PERANCANGAN ALAT PROSES

“Ringkasan Rule Of Thumbs Chapter 0”

Nama : Yayat Setiawan

NIM : 03031381621106

Kelas :B

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA

2018
 Meskipun para engineer yang berpengalaman tahu di mana menemukan
informasi dan bagaimana membuat perhitungan yang akurat, mereka juga
menyimpan informasi minimum dalam pikiran yang siap, yang sebagian besar
terdiri dari jalan pintas dan aturan praktis. Kompilasi saat ini dapat masuk ke dalam
informasi minimum seperti itu, sebagai dorongan untuk memori atau ekstensi dalam
beberapa kasus ke daerah yang jarang ditemui. Itu berasal dari materi dalam buku
ini dan, dalam arti, dicerna dari buku.
Teknik rule of thumb adalah pernyataan langsung tentang ukuran yang sesuai
atau kinerja peralatan yang menghapus semua kebutuhan untuk perhitungan yang
diperpanjang. Karena setiap pernyataan singkat adalah subjek pada berbagai tingkat
kualifikasi, mereka paling cocok diterapkan oleh para engineer yang secara
substansial akrab dengan topik. Namun demikian, aturan tersebut harus bernilai
untuk perkiraan desain dan perkiraan biaya, dan harus memberikan pula engineer
yang tidak berpengalaman dengan perspektif dan landasan dimana alasan dari hasil
yang terperinci dan yang dibantu komputer dapat dinilai dengan cepat, terutama
dalam pemberitahuan singkat seperti dalam konferensi.

KOMPRESOR DAN POMPA VAKUM

1. fan digunakan untuk menaikkan tekanan sekitar 3% (12 inci), blower

meningkatkan hingga kurang dari 40 psig, dan kompresor untuk tekanan
yang lebih tinggi, meskipun jangkauan blower umumnya termasuk dalam
rentang kompresor.

2. Pompa vakum: jenis piston reciprocating menurunkan tekanan ke 1 Torr;

rotary piston turun ke 0,001 Torr, rotasi dua lobe ke 0,0001 Torr; uap jet
ejector, satu tahap ke 100 Torr, tiga tahap ke 1 Torr, lima tahap ke 0,05
Torr.

3. Sebuah ejektor tiga tahap membutuhkan 100 lb steam / lb air untuk

mempertahankan tekanan 1 Torr.
 4. kebocoran-dalam udara ke peralatan yang dievakuasi tergantung pada
tekanan absolut, Torr, dan volume peralatan, V cuft, menurut w = kV2 / 3
lb / hr, dengan k = 0,2 ketika P lebih dari 90 Torr , 0,08 antara 3 dan 20
Torr, dan 0,025 kurang dari 1 Torr.

5. horsepower teori adiabaik (THP) = [(SCFM)T1/ 8130a] [(P2/P1)a – 1], di

mana T1 adalah suhu inlet dalam ° F + 460 dan a = (k - 1) / k, k = Cp / Cv.

6. Suhu outlet T2 = T1(P2/P1)a

7. Untuk memampatkan udara dari 100 ° F, k = 1.4, rasio kompresi = 3, daya

teoritis yang dibutuhkan = 62 HP / juta cuft / hari, temperatur outlet 306 °
F.

8. Suhu yang keluar tidak boleh melebihi 350-400 ° F; untuk gas diatomik
(Cp / Cv = 1.4) ini sesuai dengan rasio kompresi sekitar 4.

9. Rasio kompresi harus hampir sama dalam setiap tahap unit multistage,
rasio = (Pn / P1) 1 / n, dengan n tahapan.

10. Efisiensi fan bervariasi dari 60-80% dan efisiensi blower berada pada
kisaran 70–85%.

11. Efisiensi kompresor reciprocating: 65–70% pada rasio kompresi 1,5, 75–
80% pada 2,0, dan 80–85% pada 3-6.

12. Efisiensi kompresor sentrifugal besar, 6000-100.000 ACFM pada

pengisapan, adalah 76–78%. 13. Kompresor rotari memiliki efisiensi 70-
78%, kecuali tipe liquidliner 50%.

14. Efisiensi aliran aliran aksial berada di kisaran 81-83%.

CONVEYOR UNTUK PARTIKEL SOLID

1. Screw conveyor digunakan untuk mengangkut padatan yang lengket dan

kasar di atas 20° atau lebih. Mereka terbatas pada jarak 150 kaki atau lebih
karena kekuatan poros torsi. Konveyor diameter 12 inci dapat menangani
1000-3000 cuft / jam, dengan kecepatan mulai dari 40 hingga 60 rpm.
 2. Belt konveyor untuk kapasitas tinggi dan jarak yang lebih jauh (1 mil atau
lebih, tetapi hanya beberapa ratus ft ), kenaikan maksimum 30 °.lebar belt
24 in dapat membawa 3000 cuft / jam pada kecepatan 100 ft / menit, tetapi
kecepatan hingga 600 ft / menit cocok untuk beberapa material. Jumlah
belokan terbatas dan kemiringan maksimum adalah 30 derajat. Konsumsi
daya relatif rendah.

3. Bucket elevator digunakan untuk pengangkutan vertikal dari material yang

lengket dan abrasif. Dengan kapasitas bucket 20 × 20 in dapat mencapai
1000 cuft / hr pada kecepatan 100 ft / min, tetapi kecepatan hingga 300 ft
/ min digunakan.

4. Drag-typeconveyors (Redler) yang diperlukan untuk mengubah ke arah

mana pun dan sepenuhnya tertutup. Ukuran unit berkisar dari 3 inci persegi
ke 19 inci persegi dan dapat berjalan dari 30 ft / menit (abu terbang) hingga
250 ft / menit (biji-bijian). Kebutuhan daya tinggi.

5. Konveyor pneumatik adalah untuk kapasitas tinggi, jarak pendek (400 ft)
transportasi secara bersamaan dari beberapa sumber ke beberapa tujuan.
Baik vakum atau tekanan rendah (6-12 psig) digunakan dengan berbagai
kecepatan udara dari 35 hingga 120 ft / s tergantung pada material dan
tekanan. Kebutuhan udara dari 1 hingga 7 cuft / cuft dari solid ditransfer.

