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ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

PMI3215
Tratamento de Minérios: Métodos Densitários e Outros Processos de
Concentração

Trabalho apresentado à Escola Politécnica da


Universidade de São Paulo como parte dos
requisitos da disciplina PMI3215.

Área de Concentração: Engenharia Mineral


Prof. Dr. Homero Delboni Junior

Grupo 3
Fabio Makoto Fukubara 8991411
Flávia Vilhena S. Affonso 8623159
George Emiliano R. 9052568
Giovanna Cabral Cazali 8991540
Rafael L. Lima Leme 8991241

São Paulo
2017
LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Principais zonas na calha da espiral.​ ​8


Figura 2. Jigue Humboldt. 9
Figura 3. Movimentos da partícula no meio fluido nos jigues. 10
Figura 4. Característica de classificação na jigagem. 10
Figura 5. Representação de Processo. 14
Figura 6. Mesa vibratória em funcionamento. 16
Figura 7. Escolha da separação desejada no separador espiral. 18
Figura 8. Esquema do peneiramento manual com o valor das respectivas massas. 20
Figura 9. Esquema da preparação da massa de finos. 21
Figura 10. Esquema da preparação da massa de grossos. 22
Figura 11. Preparação do separador magnético de tambor. 23
Figura 12. Separador magnético de tambor sendo ligado. 24
Figura 13. Término da calha de alimentação no tambor. 24
Figura 14. Separador magnético de rolos. 27
Figura 15. Disposição das placas metálicas a fim de conseguir o melhor desempenho
dos resultados. 28
Figura 16. Separador magnético WHIMS. 29
Figura 17. Esquema da preparação da massa de grossos. 30
Figura 18. Amostrador ou Quarteador Jones. 31
Figura 19. Procedimento de Quarteamento no amostrador Jones. 32
Figura 20. Pulverizador vibratório e panelas utilizados na pulverização de amostras. 33
Figura 21: Fluxograma do processo e balanço de massas. 36
Figura 22. Fluxograma da Espiral concentradora. 41
Figura 23: Esquema do processo de separação magnética a seco. 46
Figura 24: Esquema do balanço de massa de separação magnética a seco 46

1
LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Dados das amostras da mesa vibratória ​ 7


​1

Tabela 2. Dados das amostras do concentrador espiral 19


Tabela 3. Lista de amostras obtidas da separação magnética por tambor 25
Tabela 4. Produto não-magnético da separação magnética de tambor levado para a separação
magnético de rolos. 29
Tabela 5. Amostras encaminhadas ao LCT - EPUSP. 34
Tabela 6. Resultados experimentais do ensaio da Mesa Vibratória. 35
Tabela 7. Resultados do ensaio da Mesa Vibratória sem correção. 35
Tabela 8. Recuperações mássicas, metalúrgicas e enriquecimento da Mesa Vibratória. 37
Tabela 9: Resultados do ensaio da Mesa Vibratória incorporando o misto ao concentrado. 38
Tabela 10. Recuperações mássicas, metalúrgicas e enriquecimento da Espiral Concentradora. 38
Tabela 11: Recuperações mássicas, metalúrgicas e enriquecimento da Mesa incorporando o misto
ao concentrado com as correções.
39
Tabela 12. Resultados do ensaio da Espiral Concentradora. 40
Tabela 13. Resultados do ensaio da Espiral Concentradora sem correção. 40
Tabela 14. Recuperações mássicas, metalúrgicas e enriquecimento da Espiral Concentradora. 42
Tabela 15. Resultados do ensaio da Espiral Concentradora incorporando o misto ao concentrado. 43
Tabela 16. Resultados do ensaio da Espiral Concentradora incorporando o misto ao concentrado
com as correções.
43
Tabela 17. Recuperações mássicas, metalúrgicas e enriquecimento da Espiral incorporando o misto
ao concentrado com as correções. 44
Tabela 18. Dados levantados da análise química da separação magnética a seco. 45
Tabela 19. Dados levantados da análise química. 49
Tabela 20. Dados ajustados da análise química. 49
Tabela 21. Índices de análise do método utilizado. 50
Tabela 22. Síntese dos resultados obtidos. 51

2
SUMÁRIO

Introdução 8

Revisão da literatura 9
Métodos densitários 9
2.1.1. Mesa vibratória 10
2.1.2. Concentrador espiral 11
2.1.3. Jigue 12
2.2 Separação magnética 15
2.2.1 Separador magnético de rolos 15
2.2.2 Separador magnético de tambor 16
2.2.3 WHIMS 17
2.3. Balanço de massas 18

3. Materiais e métodos 19
3.1 Métodos densitários 19
3.1.1. Mesa vibratória 19
3.12. Concentrador espiral 20
3.2 Separação magnética 22
3.2.1. Separação magnética a seco 25
3.2.2. Separação magnética a úmido 29
3.3 Preparação de amostras e análises químicas 30

4. Resultados e discussões 33
4.1 Métodos densitários 34
4.1.1. Mesa vibratória 34
4.1.2. Concentrador espiral 34
4.2. Separação magnética 34
4.2.1. Separação magnética a seco 34
4.2.2. Separação magnética a úmido 34

5. Conclusões 37
Anexo A -Resultados da Análise Química por Fluorescência de Raios X enviados pelo 44
LCT de Amostras Provenientes de Ensaios Densitários
Anexo B - Resultados da Análise Química por Fluorescência de Raios X enviados pelo 45
LCT de Amostras Provenientes de Ensaios Magnéticos

3
1. INTRODUÇÃO

Este relatório relatório descreve experimentos realizados durante o


desenvolvimento da disciplina PMI 3215 (Tratamento de Minérios: Métodos
Densitários e Outros Processos de Concentração), que buscam familiarizar os
alunos com alguns equipamentos de separação densitária e separação magnética
de minérios. O que permite a análise dos resultados destas separações e a
verificação de sua eficiência, a partir de fundamentos e métodos de análises de
consistência de balanços e massas. Além disso, a disciplina ainda aborda métodos
elétricos, concentração de carvão e processos de lixiviação de metais preciosos,
porém, estes não serão abordados neste relatório pela ausência de experimentos
envolvendo estes conceitos no laboratório.
Houveram duas propostas de atividades em laboratório, a primeira
compreendia métodos densitários e separação em mesa vibratória e concentrador
espiral, enquanto a segunda compreendia métodos magnéticos e separação em
vias úmida e seca (tambor e rolos). Para todos os métodos de concentração, foram
recolhidas amostras de alimentação, concentrado e rejeito, as quais foram
pulverizadas e enviadas para análise química, de modo a viabilizar o estudo de
seletividade de cada método estudado.
As amostras foram fornecidas pelo Laboratório de Tratamento de Minérios e
Resíduos Industriais (LTM-EPUSP) e continham principalmente óxido de ferro
(Fe​2​O​3​) e sílica (SiO​2​). Os procedimentos visam a concentração do minério de ferro,
considerando a sílica e outros minerais presentes em menor concentração como
ganga do processo.

