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Fundamentos de fabricación mecánica Extrusión, embutición y afines

Capítulo 20.- EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN Y AFINES.

20.1 Extrusión.
La extrusión (extrusion) es un proceso en el cual se obliga al
metal a fluir por compresión a través de una matriz de la forma
conveniente, o hilera, para obtener un producto de sección
transversal reducida.
Esta operación puede realizarse en frío o en caliente, pero en
muchos casos se hace en caliente con el propósito de reducir las
fuerzas necesarias, eliminar los efectos del trabajo en frío y
reducir las propiedades direccionales. Esencialmente, la
extrusión es similar a estrujar un tubo de pasta dentífrica.

En nuestro caso, el dispositivo consiste normalmente en un recinto en cuyo interior se dispone un


lingote metálico caliente. Un émbolo avanza desde un extremo y provoca el flujo plástico del
material a través de la hilera o matriz situada en el otro extremo. En el seno del metal se produce un
estado de tensión triaxil.

20.1.1 Metales empleados en extrusión.


Los metales que más corrientemente se extruyen son el plomo, el cobre, el aluminio, el cinc, el
estaño y el magnesio y sus aleaciones, aprovechando su bajo límite elástico y las bajas temperaturas
de extrusión. Los aceros son de extrusión más difícil, pues sus límites elásticos son más altos y
propenden a soldarse a las paredes de la hilera y de la cámara en las condiciones de presión y
temperatura que se desarrollan. Con la aparición y uso de lubricantes fosfatados y de vidrio fundido,
actualmente se producen cantidades importantes de piezas de acero extruídas.

20.1.2 Piezas obtenibles por extrusión.


A partir de aleaciones no férreas pueden extruírse
piezas de sección transversal casi cualquiera. Las
limitaciones respecto a medidas son escasas, dada la
existencia de prensas capaces de extruir cualquier
forma que pueda encerrarse en un círculo de 75 cm.
En el caso de los aceros y de los metales de alta
resistencia, las formas y las medidas están mucho
más limitadas, pero se están realizando progresos
muy rápidos.

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La extrusión resulta interesante por muchos conceptos. Así, es posible extruir piezas que no podrían
obtenerse por laminación, especialmente si presentan zonas cóncavas o huecas. Además, no es
necesario prever salida, con el consiguiente ahorro de material y peso.
Por otra parte, se trata de una operación de naturaleza
esencialmente compresiva, por lo que la cuantía de la
reducción en cada etapa está únicamente limitada por la
capacidad de la instalación y es muy corriente que el
cociente área lingote/área producto llegue a 100. Las hileras
de extrusión suelen ser relativamente económicas y muchas
veces basta con una para fabricar un producto. Cuando debe
introducirse un cambio en éste, sólo se necesita un cambio
de hilera. La servidumbre principal de este proceso es que,
habitualmente, la sección transversal debe ser constante en
toda la longitud del producto.
Las tolerancias dimensionales de los extrudidos son muy favorables, pues admiten sin dificultad
máximos de ± 0,003 mm y mínimos de ±0,07mm sin dificultad. Su estructura granular es propia de
los metales trabajados en caliente, aunque generalmente acompañada de fuertes propiedades
direccionales. Las longitudes corrientes se encuentran, más o menos, entre los 7 y 8 metros, aunque
se ha extrudido en longitudes superiores a los 13 metros

20.1.3 Procedimientos de extrusión.


▪ Extrusión directa el material fluye en igual dirección y sentido en el que se mueve el émbolo.

▪ Extrusión inversa el contenedor está cerrado por un extremo y el metal se fuerza a que fluya hacia
atrás, pasando por la matriz situada en el extremo del émbolo, por lo que ahora el pistón es hueco
para permitir la salida del material. En este caso se reduce el rozamiento entre el lingote y la pared
de la cámara, pero la complejidad de la instalación y la limitación en la longitud de los productos
inclina la balanza a favor de la extrusión directa.

A partir de los anteriores tipos de procesos básicos, se


pueden combinar ambos movimientos para que el
material fluya "en" y "contra" del sentido de
movimiento del émbolo. De esta forma se pueden
obtener cuerpos huecos y macizos, paredes de distinto
espesor, incluso con rebordes y escalonadas.

