“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN

NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENERÍA MECÁNICA

LABORATORIO N°1 PROCESOS DE MANUFACTURA

 TEMA: ANÁLISIS Y ENSAYOS DE ARENA

 PROFESOR: SALAZAR BOBADILLA, Alejandro.

 ALUMNOS:

 SEMESTRE ACADÉMICO: 2018-II

 SECCIÓN: C

Rímac, 3 de abril del 2018

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 INDICE

1. FUNDAMENTOS TEORICO ----------------------------------------------------4

2. OBJETIVOS -------------------------------------------------------------------------6

3. EQUIPOS Y MATERIALES -----------------------------------------------------7

4. ANALISIS DE ARENA -------------------------------------------------------------8

4.1 PROCEDIMIENTO -------------------------------------------------------------8

4.3 DIAGRAMA DE OPERACIONES ------------------------------------------9

4.2 CÁLCULO Y RESULTADO --------------------------------------------------10

5. CONCLUSIONES ----------------------------------------------------------------15

6. ANEXO ------------------------------------------------------------------------------17

7. GLOSARIO ------------------------------------------------------------------------19

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 FUNDAMENTO TEORICO

GENERALIDADES

Existe muchos tipos de arena, residiendo la diferencia entre cada una de ellas en el contenido
de arcilla que pueda tener, y en la forma y dimensiones del grano que la constituyen.

Por otro lado el uso de la arena sintética se ha incrementado notablemente en los últimos
tiempos, debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las arenas naturales. En
primer lugar presentan características más uniformes y por otra parte la arena base está
exenta de polvo fino, ya que los aglutinantes están agregadas en cantidades previamente
comprobadas al fin de reducir al máximo el límite de humedad y obtener no solo una
refractabilidad más elevada ,sino también una mayor permeabilidad.

Sin embargo en las arenas sintéticas, el intervalo de humedad que permite la elaboración, es
mucho más restringido que las naturales, se secan más rápidamente y ofrecen más
dificultades para el acabado y la separación de los moldes.

Diferentes tipos de granos en las arenas de fundición:

Arenas de grano redondo.

Arenas de grano angular.
Arenas de grano subangular.
Arenas de grano compuesto.

TIPOS DE ARENA DE MOLDEO

1. Según el contenido de arcilla:

 Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan en su
estado natural de humedad y arcilla. Contiene la cantidad adecuada de arcilla para
ser utilizada en la elaboración de moldes.
 Semi-arcillosas o semi-grasas, 8-10%
 Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla. Estos
moldes que después de confeccionados se llevan a un proceso de secado. Se utiliza
mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud dimensional, mayor resistencia
y cohesión de la arena y mayor permeabilidad.

2. Según su origen:
 Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en el yacimiento.
 Sintéticas: Se preparan artificialmente mezclando sílice pura con agua y con
aglutinante y/o aglomerante adecuado.

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 3. Según se les haya empleado o no en el proceso:

 Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el proceso

 Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.

4. Según su aplicación en el moldeo:
 De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan para
formar una pequeña capa sobre el modelo.
 De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se utilizan para
complementar el llenado del molde a continuación de la arena de contacto

PREPARACION DE MEZCLAS DE ARENAS SINTETICAS NUEVAS PARA ENSAYO

Las muestras de arenas para su ensayo deben ser preparadas en un mezclador mecánico
porque las propiedades de adherencia de todas las arenas sintéticas no se desarrollan por
otro tipo de mezclado, los aglutinantes se adicionan a la arena seca y se mezclan durante un
minuto para asegurar una distribución uniforme, se hace la adición de agua y se continúa
mezclando durante dos minutos más en húmedo.

Para recubrir perfectamente la superficie de los granos de arena con el aglutinante y

desarrollar las propiedades de plasticidad y cohesión que se requieren en la confección de
moldes en verde y en seco por procedimientos de moldeo manual o mecánico, una vez
preparada la mezcla retirar la arena del mezclador tan rápido como sea posible a un
recipiente hermético con el objeto de que no se pierda la humedad y los resultados de las
pruebas sean representativos.

DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

La humedad de una arena corresponde a la cantidad de agua que se vaporiza totalmente a

la temperatura de 100 a 110°C. En una arena arcillosa existe un determinado porcentaje de
humedad para obtener una óptima cohesividad. Debe trabajarse con límites de humedad
determinados para evitar defectos en las piezas fundidas especialmente gases de colada.