4
2. REVISÃO DA LITERATURA

2.1. MÉTODOS DENSITÁRIOS

A concentração densitária perdurou como método de processamento mineral


dominante por cerca de 2000 anos e foi somente no século 20 que sua importância
declinou, com o desenvolvimento de processos como a flotação e a concentração
magnética que permitiram o tratamento seletivo de minérios complexos e de baixos
teores (Wills, 2006).
Em geral a concentração densitária apresenta uma série de vantagens em
relação a flotação: um custo relativamente menor de instalação comparado com a
flotação, não utilização de reagentes, muitas vezes caros e com custos crescentes,
o impacto ambiental dos efluentes é menor que o da flotação devido à ausência de
compostos orgânicos e seus produtos de reação (Burt, 1984).
A granulometria de liberação e a propriedade diferenciadora entre os
minerais úteis e os de ganga são os fatores determinantes na escolha do método de
concentração mineral. A concentração densitária utiliza a densidade como
propriedade diferenciadora destes minerais.
Os métodos são ditos hidromecânicos quando o meio em que é realizada a
concentração é a água e são ditos pneumáticos quando o meio é o ar. Há também a
concentração em líquidos orgânicos mas são de aplicação restrita.
O desempenho dos equipamentos hidromecânicos geralmente é maior que o
dos equipamentos pneumáticos, pois a água além de promover uma maior limpeza
na superfície também possui uma densidade maior que o ar atmosférico. Porém,
para partículas de pequenas dimensões o meio pneumático é mais adequado.
No presente relatório serão abordados dois métodos de concentração
densitária em meio aquoso, a concentração por espiral e a mesa vibratória, e um
método de concentração em meio pneumático, o jigue. Todos estes serão descritos
a seguir.

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2.1.1. Mesa vibratória

Segundo o livro “Beneficiamento Gravimétrico (2005)” de Carlos Sampaio e


Luís Tavares, mesas vibratórias consistem de um superfície plana com formato
romboidal ou retangular, chamada de deque. Esta superfície, coberta parcial ou
totalmente por “retentores” (​riffles​), é oscilada com um movimento diferencial na
direção desses. Água de lavagem é distribuída ao longo de toda a mesa, na
extremidade junto à alimentação, formando uma película que escoa
​ a direção transversal do deque.
perpendicularmente aos ​riffles, n
As oscilações são aplicadas ao longo do eixo horizontal da mesa com o
objetivo de promover o escorregamento das partículas na referida direção. A
estratificação devido à ação das oscilações se dá entre os ​riffles,​ que geralmente se
encontram posicionados paralelamente ao eixo mais longo da mesa, apresentando
altura que diminui desde a extremidade da alimentação até quase desaparecer
próximo à descarga do produto denso.
Essa estratificação ocorre de modo que as partículas mais finas e densas se
encontram próximo ao fundo e as mais grossas e leves mais próximo ao topo.
Devido ao ingresso da alimentação nova e à ação da estratificação no leito, as
partículas leves e grossas tendem a subir preferencialmente até o topo do leito,
sendo as primeiras a sofrer a ação da película de água sobre o topo dos ​riffles.​
Como resultado, elas são arrastadas primeiro e descarregadas na extremidade
oposta à alimentação, próximo ao mecanismo de oscilações da mesa. Essas
partículas são seguidas por outras sucessivamente mais finas e leves na direção do
extremo de descarga do produto denso. Enquanto isso, as partículas densas e as
finas leves são transportadas pela ação das oscilações na direção oposta ao
mecanismo de acionamento. Devido à diminuição da altura dos ​riffles na direção da
descarga do produto denso, partículas com tamanhos progressivamente menores e
densidades maiores são colocados em contato com a película de água no topo dos
riffles,​ resultando na segregação.

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2.1.2. Concentrador espiral

A espiral concentradora consiste na disposição de um canal helicoidal


cilíndrico com secção transversal semicircular modificada ao redor de uma coluna
central. As principais variáveis geométricas são o passo, a altura, a inclinação e a
inclinação radial da calha.
A alimentação, em forma de polpa, é recebida por uma caixa localizada no
topo. A medida que a polpa escoa, as partículas mais pesadas se encontram numa
faixa ao longo do lado interno do fluxo e são removidas por aberturas na parte mais
baixa de sua seção transversal. É possível regular a separação desejada através de
um dispositivo localizado nestas aberturas, que permite guiar os minerais mais
pesados. A cada abertura é conectado um tubo coletor que junta os materiais
recolhidos de acordo com a separação desejada.
Quando a espiral é alimentada, a velocidade da polpa varia de zero na
superfície do canal até um valor máximo na interface com o ar, devido ao
escoamento laminar. A trajetória helicoidal causa um gradiente radial de velocidade
que afeta a trajetória dos minerais, estratificando os minerais mais densos mais ao
centro e os leves para as bordas.
Como todo método de separação densitária, a separação pode ocorrer por
massa específica e tamanho. Havendo a seletividade pelas características do
material, deve-se atentar à taxa de alimentação para que o escoamento seja
laminar, pois caso haja turbulência no sistema haverá mistura do material,
perdendo-se assim a estratificação e seletividade do método.
O princípio de funcionamento da espiral é uma combinação de dois fluxos:
um fluxo primário, nos sentido descendente e devido à ação da força gravitacional, e
um fluxo secundário, no sentido transversal à calha e devido à ação da força
centrífuga. Essas duas componentes produzem uma distribuição das partículas
como apresentado a seguir.

7
Figura 1: Principais zonas na calha da espiral. Fonte:Tecnol. Metal. Mater., São Paulo, v. 5,

n. 4, p. 224-228, abr.-jun. 2009

2.1.3. Jigue

O princípio do jigue pode ser facilmente ilustrado tomando uma peneira de


laboratório com cerca de 1 cm de mineral moído heterogêneo, imergindo a peneira
em um balde de água e oscilando-a para cima e para baixo debaixo da água. Isso
resultará em partículas mais densas e maiores formando as camadas mais baixas,
com o mais fino e leve no topo.
Os jigues comerciais executam esta operação em maior escala, mas a
maioria dos jigues, a partir da década de 80, empregam uma tela estacionária e um
fluxo de água através dela. Essa nova geração de jigues emprega um método de
pulsação combinado com a retirada de material denso.
Os jigues podem se diferenciar pela geometria, acionamento e outros
detalhes construtivos e, apesar da enorme variedade, podem ser descritos pelos
seguintes elementos básicos ilustrados na Figura 2.