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20.1.4 Extrusión de formas huecas.

Las formas huecas pueden


extruírse por varios
procedimientos. En la figura
siguiente se ilustra la
utilización de mandriles fijos y
móviles para extruir
productos tubulares.

En el caso de cavidades interiores más complicadas se recurre a los mandriles radiales o de araña, tal
como se representa en la figura de la izquierda. Tan pronto el metal ha fluido más allá de la araña, las
grietas producidas por ésta vuelven a soldarse, pues aumenta la estrechez entre la hilera y el
mandril. Las soldaduras son perfectas, ya que el metal no ha sido expuesto a contaminación.

20.1.5 Extrusión por impacto.


En los últimos años se han
registrado grandes progresos en
la extrusión en frío, así como en la
combinación de ésta con el
encabezamiento en frío. Uno de
los procedimientos que más se ha
desarrollado es la extrusión por
impacto.
La extrusión por choque o
impacto, es un proceso de
extrusión en el que se emplea un
sólo golpe o impacto para
producir la forma final. Esta
extrusión puede ser hacia
adelante y hacia atrás, con
matrices abiertas y cerradas.

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El procedimiento empezó utilizándose únicamente


con metales de baja resistencia y dúctiles, como son
el plomo, el estaño y el aluminio, para producir
artículos tales como tubos de dentífrico, de
medicamentos, etc., «latas» pequeñas como las
empleadas para blindar aparatos e instrumentos
electrónicos, y latas de envasado de alimentos y
bebidas. En los últimos años la extrusión en frío se
ha aplicado a la conformación de piezas de acero
suave, a menudo en combinación con
encabezamiento en frío.

20.1.6 Extrusión hidrostática.


Aquí se emplea la presión de un fluido para
extruir un lingote por una hilera, con salida a la
atmósfera o bien a una cámara de baja presión.
El proceso alta presión / baja presión,
representado en la figura de la izquierda,
posibilita extruir materiales relativamente
frágiles, tales como molibdeno, berilio y
wolframio. No existen rozamientos en la cámara
del lingote y, además, la presión refuerza la
lubricación de éste y elimina la iniciación y
crecimiento de las grietas.

20.1.7 Extrusión laminada.


Mediante esta operación, pueden obtenerse cilindros de pared delgada a partir de una materia
prima más gruesa. La acción de estrujamiento del rodillo giratorio obliga al metal a correrse hacia
adelante, entre el rodillo y el anillo limitador. Aunque para este procedimiento se han fabricado
cilindros de diámetros comprendidos entre 2 y 400 cm, su aplicación cae comúnmente entre los 75
mm y los 50 cm.

Otra posibilidad es utilizar un mandril


interno y un rodillo externo. Aquí, sin
embargo, hay que prever la extracción
del mandril. Ambas operaciones se
esquematizan a continuación.

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20.2 Estirado de barras y tubos.


El estirado (drawing) es una de las
operaciones más simples. Un extremo del
redondo se reduce de sección o se
agudiza, se introduce por una hilera de
sección transversal algo más pequeña, lo
aferran unas garras que tiran de él, y lo
arrastran a través de la hilera. Así, el
redondo se reduce de sección, se alarga y
se endurece por acritud.
La reducción de área por pasada suele ser del 20 al 50 por ciento, al objeto de que la barra no se
rompa, siendo necesarias varias pasadas para llegar al producto deseado. Casi siempre son
necesarios recocidos intermedios para restablecer la ductilidad y reanudar el proceso.
El objeto del proceso es calibrar, o sea dar unas dimensiones precisas al producto, y endurecerlo con
la deformación.
Es un proceso también factible para estirar tubos.

20.3 Trefilado.
Esencialmente el trefilado (wire drawing) es lo mismo que el estirado de
redondos, con la salvedad de que se trabaja con diámetros más
pequeños, y es un proceso continuo que tiene lugar a través de una
sucesión de hileras.
Se comienza por limpiar de cascarilla la materia prima, consistente en
bobinas de material arrollado en caliente, mediante fiexión mecánica, o
bien por decapado y enjuagado. Una vez limpio, el producto pasa luego
por un baño de cal, o sufre cualquier otro tratamiento destinado a
neutralizar la acidez remanente del decapado, a procurar una protección
anticorrosiva y un soporte para el lubricante superficial.
Entonces, se afila un extremo del
material, se introduce éste por una hilera
y da comienzo el estirado. Las hileras
están constituidas como se esquematiza
en la figura y suelen construirse de
carburo de wolframio o de diamante.
El alambre de pequeño diámetro se
trefila habitualmente en máquinas serie
que contienen de 3 a 12 hileras, sujeta
cada una en un bloque refrigerado por
agua.

