlo en marcha hay que
comprobar cada una de las tareas, fijando los rangos de medida que se
entenderán como correctos, anotando las herramientas que son necesarias,
anotando el tiempo que se necesita para llevar a cabo cada una de ellas. Hay
gamas que no se podrán comprobar inmediatamente, porque impliquen paradas
prolongadas del equipo. La única alternativa es esperar a que se puedan realizar,
y comprobar durante su realización la idoneidad de cada una de las tareas,
anotando todas las observaciones que puedan resultar interesantes.

Hay que designar una o varias personas que se encargarán de su realización.

Cada gama debe tener un responsable para su realización, contando con recursos
adicionales a los habituales, si es preciso.

Hay que realizar una acción formativa para la puesta en marcha de cada una de
las gamas, explicando claramente el alcance de cada una de las tareas y qué
hacer en caso de encontrar anomalías

Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar la
realización, hablando con el personal encargado de realizarlas, y anotando sus
sugerencias y comentarios. Tras los primeros días de aplicación, empezarán a
surgir cambios al plan inicial. El sistema de revisión del plan debe ser
suficientemente ágil para poder ir introduciendo cambios a medida que se
identifiquen sus posibilidades de mejora. Los primeros cambios se referirán sobre
todo a tareas que no puedan ser realizadas, a tareas que se han olvidado y que
pudiera ser necesario útil realizar, a rangos de medida incorrectos, a herramientas
y materiales no incluidos en la lista de cosas a preparar, a correcciones en el
tiempo necesario para su realización, entre otras. Más tarde, las correcciones ser
realizarán para excluir tareas que no han demostrado ser útiles o rentables, o para
incluir tareas que surjan como consecuencia de averías y problemas que se hayan
presentado, y que pudieran evitarse con alguna medida preventiva.
No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas a la vez. Es mucho
más efectivo ponerlo en marcha de forma escalonada, por periodicidades, por
áreas o por frecuencias. De esta forma, se puede poner en marcha en primer lugar
las rondas diarias, una vez asimiladas éstas puede continuarse por las gamas
mensuales con planta en marcha, etc.

PROCEDIMIENTOS DE REALIZACIÓN
Una vez redactadas las gamas, y preferiblemente después de ponerlas en marcha
y haber realizado diversas correcciones, puede ser conveniente, si se dispone de
los recursos necesarios procedimientos en los que se explique como se llevan a
cabo cada una de las tareas que incluyen. Es conveniente describir claramente a
que elemento se refiere cada tarea (con la indicación de su código); en caso de
mediciones, como se realiza esta y cuáles son los rangos aceptables; qué útiles y
materiales es necesario preparar; qué precauciones hay que tener en los
montajes; cuáles son los valores que debemos respetar en los reglajes de
elementos; etc.

En ocasiones puede ser conveniente redactar un procedimiento por cada gama;

en otras, será más conveniente agruparlas por frecuencias, por especialidades, o
por áreas, y redactar un procedimiento por cada uno de los grupos resultantes.

INFORMES TRAS LA REALIZACIÓN DE GAMAS

La realización de gamas mantenimiento debe ser completada con la redacción de
un informe en el que se detallen todas las anomalías encontradas y todas las
reparaciones que se han efectuado o que son necesarios. En este informe se
deben detallar todos los parámetros observados fuera de rango, todas las
observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anómalos, fallos
encontrados, y cualquier observación que pueda ser de interés. Posteriormente,
una persona autorizada debe revisar este informe y emitir tantas órdenes de
trabajo como anomalías se hayan detectado.
Este paso tiene una importancia trascendental. Si no se realiza un informe o al
menos un resumen de conclusiones o de hallazgos durante la realización de las
gamas, su efectividad disminuye enormemente

PLANIFICACIÓN DE LA EJECUCIÓN DEL PLAN DE

MANTENIMIENTO

Una vez elaborado el plan de mantenimiento, es necesario planificar la realización

de este plan. Planificar significa determinar cuándo y quién realizará cada una de
las gamas que componen el plan.

La planificación de las gamas diarias es muy sencilla: por definición, hay que
realizarlas todos los días, por lo que será necesario sencillamente determinar a
qué horas se realizarán, y quién es el responsable de llevarlas a cabo.

La planificación de las gamas semanales exige determinar qué día de la semana

se ejecuta cada una de ellas, y como siempre, quien será el responsable de
realizarla. Es muy importante determinar con precisión este extremo. Si se elabora
una gama, pero no se determina con claridad quién o quiénes son los
responsables de realizarla, estaremos dejando indeterminaciones que se
traducirán, casi invariablemente, en su no-realización. Para asegurar que una
tarea se realizará es necesario, pues:

 Fijar quien es el responsable de realizarla

 Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendrá
otra tarea que realizar.