COOLING TOWER

1. Air yang bersentuhan dengan udara di bawah kondisi adiabatik akhirnya

mendingin ke suhu wet bulb
2. Dalam unit komersial, 90% saturasi udara layak dilakukan.
3. Ukuran relatif cooling tower peka terhadap perbedaan antara keluar dan
suhu wet bulb:

ΔT (°F) 5 15 25

Relative volume 2.4 1.0 0.55

 4. Tower fill adalah struktur yang sangat terbuka sehingga meminimalkan
penurunan tekanan, yang merupakan praktik standar maksimum 2 in. Di
dalam air
5. Tingkat sirkulasi air adalah 1–4 gpm / sqft dan tarif udara adalah 1300–
1800 lb / (hr) (sqft) atau 300–400 ft / min.
6. Draught natural chimney tower adalah bentuk hiperboloid karena memiliki
kekuatan yang lebih besar untuk ketebalan tertentu; tower setinggi 250 ft
memiliki dinding beton dengan tebal 5–6 inci. Potongan melintang yang
diperbesar pada alat bantu atas dalam dispersi keluarnya udara lembab ke
atmosfir.
7. Draf tower yang diinduksi oleh arus adalah yang paling umum dalam
proses industri. Mereka mampu mendinginkan air dalam 2 ° F dari wet
bulb.
8. Kehilangan evaporasi adalah 1% dari sirkulasi untuk setiap 10 ° F dari
rentang pendinginan. Windage atau drift losses dari tower draf mekanik
adalah 0,1-0,3%. Blowdown 2,5-3,0% dari sirkulasi diperlukan untuk
mencegah penumpukan garam berlebihan.
9. Tower yang mengedarkan air pendingin ke beberapa unit proses dan rentan
terhadap intrusi proses tidak boleh menggunakan pengisian film karena
risiko kegagalan pengotoran dan pengisian (Huchler, 2009).
10. Situs dengan penghalang di dekatnya atau di mana ada risiko bahwa plum
tower atau knalpot pembakaran mungkin entrained harus menggunakan
konfigurasi couterflow, dan mungkin perlu desain asupan udara khusus
(Huchler, 2009).
11. Jika fasilitas, seperti pembangkit listrik, memiliki beban panas yang sangat
tinggi yang membutuhkan tingkat sirkulasi air yang tinggi dan beban
pendinginan yang besar, mungkin perlu menggunakan tower natural-draft
dengan kerangka beton hiperbolik (Huchler, 2009).
12. Penggunaan penggerak kipas frekuensi variabel meningkatkan biaya
modal dan menyediakan fleksibilitas operasi untuk dua tower atau banyak
sel (Huchler, 2009).
CRYSTALLIZATION FROM SOLUTION

1. Umpan ke crystallizer harus sedikit tidak jenuh.

2. Pemulihan total padatan terlarut dapat diperoleh dengan evaporasi, tetapi
hanya pada komposisi eutektik dengan pendinginan. Pemulihan dengan
melelehnya kristalisasi juga dibatasi oleh komposisi optektik.
3. Tingkat pertumbuhan dan ukuran utama kristal dikontrol dengan
membatasi tingkat jenuh kapan saja.
4. Tingkat pertumbuhan kristal lebih tinggi pada suhu yang lebih tinggi.
5. Rasio S = C / Csat konsentrasi yang berlaku untuk konsentrasi saturasi
disimpan dekat kisaran 1,02-1,05.
6. Dalam kristalisasi dengan pendinginan, suhu larutan dijaga paling banyak
1–2 ° F di bawah suhu saturasi pada konsentrasi yang berlaku.
7. Tingkat pertumbuhan kristal dalam kondisi memuaskan berada dalam
kisaran 0,1-0,8 mm / jam. Tingkat pertumbuhan kurang lebih sama di
semua arah.
8. Tingkat pertumbuhan sangat dipengaruhi oleh keberadaan kotoran dan
aditif spesifik tertentu yang bervariasi dari satu kasus ke kasus lainnya.
9. Kristalisasi batch cenderung memiliki distribusi ukuran kristal yang lebih
luas dari pada kristalisasi kontinyu.
10. Untuk mempersempit distribusi ukuran kristal, perlahan-lahan dinginkan
melalui suhu kristalisasi awal atau benih pada suhu kristalisasi awal.

DISINTEGRATION

1. Persentase bahan lebih besar dari 50% dari ukuran maksimum sekitar 50%
dari gulungan, 15% dari pabrik yang jatuh, dan 5% dari pabrik bola sirkuit
tertutup.
2. Penggilingan sirkuit tertutup menggunakan klasifikasi ukuran eksternal
dan pengembalian oversize untuk regrinding. Aturan pengangkutan
pneumatik diterapkan untuk desain pengklasifikasi udara. Sirkuit tertutup
paling umum dengan ball dan roller mills.
3. Jaw dan gyratory crusher digunakan untuk grinding kasar.
 4. Penghancur rahang mengambil benjolan dengan diameter beberapa kaki
hingga 4 inci. Kecepatan stroke adalah 100–300 / menit. Umpan rata-rata
dikenakan 8–10 kali sebelum menjadi cukup kecil untuk lepas. Shafters
Gyratory cocok untuk slabby feed dan membuat produk yang lebih bulat.
5. Gulungan crusher dibuat halus atau dengan gigi. Gulungan bergigi 24 inci
dapat menerima benjolan 14 dalam dia. Rasio pengurangan efek gulungan
halus hingga sekitar 4. Kecepatan 50–900 rpm. Kapasitas adalah sekitar
25% dari maksimum yang sesuai dengan pita material kontinu yang
melewati gulungan.
6. Hammer mill memukul material hingga cukup kecil untuk melewati layar
di bagian bawah casing. Pengurangan rasio 40 adalah layak. Unit besar
beroperasi pada 900 rpm, yang lebih kecil hingga 16.000 rpm. Untuk
bahan berserat, layar dilengkapi dengan pinggiran tajam.
7. Rod mills mampu mengambil pakan sebesar 50 mm dan menguranginya
menjadi 300 mesh, tetapi biasanya kisaran produk adalah 8–65 mesh. Rod
adalah 25-150 mm dia. Rasio panjang batang terhadap diameter mill
adalah sekitar 1,5. Sekitar 45% dari volume pabrik ditempati oleh rod.
Rotasi berada pada 50-65% kritis.
8. Pabrik bola lebih cocok dari pabrik batang untuk fine grinding. Muatan ini
memiliki bobot yang sama dengan bola 1,5, 2, dan 3 inci untuk grinding
terbaik. Volume yang ditempati oleh bola adalah 50% dari volume mill.
Kecepatan putaran adalah 70–80% kritis. Pabrik bola memiliki rasio
panjang terhadap diameter dalam kisaran 1–1,5. Pabrik tabung memiliki
rasio 4-5 dan mampu grinding sangat halus. Pabrik kerikil memiliki
elemen penggilingan keramik, digunakan ketika kontaminasi dengan
logam harus dihindari.
9. Pabrik rol menggunakan permukaan silinder atau meruncing yang
menggelinding di sepanjang permukaan datar dan menghancurkan partikel
yang terjepit. Produk 20-200 mesh dibuat.
10. Pabrik energi cairan digunakan untuk menghasilkan partikel halus atau
ultrafine (submikron).
DESTILASI DAN GAS ABSROBSI