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La reducción en cada hilera se regula de modo que cada puesto de trabajo consuma más o menos la
misma potencia. Asimismo, en cada puesto de trabajo se regula la velocidad para evitar los
agolpamientos de alambre y una tracción excesiva sobre el mismo. Cuando el alambre es más fino,
deben efectuarse recocidos intermedios entre distintas etapas del trefilado.

20.4 Reducción de sección .


La reducción de sección (swaging) es un proceso destinado a reducir un diámetro, conificar o aguzar
redondos o tubos por batido externo. Una ampliación muy interesante de esta operación sirve para
formar cavidades internas, en la que un mandril conformado se introduce en un tubo, el cual se
reduce por batido.

La reducción en frío se efectúa en máquinas rotatorias como la de la derecha. El cilindro, al girar


dentro de la jaula, hace que los bloques de apoyo se muevan alternativamente hacia fuera y hacia
dentro a la vez que pasan bajo los rodillos. De ese modo las matrices se abren y cierran sobre la pieza
labrada bajo distintos ángulos. El operario introduce la barra o tubo entre las matrices y la empuja
gradualmente hacia dentro hasta que se haya batido la longitud de material deseada. El producto,
además, se alarga a consecuencia de la reducción del diámetro.

20.5 Embutición.
La embutición (deep drawing) es
una operación de conformación
plástica mediante la cual una
chapa o plancha plana recibe una
forma ahuecada tridimensional de
una profundidad varias veces el
espesor del metal original.
Cuando el macho desciende sobre
la matriz (o bien, cuando la matriz
se desplaza contra el macho), el metal adquiere la forma que le confiere el juego de macho y matriz.
El estado de tensión es fundamentalmente de compresión biaxil y tracción uniaxil.

20.5.1 Embutición en caliente.


La embutición en caliente sirve para conformar piezas de paredes relativamente gruesas y geometría
sencilla, habitualmente cilíndricas. El metal se adelgaza considerablemente con ese paso por la
matriz. Así se pueden fabricar componentes cilíndricos de pared gruesa, como son depósitos de
oxígeno o munición de artillería. Puede también emplearse para conformar piezas, en cuyo caso el
macho cierra la matriz y conforma en combinación con ésta y, luego, retrocede para poder extraer la
pieza.

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20.5.2 Estampado o embutición en frío.


Por el contrario a lo realizado en caliente, en la
embutición en frío, también llamada estampado, se
emplean chapas relativamente finas cuyo espesor varía
muy poco, o nada en absoluto, y se consiguen piezas de
una gran diversidad de formas.

20.5.3 Adelgazamiento.
Se suele llamar adelgazamiento al proceso de embutición en el que la diferencia entre el diámetro
del punzón y la abertura de la matriz es inferior al doble del espesor del metal embutido, la
operación produce una copa de paredes adelgazadas y alargadas.

20.5.4 Embutición profunda.


La conformación por estirado de recipientes cerrados, cilíndricos o rectangulares, o variaciones de
estas formas, dotados de una profundidad frecuentemente superior a la anchura de la boca, es uno
de los procesos de manufactura más corrientes. Su origen se encuentra en la fabricación de las
primeras vainas de cartuchería y de munición de artillería.

Cuando la profundidad de la pieza es inferior a su diámetro, o a


la dimensión superficial mínima de la pieza en tosco, la
operación se considera como embutición somera, o
estampación. En caso contrario, se considera embutición
profunda, o simplemente embutición.