Las gamas mensuales son algo más difíciles de programar, y en general,

tendremos que hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo,
programar la semana del mes en que se realizará cada gama mensual,
permitiendo que, a medida que se acerque la fecha de realización, pueda
programarse con más exactitud.

Las gamas anuales también deben programarse igualmente con margen de

maniobra, mayor incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente
programar tan solo el mes en que se realizará la gama anual de los equipos que
componen la planta.

Si se dispone de un programa informático de gestión de mantenimiento (GMAO),

esta tarea es conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y después
transferir los datos al programa.

EL PRESUPUESTO ANUAL DE MANTENIMIENTO

El cálculo del presupuesto de mantenimiento es una labor importante que asume
el Responsable de Mantenimiento de una instalación como una de sus funciones.
No es fácil realizar un presupuesto de mantenimiento, ya que se trata de realizar
unos cálculos sobre previsiones futuras que pueden materializarse o no.

En el presupuesto anual de mantenimiento hay una parte del coste que es

aproximadamente constante, como la mano de obra habitual o el coste de las
reparaciones programadas, pero hay otros costes que son variables y están
relacionados con las averías que se produzcan. No todos los años se producen las
mismas averías ni de la misma gravedad, por lo que el apartado referente a
materiales y a contratas puede variar sensiblemente de un año a otro.

Por otro lado, al realizar el presupuesto anual de mantenimiento es importante

distinguir entre los costes iniciales de implantación, relacionados con la compra
inicial de herramienta, la compra del stock de repuesto y el periodo de formación
del personal, que no se repite, y el coste anual, que se repite un año tras otro con
algunas variaciones.

Por último, en el presupuesto hay que tener en cuenta el coste de grandes

revisiones u otros gastos cuya periodicidad es mayor que la anual, que no pueden
computarse como gastos de un solo año y que hay que repartir entre los ejercicios
que corresponda.

Todos estos aspectos habrá que tenerlos en cuenta al elaborar el presupuesto

anual, teniendo en cuenta que si el presupuesto es más elevado de lo que
realmente se requiere se estará afectando a la cuenta de resultados, pero si el
presupuesto se queda corto y no aporta suficientes recursos para realizar un
mantenimiento correcto no solo proliferarán las averías, sino que además la vida
útil de la planta disminuirá. Es pues un mal negocio calcular mal el presupuesto de
mantenimiento, ya sea al alza o a la baja.

De forma aproximada y solo para obtener una referencia rápida previa, puede
afirmarse que el coste anual de mantenimiento de una planta industrial es
proporcional al coste de las máquinas que contiene y de su montaje, y es
independiente de otros conceptos, como los costes de terrenos, permisos, obras
externas, beneficios y márgenes comerciales de los constructores (en contratos
tipo EPC) o incluso, del valor de la producción o de los ingresos anuales. El coste
anual de mantenimiento puede estimarse entre el 2% y el 3% del coste de equipos
+ montaje. Tradicionalmente, hasta hace relativamente pocos años, el coste
mayor lo suponía el personal, con casi la mitad de este presupuesto. Hoy en día,
en las plantas de nueva construcción, los materiales y los contratos externos
suponen casi las 2/3 partes del presupuesto de mantenimiento de una planta
industrial habitual.
CONCLUSION

El mantenimiento se considera como una actividad necesaria para asegurar la

disponibilidad de los equipos, edificio e instalaciones. De ellos depende en gran
medida que la planta física se conserve en buenas condiciones de operación.

El mantenimiento debe considerarse como una parte integral e importante en la

organización que maneja una fase de las operaciones.

La dependencia del departamento de producción con el departamento de

mantenimiento aumenta con la complejidad del equipo que se utiliza hoy en día en
la industria.

El costo del mantenimiento representa una parte importante del costo total de la
producción. Por ello, este departamento debe contar con personal calificado en las
diferentes disciplinas, a fin de atender día a día todas las tareas del turno.

En conclusión no hay una sola empresa, por muy pequeña que sea, que no
requiera de algún servicio del departamento de mantenimiento.
BIBLIOGRAFIA

AEROMARINE SPAIN. (2017). mantenimiento de un sistema hidráulico.

Septiembre 6, 2018, de aeromarinesoftware.wordpress.com Sitio web:
https://aeromarinesoftware.wordpress.com/2015/02/05/el-mantenimiento-de-
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www.enagas.es Sitio web:
http://www.enagas.es/enagas/es/Gestion_Tecnica_Sistema/Operacion_del_Sist
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RENOVETEC. (2017). plan de mantenimiento. Septiembre 06, 2018, de

elplandemantenimiento.com Sitio web:
http://www.elplandemantenimiento.com/index.php/gamas-de-mantenimiento