Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

Capítulo 16.- PROCESOS DE SOLDADURA.

16.1 Introducción a los procesos de soldadura.

La soldadura es un proceso de fabricación por unión, en el cual dos materiales, generalmente
metales, se unen permanentemente por fusión localizada, mediante una adecuada combinación de
condiciones de presión, temperatura y metalúrgicas. Desde una temperatura alta sin presión, hasta
una presión alta sin aumento de temperatura, todas las combinaciones intermedias son posibles.
Para que dos metales se fusionen, debe existir una combinación de proximidad y actividad entre los
átomos de las piezas a unir para que puedan formar cristales metálicos comunes. Una unión metálica
ideal requiere:
 Superficies perfectamente adaptadas entre sí.
 Superficies completamente limpias.
 Carencia de impurezas en el seno de los metales.
 Igual orientación cristalográfica de los monocristales de los metales
Estas condiciones ideales son muy difíciles de alcanzar, así pues los procedimientos de soldadura se
han ideado para salvar esta ausencia de condiciones ideales
Una clasificación de los procesos de soldadura puede ser la siguiente:

Tipo de Fuente de Metal de Protección del

Nombre del proceso
energía calor aporte metal fundido
Revestimiento Soldadura con arco eléctrico y
Electrodo electrodo electrodo revestido
Arco Soldadura MIG/MAG
Eléctrica
Varilla/ Gas Soldadura TIG
Alambre Soldadura PAW
Resistencia ----- ----- Soldadura por resistencia
Química Combustión ----- Oxiacetílénica
Varilla/ Soldadura blanda
Diversa Diversa -----
Alambre Soldadura fuerte

Previo a la realización del proceso es necesario preparar las piezas a unir, y según se coloquen estas,
generalmente podemos tener 4 tipos básicos de uniones.

16.1
Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

16.2 Soldadura con arco eléctrico

16.2.1 Generalidades sobre soldadura con arco eléctrico.
Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unión de los metales se obtiene mediante el calor
de un arco eléctrico entre un electrodo y la pieza de trabajo. Se usa el mismo proceso básico en el
corte con arco eléctrico.
Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito Se
sostiene por la presencia de una columna de gas térmicamente ionizada (denominada plasma) a
través de la cual fluye la corriente En este proceso, el arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a
la pieza de trabajo, después del contacto, el electrodo se separa rápidamente de la pieza a una
distancia corta. La energía eléctrica del arco eléctrico así formado produce temperaturas de 5500 °C
o mayores, que son lo suficientemente altas para fundir cualquier metal. Se forma un pozo de metal
fundido que consiste en metal base y metal de aporte, cerca de la punta del electrodo En la mayoría
de los procesos de soldadura con arco eléctrico, se agrega un metal de aporte durante la operación
para aumentar el volumen y fortalecer la unión soldada Conforme el electrodo se mueve a lo largo
de la unión, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato

El movimiento que dirige al electrodo hacia el trabajo se consigue ya sea mediante una persona que
suelda (soldadura manual) o por medios mecánicos (soldadura con maquina, soldadura automática o
soldadura robotizada). El proceso básico se puede esquematizar de la siguiente manera:
En la soldadura con arco eléctrico se usan tanto la corriente continua (DC) como la corriente alterna
(AC). En todos los procesos de soldadura con arco eléctrico, la energía para conducir la operación es
el producto de la corriente I que pasa por el arco eléctrico y el voltaje E a través de éste. Esta energía
se convierte en calor, pero no todo el calor se transfiere a la superficie del trabajo La convección, la
conducción, la radiación y las salpicaduras representan pérdidas que reducen la cantidad de calor
utilizable.
16.2.2 Soldadura eléctrica con electrodo revestido.
Es un proceso de soldadura con arco eléctrico que usa un electrodo consumible y consiste en una
varilla de metal de aporte recubierta con materiales químicos que proporcionan un fundente y la
protección
Se denomina muchas veces empleando sus siglas en inglés MMAW (Manual Metal Arc Welding) o
SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

16.2
Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

La varilla de soldadura normalmente tiene una longitud entre 230 a 460 mm y un diámetro de 2 a 9
mm. El metal de aporte usado en la varilla debe ser compatible con el metal que se va a soldar y, por
tanto, la composición debe ser muy parecida a la del metal base