20.5.5 Prensas de embutición.


Una de las principales cosas a evitar en el proceso de embutición es el arrugamiento y las variaciones
de espesor, por lo que debe controlarse en todo momento el corrimiento del metal. Ello suele
conseguirse mediante algún tipo de anillo de presión o amortiguador en la prensa. Hay dos tipos
principales de prensas:
1. Prensas de simple efecto.- el cabezal ejecuta un sólo movimiento, el corrimiento del metal entre
la matriz superior y el anillo de presión se controla mediante resortes o presión neumática.

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2. Prensas de doble efecto.- dotadas de dos o más émbolos independientes la fuerza aplicada al
anillo de presión puede controlarse con independencia de la posición del cabezal, lo cual
permite variar la presión según lo necesario durante la operación de embutición. Por esta causa,
las prensas de doble efecto son las habitualmente utilizadas para embutir piezas más complejas,
mientras que las de simple efecto resultan mejor para las operaciones más sencillas.

20.6 Repujado en torno.


El repujado en torno (spinning) es la conformación plástica de piezas metálicas a partir de un disco
plano en rotación, mediante la aplicación localizada de presión con una herramienta, metálica o de
madera, simple y de punta redondeada, o bien con pequeño rodillo, en una de las caras del mismo,
con lo cual se obliga al metal a deformarse y a aplicarse contra un molde o forma giratorio fijo contra
la otra cara del disco.

20.6.1 Repujado simple o repulsado


En esta variante el diámetro final de la pieza conformada
es inferior que el inicial del disco que constituye la
materia prima, acortándose así el perímetro, el operario
debe estirar el metal radialmente para evitar el pandeo
perimetral.
Se trata de una operación de encogimiento, el metal no
se comprime contra su superficie, el molde puede a
veces hacerse de madera dura.
El disco metálico se centra y luego se mantiene contra el
vértice de la forma mediante un seguidor sujeto al
contrapunto del torno. A la vez que giran el disco y la
forma, el operario aplica una presión localizada sobre el
metal, haciendo que éste se corra contra la forma.
Si bien la mayoría de los trabajos de repujado se
ejecutan en frío con chapas metálicas finas, para
conseguir formas de revolución con planchas de
acero gruesas se acude al repujado en caliente. En
caliente se puede repujar espesores de hasta 15 cm
para conformar las tapas abombadas de recipientes
de presión y cisternas. Las planchas gruesas de
metales de conformación difícil, tales como el
titanio, se trabajan asimismo por repujado en
caliente.

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20.6.2 Embutido por laminación.


Operación de torno que constituye una variante del repujado, en la cual la distancia al eje de
rotación de cada elemento del disco de partida permanece constante. Debido a esto el corrimiento
del metal se efectúa totalmente bajo cizalladura, y no debe tener lugar estiramiento radial alguno
para compensar el encogimiento perimetral que sobreviene en el repujado al torno ordinario.
Son posibles reducciones de espesor de hasta 8:1, pero el límite se sitúa en torno a 5:1.
Hay dos métodos de obtener formas embutidas por laminación:

Método directo.- El avance del rodillo Método inverso.- se realiza variando la dirección
conformador es en la dirección del flujo del de avance de los rodillos, es posible labrar formas
metal convexas o cóncavas sin usar mandril.

20.7 Piezas realizables por repujado. Consideraciones de diseño.


No sólo se realizan las típicas piezas en forma de tronco de
cono, sino que con el molde adecuado se puede realizar una
infinidad de formas con la consideración de que sean
simétricas a un eje. Así se puede hacer un cilindro con varios
diámetros, un hemisferio, diferentes conos y variaciones de
esas formas. Diámetros de chapas a repujar están entre
6mm. y 4m. y espesores entre 0,1mm y 120mm.
El material más empleado para repujar en frío es el
aluminio. A la hora de conformar hay que tener en cuenta
que el material tenga la ductilidad necesaria y que la forma
tenga suficiente ángulo de salida, o que se disponga un
molde con la posibilidad de extraerlo posteriormente.
También hay que tener en cuenta que la forma a repujar no
tenga ángulos vivos, sino redondeados.
Ejemplos de piezas realizadas por repujado son:
lámparas, reflectores, utillaje cóncavo, platos,
ollas, sartenes, cuencos y palanganas,
pabellones de determinados instrumentos
musicales, material quirúrgico, piezas para
aviación, y componentes para equipos
electrónicos.

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20.8 Conformación por estirado.