1. Destilasi biasanya adalah metode yang paling ekonomis untuk

memisahkan cairan, lebih unggul daripada ekstraksi, adsorpsi, kristalisasi,
atau lainnya.
2. Untuk campuran ideal, volatilitas relatif adalah rasio tekanan uap α12 = P2
/ P1.
3. Untuk sistem dua komponen yang ideal, metode McCabe-Thiele
menawarkan pendekatan yang baik dari jumlah tahapan kesetimbangan.
4. Tekanan operasi menara ditentukan paling sering oleh suhu medium
kondensasi yang tersedia, 100-120 ° F jika air pendingin; atau dengan suhu
reboiler maksimum yang diizinkan, 150 psig steam, 366 ° F.
5. Urutan kolom untuk memisahkan campuran multi komponen: (a) lakukan
pemisahan termudah terlebih dahulu, yaitu yang paling tidak menuntut
dari baki dan refluks, dan tinggalkan yang paling sulit hingga yang
terakhir; (b) ketika baik volatilitas relatif maupun konsentrasi pakan tidak
bervariasi, hapus komponen satu per satu sebagai di atas produk kepala;
(c) ketika komponen pesanan yang berdekatan dalam umpan sangat
bervariasi dalam volatilitas relatif, urutan perpecahan dalam urutan
penurunan volatilitas; (D) ketika konsentrasi dalam pakan sangat
bervariasi tetapi volatilitas relatif tidak, menghapus komponen dalam
urutan penurunan konsentrasi dalam umpan.
6. Flashing mungkin lebih ekonomis dari pada distilasi konvensional tetapi
dibatasi oleh sifat fisik campuran.
7. Secara ekonomis, rasio refluks optimum sekitar 1,25 kali rasio refluks
minimum Rm.
8. Jumlah baki yang optimal secara ekonomis hampir dua kali lipat nilai
minimum Nm.
9. Jumlah minimum baki ditemukan dengan persamaan Fenske Underwood
Nm = log {[x/(1-x)ovhd/[x/(1-x)]btms} / log α
10. Reflux minimum untuk campuran biner atau pseudobinary diberikan
sebagai berikut ketika pemisahan pada dasarnya (x D = 1) dan D / F adalah
rasio dari produk overhead dan tingkat umpan:
RmD/F = 1 /(α – 1), saat umpan berada di bubble point ,
(Rm + 1)D/F = α/ (α – 1), saat umpan berada di dew point
11. Faktor keamanan 10% dari jumlah baki yang dihitung dengan cara terbaik
disarankan.
12. Pompa refluks dibuat setidaknya 25% kebesaran.
13. Untuk alasan aksesibilitas, jarak baki dibuat 20–30 inci.
14. Efisiensi puncak baki adalah pada nilai faktor uap Fs = u √⍴𝑣 dalam rentang

1.0–1.2 (ft / detik) √𝑙𝑏/𝑐𝑢𝑓𝑡. Rentang Fs ini menetapkan diameter menara.

Secara kasar, kecepatan linear adalah 2 ft / detik pada tekanan sedang dan 6
ft / detik dalam ruang hampa.
15. Nilai optimal dari faktor penyerapan Kremser-Brown A = K (V / L) adalah
dalam kisaran 1,25-2,0.
16. Penurunan tekanan per baki adalah urutan 3 di dalam air atau 0,1 psi.
17. Efisiensi baki untuk distilasi hidrokarbon ringan dan larutan berair adalah
60–90%; untuk penyerapan gas dan pengupasan, 10-20%.
18. Saringan nampan memiliki lubang 0,25-0,50 di dalamnya, area lubang
menjadi 10% dari penampang aktif.
19. Nampan katup memiliki lubang 1,5 inci. Masing-masing dilengkapi dengan
topi yang dapat diangkat, 12–14 caps / sqft penampang aktif. Nampan katup
biasanya lebih murah daripada nampan saringan.
20. Nampan bubblecap hanya digunakan ketika level cair harus dipertahankan
pada rasio turndown rendah; mereka dapat dirancang untuk menurunkan
tekanan lebih rendah daripada saringan atau nampan katup.
21. Tinggi bendung adalah 2 inci, panjang bendung sekitar 75% diameter baki,
laju cairan maksimum sekitar 8 gpm / in. bendung; pengaturan multipass
digunakan pada tingkat cair yang tinggi.
22. Kemasan karakter acak dan terstruktur cocok terutama untuk menara di
bawah 3 ft dia dan di mana penurunan tekanan rendah diinginkan. Dengan
 distribusi awal yang tepat dan redistribusi periodik, efisiensi volumetrik
dapat dibuat lebih besar daripada menara baki. Internal yang dikemas
digunakan sebagai pengganti untuk mencapai throughput atau pemisahan
yang lebih besar di shell tower yang ada.
23. Untuk tarif gas 500 cfm, gunakan 1 in. Packing; untuk tingkat gas 2000 cfm
atau lebih, gunakan 2 inci
24. Rasio diameter menara dan pengepakan harus setidaknya 15.
25. Karena kelayakan bentuk, lapisan plastik terbatas hingga kedalaman 10–15
kaki tidak didukung, logam hingga 20–25 kaki.
26. Redistributor cair diperlukan setiap 5-10 diameter menara dengan cincin
pall tetapi setidaknya setiap 20 ft. Jumlah aliran cairan harus 3–5 / sqft di
menara yang lebih besar dari 3 ft dia (beberapa ahli mengatakan 9–12 / sqft),
dan lebih banyak lagi banyak di menara yang lebih kecil.
27. Ketinggian setara dengan pelat teoritis (HETP) untuk kontak vaporlyquid
adalah 1,3-1,8 ft untuk 1 inci cincin pall, 2,5–3,0 ft untuk 2 inci cincin pall.
28. Menara yang dikemasi harus beroperasi mendekati 70% dari laju banjir
yang diberikan oleh korelasi Sherwood, Lobo, et al.
29. Drum refluks biasanya horizontal, dengan penumpukan cairan 5 menit
setengah penuh. Panci lepas landas untuk fase cair kedua, seperti air dalam
sistem hidrokarbon, berukuran untuk kecepatan linier dari fase 0,5 ft / detik,
diameter minimum 16 inci.
30. Untuk menara sekitar 3 ft dia, tambahkan 4 kaki pada bagian atas untuk
pelepasan uap dan 6 kaki di bagian bawah untuk level cairan dan
pengembalian reboiler.
31. Batasi ketinggian menara hingga sekitar 175 kaki maks karena beban angin
dan pertimbangan pondasi. Kriteria tambahan adalah bahwa L / D kurang
dari 30.

DRIVERS AND POWER RECOVERY EQUIPMENT

1. Efisiensi lebih besar untuk mesin yang lebih besar. Motor 85-95%; turbin
uap
 2. Untuk di bawah 100 HP, motor listrik digunakan hampir secara eksklusif.
Mereka dibuat hingga 20.000 HP.
3. Motor induksi paling populer. Motor sinkron dibuat untuk kecepatan
serendah 150 rpm dan karenanya cocok misalnya untuk kompresor
reciprocating kecepatan rendah, tetapi tidak dibuat lebih kecil dari 50 HP.
Berbagai macam penutup tersedia, mulai dari tahan cuaca hingga tahan
ledakan.
4. Turbin uap bersaing di atas 100 HP. Mereka dapat dikontrol kecepatannya.
Mereka digunakan dalam aplikasi di mana kecepatan dan tuntutan relatif
konstan. Seringkali mereka dipekerjakan sebagai suku cadang jika terjadi
kegagalan daya.
5. Mesin pembakaran dan turbin dibatasi untuk lokasi seluler dan jarak jauh.
6. Gas ekspander untuk pemulihan daya dapat dibenarkan pada kapasitas
beberapa ratus HP; jika tidak, setiap pengurangan tekanan yang diperlukan
dalam proses dilakukan dengan katup-katup yang mencekik.
7. Turbin aksial digunakan untuk pemulihan daya di mana laju aliran, suhu
masuk atau penurunan tekanan tinggi.
8. Turbo expanders digunakan untuk memulihkan daya dalam aplikasi di
mana suhu inlet kurang dari 1000 ° F.

