USULAN PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK PADA

LANTAI PRODUKSI MENGGUNAKAN METODE SYSTEMATIC

LAYOUT PLANNING di PT. BANSHU ELECTRIC INDONESIA

Noviyanti Novita 14121045

Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Texmaco, Jl. Raya Cipeundeuy-Pabuaran Km. 3,5 cipeundeuy
Subang, Jawa Barat 41272. Email: noviyanti.novita@yahoo.com

ABSTRAK
Pada umumnya perusahaan yang bergerak di bidang industri manufactur perlu memperhatikan
tata letak (layout) produksi demi efisiensi dan kelancaran proses produksi perusahaan tersebut.
Masalah yang sering muncul pada layout ini seperti gang untuk troli yang terlalu sempit
sehingga terjadinya keterlambatan pengiriman bahan baku, jarak Antara mesin dan karyawan
sangat berdekatan sehingga mengakibatkan ketidak nyamanan pada saat karyawan melakukan
produksi produksi, jarak tempuh aliran material yang kurang efisien, sehingga terkesan tempat
tersebut sempit dan kurang tertata. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah penerapan tata letak
pabrik pada perusahaan dan menetapkan alur proses produksi yang efektif dan efisien pada PT.
Banshu Electric Indonesia. Dalam penelitian ini menggunakan metode Systematic Layout
Planning (SLP). Dan hasil penelitian ini adalah adanya beberapa perubahan pada tata letak
pabrik dengan memilih alternatif 1 karena perhitungan jarak material dan tipe tata letak pabrik
yang sesuai dengan proses produksi adalah tipe tata letak pabrik berdasarkan aliran produksi.
Perhitungan ini adalah berdasarkan pada analisis simulasi langsung di lapangan dimana hasil
capaian jarak yang dipilih adalah yang paling pendek. Sedangkan dari kapasitas luas kedua
alternatif yang dibuat sudah menyesuaikan dengan kebutuhan area.
Kata kunci : Tata latak pabrik, Alur Produksi, Systematic layout planning

ABSTRACT
In general, companies engaged in the manufacturing industry needs to pay attention to the
layout (layout) production for the sake of efficiency and smooth production process of the
company. The problem that often arises in this layout as an alley for a trolley that is too narrow
so that the delays in delivery of raw materials, the distance between the machine and the
employees are very close together, resulting in inconvenience to employees doing the
production of production, mileage material flow is less efficient, so it seemed a place the
narrower and less structured. The purpose of this research is the application of the company's
factory layout and production process flow establishes effective and efficient at PT. Banshu
Electric Indonesia. In this study, using the Systematic Layout Planning (SLP). And the results of
this study are some changes in the plant layout by choosing alternative materials one the
calculation of distance and the type of plant layout in accordance with the production process is
the type of plant layout is based on the production flow. This calculation is based on a
simulation analysis directly in the field where the results of the achievements of selected
distance is the shortest. While the vast capacity of the two alternatives is made has adapted to
the needs of the area.
Keywords: Plant layout, Flow Production, Systematic layout planning.
 I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah

Tata latak itu sendiri adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Definisi Tata Letak
Fasilitas adalah suatu tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas produksi guna menunjang proses
produksi (Sritomo, 1996). PT. Banshu Electric Indonesia merupakan produsen komponen
otomotif yang mempunyai inti bisnis pada manufacturing kelistrikan (wiring harness) untuk
kendaraan bermotor dan home appliance. PT. Banshu Electric Indonesia memiliki luas banguan
50 m x 26m dan di lihat dari luas dan jumlah mesin pada saat ini penataan layout produksi
tampaknya masih belum optimal. Proses produksi yang di lakukan pada PT. Banshu Electric
Indonesia. terdiri dari berbagai 5 assy yaitu assy K25, assy K16, assy T510, assy T610, dan
T410. Dan line yang ada yaitu 7 line. Masalah yang sering muncul pada layout ini seperti gang
untuk troli yang terlalu sempit sehingga terjadinya keterlambatan pengiriman bahan baku, jarak
Antara mesin dan karyawan sangat berdekatan sehingga mengakibatkan ketidak nyamanan pada
saat karyawan melakukan produksi produksi, jarak tempuh aliran material yang kurang efisien,
terjadinya penumpukan box kosong yang tidak standar dan penumpukan bahan baku produk di
dalam gudang yang tidak teratur sehingga terkesan gedung tersebut sempit dan kurang tertata.
Metode ini dipilih karena dalam metode ini dilakukan analisis aliran bahan sehingga
perancangan tata letak fasilitas dapat dilakukan dengan baik. Penelitian untuk memperbaiki
masalah tata letak ini adalah metode Systematic Layout Planning (SLP) yang di kembangkan
oleh (Muther, 1973). Metode SLP diterapkan karena dapat meminimumkan aliran material dan
mempertimbangkan hubungan keterkaitan ruangan, kebutuhan ruangan dan ruang yang tersedia.
Selain itu, metode SLP juga merupakan suatu metode yang sederhana dan lebih memudahkan
untuk diterapkan.