El recubrimiento consiste en celulosa pulverizada (polvos de algodón y madera) mezclados con

óxidos, carbonatos y otros ingredientes unidos mediante un aglutinante de silicato En ocasiones se
incluyen en el recubrimiento polvos metálicos para aumentar la cantidad de metal de aporte y agre-
gar elementos de aleación El calor del proceso de soldadura funde el recubrimiento y proporciona
una atmósfera protectora y escoria para la operación de soldadura. También ayuda a estabilizar el
arco eléctrico y regula la velocidad a la que se funde el electrodo.
Durante la operación, el extremo de metal descubierto de la varilla de soldadura (que está en la otra
punta de la soldadura) se sujeta en un soporte de electrodos conectado a la fuente de energía. El
soporte tiene una manija aislada para que pueda ser sujetada por el soldador. Las corrientes que se
usan regularmente en la SMAW varían entre 30 y 300 A y 15 a 45 V. La selección de los parámetros
de energía adecuados depende de los metales que se van a soldar, del tipo y longitud del electrodo,
así como de la profundidad de penetración de la soldadura requerida.
Por lo general, la soldadura metálica con arco protegido se
ejecuta en forma manual y sus aplicaciones comunes
incluyen la construcción, instalación de tuberías,
estructuras de maquinaria, construcción de
embarcaciones, y trabajos de reparación. Se prefiere
sobre la soldadura con oxígeno y gas combustible para
secciones más gruesas que 4.8 mm debido a su mayor
densidad de energía.

16.3
Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

16.2.3 Soldadura con arco eléctrico, gas y electrodo consumible (MIG / MAG)

Es un proceso en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la protección se

proporciona inundando el arco eléctrico con un gas El alambre desnudo se alimenta en forma
continua y automática desde una bobina a través de la pistola de soldadura. Se usan diámetros de
alambre que van desde 0,8 a 6,4 mm, el tamaño depende del grosor de las partes que se van a unir y
la velocidad de deposición deseada.
Para protección se usan gases inertes como el argón y el helio (soldadura MIG - Metal Inert Gas) y
también gases activos el dióxido de carbono (soldadura al CO2 o soldadura MAG - Metal Active Gas).
Se usan gases inertes para soldar aleaciones de aluminio e inoxidables, en tanto que normalmente
se usa CO2 para soldar aceros al bajo y medio carbón.
La combinación del alambre de electrodo desnudo y los gases protectores eliminan el recubrimiento
de escoria en la gota de soldadura y por tanto eliminan la necesidad del esmerilado y limpieza de la
escoria Por tal razón es ideal para hacer múltiples pasadas de soldadura en la misma unión, por lo
que tiene una ventaja importante sobre la soldadura con electrodo revestido.
Por el contrario los equipos son más voluminosos y es necesario poseer suministro de gas.

16.4
Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

16.2.4 Soldadura con arco eléctrico, gas y electrodo permanente (TIG)

Es un proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte para proteger el arco
eléctrico. Con frecuencia, este proceso se denomina soldadura de tungsteno con gas inerte
(soldadura TIG - Tungsten Inert Gas).
La soldadura TIG puede realizarse con o sin un metal de relleno. Cuando se usa un metal de aporte,
éste se agrega al pozo de soldadura desde una varilla separada, la cual se funde mediante el calor del
arco eléctrico, en lugar de transferirse a través del arco eléctrico como un electrodo consumible.
El tungsteno es un buen material para electrodo debido a su alto punto de fusión (3410 °C). Los gases
protectores empleados normalmente son el argón, el helio o una mezcla de ellos.

Esta soldadura es aplicable a casi todos los metales en un

amplio rango de espesores para la materia prima. También se
usa para unir metales distintos. Sus aplicaciones más
comunes incluyen el aluminio y el acero inoxidable. El hierro
colado, el hierro fundido, el plomo y el tungsteno son difíciles
de soldar mediante este proceso. En las aplicaciones de
soldadura de acero. la soldadura de TIG generalmente es más
lenta y más costosa que los procesos de soldadura con arco
de electrodo consumible, excepto cuando se incluyen
secciones delgadas y cuando se requieren soldaduras de muy
alta calidad.
Las ventajas de la soldadura TIG son su alta calidad, no hay salpicaduras de soldadura debido a que
no se transfiere un metal de aporte a través del arco eléctrico y no se requiere limpieza o ésta es muy
reducida porque no se usa fundente.