8
Figura 2. Jigue Humboldt. Fonte: In Memoriam Professor Paulo Abib Andery, 1980

Sendo:
A: Caixa fixa, a arca, onde no seu interior o meio fluido sofre o
movimento de impulsão e sucção.
B: Crivo, para manter o leito.
C/F: Mecanismo de acionamento, geralmente composto de motor,
pistão, sistema de lubrificação, entre outros. Esse sistema pode ter acionamento
mecânico, hidráulico-mecânico, hidráulico ou pneumático.
D: Sistema de descarga do flutuado e do afundado.
E: Dispositivo de adição de água na arca do jigue.

Os fatores influentes na estratificação obtida em um jigue são diversos, como:


tipo de leito, distribuição do minério, frequência, amplitude, abertura do crivo e forma
e faixa granulométrica da partícula.
Segundo Trajano (1966) e Teixeira (1973), os jigues podem ser divididos em

9
duas classes gerais: de crivo fixo, ou crivo móvel. Os jigues de crivo fixo, podem ser
classificados como de pistão, de diafragma ou pulsadores e tem sistema de
descarga de crivo aberto ou fechado. Há ainda um tipo misto de jigue, onde somente
as partículas mais finas do concentrado podem passar através do crivo, o jigue
Clooney. Os jigues de crivo móvel, por sua vez, são aparelhos obsoletos.
A estratificação resultante no jigue é proveniente das diferentes propriedades
das partículas em relação ao tamanho e à densidade. Os fatores que contribuem
para a separação são a queda retardada, a aceleração diferencial e consolidação
intersticial, que podem ser controladas indiretamente pelo movimento vibratório
(frequência e amplitude) do jigue. As Figuras 3 e 4 ilustram o comportamento das
partículas e uma seção representativa de um leito de jigagem.

Figura 3. Movimentos da partícula no meio fluido nos jigues. Fonte: In Memoriam Paulo Abib Andery,
1980

Figura 4. Característica de classificação na jigagem. Fonte: Kelly & Spottiswood, 1982.

10
2.2 SEPARAÇÃO MAGNÉTICA

A separação magnética é já uma técnica antiga e tem sido considerada na


separação de minerais há bem mais de um século. Contudo, suas aplicações
comercialmente aprovadas estavam restritas, até recentemente, na separação de
alguns poucos minerais, especialmente os fortemente magnéticos como é o caso de
magnetita, e na remoção de peças de ferro, como meio de proteção dos processos
subsequentes.
Processos de concentração por separação magnética se fundamentam nas
diferentes propriedades magnéticas apresentadas por cada tipo de material. Essas
diferenças resultam em diferentes respostas dinâmicas do material quando
submetido a um campo magnético. A partir da propriedade responsável por esses
diferentes comportamentos, a susceptibilidade magnética, classificam-se os
materiais em dois grupos: os que são atraídos pelo campo magnético e o os que
são repelidos pelo mesmo. O primeiro grupo é denominado paramagnético e o
segundo diamagnético. Dentro dos paramagnéticos ainda há uma distinção entre os
que são muito atraídos que são denominados ferromagnéticos.

2.2.1 Separador magnético de rolos

O separador magnético de rolos possui, como principal componente, um ímã


de terras raras de alta eficiência. Capaz de gerar um altíssimo campo magnético,
este ímã de terras raras é tão eficaz quanto eletroímãs e com a vantagem de não
necessitar de corrente elétrica. Este magneto também se destaca por ser de fácil
operabilidade e compacto.
Quando se discute sobre o investimento a ser feito para se obter um
separador magnético, o eletroímã requer menos capital inicial que o ímã de terras
raras. Entretanto, a longo prazo, o magneto de terras raras, por não necessitar de
corrente elétrica, acaba sendo a melhor opção, já que a energia elétrica é o maior
gasto realizado durante os processos de tratamento de minérios.

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O separador magnético de rolos de terras raras (RE-Roll) utilizado no
Laboratório de Minérios e Resíduos Industriais (PMI-EPUSP) foi fabricado pela
Inbras-Eriez, modelo RE-05/04-1. O equipamento é constituído por um alimentador
vibratório de 10 centímetros, 4 polegadas e dois divisores ajustáveis que permitem a
obtenção de dois produtos: magnético e não magnético.
O dispositivo em questão possui como princípio de funcionamento dois rolos
de anéis constituídos por ímãs de terras raras. Estes rolos são envolvidos por uma
correia. Os ímãs têm como função atrair, através do campo magnético gerado,
partículas suscetíveis à superfície da correia.
A correia, que pode ter a sua velocidade ajustável, é alimentada por minério a
seco. As partículas são levadas do primeiro rolo ao segundo. Ao final do segundo
rolo, na presença do campo magnético gerado pelos ímãs de terras raras, tem-se a
seguinte separação: as partículas mais suscetíveis ao campo tendem a cair mais
próximas à extremidade da correia, enquanto que as partículas menos suscetíveis
ao campo tendem a cair mais distantes da extremidade da correia.
O equipamento também conta com duas lâminas de metal as quais permitem
o ajuste da distância máxima da correia. Assim, através da observação do
experimento, pode-se maximizar a eficiência da coleta de materiais de diferentes
propriedades magnéticas - produtos ricos em material magnético, produtos
intermediários e produtos pobres em material magnético.

2.2.2 Separador magnético de tambor

O separador magnético de tambor de terras raras utilizados no Laboratório de


Minérios e Resíduos Industriais (PMI-EPUSP) se baseia no mesmo princípio do
separador magnético de rolos de terras raras, exposto no item anterior deste
relatório. Entretanto, na posição dos rolos encontra-se um tambor de maior diâmetro
e não há a presença de correia, uma vez que o material é alimentado diretamente
no tambor.
O tambor, capaz de gerar um campo magnético, é responsável pela seguinte
separação: as partículas mais suscetíveis ao campo magnético tendem a cair mais

12
próximas ao tambor, enquanto que as partículas menos suscetíveis ao campo
tendem a cair mais distantes.
Vale ressaltar que, assim como o separador magnético de rolos, o separador
magnético de tambor possui uma lâmina metálica que auxilia a separação e coleta
dos materiais. Com este equipamento foi possível obter um produto rico em material
magnético e outro produto mais pobre em material magnético.