1.2 Rumusan Masalah

layout yang terjadi dapat di rumuskan masalahnya sebagai berikut:

1. Bagaimana tata letak pabrik pada PT. Banshu Electric Indonesia?
2. Bagaimna alur produksi yang ada di PT. Banshu Electric Indonesia?

1.3 Tujuan Penelitan

Tujuan dari penelitian tersebut :

1. Mengetahui bagaimana penerapan tata letak pabrik pada PT.Banshu Electric indonesia.
2. Menetapkan alur proses produksi yang efektif dan efisien pada PT. Banshu Electric
Indonesia.

II. LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Plant Layout

Adapun pengertian plant layout itu sendiri menurut render dan heizer, (2007;450) dikatakan
bahwa “ tata letak (layout) merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah
operasi dalam jangka panjang“. Menurut lalu sumayang (200 3;133) mengemukakan bahwa tata
ruang adalah tatanan secara fisik dari suatu terminal kerja beserta peralatan dan perlengkapan
yang mengacu pada proses produksi“. Disimpulkan bahwa plant layout yaitu merupakan suatu
keputusan yang menyangkut penyusunan fasilitas operasi secara teratur dan efisien yang
mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian pusat kerja dan peralatan yang mengacu
pada proses produksi (input-proses-output), baik yang ada didalam bangunan ataupun diluar
sehingga kegiatan operasi berjalan dengan lancar.
2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik
Menurut sri tomo wignjosoebroto (2003;68) dalam bukunya tata letak pabrik dan pemindahan
barang “ tujuan utama didalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah mengatur area
kerja dengan segala fasilitas produksinya yang paling ekonomis untuk operasi produksi yang
aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikan moral kerja dan performance dari operator.
Berdasarkan hal ini ada 4 (empat) tipe tata letak pabrik yang utama, yaitu:
1. Tata Letak Pabrik Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout atau Production Line
Product).
2. Tata Letak Pabrik Berdasarkan Fungsi (Process Layout)
3. Tata Letak Pabrik Berdasarkan Kelompok Produk (Group Technology Layout) .
4. Layout Berposisi Tetap (Fixed Position Layout)

2.3 Systematic Layout Planning (SLP)

Systematic Layout Planning merupakan salah satu prosedur yang menguraikan langkah-
langkah dalam proses perencanaan layout produksi yang dikembangkan oleh Richard Muther
(Purnomo, 2004).
1. Data Masukan
Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah dengan melakukan pengumpulan
data awal.
2. Analisis aliran material
Analisis aliran material sangat penting dilakukan untuk setiap gerakan
perpindahan material diantara departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas
operasional bertujuan untuk memperlancar aliran kerja proses produksi mulai dari
bahan baku sampai menjadi produk akhir.
3. Analisis hubungan aktivitas
Dalam perancangan tata letak dapat digunakan ARC (Activity Relationship Chart)
analisis aliran material lebih cenderung untuk mengetahui biaya dari pemindahan
material.
4. Diagram hubungan aktivitas
hasil data yang didapat dari ARC selanjutnya akan dimanfaatkan untuk penentuan
letak masing- masing departemen tersebut, yaitu lewat apa yang disebut dengan
Activity Relationship Diagram.
5. Diagram hubungan ruang
Dalam proses pembuatan diagram hubungan ruang ini mengevaluasi luas area
yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan.
6. Luas area yang dibutuhkan.
Selain digunakan untuk mengestimasi kebutuhan ruang, tingkat produksi digunakan
sebagai panduan dalam proses pemilihan tipe tata letak.
7. Rancanagan alternatif tata letak
Diagram hubungan ruang merupakan dasar dalam pembuatan rancangan alternatif tata
letak dengan mempertimbangkan modifikasi dan batasan praktis.
8. Evaluasi dan tindak lanjut
Alternatif – alternatif tata letak yang telah dibuat, dipilih alternatif perancangan yang
terbaik sesuai dengan tujuan organisasi.
 III. METODOLOGI PENELITIAN