SOLID DRYING

1. Waktu pengeringan berkisar dari beberapa detik dalam pengering semprot

sampai 1 jam atau kurang dalam pengering putar dan hingga beberapa jam
atau bahkan beberapa hari di rak terowongan atau pengering belt.
2. Continuous tray dan belt dryers untuk material granular dengan ukuran
alami atau pellet hingga 3–15 mm memiliki waktu pengeringan dalam
rentang 10–200 menit.
3. Pengering silinder putar beroperasi dengan kecepatan udara superfisial 5–
10 ft / detik, kadang-kadang hingga 35 ft / detik saat material kasar. Waktu
tinggal adalah 5–90 menit. Holdup of solid adalah 7-8%. Potongan lintang
gratis 85% diambil untuk tujuan desain. Dalam aliran arus balik, gas keluar
 adalah 10-20 ° C di atas padatan; dalam aliran paralel, suhu padatan keluar
adalah 100 ° C. Kecepatan rotasi sekitar 4 rpm digunakan, tetapi produk
rpm dan diameter dalam kaki biasanya antara 15 dan 25.
4. Drum Draying untuk pasta dan slurries beroperasi dengan waktu kontak 3-
12 detik, menghasilkan serpihan setebal 1–3 mm dengan tingkat
penguapan 15–30 kg / m2 jam. Diameter adalah 1,5-5,0 ft; tingkat rotasi
adalah 2-10 rpm. Kapasitas evaporasi terbesar adalah sekitar 3000 lb / jam
dalam unit komersial.
5. Pneumatic conveying dryers biasanya mengambil partikel 1-3 mm tapi
hingga 10 mm saat kelembaban sebagian besar berada di permukaan.
Kecepatan udara 10-30 m / detik. Waktu tinggal single pass adalah 0,5-3,0
detik tetapi dengan daur ulang normal waktu tinggal rata-rata dibiarkan
hingga 60 detik. Unit yang digunakan berkisar dari 0,2 m dia dengan tinggi
1 m hingga 0,3 m diameter 38 m. Kebutuhan udara adalah beberapa SCFM
/ lb produk kering / jam.
6. Fluidized bed dryers bekerja paling baik pada partikel beberapa persepuluh
mm, tetapi hingga 4 mm dia telah diproses. Kecepatan gas dua kali
kecepatan fluidisasi minimum adalah resep yang aman. Dalam operasi
kontinyu, waktu pengeringan 1–2 menit sudah cukup, tetapi pengeringan
batch dari beberapa produk farmasi menggunakan waktu pengeringan 2–3
jam.
7. Spray dryers digunakan untuk bahan yang peka terhadap panas.
Kelembaban permukaan dihilangkan dalam waktu sekitar 5 detik, dan
sebagian besar pengeringan selesai dalam waktu kurang dari 60 detik.
Aliran udara dan stok paralel adalah yang paling umum. Nozel atomisasi
memiliki bukaan 0,012-0,15 inci dan beroperasi pada tekanan 300–4000
psi. Roda semprot atomisasi berputar pada kecepatan hingga 20.000 rpm
dengan kecepatan perifer 250–600 ft / detik. Dengan nozel, rasio panjang
dan diameter pengering adalah 4–5; dengan roda semprot, rasionya 0,5-
1,0. Untuk desain akhir, para ahli mengatakan, uji coba dalam unit 2 m dia
harus dibuat.
 EVAPORATOR

1. Evaporator vertikal tabung panjang dengan sirkulasi alami atau paksa

adalah yang paling populer. Tabung adalah 19-63 mm dia dan 12–30 kaki
panjangnya.
2. Dalam sirkulasi paksa, kecepatan linear dalam tabung sare15–20ft / detik.
3. Kerugian efisiensi yang berhubungan dengan film dapat diminimalkan
dengan mempertahankan gradien suhu yang sesuai, misalnya 40–45 ° F.
Koefisien perpindahan panas keseluruhan yang wajar adalah 250 Btu / (h)
(ft2).
4. Peningkatan titik didih oleh padatan terlarut menghasilkan perbedaan 3–
10 ° F antara larutan dan uap jenuh.
5. Ketika titik didih naik cukup berarti, jumlah efek ekonomi secara seri
dengan umpan maju adalah 4–6.
6. Ketika titik didih naik kecil, biaya minimum diperoleh dengan efek 8–10
secara seri.
7. Pada sistem evaporator arus balik, pendekatan suhu yang masuk akal
antara aliran masuk dan aliran keluar adalah 30 ° F. Dalam operasi
multistage, minimum tipikal adalah 10 ° F.
8. Dalam umpan mundur, larutan yang lebih pekat dipanaskan dengan uap
suhu tertinggi sehingga permukaan pemanasan berkurang, tetapi solusinya
harus dipompa di antara tahap-tahap.
9. Perekonomian uap dari baterai N-stage kira-kira 0,8 Nlb penguapan / lb
dari uap luar.
10. Tekanan uap interstage dapat ditingkatkan dengan kompresor steam jet
dengan efisiensi 20-30% atau dengan kompresor mekanis dengan efisiensi
70–75%.

EKSTRAKSI, CAIR-CAIR

1. Fase terdispersi haruslah yang memiliki tingkat volumetrik yang lebih

tinggi kecuali pada peralatan yang tunduk pada backmixing dimana
seharusnya yang memiliki laju volumetrik yang lebih kecil. Seharusnya
 fase yang membasahi material konstruksi kurang baik. Karena penahanan
fase berkelanjutan biasanya lebih besar, fase itu harus terdiri dari bahan
yang lebih murah atau kurang berbahaya.
2. Meskipun teori menguntungkan untuk aplikasi refluks ke kolom ekstraksi,
ada sangat sedikit aplikasi komersial.
3. Pengaturan Mixer-settler terbatas hingga paling banyak lima tahap.
Pencampuran dilakukan dengan impeler berputar atau pompa sirkulasi.
Settlers dirancang dengan asumsi bahwa ukuran droplet sekitar 150 μm
dia. Pada bejana terbuka, waktu tinggal 30–60 menit atau kecepatan
superfisial 0,5-1,5 ft / menit diberikan pada para pemukim. Efisiensi tahap
ekstraksi umumnya diambil sebagai 80%.
4. Menara semprot bahkan tinggi 20–40 kaki tidak dapat diandalkan untuk
berfungsi sebagai lebih dari satu tahap.
5. menara Dikemas digunakan ketika 5-10 tahap cukup. Cincin Pall ukuran
1–1,5 inci adalah yang terbaik. Pembebanan fase terdispersi tidak boleh
melebihi 25 gal / (min) (sqft). HETS 5–10 kaki dapat direalisasikan. Fase
terdispersi harus didistribusikan kembali setiap 5-7 ft. Menara yang
dikemas tidak memuaskan ketika tegangan permukaan lebih dari 10 din /
cm.
6. Sieve tray tower memiliki lubang hanya 3-4 mm. Kecepatan melalui
lubang dijaga di bawah 0,8 ft / detik untuk menghindari pembentukan
tetesan kecil. Di setiap baki, desain untuk redistribusi setiap fase dapat
disediakan. Redispersi dari salah satu fasa di setiap baki dapat dirancang
untuk. Jarak baki adalah 6–24 inci. Efisiensi baki berada pada kisaran 20–
30%.
7. Pulsed packed dan sieve tray tower dapat beroperasi pada frekuensi 90
siklus / menit dan amplitudo 6–25 mm. Di menara berdiameter besar,
HETS sekitar 1 m telah diamati. Ketegangan permukaan setinggi 30–40
dyn / cm tidak memiliki efek buruk.
8. Reciprocating menara baki dapat memiliki lubang 9/16 masuk dia, 50-60%
area terbuka, panjang stroke 0,75 inci, 100-150 stroke / menit, spasi plat
 biasanya 2 inci tetapi dalam kisaran 1–6 inci. Dalam menara 30 inci, HETS
adalah 20–25 in. Dan throughput adalah 2000 gal / (hr) (sqft). Kebutuhan
daya jauh lebih sedikit daripada menara berdenyut.
9. Rotating disk contactors atau rotary agitated tower lainnya menyadari
HETS dalam kisaran 0,1-0,5 m. Kuhni yang sangat efisien dengan piringan
berlubang penampang bebas 40% memiliki HETS 0,2 m dan kapasitas 50
m3 / m2 jam.