2.2.3 WHIMS

Na separação magnética a úmido utiliza-se o separador WHIMS (Wet High


Intensity Magnetic Separator). Esse separador magnético de alta intensidade, via
úmida, utiliza um campo magnético de alta intensidade, a gravidade, e matrizes
feitas de aço inoxidável para separar minerais e metais fracamente magnéticos de
granulometria entre -20 e +400 ​mesh​.
Para utilizar o WHIMS é necessário diluir o minério em uma polpa a qual é
alimentada na parte superior do equipamento e desce por gravidade. Essa polpa
atravessa uma matriz localizada entre dois eletroímãs, cujo campo magnético pode
ser variado o que provoca retenção do material altamente ou fracamente magnético
entre os ímãs, e permite que o material não magnético escoe e seja coletado na
saída do equipamento.
A matriz localizada entre os eletroímãs é composta por uma espécie de
emaranhado de grades feito de aço inoxidável. Essa matriz se magnetiza com o
campo provocado pelos eletroímãs e oferece uma maior área de superfície para que
o mineral magnético fique aderido, enquanto o campo magnético estiver ligado.
Coleta-se o material não magnético por baixo, na saída da matriz e depois o
equipamento é desligado. Assim, não há mais campo magnético, ou seja, a matriz
perde sua propriedade magnética. Assim, o material retido pode ser retirado da
matriz escoando água por ela e coletando o material pela parte de baixo do
equipamento em um recipiente diferente do utilizado para coletar o material não
magnético. Devido à baixa granulometria do material, é necessário retirar a matriz
do equipamento e lavá-la depois do experimento para retirar restos de material que

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ainda podem estar retidos.

2.3. BALANÇO DE MASSAS

Um dos aspectos mais importantes de qualquer processamento mineral é a


análise de como o material se distribui em fluxos separados ou combinados. Esse
conhecimento é necessário para o projeto e para a implantação de operações. O
cálculo do balanço de massas é baseado no princípio da conservação da matéria e
pode ser expresso por:

Entrada = Saída​ ou ​Entrada - Saída = Acúmulo

Nos experimentos realizados, tem-se a hipótese de balanço de massa de um


processo em sistema estacionário, ou seja, sem acúmulo de massa e pode ser
representado pelo fluxograma apresentado na Figura 5.

Figura 5. Representação de Processo. Fonte: Kelly & Spottiswood, 1982

Desse modo, o balanço segue a equação:


MI = M+ + M−
Sendo:
M​I​: Massa da Alimentação
M​+​: Massa do Concentrado

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M​-​: Massa do Rejeito

Este cálculo também pode ser realizado por minerais contidos no processo, ou
seja, a massa de um mineral na alimentação é equivalente a soma das massas
deste mineral contidas no concentrado e no rejeito.
Contudo, a análise do processo não é baseada apenas na realização de
cálculos, o maior objetivo é verificar a qualidade dos dados e torná-los consistentes.
Caso não o sejam, é inaproveitável manipulá-los, assim como é errôneo elaborar
conclusões a partir deles.

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3. MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 MÉTODOS DENSITÁRIOS

3.1.1. Mesa vibratória

Figura 6. Mesa vibratória em funcionamento. Fonte: Arquivo Pessoal.


O equipamento utilizado para a realização deste ensaio foi a mesa vibratória
de Wilfley e a amostra utilizada como alimentação havia sido previamente
preparada pelos técnicos do laboratório. Essa amostra foi alimentada na
extremidade da mesa vibratória por meio de uma caixa de distribuição, de modo que
ela se espalha-se ao longo do deque como resultado da agitação produzida pelas
oscilações e pelo escoamento da água de lavagem.
Assim, as partículas densas eram descarregadas na extremidade final dos
riffles,​ onde um desviador ajustável foi utilizado para separá-las em um produto de
alto teor e um misto. As partículas leves, por outro lado, foram descarregadas ao
longo do lado oposto da alimentação.

16
Desse modo, foram utilizadas calhas na parte de descarga do concentrado,
rejeito e misto para direcioná-los para baldes, onde foi possível coletar alíquotas de
cada um deles em um intervalo de tempo de 188,67 segundos. Após isso, foi
coletada uma alíquota da alimentação diretamente da caixa de distribuição por um
intervalo de tempo de 30,28 segundos.
No caso da mesa vibratória os parâmetros de operação são: vazão de sólidos
alimentada, vazão de água, amplitude e frequência de vibração, e inclinação da
mesa. Para este ensaio, a vazão de água na alimentação era de 510 L/h e da pista
de 410 L/h, sendo que esses valores foram obtidos por meio do medidor de vazão.
A amplitude e frequência foram obtidas ao fixar uma caneta na mesa vibratória e
então, passar um papel a velocidade constante na ponta da caneta, de modo que ao
riscar o papel, a caneta formou uma senóide. O tempo foi medido e portanto, foi
possível calcular a amplitude e frequência, que no caso foram de 0,7 cm e 8,6 Hz,
respectivamente. Por fim, a vazão de sólidos foi determinada ao coletar uma
alíquota diretamente da caixa de distribuição medindo o tempo necessário para
essa coleta, sendo obtida a vazão de 9 g/s.
Após as coletas, os baldes e amostras foram pesados, sendo que como o
concentrado, rejeito e misto estavam úmidos, o conteúdo de cada um deles foi
transferido para outro recipiente para serem colocados na estufa. Com as amostras
devidamente secas, pesou-se novamente cada uma delas. Os valores obtidos
encontram-se na Tabela 1.

Tabela 1. Dados das amostras da mesa vibratória

Úmido Seca
Amostra +
Recipiente (g) Taras (g) Amostra (g) Vazão (g/s) Amostra (g)
Alimentação 928,8 653,0 275,8 9,1 275,8
Rejeito 22920,0 2121,0 20799,0 5,2 976,5
Concentrado 2786,0 215,0 2571,0 0,3 60,1
Misto 8460,0 2096,0 6364,0 5,4 1021,9

Fonte: Elaboração Própria

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Depois de desaguar, secar e pesar, as amostras foram quarteadas no
Amostrador Jones e por fim, foram pulverizadas no moinho pulverizador. Depois de
pulverizadas, as amostras foram encaminhadas para análise química.
Vale ressaltar que para realizar os cálculos, a massa da alimentação foi
normalizada para o tempo cronometrado para as amostras de concentrado, misto e
rejeito.