Gambar 3 Flow Chart Metodologi Penelitian

IV. HASIL DAN PENELITIAN

4.1 Routing Sheet
Berikut ini adalah data-data masuk yang di gunakan dalam penelitian.
Tabel 4.1 Routing Sheet Produk K25 dan K16
 Tabel 4.1 Rourting Sheet produk T510 dan T610

Tabel 4.3 Rourting Sheet produkT410

Sumber : Data diambil langsung dari PT.Banshu Electric Indonesia

4.2 Analisa Aliran Material
1. Assembling Proses Chart K25
CHEKER ASSEMBLING HOUSING

96,2 11 P.Clip 53,5 Setting 1 37,7 1

Setting 2 40,4 2
12 Checker 31
98,4

40,5 3
44,5
85 13
36 4
53,5
40,2 5

45
45,5 6

36
36,7 7

33,5 50,1 8

31,4 43,5 9

46,5 10
48

44,5 1
51 1
45 1

13
1 proses TETA

keterangan jumlah waktu

74,9 13 Pemeriksaan ( Visual )
24 1.138,8
0
2 173,3
55 Packing pasang label
1 36
1

Gambar4.2.1 APC K25

 2. Assembling Proses Chart K16 HOUSING
CHEKER ASSEMBLING

98,2 11 P.Clip 50 1 Setting 1

50 1
49 2 Setting 2
98,9 12 Checker

55 2
52 3
85 13
53 3

54 4
50 4
50 5
52 5

53 6
53 6

52 7 51 7

55 8
59 8

13
9 proses TETA
51 9

51 10

keteranga jumla wakt

80 13 Pemeriksaan ( Visual )
23 1232,2

2 178,9
60 1 Packing pasang label
1

1
1411,1
total 27

Gambar 4.2.2 APC K16

 3. Assembling Proses Chart T410, T510, T610
CHEKER CLIP ASSEMBLING CRIMPING HOUSIN

che
60,3 gan clip cli 22 Cr 3 1
ker 9
p 0

4 2
Mide
20 P. 34,7 13 0
l
B
60, 3
3
9 chk 40 44 T
bulp T

33
4

50
5

56
6

visu Pemeriksaan Visual

keterang juml wak 1,3
al
1 565,
8 7
4 83, 1 P Packing pasang label

total 2 649,3
3

Gambar 4.2.3 APC T410

4.3 Activity Relationship Chart (ARC)

Activity Relationship Chart (ARC) ini menggambarkan hubungan kedekatan antar setiap
departemen atau setiap ruangan yang ada di PT.Banshu Electric Indonesia.
 Gambar 4.3 Activity Relationship Chart (ARC)

Tabel 4.3 Work Sheet

4.4 Activity Relationship Diagram (ARD)

Pendekatan ARD (Activity Relationship Diagram) yang dikembangkan oleh (Muther) yaitu
ARD dengan hubungan garis yang menunjukkan besarnya derajat relationship antara aktivitas
yang satu dengan aktivitas lainnya.

Gambar 4.4 Activity Relationship Diagram (ARD)

4.5 Data Luas Area Tersedia

Luas area yang tersedia di PT.Banshu Electric Indonesia.

Tabel 4.5 Data Luas Area Yang Tersedia.

Sumber : Data diolah

4.6 Kebutuhan Luas Area (space requirment)

Perhitungan kebutuhan dan kapasitas luas area dilakukan pada departemen yang
langsung berhubungan dengan kegiatan produksi.
Tabel 4.6 Kebutuhan Luas Area
4.7 Layout Awal