FILTRASI

1. Proses diklasifikasikan berdasarkan laju penumpukan kue mereka dalam

filter daun vakum laboratorium: cepat, 0,1-10,0 cm / detik; sedang, 0,1-
10,0 cm / menit; lambat, 0,1–10,0 cm / jam.
2. Pemilihan metode filtrasi sebagian bergantung pada fase mana yang
berharga. Untuk fase cair menjadi yang berharga, penekanan filter, filter
pasir, dan filter tekanan cocok. Jika fase padat diinginkan, filter vakum
vakum vakum yang diinginkan.
3. Filtrasi terus-menerus tidak boleh dilakukan jika ketebalan kue 1/8 inci
tidak dapat dibentuk dalam waktu kurang dari 5 menit.
4. Penyaringan cepat dilakukan dengan sabuk, drum pakan atas, atau
sentrifus pusher-type.
5. Penyaringan tingkat menengah dilakukan dengan drum vakum atau disk
atau jenis sentrifugal pengupas.
6. Lambat sluri filtering ditangani dalam filter tekanan atau sedimen
sentrifugal.
7. Klarifikasi dengan penumpukan kue yang dapat diabaikan dilakukan
dengan kartrid, drum precoat, atau filter pasir.
8. Uji laboratorium disarankan ketika permukaan penyaringan diharapkan
lebih dari beberapa meter persegi, ketika mencuci kue sangat penting,
ketika pengeringan kue mungkin menjadi masalah, atau ketika precoating
mungkin diperlukan.
 9. Untuk bijih dan mineral yang ditumbuk halus, tingkat filtrasi drum rotari
mungkin 1500 lb / (hari) (sqft), pada 20 putaran / jam dan 18–25 in. Hg
vacuum.
10. Coarsesolids dan kristal dapat disaring oleh filter drum rotary dengan laju
6000 lb / (hari) (sqft) pada 20 putaran / jam, 2–6 in. Hg vacuum.
11. Filter cartridge digunakan sebagai unit akhir untuk memperjelas aliran
konsentrasi padatan yang rendah. Untuk slurry di mana mencuci kue yang
sangat baik diperlukan, filter horizontal digunakan. Filter disk rotari adalah
untuk pemisahan di mana pencucian kue yang efisien tidak penting. Filter
drum Rotary digunakan dalam banyak pemisahan cair-padat dan unit
precoat yang mampu menghasilkan aliran limbah yang bening. Dalam
aplikasi di mana fleksibilitas desain dan operasi diperlukan, filter plat-and-
frame digunakan.

FLUIDIZATION PARTIKAL DENGAN GAS

1. Sifat partikel yang kondusif untuk kelancaran fluidisasi meliputi: bentuk

bulat atau halus, ketangguhan cukup untuk menahan atrisi, ukuran dalam
kisaran 50-500 μm dia, spektrum ukuran dengan rasio terbesar ke terkecil
di kisaran 10–25.
2. Cracking catalysts adalah anggota dari kelas yang luas yang dicirikan oleh
diameter 30-150 μm, kepadatan 1,5 g / mL atau lebih, ekspansi yang cukup
dari tempat tidur sebelum fluidisasi diatur dalam, kecepatan gelembung
minimum lebih besar dari kecepatan fluidisasi minimum, dan pelepasan
cepat gelembung.
3. Ekstremitas lain dari partikel-partikel fluidisasi yang lancar ditandai oleh
pasir kasar dan manik-manik kaca yang keduanya telah menjadi subjek
dari banyak penyelidikan laboratorium. Ukuran mereka berada di kisaran
150-500 μm, kepadatan 1,5-4,0 g / mL, ekspansi unggun kecil, sekitar
magnitudo yang sama dari gelembung minimum dan kecepatan fluidisasi
minimum, dan juga telah dengan cepat melepaskan gelembung.
 4. Partikel-partikel kohesif dan partikel-partikel besar 1 mm atau lebih tidak
terfluidisasi dengan baik dan biasanya diproses dengan cara lain.
5. Korelasi kasar telah dibuat dari kecepatan fluidisasi minimum, kecepatan
gelembung minimum, ekspansi tempat tidur, fluktuasi tingkat tempat tidur,
dan ketinggian yang menurun. Para ahli merekomendasikan,
bagaimanapun, bahwa setiap desain nyata didasarkan pada pekerjaan
pabrik percontohan.
6. Operasi praktis dilakukan pada dua atau lebih kelipatan dari kecepatan
fluidisasi minimum. Dalam reaktor, material yang ditambang dipulihkan
dengan siklon dan kembali ke proses. Dalam pengering, partikel halus
kering paling cepat sehingga material yang terperangkap tidak perlu didaur
ulang.

HEAT EXCHANGERS

1. Ambil aliran arus balik yang sesungguhnya dalam penukar shell-and-tube

sebagai basis.

2. Tabung standar adalah 3/4 inci. OD, 1 inci spasi segitiga, panjang 16 kaki;
sebuah shell 1 ft dia menampung 100 sqft; 2 ft dia, 400 sqft, 3 ft dia, 1100
sqft.

3. Sisi tabung adalah untuk cairan korosif, fouling, skala, dan tekanan tinggi.

4. Sisi shell untuk cairan kental dan kondensasi.

5. Tetes tekanan 1,5 psi untuk mendidih dan 3-9 psi untuk layanan lain.

6. Pendekatan suhu minimum adalah 20 ° F dengan pendingin normal, 10 ° F

atau kurang dengan pendingin.

7. Suhu air masuk adalah 90 ° F, outlet maksimum 120 ° F.

8. Koefisien perpindahan panas untuk mengestimasi tujuan, Btu / (hr) (sqft)

(° F): air ke cair, 150; kondensor, 150; cair hingga cair, 50; cair ke gas, 5;
 gas ke gas, 5; reboiler, 200. Max flux dalam reboilers, 10.000 Btu / (hr)
(sqft).