3.1.2. Concentrador espiral

Figura 7. Escolha da separação desejada no separador espiral. Fonte: Arquivo Pessoal.

Para a alimentação deste ensaio, realizado em uma espiral da marca


Lombard modelo 706, foi utilizada uma amostra previamente preparada pelos
técnicos do laboratório e gerou-se um concentrado, um produto misto e um rejeito.
A medida que a polpa escoava as partículas mais pesadas seguiram um fluxo
na parte mais interna da calha e as mais leves na parte mais externa devido à força
gravitacional e à força centrífuga. Ajustou-se então o dispositivo que determinava a

18
separação que foi julgada adequada, de acordo com a forma como os fluxos
estavam divididos.
As amostras foram colhidas através de tubos coletores que estavam
conectados a cada abertura na parte mais baixa da seção transversal. Realizou-se o
seguinte procedimento: colheu-se uma alíquota da alimentação durante 7,43
segundos, e alíquotas do concentrado, do misto e do rejeito durante 7,16 segundos
e cada uma foi colocada em um balde. A vazão de alimentação utilizada foi de
aproximadamente 2200 g​/s, e foi encontrada dividindo a massa da amostra de
alimentação pelo tempo.
Os baldes e amostras foram pesados e o conteúdo de cada um deles foi
transferido para outro recipiente para serem colocados na estufa. Com as amostras
devidamente secas, pesou-se novamente cada uma delas. Os valores obtidos
encontram-se na Tabela 2.

Tabela 2. Dados das amostras do concentrador espiral

Úmido Seca
Amostra +
Recipiente (g) Taras (g) Amostra (g) Vazão (g/s) Amostra (g)
Alimentação 17000 652 16348 2200 2561,0
Rejeito 15400 653 14747 2060 1213,7
Concentrado 1145 922 223 31 67,8
Misto 2553 658 1895 265 909,5

Fonte: Elaboração Própria

Depois de desaguar, secar e pesar, as amostras foram quarteadas no


Amostrador Jones e por fim, foram pulverizadas no moinho pulverizador. Depois de
pulverizadas, as amostras foram encaminhadas para análise química.
Vale ressaltar que para realizar os cálculos, a massa da alimentação foi
normalizada para o tempo cronometrado para as amostras de concentrado, misto e
rejeito.

19
3.2 SEPARAÇÃO MAGNÉTICA

Com o objetivo de realizar uma separação magnética eficaz, foi necessária a


preparação da amostra. O grupo recebeu um total de 3.171,6 g de hematita
misturada com areia. A preparação da amostra se iniciou com o peneiramento
manual em 100# Tyler. Como consequência do peneiramento obteve-se a massa de
finos (partículas menores que 100# Tyler) e a massa de grossos (partículas maiores
que 100# Tyler). Ao pesar ambas massas na balança eletrônica, identificou-se:
2.603,4 g de grossos (82,08% da amostra total) e 549,9 g de finos (17,34% da
amostra total).

Figura 8. Esquema do peneiramento manual com o valor das respectivas massas.


Fonte: Elaboração própria.

Uma vez o peneiramento realizado, era necessário verificar se a perda de


material cumpria a margem de 5% de erro da massa inicial. A massa inicial recebida
foi de 3.171,6 g, isto é, o máximo erro aceito seria de 158,58 g (5% da massa
inicial). Ao somar a massa de grossos e a massa de finos adquiridos, obteve-se um
total de 3.153,3 g. Esse valor quando comparado com a massa inicial recebida
resulta numa diferença de apenas 18,3 g, que foram perdidos durante o
peneiramento. A diferença de 18,3 g está no erro máximo estabelecido pelos 5% da
massa inicial.
A massa de finos de 549,9 g foi quarteada uma vez. Das duas amostras
resultantes, uma, com 269,0 g, foi utilizada no ensaio da separação magnética a
úmido. A outra amostra foi quarteada no amostrador Jones mais três vezes

20
resultando em 67,0 g, enviada à análise química. O restante, aproximadamente:
210,7 g, foi destinado ao arquivo.

Figura 9. Esquema da preparação da massa de finos. Fonte: Elaboração própria.

Já a massa de grossos, por exceder a capacidade máxima, não coube no


quarteador Jones utilizado no Laboratório de Tratamento de Minérios e Resíduos
Industriais (LTM-EPUSP). Dessa maneira, a massa de grossos foi dividida pela
metade e cada uma das amostras (amostra I e amostra II) foi submetida a 5
quarteamentos consecutivos no amostrador Jones. Após esses 5 quarteamentos, a
amostra I resultou em um total de 45,6 g, enquanto que a amostra II, 33,8 g. A soma
das amostras I e II foram enviadas para a análise química. O restante, isto é:
2.519,2 g, foi enviada à separação magnética a seco.

21
Figura 10. Esquema da preparação da massa de grossos. Fonte: Elaboração própria.

3.2.1. Separação magnética a seco

A preparação da amostra utilizada na separação magnética a seco, como


explicado anteriormente, foi realizada através de cinco quarteamento consecutivos
de cada metade da massa de grossos. A massa de 79,5 g resultante dos
quarteamentos foi enviada para a análise química, enquanto que 2.519,2 g foi
enviada para a separação magnética a seco.
A separação magnética a seco foi dividida em duas partes. A primeira parte
da separação foi realizada no separador magnético de tambor, cujo o campo
magnético desenvolvido é de 5.500 Ga, capaz de destacar os elementos
ferromagnéticos. Enquanto a segunda parte foi realizada no separador magnético
de rolos, cujo o campo magnético desenvolvido é de 10.000 Ga, capaz de destacar
os elementos paramagnéticos.

3.2.1.1. Separador magnético de tambor

O separador magnético de tambor utilizado no Laboratório de Minérios e


Resíduos Industriais (PMI-EPUSP) é composto pelos seguintes elementos: o
recipiente de alimentação no qual a amostra é colocada, a calha de alimentação que
une o recipiente de alimentação ao tambor, o tambor contendo ímãs de terras raras,

22
o motor do equipamento, a lâmina metálica que auxilia a separação do produto e os
recipientes dos respectivos produtos.
Logo que o equipamento foi alimentado no recipiente de alimentação, o início
da calha de alimentação é preenchida. O motor do equipamento além de fornecer
as rotações para o tambor, também é capaz de fornecer a vibração necessária para
que a amostra seja espalhada na calha de alimentação. Ao término da calha, a
amostra é lançada no tambor. Como explicado anteriormente, as partículas mais
suscetíveis ao campo magnético tendem a cair mais próximas ao tambor, enquanto
que as partículas menos suscetíveis ao campo tendem a cair mais distantes. A
lâmina metálica presente no equipamento, ajustável manualmente, auxilia na
separação das partículas menos suscetíveis ao campo daquelas partículas mais
suscetíveis.