Gambar 4.7 Layout Awal

4.8 Perancangan Tata Letak
1. Alternatif 1

Gambar 4.8.1 Layout Alternatif 1

2. Alternatif 2

Gambar 4.8.2 Layout Alternatif 2

4.9 Analisa Perhitungan Jarak Aliran Material

Perhitungan jarak aliran material dilakukan dengan simulasi langsung di lapangan dengan
malakukan pengukuran langsung pada area yang tersedia
Tabel 4.19 Perhitungan Jarak material
Layout Saat ini di PT.Banshu Electric Indonesia
Layout Alternatif 1
Jarak Tempuh
Produk Jumlah
Aliran Material Jarak Tempuh
Produk Jumlah
Meter Meter Aliran Material
K16 27,95 Meter Meter
K25 31,47 K16 27,95
T510 84,72 342,02 K25 31,47
T610 97,74 T510 68,1 254,86
T410 100,14 T610 70,92
T410 56,42
Layout Alternatif 2
Jarak Tempuh
Produk Jumlah
Aliran Material
Meter Meter
K16 27,95
K25 31,47
T510 79,24 287,75
T610 80,42
T410 68,67
Sumber : Analisa Langsung PT.Banshu Electric Indonesia

4.10 Alternatif Layout Final PT.Banshu Electric Indonesia

Alternatif yang disarankan untuk dipilih adalalah pada alternatif 1, karena diperoleh jarak
efektif yang paling pendek. Yang di harapkan dapat membantu peningkatan proses produksi di
PT.Banshu Electric Indonesia. Berdasarkan keputusan tersebut ini adalah alternatif layout final
PT.Banshu Indonesia :

Gambar 4.10 Layout Alternatif 1

 5. KESIMPULAN

Perbaikan alur proses produksi PT. Banshu Electric Indonesia dilakukan pada penetapan
fasilitas-fasilitas yang digunakan sesuai dengan proses produksi dalam satu area kerja.
Berdasarkan pengolahan data dari kedua alternatif yang diberikan maka alternatif yang paling
sesuai adalah pada alternatif 1. Perhitungan ini adalah berdasarkan pada analisis simulasi
langsung di lapangan dimana hasil capaian jarak yang dipilih adalah yang paling pendek.
Sedangkan dari kapasitas luas kedua alternatif yang dibuat sudah menyesuaikan dengan
kebutuhan area. Berikut ini adalah hasil total jarak tempuh yang membandingkan layout awal
dengan kedua alternatif:
Tabel 5.1 perbandingan jarak tempuh total
keterangan jarak tempuh Satuan
layout saat ini 342,02 Meter
alternatif 1 254,86 Meter
alternatif 2 287,75 Meter
Berdasarkan pengolahan data diatas tipe tata letak pabrik yang sesuai dengan proses produksi
pada PT.Banshu Electric Indonesia adalah tipe tata letak pabrik berdasarkan aliran produksi.

SARAN
Berdasarkan pengolahan data yang di lakukan maka perlu adanya perancangan ulang tata letak
pabrik di PT.Banshu Electric Indonesia. Perancangan ulang tata letak pabrik ini harus mengikuti
aliran proses yang bejalan dan di sesuaikan dengan kondisi saat ini. Sehingga dengan
dilakukannya penataan ulang tata letak pabrik maka diharapkan dapat meningkatkan
produktivitas serta efisiensi jarak.

DAFTAR PUSTAKA
1. Wignjosoebroto, Sritomo (2003). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Surabaya: Penerbit Gunawidya.
2. Muther, Richard (1973). Systematic Layout Planning. Boston: CBI Publishing
Company.
3. Moore, James A. (1971). Plant Layout and Design. New York : McGraw-Hill Book
Company.
4. Endrianta, Yuri (2004). Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan
Menggunakan Metoda Systematic Layout Planning di PT. Barata Indonesia (Persero) –
Surabaya. Tugas Akhir Mahasiswa S-1 Teknik Industri FTI-ITS.
5. Naganingrum, Pitaloka (2012). Perancanagan Ulang Tata Letak Fasilitas di PT. Dwi
Komala dengan Metode Systematic Layout Plannin. Tugas Akhir Mahasiswa S-1
Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret.
6. Pahlevi, Satya (1997). Rencana Pendirian Pabrik Meja Dorong PT. Levi-GT –
Tangerang.Tugas Akhir Mahasiswa S-1 Teknik Industri Universitas Pasundan.
7. Purnomo, Hary. (2004). Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu.
8. Hadiguna, Rika Ampuh & Setiawan, Heri. (2008). Tata Letak Pabrik. Yogyakarta:
Penerbit Andi.
9. Mardiono, Nurhayati, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, ITB, Bandung,
1990.
10. Asnajibullah, Deshra 2013. Perancangan Tata Letak Fasilitas Lantai Produksi
Isun Vera Pontianak Menggunakan Metode Systematic Layout Planning. Jurnal
Teknik Industri FT USU Vol 1, No.1, Januari 2013.