9. Biasanya, area perpindahan panas maksimum untuk penukar panas shell-

and-tube berada di kisaran 5000 ft2.

10. Double-pipe exchanger kompetitif pada tugas yang membutuhkan 100-

200 sqft.

11. Compact (piring dan sirip) penukar memiliki 350 sqft / cuft, dan sekitar 4
kali transfer panas per cuft unit shell-and-tube.

12. Plate dan frame exchanger cocok untuk layanan sanitasi tinggi, dan 25–
50% lebih murah dalam konstruksi stainless daripada unit shell-and-tube.

13. Aircooler: Tubesare0.75–1.00in.OD, totalfinnedsurface15–20 sqft / sqft

bare surface, U = 80 –100 Btu / (hr) (sqft bare surface) (° F),
fanpowerinput2–5HP / (MBtu / hr ), mendekati 50 ° Formore.

14. Dipecat pemanas: tingkat radiasi, 12.000 Btu / (hr) (sqft); tingkat
konveksi, 4000; kecepatan tabung oli dingin, 6 ft / detik; kira-kira transfer
panas yang sama dalam dua bagian; efisiensi termal 70-75%; suhu gas asap
250–350 ° F di atas saluran masuk pakan; menumpuk suhu gas 650–950 °
F.

INSULASI

1. Hingga 650 ° F, magnesia 85% paling banyak digunakan.

2. Hingga 1600–1900 ° F, campuran asbestos dan tanah diatomace
digunakan.
3. Refraktori keramik pada suhu yang lebih tinggi.
4. Peralatan kriogenik (−200 ° F) menggunakan insulator dengan pori-pori
halus di mana udara terperangkap.
5. Ketebalan optimum bervariasi dengan suhu: 0,5 inci pada 200 ° F, 1,0 inci
pada 400 ° F, 1,25 inci pada suhu 600 ° F.
 6. Dalam kondisi berangin (7,5 mil / jam), tebal insulasi 10–20% lebih besar
dibenarkan.

MIXING DAN AGITASI

1. Agitasi ringan diperoleh dengan mensirkulasikan cairan dengan impeler

pada kecepatan superfisial 0,1-0,2 ft / detik, dan agitasi intens pada 0,7-1,0
ft / detik.
2. Intensitas agitasi dengan impeller dalam tangki bingung diukur dengan
input daya, HP / 1000 gal, dan kecepatan ujung impeller:
3. Proporsi dari tangki yang diaduk relatif terhadap diameter D: tingkat cair
= D; diameter impeller turbin = D / 3; tingkat impeller di atas bawah = D
/ 3; lebar bilah sudu = D / 15; empat baffle vertikal dengan lebar = D / 10.
4. Propeller dibuat maksimum 18 inci, impeler turbin hingga 9 ft.
5. Gelembung gas yang tumpah di dasar bejana akan menghasilkan agitasi
ringan pada kecepatan gas superfisial 1 ft / min, agitasi berat pada 4 ft. /
mnt
6. Suspensi padatan dengan kecepatan pengendapan 0,03 ft / detik dicapai
dengan baik impeller turbin atau baling-baling, tetapi ketika kecepatan
pengendapan di atas 0,15 ft / detik, agitasi intens dengan baling-baling
diperlukan.
7. Daya untuk menggerakkan campuran gas dan cairan dapat 25–50% lebih
kecil dari daya untuk menggerakkan cairan itu sendiri.
8. Blender in-line memadai ketika waktu kontak dua atau dua cukup, dengan
input daya 0,1-0,2 HP / gal.

BEBAN UKURAN PARTIKEL

1. Metode utama pembesaran ukuran partikel adalah: kompresi ke dalam

cetakan, ekstrusi melalui die diikuti dengan memotong atau memecah ke
 ukuran, gumpalan bahan cair diikuti dengan pemadatan, aglomerasi di
bawah jatuh atau kondisi gelisah dengan atau tanpa mengikat agen.
2. Rotasi granulator drum memiliki rasio panjang terhadap diameter 2–3,
kecepatan dari 10–20 rpm, pitchasmuchas10 °. Ukuran yang dikontrol oleh
kecepatan, waktu tinggal, dan jumlah pengikat; 2-5 mm dia adalah umum.
3. Rotary disk granulators menghasilkan produk yang hampir seragam
daripada drum granulator. Pupuk dibuat 1,5–3,5 mm; bijih besi 10–25 mm
dia.
4. Roll compacting dan briket dilakukan dengan gulungan mulai dari 130 mm
dia dengan lebar 50 mm hingga 910 mm dia dengan lebar 550 mm.
Ekstrudat dibuat tebal 1-10 mm dan dipecah menjadi ukuran untuk setiap
proses yang dibutuhkan seperti umpan ke mesin tablet atau ke pengering.
5. Tablet dibuat dalam mesin kompresi putar yang mengubah serbuk dan
butiran menjadi ukuran seragam. Diameter maksimum biasanya sekitar 1,5
inci, tetapi ukuran khusus hingga 4 inci bisa dilakukan. Mesin beroperasi
pada 100 rpm atau lebih dan membuat hingga 10.000 tablet / menit.
6. Extruder membuat pelet dengan memaksa bubuk, pasta, dan meleleh
melalui die diikuti dengan pemotongan. Sekrup 8 inci memiliki kapasitas
2000 lb / jam plastik cair dan mampu mengekstrusi pipa pada 150-300 kaki
/ menit dan memotongnya menjadi ukuran sekecil mesin cuci 8000 / menit.
Pabrik ekstrusi cincin pelet memiliki diameter lubang 1,6-32 mm. Tingkat
produksi mencakup kisaran 30-200 lb / (hr) (HP).
7. Prilling tower mengubah material cair menjadi tetesan dan
memungkinkannya memadat dalam kontak dengan aliran udara. Menara
setinggi 60 m digunakan. Secara ekonomi prosesnya menjadi kompetitif
dengan proses granulasi lainnya ketika kapasitas 200–400 ton / hari
tercapai. Ammonium nitrate prills, misalnya, adalah 1,6-3,5 mm dia dalam
kisaran 5–95%.
8. Fluidized bed granulation dilakukan di tempat tidur dangkal 12-24 inci
dalam kecepatan udara 0,1-2,5 m / s atau 3–10 kali kecepatan fluidisasi
 minimum, dengan tingkat penguapan 0,005-1,0 kg / m2sec. Satu produk
memiliki ukuran kisaran 0,7–2,4 mm dia.
9. Agglomerator memberikan produk yang dikemas secara longgar dan biaya
operasi rendah.

PIPING

1. Kecepatan jalur dan penurunan tekanan, dengan diameter garis D dalam

inci: debit pompa cairan, (5 + D / 3) ft / detik, 2,0 psi / 100 ft; pompa hisap
cair, (1,3 + D / 6) ft / detik, 0,4 psi / 100 kaki; uap atau gas, 20D ft / detik,
0,5 psi / 100 ft.
2. Katup kontrol membutuhkan setidaknya 10 psi drop untuk kontrol yang
baik.
3. Katup Globe digunakan untuk gas, untuk kontrol dan di mana pun
pemadaman yang ketat diperlukan. Katup gerbang untuk sebagian besar
layanan lainnya.
4. Fitting yang disekrup hanya digunakan pada ukuran 1,5 inci dan lebih
kecil, flensa atau pengelasan sebaliknya.
5. Flensa dan fitting dinilai untuk 150, 300, 600, 900, 1500, atau 2500 psig.
6. Nomor jadwal pipa = 1000 P / S, kira-kira, di mana P adalah tekanan
internal psig dan S adalah tegangan kerja yang diijinkan (sekitar 10.000
psi untuk A120 baja karbon pada 500 ° F). Jadwal 40 adalah yang paling
umum.