Figura 11. Preparação do separador magnético de tambor. Recipiente destinado à alimentação ao


fundo, a calha de alimentação unindo o recipiente de alimentação ao tambor. Fonte: Arquivo Pessoal.

Os parâmetros de operação do separador de tambor que foram escolhidos


visavam a máxima eficiência dos resultados. Dessa forma, decidiu-se por uma
frequência de vibração da calha de alimentação de 30 Hz, essa frequência permitiu
uma alimentação constante no tambor que facilitasse a separação das partículas
menos suscetíveis ao campo magnético das partículas mais suscetíveis. Um outro

23
parâmetro de operação escolhido foi a rotação do tambor, optou-se por 32 rpm para
acompanhar de forma eficaz a alimentação feita pela calha de alimentação. Por fim,
ajustou-se a lâmina metálica a fim de minimizar qualquer chance de falha na
separação das partículas.

Figura 12. Separador magnético de tambor sendo ligado. Filme de alimentação constante se
formando. Fonte: Arquivo Pessoal.

Figura 13. Término da calha de alimentação no tambor. Fonte: Arquivo Pessoal.

24
Vale ressaltar que a frequência de vibração da calha de alimentação foi
escolhida através do mostrador no painel do motor do separador magnético de
tambor, não necessitando de nenhum método de obtenção. Já a rotação do tambor
de 32 rpm foi definida a partir do tempo total cronometrado - manualmente - que um
ponto do tambor levava para realizar uma volta completa, sendo um método de
obtenção empírico.
Depois de 10 minutos e 7 segundos de experimento, obtiveram-se dois
produtos: o magnético de campo de 5.500 Ga e o não magnético. Ambos os
produtos foram pesados e as respectivas massas determinadas foram: 873,4 g e
1644,0 g. O método de amostragem utilizado foi o quarteamento por amostrador
Jones o qual permitiu, por quatro vezes consecutivas, o quarteamento do produto de
magnético, resultando em 50,6 g - que foi encaminhado para a análise química.

Tabela 3. Lista de amostras obtidas da separação magnética por tambor.

Amostra (g)

Magnético 5.500 Gauss 873,4

Não magnético 1644,0

Tempo do Experimento 10'07"

Fonte: Elaboração Própria.

Por fim, ambos os produtos (tanto o magnético, quanto o não magnético) não
necessitaram de secagem na estufa. Apenas a amostra que foi encaminhada para a
análise química (de 50,6 g) teve que ser pulverizada.

3.2.1.2. Separador magnético de rolos

O separador magnético de rolos de terras raras (RE-Roll) utilizado no


Laboratório de Minérios e Resíduos Industriais (PMI-EPUSP) foi fabricado pela
Inbras-Eriez, modelo RE-05/04-1. O equipamento é composto pelos seguintes

25
elementos: o recipiente de alimentação no qual a amostra é colocada, a calha de
alimentação que une o recipiente de alimentação à correia, uma correia de
borracha, dois rolos de anéis constituídos por ímãs de terras raras, o motor do
equipamento, duas lâminas metálicas que auxiliam a separação do produto e os
recipientes dos respectivos produtos.
Assim como no separador magnético de tambor, logo que o separador
magnético de rolos foi alimentado no recipiente de alimentação, o início da calha de
alimentação é preenchida. O motor do equipamento, além de fornecer as rotações
para os rolos, também é capaz de fornecer a vibração necessária para que a
amostra seja espalhada na calha de alimentação. Ao término da calha, a amostra é
lançada na correia de borracha. Como explicado anteriormente, as partículas são
levadas do primeiro rolo ao segundo. Ao final do segundo rolo, na presença do
campo magnético gerado pelos ímãs de terras raras, tem-se a seguinte separação:
as partículas mais suscetíveis ao campo tendem a cair mais próximas à
extremidade da correia, enquanto que as partículas menos suscetíveis ao campo
tendem a cair mais distantes da extremidade da correia. O equipamento também
conta com duas lâminas de metal as quais permitem o ajuste da distância máxima
da correia. Manualmente ajustável, as lâminas auxiliam na separação das partículas
menos suscetíveis ao campo daquelas partículas mais suscetíveis.

26
Figura 14. Separador magnético de rolos. A calha de alimentação ao canto, a correia de borracha
que une os dois rolos e o recipiente destinado do produto. Fonte: Arquivo Pessoal.

Os parâmetros de operação dos equipamentos foram utilizados com o


objetivo de conseguir a maior eficácia dos resultados. Desse modo, optou-se por
escolher uma velocidade do conjunto (correia e rolos) de maneira a melhorar a
seleção entre o material magnético e não-magnético, para isso: 82 rpm.
Diferentemente do separador magnético de tambor, o rolos não possuía um
mostrador da frequência de vibração da calha de alimentação. O que se observou
foi: velocidade de alimentação da calha acompanhou a velocidade do conjunto
(correia e rolos) de forma satisfatória. Por fim, o último parâmetro de operação
alterado pela equipe foi a disposição das duas placas metálicas. Decidiu-se seguir a
posição demarcada de número 1, devido a maximização dos resultados.

27
Figura 15. Disposição das placas metálicas a fim de conseguir o melhor desempenho dos resultados.
Fonte: Arquivo Pessoal.

Vale notar que: obteve-se a velocidade do conjunto (correia e rolos) através


do tempo total cronometrado - manualmente - que um ponto da correia levava para
dar uma volta completa. Sendo um método, dessa maneira, de obtenção empírica.
Depois de 18 minutos e 4 segundos de experimento, consegue-se alcançar o
resultado de dois produtos: o magnético de campo de 10.000 Ga e o
não-magnético. Ambos os produtos foram pesados e as respectivas massas foram:
1147,0 e 494,4 g. O método de amostragem utilizado foi o quarteamento por
amostrador Jones. Este método permitiu - por quatro vezes consecutivas - o
quarteamento do produto de magnético, resultando em 59,3 g do produto magnético
de campo de 10.000 Ga (encaminhado para a análise química) e 69,5 g do produto
não-magnético (também encaminhado para a análise química).