OBJETIVO

Página 4
 ANÁLISIS DE ARENAS DE MOLDEO

Objetivo general

En este laboratorio determinaremos, utilizando las normas de la Sociedad

Americana de Fundición (AFS), los componentes y características de la arena de
moldeo para el proceso de fundición.
Objetivo especifico

Determinar el % de humedad.
Determinar el % sílice y % de bentonita.
Determinar el índice de finura (if )
Determinar la forma de grano.

MATERIALES Y EQUIPOS

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Equipos a Utilizar:
Balanza
Lámpara de secado
Elutiador
Juego de Tamices
Juego de Probetas
Apisonador
Durómetro
Permeámetro
Extractor
Equipo de resistencia

Materiales a Utilizar:
Materiales y equipos
Arena para fundición
Sílice y bentonita puros
Agua

Fig.1 Fig.2

Materiales: 1.balanza, 2. Juego de Tamices

ANÁLISIS DE ARENAS DE MOLDEO

Página 6
 PROCEDIMIENTO

A.-Determinación del % de Humedad.

1. Se toma una de 55.80 gr. y se lleva a una lámpara de secado durante 15 minutos.
2. Luego se procede a pesar la muestra seca y por diferencia de pesos se determina la
humedad.

Fig. Peso de la muestra.

B.-Determinación del % Sílice y % de Bentonita.

Se toma una muestra de 50 gr. (muestra total) El cual se procede a un proceso de lavado
en el Elutiador de la siguiente manera:
1. A la muestra se le agrega 400 cc de agua

2. Se procede a agitar en el Elutiador durante 4 minutos.

3. Luego se agrega 400 cc más de agua.

4. Se deja que decante 4 minutos.

5. Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la bentonita.

6. Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura.

7. Una vez obtenida la Sílice pura se lleva a la Lámpara de secado y luego se pesa.

8. Finalmente por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar la cantidad

de agua ya determinada para el cálculo) y de acuerdo al Cuadro 1 se determinar el tipo
de arena.

C.-Determinación del Índice de Finura IF

1. La Sílice obtenida se tamiza.

2. Se procede a pesar la cantidad de Sílice que queda en cada tamiz.

3. Se aplica la formula respectiva.

𝛴 𝑃𝑖 × 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝛴 𝑃𝑖

Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total

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 Ki = Constante de cada malla (ver cuadro Nro. 2)

4. Luego de acuerdo al cuadro Nro. 3 se determina el Índice de Finura y el tamaño

promedio de grano.

D.- Determinación de la forma de grano

Luego de pesar la sílice de cada tamiz se procede a ver la forma de grano.

DIAGRAMA DE OPERACIONES

% humedad Pesar Secado Pesar Calculo del %

60𝑔 por 5 min. muestra de humedad
seca

Muestra
de arena

Pesado Agregar Agitar Aumentar

50g 400ml agua 400ml
% Bentonita

Por el principio de
sifón votar el agua

Evaluar la
transferencia

Calculo
Obtener Secar en la Pesar
del %
sílice pura lámpara muestra
bentonita

TAMIZADO
Ordenar el Determinar
Tomar una Tamizar
tamiz en Pesar el índice de
muestra
orden finura

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 CALCULOS Y RESULTADOS

Determinación del % de humedad

Se lleva a la lámpara de
𝑚𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 60𝑔
secado

𝑡𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 15 𝑚𝑖𝑚
Resultado

𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 = 58.2 𝑔

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑚𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 − 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1.8𝑔
Se concluye

%𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = 𝟑%

Determinación del % sílice y % de bentonita.

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𝑚𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎 = 50𝑔 Lavado en el
Elutiador con 400ml Se repite 4
veces
Principio del
sifón 𝑡𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 4𝑚𝑖𝑛

Finalmente

𝑡𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 30𝑚𝑖𝑛
Resultado

𝑚𝑠𝑒𝑐𝑜 = 42.34𝑔
Por diferencia

𝑚𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠𝐵𝐸𝑁𝑇𝑂𝑁𝐼𝑇𝐴 = 7.66𝑔 Se concluye

%𝑩𝒆𝒏𝒕𝒐𝒏𝒊𝒕𝒂 = 𝟏𝟓. 𝟑𝟐%

Se concluye de la tabla el tipo de arena: ARENA SEMIGRASA.

1. Determinar la temperatura de fusión de la sílice.

La temperatura de fusión de la arena de moldeo obtenido fue 1986 K (1713 °C).