16.5
Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

16.2.5 Soldadura por arco de plasma (PAW)

Es una forma especial de la soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas a la cual se dirige un arco
de plasma controlado al área de soldadura. En la PAW (Plasma Arc Welding), se coloca un electrodo
de tungsteno dentro de una boquilla especialmente diseñada, la cual concentra una corriente de gas
inerte a alta velocidad (por ejemplo, argón o mezclas de argón e hidrógeno) dentro de la región del
arco eléctrico, para formar una corriente de arco de plasma intensamente caliente a alta velocidad.
También se usan el argón, el argón-hidrógeno y el helio como gases protectores del arco eléctrico.
Las temperaturas en la soldadura de plasma de arco eléctrico son de 28.000 °C o mayores, y lo
suficientemente altas para fundir cualquier metal conocido. La razón de estas altas temperaturas
derivan de la estrechez del arco eléctrico. Aunque los niveles de energía normales usados en la
soldadura de plasma de arco son menores que los usados en la soldadura de tungsteno con arco
eléctrico y gas, la energía se concentra mucho para producir un chorro de plasma de un diámetro
pequeño y una densidad de energía muy alta.

Es un proceso que se puede automatizar para producir uniones precisas:

16.6
Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

16.3 Soldadura por resistencia

Es un grupo de procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión para
obtener una coalescencia, el calor se genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo
de corriente en la unión que se va a soldar.

Los componentes incluyen las partes de trabajo que se van a soldar (por lo general partes de lámina
metálica), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar presión destinado a apretar las partes
entre los electrodos y un transformador de corriente alterna desde el cual se aplica una corriente
controlada. La operación produce una zona de fusión entre las dos partes, denominada una pepita de
soldadura en la soldadura de puntos.
En comparación con la soldadura con arco eléctrico, la soldadura por resistencia no usa gases
protectores, fundentes o metal de aporte y los electrodos que conducen la corriente eléctrica para el
proceso son no consumibles. Se clasifica como un proceso de soldadura por fusión porque el calor
aplicado provoca la fusión de las superficies a unir. Sin embargo, hay excepciones. Algunas
operaciones de soldadura basadas en el calentamiento de una resistencia usan temperaturas por
debajo del punto de fusión de los metales base, por lo que no ocurre una fusión.
La energía calorífica aplicada a la operación de soldadura depende del flujo de corriente, la resisten-
cia del circuito y el intervalo del tiempo en que se aplica la corriente. Esto se expresa mediante la
ecuación:
H = I2 R t
Donde:
H = calor generado, (W-s o J); I = corriente (A); R = resistencia eléctrica; y t = tiempo (s).

16.7
Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

Las aplicaciones de la soldadura por resistencia no son sólo en la realización

de puntos de soldadura, sino que también se pueden realizar costuras de
soldadura, mediante el empleo de dos rodillos, realizando puntos
intermitentes, puntos superpuestos o soldadura contínua:

La corriente usada en las operaciones de soldadura por resistencia es muy alta

(por lo común de 5000 a 20.000 A), aunque el voltaje es relativamente bajo
(normalmente menos de 10V). La duración de la corriente es breve en la
mayoría de los procesos, tal vez de 0.1 a 0.4 seg en una operación de
soldadura de puntos normal.
Este proceso se usa ampliamente en la producción masiva de
automóviles, aparatos domésticos, muebles metálicos y otros
productos hechos a partir de láminas metálicas. Si se
considera que la carrocería de un automóvil normal, este
tiene aproximadamente 10 000 soldaduras de puntos
individuales y que la producción anual de automóviles en todo
el mundo se mide en decenas de millones de unidades, es
posible apreciar la importancia económica de la soldadura de
puntos.
Los materiales usados para los electrodos en la SPR consisten en dos grupos principales:
- Aleaciones basadas en cobre.
- Compuestos de metales refractarios, tales como combinaciones de cobre y tungsteno, que
posee una mayor resistencia al desgaste.
Igual que en la mayoría de los procesos de manufactura, las herramientas para la soldadura de
puntos se desgastan gradualmente con el uso. Cuando es posible llevarlo a cabo, los electrodos se
diseñan con canales internos para enfriamiento con agua.