28
Tabela 4. Produto não-magnético da separação magnética de tambor levado para a separação
magnético de rolos.
Amostra (g)
Magnético 5.500 Gauss 873,4
Não magnético 1644,0

Tempo do Experimento 10'07"

Amostra (g)
Magnético 10.000 Gauss 1147,0
Não magnético 494,4

Tempo do Experimento 18'04"

Fonte: Elaboração Própria


Por fim, ambos os produtos (tanto o magnético, quanto o não magnético) não
necessitaram de secagem na estufa. As amostras que foram encaminhadas para a
análise química (de 59,3 g para o magnético e 69,5 g para o não-magnético) tiveram
que ser pulverizadas.

3.2.2. Separação magnética a úmido

Figura 16. Separador magnético WHIMS. Fonte: Arquivo Pessoal

Para o teste feito utilizando o WHIMS, foi realizado o seguinte procedimento:


o separador foi alimentado com 269,1 g de material de fração abaixo de 100# Tyler

29
das alíquotas retiradas da amostra principal para separação eletrostática e
eletromagnética no WHIMS com um campo de 10.000 Gauss (criado por uma
corrente de 8A). A primeira amostra coletada na saída equipamento foi o Rejeito
com uma massa de 95,5 g. Em seguida, desligou-se o equipamento e se retirou da
sua matriz o Concentrado de massa 169,1 g como mostra o fluxograma da Figura
XXX. É necessário observar que houve perda de massa de 1,67% durante o
processo, valor menor do que limite de 5%.

Figura 17. Esquema da preparação da massa de grossos. Fonte: Elaboração Própria.

Depois de desaguar, secar e pesar, as amostras foram quarteadas no


Amostrador Jones e por fim foram pulverizadas no moinho pulverizador. Depois de
pulverizadas, as amostras foram encaminhadas para análise química.

3.3 PREPARAÇÃO DE AMOSTRAS E ANÁLISES QUÍMICAS

Para todos os experimentos feitos, tanto de métodos densitários como


magnéticos, foi recolhida uma amostra entre 50 g e 200 g por meio de
quarteamento, com o auxílio do amostrador Jones, mostrado na Figura 18.

30
Figura 18. Amostrador ou Quarteador Jones. Fonte:
https://fenix.tecnico.ulisboa.pt/downloadFile/1689244997255276/dissertacao_final_.pdf

Este equipamento contém canaletas que dividem o material despejado em


duas partes de massa aproximadamente iguais e, para ser representativo, o
material deve ter granulometria tal que o diâmetro máximo das partículas sejam
menor que um sexto da largura da canaleta e a quantidade de canaletas para cada
recipiente deve ser a mesma.
O material amostrado era ideal para o equipamento, assim como a
quantidade de divisões para cada recipiente era a mesma, porém o procedimento
de amostragem não foi o mais adequado. Pela Figura 19, a situação A ilustra o
procedimento adotado pelo grupo, o qual foi instruído pelos técnicos do laboratório,
enquanto a situação B ilustra o modo mais adequado para um quarteamento no
amostrador Jones.

31
Figura 19. Procedimento de Quarteamento no amostrador Jones. Fonte: Elaboração própria.

Após a obtenção de amostras com a massa requerida, o restante do material


foi arquivado para que o grupo pudesse recorrer a ele caso houvesse alguma
necessidade, como perda do material enviado para análise química e necessidade
de nova amostragem e análise.
As amostras recolhidas - com massa entre 50g e 200g - foram encaminhadas
para a pulverização, a qual adotou o seguinte procedimento:
- Despejo da amostra na panela de pulverização;
- Adição de 3 gotas de etilenoglicol para que o material não ficasse grudado
na panela;
- Encaixe da panela no equipamento, fechamento da porta e início da
pulverização;
- Limpeza da panela, com auxílio de pincéis, para retirar todo o material
pulverizado.
É de extrema importância que todo o material seja pulverizado, assim como
todo o material seja retirado do recipiente após a pulverização, para que a
representatividade da amostra não seja alterada.
A Figura 20 mostra o pulverizador vibratório utilizado no laboratório, da marca
Herzog, e as panelas que o acompanham.

32
Figura 20. Pulverizador vibratório e panelas utilizados na pulverização de amostras. Fonte:
Arquivo Pessoal.

Após o procedimento de pulverização, as amostras, detalhadas na Tabela 5,


foram enviadas ao Laboratório de Caracterização Tecnológica (LCT-EPUSP) para a
realização de análises químicas.

33
Tabela 5. Amostras encaminhadas ao LCT - EPUSP.

Fonte: Elaboração Própria

Os teores foram determinados em amostra prensada, na calibração STD-1


(​Standardless)​ , relativa a análise sem padrões dos elementos químicos
compreendidos entre o flúor e o urânio, em espectrômetro de fluorescência de raios
X, marca Bruker, modelo S8 Tiger. A perda ao fogo (PF) foi efetuada a 1.020°C por
2h e os valores expressos foram normalizados a 100%.

34
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 MÉTODOS DENSITÁRIOS

4.1.1. Mesa vibratória

Após a realização do ensaio, os dados experimentais obtidos estão


apresentados na Tabela 6 a seguir.

Tabela 6. Resultados experimentais do ensaio da Mesa Vibratória.

Úmido Seca

Amostras +
Recipiente (g) Taras (g) Amostra (g) Amostra(g)

Alimentação 928,8 653,0 275,8 275,8

Rejeito 22920,0 2121,0 20799,0 976,5

Concentrado 2786,0 215,0 2571,0 60,1

Misto 8460,0 2096,0 6364,0 1021,9


Fonte: Elaboração própria.

As amostras da alimentação, concentrado, misto e rejeito foram


encaminhadas para análise química e os resultados estão apresentados na tabela a
seguir.

Tabela 7. Resultados do ensaio da Mesa Vibratória sem correção.

Fe​2​O​3 SiO​2 Al​2​O​3 K​2​O TiO​2 ZrO​2 PF Total (g)

Teor (%) 22,6 75,5 1,07 0,423 <0,100 <0,100 0,41 100
Alimentação
Massa (g) 388,4 1297,4 18,4 7,3 0,0 0,0 7,0 1718,5

Teor (%) 59,7 39,7 0,28 <0,100 0,157 0,133 G/F 100
Concentrado
Massa (g) 35,9 23,9 0,2 0,0 0,1 0,1 0,0 60,1
Teor (%) 16,5 81,5 1,36 0,538 <0,100 <0,100 0,32 100
Rejeito
Massa (g) 161,1 795,8 13,3 5,3 0,0 0,0 3,1 976,5

Teor (%) 37,1 62,3 0,43 0,148 <0,100 <0,100 <0,10 100
Misto
Massa (g) 379,1 636,6 4,4 1,5 0,0 0,0 0,0 1021,9
Fonte: Elaboração própria.