2. Determinar el porcentaje de impurezas.

El porcentaje de impurezas se halla se la siguiente forma:
𝑚𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠𝐵𝐸𝑁𝑇𝑂𝑁𝐼𝑇𝐴 = 𝑚𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎 − 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑜 = 7.66𝑔

𝑚𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠𝐵𝐸𝑁𝑇𝑂𝑁𝐼𝑇𝐴
%𝑩𝒆𝒏𝒕𝒐𝒏𝒊𝒕𝒂 = = 𝟏𝟓. 𝟑𝟐%
𝑚𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎

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 3. Determinar la distribución del tamaño del grano (peso retenido en cada
malla)

MALLA MICRA k PULGADAS PESO(gr) % p*k suma suma # de suma

pesos p*k %pesos malla pesos
1 3350 3 0.132 0.000 0.000 0.000 0.000 0 6 0.000
2 1700 5 0.066 0.050 0.001 0.006 0.006 0.001 12 0.050
3 1000 9 0.039 2.040 0.051 0.457 0.463 0.052 18 2.090
4 600 20 0.023 8.560 0.213 4.263 4.726 0.265 30 10.650
5 425 30 0.017 4.990 0.124 3.728 8.454 0.389 40 15.640
6 300 40 0.012 4.490 0.112 4.472 12.926 0.501 50 20.130
7 212 50 0.008 7.810 0.194 9.724 22.650 0.696 70 27.940
8 150 70 0.006 7.780 0.194 13.561 36.210 0.889 100 35.720
9 106 100 0.004 3.090 0.077 7.694 43.905 0.966 140 38.810
10 90 116 0.004 0.000 0.000 0.000 43.905 0.966 164 38.810
11 75 140 0.003 0.680 0.017 2.371 46.275 0.983 200 39.490
FONDO 300 0.670 0.017 5.005 51.280 1.000 530 40.160
total 40.16 1 51.2801295

PESO VS N°MALLA
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
6 12 18 30 40 50 70 100 140 164 200

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 PESO ACUMULADO VS N°MALLA
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
6 12 18 30 40 50 70 100 140 164 200

4. Determinar el índice de fisura, de la muestra analizada.

El IF se halla mediante esta fórmula:
𝛴 𝑃𝑖 × 𝐾𝑖
𝐼𝐹 = = 51.28
𝛴 𝑃𝑖

5. Determinar la forma de grano.

Según el IF determinado y comparado con la tabla se, concluye que tiene un tipo de
grano media (entre 35 y 60).

5.1 ¿Cómo influye el tamaño del grano en el acabado superficial y a la

resistencia mecánica de la arena compacta?

Lo mejor para el acabado superficial es que los granos sean redondos, de esta
manera no generan incrustaciones en el material fundido.

La finura de una arena de moldeo se determina por el tamaño y distribución de sus

granos; la cual es importante, ya que afecta a las propiedades físicas que
desarrollan las mezclas de arena para fundición, permeabilidad, resistencia,
plasticidad, etc.

Cuando la arena tiene alto contenido de finos, se requiere para preparar mezclas,
mayor cantidad de aglutinantes para obtener las propiedades físicas requeridas en el
buen acabado de las piezas fundidas.

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5.2 Dos muestras de arena que tienen el mismo índice de finura, ¿pueden tener
diferente granulometría? ¿Por qué?

Claro que sí, el índice de finura es una herramienta matemática que promedia los
diferentes tamaños, puesto que tiende a tener ciertos errores, además en el análisis
granulométrico no necesariamente los pesos posibles que se obtienen en los
diferentes tamices sean iguales, por lo que marca la diferencia en ambos.

Fig. Resultado del primer tamizado.

CONCLUSIONES

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Se concluye que existe muchos tipos de arena, lo cual se diferencia entre cada una de
ellas en el contenido de arcilla que pueda tener, y en la forma y dimensiones del grano
que la constituyen.

El índice de finura de una arena es importante, ya que afecta a las propiedades físicas
que desarrollan las mezclas de arena para fundición, permeabilidad, resistencia,
plasticidad, etc. Además da la información que se requiere para preparar mezclas, y
de esa forma obtener las propiedades físicas requeridas para un buen acabado de las
piezas fundidas.

Al aumentar el índice de finura, el máximo de la curva distributiva se desplaza hacia

la derecha pues existe mayor cantidad de granos finos y viceversa. Respecto de la
curva acumulativa podemos decir que a mayor índice de finura, tiene un crecimiento
respecto de x menor que el de un índice de finura bajo.

La forma del grano (redondo o anguloso) nos da mejor acabado superficial, ya que
de esta manera no generan incrustaciones en el material fundido.

Se comprende que de acuerdo a la distribución de los granos en la malla, estos

influyen en la cohesión de la arena, puesto que mientras más fina sea la arena que se
utiliza, mayor compactación tendrá ésta, pues existirá menor cantidad de vacíos
intergranulares.