Debido a su extenso
uso industrial, hay
disponibles diversas
máquinas y métodos
para realizar las
operaciones de
soldadura de puntos. La
máquina básica es la
que se muestra:
Igualmente este tipo de soldadura puede ser también ejecutada de forma manual o robotizada

16.8
Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

16.4 Soldadura con oxígeno y gas combustible

Es un proceso de soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de
la combustión del acetileno y el oxígeno. La flama se dirige mediante un soplete de soldadura. En
ocasiones se agrega un metal de aporte y se llega a aplicar presión entre las superficies de las partes
que hacen contacto. Cuando se usa metal de aporte, normalmente está en forma de varillas de 90
cm de longitud con diámetros que van desde 1.6 mm hasta 9.5 mm. La composición del aporte debe
ser similar a la de los metales base. Con frecuencia se recubre el aporte con un fundente, lo cual
ayuda a limpiar las superficies, evita la oxidación y se produce una mejor unión soldada.

El acetileno (C2H2) es el combustible más utilizado porque produce altas temperaturas, cercanas a
3500 °C en una reacción química en dos etapas:
(1) C2H2 + O2 —→ 2CO + H2
(2) 2CO + O2 —→ 2CO2
H2 + 1/2 O2 —→ H2O
La temperatura más alta se produce en el cono interno dónde termina la primera etapa de
combustión. Según la proporción de oxígeno y acetileno se pueden producir tres flamas:

- Neutra: relación entre 1:1 y 1,15:1,

combustión casi completa, para la
mayoría de las aplicaciones.

- Oxidante: con exceso de oxígeno,

para soldar cobre y sus aleaciones, así
como descarburante para soldar
aceros, con cuyo carbono reacciona el
exceso de O2.

- Carburante o reductora: con exceso

de acetileno, el metal queda
protegido para la oxidación, se
emplea para soldar metales
especiales como el Monel, aceros de
bajo contenido en carbono, aceros
aleados y para hacer recargues o
recubrimientos duros.

16.9
Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

16.5 Soldadura con temperatura de fusión de metal de aporte menor que la de los metales a
unir.
16.5.1 Soldadura blanda.
Es aquella en la que el metal de aporte tiene un punto de fusión menor de 450oC. Generalmente se
emplean aleaciones de estaño y plomo. La temp. de trabajo ronda los 250oC.

Existe una gran variedad de soldaduras con temperaturas de trabajo entre 100 y 300 oC. Las
superficies deben de estar especialmente limpias lo que se consigue mediante el empleo de diversos
tipos de fundentes.
Se puede obtener el calor por un soplete que quema algún combustible o mediante algún dispositivo
eléctrico.
El aparato para soldar con estaño también se denomina cautín.

16.10
Fundamentos de fabricación mecánica Soldadura

16.5.2 Soldadura fuerte.

Es aquella en la que el metal de aporte tiene un punto de fusión mayor de 450oC. Los metales que se
pueden emplear y sus aplicaciones son:
Metal de aporte Tpa. soldadura en oC Aplicación
Cobre y aleaciones 850 - 1100 Aceros, carburos, aceros rápidos, etc.
Cobre con fósforo 750 - 850 Cobre y sus aleaciones.
Latón 850 - 1000 Acero, fundición, cobre, níquel, etc.
Aleaciones de plata 600 - 850 Cobre y sus aleaciones, acero, etc.
Aleaciones de aluminio 500 - 600 Aluminio y sus aleaciones.

Los procedimientos de calentamiento son similares a los de la soldadura blanda. El relleno con el
metal de aporte del espacio entre las piezas se puede hacer generalmente por capilaridad o por
gravedad (por caída del metal de aporte). Algunos ejemplos son:

En algunos casos se puede calentar las piezas a unir por inducción, tal como se muestra en la
siguiente secuencia:

En otros casos todas las piezas a unir entran en un horno que calienta el metal de aportación y este
penetra en la unión a soldar:

16.11