POMPA

1. Daya untuk memompa cairan: HP = (gpm) (perbedaan psi) / (1714)

(efisiensi fraksional).
2. Pompa hisap kepala normal (NPSH) dari pompa harus melebihi jumlah
tertentu, tergantung pada jenis pompa dan kondisinya, jika kerusakan
harus dihindari. NPSH = (tekanan pada mata impeller - tekanan uap) /
(densitas). Jangkauan umum adalah 4–20 kaki.
 3. Kecepatan spesifik Ns = ðrpmÞðgpmÞ0: 5 = ðdi dalam ftÞ0: 75. Pompa
dapat rusak jika batas N tertentu terlampaui, dan efisiensi paling baik
dalam beberapa rentang.
4. Pompa sentrifugal: Satu tahap untuk 15–5000 gpm, kepala maks 500 kaki;
multistage untuk 20–11.000 gpm, kepala maks 5500 ft. Efisiensi 45% pada
100 gpm, 70% pada 500 gpm, 80% pada 10.000 gpm. Mereka digunakan
dalam proses di mana cairan viskositas sedang dan peningkatan tekanan
sederhana.
5. Pompa aksial untuk 20-100.000 gpm, kepala 40 kaki, efisiensi 65–85%.
Pompa ini digunakan dalam aplikasi untuk memindahkan volume besar
cairan pada tekanan diferensial rendah.
6. Pompa putar untuk 1–5000 gpm, kepala 50.000 kaki, efisiensi 50–80%.
7. Pompa reciprocating selama 10–10,000 gpm, maksimum head 1.000.000
ft. Efisiensi 70% pada 10 HP, 85% pada 50 HP, 90% pada 500 HP. Pompa
ini digunakan jika tekanan tinggi diperlukan pada laju aliran rendah.
8. Pompa turbin digunakan dalam aliran rendah dan aplikasi tekanan tinggi.
9. Pompa perpindahan positif digunakan ketika viskositas besar, laju aliran
rendah, atau laju cairan meteran diperlukan

REAKTOR

1. Suhu inlet, tekanan dan konsentrasi diperlukan untuk spesifikasi reaktor.

Analisis kesetimbangan harus dilakukan untuk menentukan batas
kemungkinan konversi dan untuk menghilangkan hasil yang tidak
mungkin.
2. Keseimbangan material dan energi sangat penting untuk menentukan
ukuran reaktor.
3. Tingkat reaksi dalam setiap contoh harus ditetapkan di laboratorium, dan
waktu tinggal atau kecepatan ruang dan distribusi produk akhirnya harus
ditemukan di pabrik percontohan.
4. Dimensi partikel katalis adalah 0,1 mm dalam unggun terfluidisasi, 1 mm
dalam slurry beds, dan 2-5 mm pada unggun tetap.
 5. Proporsi optimal reaktor tangki berpengaduk adalah dengan tingkat cair
sama dengan diameter tangki, tetapi pada tekanan tinggi proporsi yang
lebih ramping ekonomis.
6. Input daya ke tangki reaksi yang diaduk homogen adalah 0,5-1,5 HP / 1000
gal, tetapi tiga kali jumlah ini ketika panas akan ditransfer.
7. Perilaku CSTR (reaktor tangki berpengaduk kontinyu) yang ideal didekati
ketika waktu tinggal rata-rata adalah 5-10 kali lamanya waktu yang
diperlukan untuk mencapai homogenitas, yang dicapai dengan 500-2000
putaran pengaduk yang dirancang dengan tepat.
8. Reaksi batch dilakukan dalam tangki yang diaduk untuk laju produksi
harian kecil atau ketika waktu reaksi panjang atau ketika beberapa kondisi
seperti laju umpan atau suhu harus diprogram dengan beberapa cara.
9. Reaksi cairan dan sluri yang relatif lambat dilakukan dalam tangki
berpengaduk kontinyu. Baterai empat atau lima seri adalah yang paling
ekonomis.
10. Reaktor aliran tubular cocok untuk tingkat produksi tinggi pada waktu
tinggal yang singkat (detik atau menit) dan ketika transfer panas substansial
diperlukan. Tabung tertanam atau konstruksi shell-and-tube kemudian
digunakan.
11. Dalam reaktor berbahan katalis granular, distribusi waktu tinggal tidak lebih
baik dari baterai stage -afcascif. 12. Untuk konversi di bawah sekitar 95%
dari kesetimbangan, kinerja baterai ABTR lima tahap mendekati aliran plug.

PENDINGINAN

1. Satu ton refrigerasi adalah penghilangan 12.000 Btu / jam panas.

2. Pada berbagai tingkat suhu: 0 hingga 50 ° F, larutan air asin dan glikol
dingin; −50 hingga 40 ° F, amonia, freon, atau butana; −150 hingga −50 °
F, etana atau propana.
3. Pendinginan kompresi dengan kondensor 100 ° F memerlukan HP / ton ini
pada berbagai tingkat suhu: 1,24 pada 20 ° F; 1,75 pada 0 ° F; 3,1 pada
−40 ° F; 5,2 pada −80 ° F.
 4. Di bawah −80 ° F, cascade dari dua atau tiga refrigeran digunakan.
5. Dalam kompresi satu tahap, rasio kompresi dibatasi hingga sekitar 4.
6. Dalam kompresi multistage, ekonomi ditingkatkan dengan interstage
flashing dan recycling, yang disebut operasi economizer.
7. Refrigerasi penyerapan (amonia hingga −30 ° F, litium bromida sampai +
45 ° F) ekonomis bila limbah uap tersedia pada 12 psig atau lebih.

UKURAN PEMISAHAN PARTIKEL

1. Grizzlies yang terbuat dari batang paralel pada jarak yang tepat digunakan
untuk menghapus produk yang lebih besar dari 5 cm dia.
2. Layar putar silinder berputar pada 15-20 rpm dan di bawah kecepatan
kritis; mereka cocok untuk penyaringan basah atau kering pada kisaran
10–60 mm.
3. Layar datar bergetar atau terguncang atau terkena benturan dengan bola
yang memantul. Layar cenderung bergetar pada 600-7000 stroke / menit
dan digunakan untuk turun ke 38 μm meskipun kapasitas menurun tajam
di bawah 200 μm. Layar reciprocating beroperasi dalam kisaran 30–1000
stroke / menit dan menangani ukuran hingga 0,25 mm pada kecepatan
yang lebih tinggi.
4. Pengayak berputar beroperasi pada 500-600 rpm dan cocok untuk rentang
12 mm hingga 50 μm.
5. Klasifikasi udara lebih disukai untuk ukuran yang baik karena layar 150
mesh dan lebih halus rapuh dan lambat.
6. Penggolongan basah kebanyakan digunakan untuk membuat dua rentang
ukuran produk, ukuran besar dan kecil, dengan istirahat umumnya dalam
kisaran antara 28 dan 200 mesh. Penggaruk rake beroperasi pada sekitar 9
stroke / menit ketika membuat pemisahan pada 200 mesh, dan 32 stroke /
menit pada 28 mesh. Konten padatan tidak penting, dan konten yang
berlebihan mungkin 2–20% atau lebih.
7. Hidrosiklon menangani hingga 600 cuft / menit dan dapat menghilangkan
partikel dalam kisaran 300–5 μm dari suspensi encer. Dalam satu kasus,
 unit 20 in. Dia memiliki kapasitas 1000 gpm dengan penurunan tekanan 5
psi dan cutoff antara 50 dan 150 μm.