Se concluye que el laboratorio realizado para el análisis granulométrico tiene un

margen de error, pues claramente se puede comprender que dos arenas con el
mismo Índice de finura pueden tener diferente granulometría, esto se verifica con la
repartición de los granos en cada uno de los tamices, que en realidad pueden estar
constituidos por granos de tamaño distintos.

Es importante destacar que el exhaustivo control de las arenas y tierras de moldeo

permiten mejorar la calidad, disminuir los rechazos por defectos superficiales,
minimizar los costos de terminación como ser: granallado, arenado, soldadura,
rebabado y en el peor de los casos refundir la pieza.

Página 14
La cantidad de arena sílice, arcilla y agua no se las pone sin conocimiento previo, por
lo general primeramente hacer ensayos como los que hemos realizado en el
laboratorio para ver cuál de las mezclas tienen mejores propiedades para realizar el
molde.

ANEXO

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 Cuadro Nro. 1

Tipo de Arena Porcentaje de Arcilla

Grasa Más de 18%

Semigrasa 8 al 18%

Magra 5 al 8 %

Silicea Menos de 5%

Cuadro Nro. 2

Tabla para determinar el Índice de Finura Sistema DIN y AFS

Tamiz Abertura de la malla K Tamiz Abertura de la K

Nro. en mm Nro. malla en mm

1 6 3.360 3 2 3.15 1
2 12 1.680 5 4 1.60 5
3 20 0.840 10 6 1.00 9
4 30 0.590 20 10 0.63 21
5 40 0.420 30 16 0.40 32
6 50 0.297 40 20 0.315 35
7 70 0.210 50 30 0.2 56
8 100 0.149 70 40 0.16 68
9 140 0.105 100 60 0.10 117
10 200 0.074 140 80 0.086 150
11 270 0.053 200 100 0.063 164
12 Fondo ……. 300 Fondo …….. 275
AFS AFS AFS DIN DIN DIN

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 Cuadro Nro. 3 Clasificación de las arenas por I.F.

Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano

Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2mm
Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1mm
Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5 mm
Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25 mm
Finísima Mayor de 150 Menores a 0.10mm

Cuadro Nro. 4

Características de la Arena 100% 100% 50 – 50

bentonita bentonita Na - Ca
sodica Calcica

Resistencia a la compresión en verde 11,8 psi 14,3 psi 12,6 psi

Deformación verde a resistencia 1.3% 0,95% 1,1%

máxima
Resistencia a la tensión en húmedo 0,466 N/cm2 0,071 N/cm2 0,346 /cm2

Resistencia a la compresión en 575 psi 110 psi 320 psi

caliente

GLOSARIO

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Arena de contacto: es la arena de buena calidad que se encuentra alrededor del modelo
para fundición y que tendrá contacto con el metal líquido que conformará la pieza final
deseada.

Arena de relleno: a diferencia de la arena de contacto, esta arena es de menor calidad y de

configuración distinta. La arena de relleno servirá para formar el resto de la arena del
molde para la pieza de fundición.

Corazón: Eje circular sólido elaborado con formulación de arenas para hueco de masas de
ingenio.

En verde: Indica pruebas realizadas con probeta en condiciones de humedad según la

formulación de la aplicación.

En seco: Indica pruebas realizadas con probeta en condiciones de cero humedades,

secadas en lámparas.

Esfuerzo de compresión: es la fuerza por unidad de área aplicada sobre un elemento

haciendo que este se comprima. La unidad empleada en la máquina universal de esfuerzos
es lb/in2.

Esfuerzo cortante: es el esfuerzo que actúa tangencialmente a la superficie del material.

Dado también para la máquina universal en lb/in2.

Esfuerzo en verde: es el esfuerzo en compresión o cortante aplicado a una probeta la cual

contiene humedad, es decir formada por arena recién preparada.

Permeabilidad: indica la facilidad en la que los gases son evacuados del molde durante la
colada.

Apisonador. Este aparato es utilizado para la construcción de los especímenes a fin de

realizar las distintas pruebas, además en este aparato se puede medir directamente la
compactibilidad.

Maquina universal. En la cual se llevan a cabo las pruebas para determinar los valores de
esfuerzos cortantes y de compresión, para la arena húmeda y seca.

Permeámetro. Mide la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases y que
permite la evacuación de estos del molde en el momento.

Tamizador. Determina la fineza de la arena de fundición. Este es designado para clasificar

de manera certera y consistente todos los tipos de muestras de laboratorio. Para esto se
define el índice de finura, el cual indica el tamaño del grano de la muestra.

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