Para este tipo de conformación por estirado (stretch forming), tal como se ilustra en el dibujo de la
izquierda, sólo hace falta una horma o macho, con el consiguiente ahorro. La chapa es asida por dos
o más juegos de garras que la estiran y adaptan en torno a la horma mientras ésta se eleva.

Controlando correctamente el estiraje, se eliminan la mayoría o totalidad de las tensiones de


compresión que acompañan normalmente al curvado y a la conformación. En consecuencia, la
recuperación elástica es muy escasa y la pieza se adapta ceñidamente a la forma de la horma. Esta,
por su parte, trabaja casi únicamente a compresión y, por tanto, puede construirse de madera, o de
plástico estratificado o reforzado rociado.
Este proceso se aplica a la fabricación
de carenas, extremidades de ala,
alerones y grandes secciones de
fuselaje de aviones, a base de
aluminio o de acero inoxidable, así
como a la de grandes secciones de
carrocerías de camiones y
automóviles, a base de acero de
carbono bajo. Otro nombre que recibe
el proceso es el de conformación
sobre horma con estiraje.

20.9 Conformación con almohadillas de caucho y con líquido a presión.


En varios procedimientos de
conformación se recurre a la presión
de un líquido o a la acción del
caucho (rubber forming and
hydroforming) para alcanzar las
deformaciones convenientes, con lo
cual se eliminan el miembro macho
o hembra del conjunto de la matriz.
El conformado por expansión, se
emplea aceite o caucho para aplicar
una fuerza dilatadora interna para
expandir un tubo o pieza en tosco
metálicos contra un molde u horma, con lo cual desaparece la
necesidad de elementos de matricería complicados. Para facilitar la
extracción del producto suelen emplearse matrices hembras
partidas. Cuando se emplean fluidos hay que recurrir a
instalaciones complicadas, de modo a conseguir la estanqueidad
necesaria, permitiendo a la vez una colocación y extracción de las
piezas sin complicaciones.

20.10
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20.10 Conformación a gran potencia.


Los procesos de conformación a gran potencia (HERF - High Energy Rate Forming), son
procedimientos para conformar metales mediante la liberación y aplicación de grandes cantidades
de energía en un intervalo de tiempo muy corto. Muchos metales se deforman con mayor facilidad
bajo las velocidades ultrarrápidas a las que se aplica la carga en estas operaciones, fenómeno
evidentemente ligado a las velocidades relativas de la aplicación de la carga y del movimiento de las
dislocaciones a través del metal.
Mediante estas técnicas se pueden formar piezas de gran tamaño y metales de mala conformabilidad
con una maquinaria y útiles menos costosos que los necesarios de otro modo.

20.10.1 Conformado con explosivos.


Los tres procedimientos más corrientes con cargas explosivas (explosive forming) son: conformación
libre, cilíndrica y en mamparo.

Si bien estos procedimientos son aplicables a una vasta gama de


piezas, resultan particularmente aptos para piezas grandes o gruesas.

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20.10.2 Conformado por descarga disruptiva.


En esta técnica se da la forma al metal
aprovechando la energía de una descarga
eléctrica (electrohydraulic forming). En una
gran batería de condensadores se almacena
energía eléctrica, la cual se libera luego a
través de un par de electro-dos, o bien a
través de la explosión de un hilo conductor
que está sumergido.
Entonces, la descarga provoca la propagación
de ondas de choque de gran potencia, que
sirven para conformar el metal. El hilo
iniciador puede recibir una forma previa y
pueden emplearse reflectores para dirigir las
ondas de choque de modo que el proceso sea
adaptable a una variedad de componentes.
El espacio entre la pieza en tosco y la matriz
suele evacuarse antes de la descarga,
eliminando la posibilidad de que el metal
pueda sufrir contorsiones a causa del aire
encerrado.
Los procedimientos basados en la descarga
disruptiva se emplean muchísimo para
efectuar operaciones de expansión de piezas
pequeñas aunque permiten conformar piezas
de hasta 1,3 m de diámetro. Respecto a la
conformación explosiva, las técnicas de
descarga disruptiva son mucho más sencillas y
seguras, no requieren depósitos tan grandes y
no tienen que utilizarse en zonas retiradas.

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