UTILITAS: SPESIFIKASI UMUM

1. Steam: 15–30 psig, 250–275 ° F; 150 psig, 366 ° F; 400 psig, 448 ° F; 600
psig, 488 ° F atau dengan 100-150 ° F superheat.
2. Air pendingin: Pasokan 80–90 ° F dari menara pendingin, kembali pada
115–125 ° F; kembalikan air laut pada suhu 110 ° F, kembalikan air temper
atau kondensat uap di atas 125 ° F.
3. Pendingin suplai udara pada 85–95 ° F; pendekatan suhu untuk
memproses, 40 ° F.
4. Udara terkompresi pada tingkat 45, 150, 300, atau 450 psig.
5. Instrumen udara pada 45 psig, 0 ° F dewpoint.
6. Bahan bakar: gas 1000 Btu / SCF pada 5–10 psig, atau hingga 25 psig
untuk beberapa jenis pembakar; cair pada 6 juta Btu / barel.
7. Perpindahan panas cairan: minyak petroleum di bawah 600 ° F,
Dowtherms, Therminol, dll. Di bawah 750 ° F, garam yang menyatu di
bawah 1100 ° F, api langsung atau listrik di atas 450 ° F. 8. Listrik: 1–100
Hp, 220–660 V; 200–2500 Hp, 2300–4000 V.

VESSEL (DRUMS)

1. Drum adalah kapal yang relatif kecil untuk menyediakan kapasitas

lonjakan atau pemisahan fase entrained.
2. Drum cair biasanya horizontal.
3. Pemisah gas / cair bersifat vertikal.
4. Panjang optimal / diameter = 3, tetapi kisaran 2,5-5,0 adalah umum.
5. Waktu tunggu adalah 5 menit setengah penuh untuk drum refluks, 5-10
menit untuk produk yang memberi makan menara lain.
6. Dalam drum memberi makan tungku, 30 menit setengah penuh
diperbolehkan.
 7. Knockout drum di depan kompresor harus menahan tidak kurang dari 10
kali volume cairan yang melewati per menit.
8. Separator cair / cair dirancang untuk mengendapkan kecepatan 2–3 inci /
menit.
9. Kecepatan gas dalam pemisah gas / cair, V = k
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ρL = ρv − 1p ft = detik, dengan k =
0:35 dengan mesh deentrainer, k = 0: 1 tanpa mesh deentrainer.
10. Pencabutan entakan 99% dicapai dengan bantalan mesh dengan ketebalan
4–12 inci. Ketebalan 6 inci populer.
11. Untuk bantalan vertikal, nilai koefisien pada Langkah 9 dikurangi dengan
faktor 2/3.
12. Kinerja yang baik dapat diharapkan pada kecepatan 30-100% dari yang
dihitung dengan k yang diberikan; 75% sangat populer.
13. Pelepasan spasi 6–18 inci di depan pad dan 12 inci di atas pad sesuai.
14. Pemisah siklon dapat dirancang untuk 95% pengumpulan partikel 5 μm,
tetapi biasanya hanya tetesan yang lebih besar dari 50 μm yang perlu
dihapus.

VESSEL (TEKANAN)

1. Suhu desain antara −20 ° F dan 650 ° F adalah 50 ° F di atas suhu operasi;
margin keamanan yang lebih tinggi digunakan di luar rentang suhu yang
diberikan.
2. Penekanan desain 10% atau 10–25% untuk mengurangi tekanan
pengoperasian maksimum, mana yang lebih besar. Tekanan operasi
maksimum, pada gilirannya, diambil sebagai 25 psi di atas operasi normal.
3. Tekanan desain kapal yang beroperasi pada 0–10 psig dan 600– 1000 ° F
adalah 40 psig.
4. Untuk operasi vakum, tekanan desain adalah 15 psig dan vakum penuh.
5. Ketebalan dinding minimum untuk kekakuan: 0,25 inci untuk 42 inci dan
di bawah, 0,32 inci untuk 42-60 inci, dan 0,38 inci untuk lebih dari 60 inci.
 6. Tunjangan korosi 0,35 in. Untuk kondisi korosif yang diketahui, 0,15 in.
Untuk aliran non-korosif, dan 0,06 in. Untuk drum uap dan penerima
udara.
7. Tegangan kerja yang diijinkan adalah seperempat dari kekuatan akhir
material. 8. Tegangan maksimum yang diijinkan sangat tergantung pada
suhu.

VESSELS (STORAGE TANKS)

1. Untuk kurang dari 1000 gal, gunakan tangki vertikal di kaki.

2. Antara 1000 dan 10.000 gal, gunakan tangki horizontal pada dukungan
beton.
3. Lebih dari 10.000 gal, gunakan tangki vertikal di atas fondasi beton.
4. Cairan yang mengalami kerugian pernapasan dapat disimpan dalam tangki
dengan atap mengambang atau ekspansi untuk konservasi.
5. Freeboardis15% di bawah500galand10% di atas500kapasitas darurat.
6. Kapasitas tiga puluh hari sering ditentukan untuk bahan baku dan produk,
tetapi tergantung pada jadwal peralatan transportasi yang terhubung.
7. Kapasitas tangki penyimpanan setidaknya 1,5 kali ukuran peralatan
transportasi penghubung; misalnya, 7500 truk tangki, 34.500 mobil tangki
gal, dan kapasitas tongkang dan tanker hampir tak terbatas.

MEMBRAN SEPARASI

1. Ketika menghitung hubungan fraksi mol (lihat Bagian 19.10),

permeabilitas masing-masing dalam campuran cenderung kurang, atau
kurang dari permeabilitas murni diukur.
2. Dalam menghitung tingkat pemisahan untuk campuran antara dua
komponen atau komponen kunci, nilai permeabilitas yang digunakan dapat
diperkirakan sebagai 50 persen dari nilai komponen murni.
3. Dalam menghitung luas membran, nilai permeabilitas membran bawah
yang lebih rendah ini dapat digunakan.
 4. Jika ragu, data eksperimen untuk setiap campuran yang diberikan untuk
material membran tertentu harus diperoleh.

MATERI KONSTRUKSI

1. Suhu penggunaan maksimum bahan logam diberikan oleh TMax = 2/3

(TMelting Point)
2. Koefisien ekspansi termal adalah dari urutan 10 × 10−6. Koefisien non-
logam sangat bervariasi.