35
A massa total de alimentação foi calculada ao normalizar a massa de 275,8 g
coletada no tempo de 30,28 segundos, para o tempo de 188,67 segundos. A partir
dos dados experimentais e da normalização da massa de alimentação foi possível
construir o balanço de massas a seguir.

Figura 21: Fluxograma do processo e balanço de massas. Fonte: Elaboração própria.

Ao realizar o balanço de massas é possível notar que a massa de saída,


composta pela massa do concentrado, rejeito e misto, é maior do que a de
alimentação. Desse modo, é possível calcular um erro de massas entre a entrada e
saída no balanço, nesse caso, o erro foi de 19,78%, como apresentado a seguir.

Δ = M assa saída − M assa entrada = 340 g


Δ 340
E rro no balanço = M assa entrada
= 1718,5
= 19, 78%

Este erro pode ser justificado pelas diversas perdas ocorridas ao longo do
ensaio, erros de amostragem, a falta de experiência dos integrantes do grupo e
entre outros.
Utilizando os valores apresentados na Tabela x como dados de entrada,
foram feitas duas análises separadas, uma para o Misto e outra para o
Concentrado, levando em conta a recuperação mássica, recuperação metalúrgica, e

36
o enriquecimento. Os resultados obtidos serão apresentados na Tabela 8.

Tabela 8. Recuperações mássicas, metalúrgicas e enriquecimento da Mesa Vibratória

R. Mássica R. Metalúrgica Enriquecimento


Concentrado Misto Fe​2​O​3 SiO​2 Al​2​O​3 Fe​2​O​3 SiO​2 Al​2​O​3

3,5% 59,5% Concentrado 9,2% 1,8% 0,9% Concentrado 264,2% 52,6% 26,2%
Misto 97,6% 49,1% 23,9% Misto 164,2% 82,5% 40,2%
Fonte: Elaboração própria.

Cálculo do índice de seletividade de Gaudin:

√ √
T eor F e2O3 Concetrado × T eor SiO2 Rejeito 59,7 ×81,5
IS = T eor F e2O3 Rejeito × T eor SiO2 Concentrado
= 16,5 ×39,7
= 2, 73

Ao observar a Tabela 8, é possível notar que o enriquecimento do ferro foi


muito alto, apesar de a recuperação mássica e metalúrgica terem sido baixas.
Desse modo, é possível concluir que aumentou-se o teor de ferro no concentrado,
porém grande parte da massa de ferro foi destinada para o misto e o rejeito.
O objetivo do ensaio era obter um concentrado com maior teor de minério de
ferro, recuperando menos massa. Isso de fato foi feito, porém como é possível
observar nas Tabelas 7 e 8 que grande parte do minério de ferro encontra-se no
misto. Além disso, é possível verificar que a recuperação metalúrgica do misto foi
alta demais, o que não é normal, no caso 97,6%, demonstrando que houveram
erros de amostragem do misto. Desse modo, pode-se concluir que o ensaio não foi
realizado da melhor forma possível.

As mesmas análises serão feitas a seguir, porém desta vez o misto será
incorporado ao concentrado, já que a quantidade de ferro no misto é alta, e os
valores serão corrigidos.

37
Tabela 9: Resultados do ensaio da Mesa Vibratória incorporando o misto ao concentrado.

Fe2O3 SiO2 Al2O3 K2O TiO2 ZrO2 PF Total (g)

Teor (%) 22,6 75,5 1,07 0,423 <0,100 <0,100 0,41 100
Alimentação
Massa (g) 388,4 1297,4 18,4 7,3 0,0 0,0 7,0 1718,5
Teor (%) 59,7 39,7 0,28 <0,100 0,157 0,133 G/F 100
Concentrado
Massa (g) 35,9 23,9 0,2 0,0 0,1 0,1 0,0 60,1

Teor (%) 16,5 81,5 1,36 0,538 <0,100 <0,100 0,32 100
Rejeito
Massa (g) 161,1 795,8 13,3 5,3 0,0 0,0 3,1 976,5

Teor (%) 37,1 62,3 0,43 0,148 <0,100 <0,100 <0,10 100
Misto
Massa (g) 379,1 636,6 4,4 1,5 0,0 0,0 0,0 1021,9

Concentrado Teor (%) 39,1 61,5 0,4 0,0 0,0 0,0 0,0 101
+ misto Massa (g) 415,0 660,5 4,6 1,5 0,1 0,1 0,0 1081,8
Fonte: Elaboração própria.

Após aplicar as correções, foram obtidos os resultados apresentados na


Tabela 10.

Tabela 10: Resultados do ensaio da Mesa Vibratória incorporando o misto ao concentrado


com as correções.

Fe2O3 SiO2 Al2O3 K2O TiO2 ZrO2 PF Total (g)

Teor (%) 22,78 75,71 1,09 0,4 <0,100 <0,100 0,3 100
Alimentação
Massa (g) 391,5 1301,1 18,7 6,9 0,0 0,0 5,2 1718,5

Concentrado Teor (%) 39,00 61,43 0,42 <0,100 0,0 0,0 0,03 101
+ misto Massa (g) 422,1 664,9 4,5 0,0 0,0 0,0 0,0 1082,3
Teor (%) 16,37 81,35 1,35 0,55 0,0 0,0 0,4 100
Rejeito
Massa (g) 159,9 794,4 13,2 5,4 0,0 0,0 3,9 976,5
Fonte: Elaboração própria.

Com as correções aplicadas, calculou-se novamente a recuperação mássica,


recuperação metalúrgica, e o enriquecimento. Os resultados obtidos serão
apresentados na Tabela 11.

38
Tabela 11: Recuperações mássicas, metalúrgicas e enriquecimento da Mesa incorporando o
misto ao concentrado com as correções.

R. Mássica R. Metalúrgica Enriquecimento


Concentrado Fe2O3 SiO2 Al2O3 Fe2O3 SiO2 Al2O3

63,0% Concentrado 107,8% 51,1% 24,3% Concentrado 171,2% 81,1% 38,5%


Fonte: Elaboração própria.

Cálculo do índice de seletividade de Gaudin:

√ √
T eor F e2O3 Concetrado × T eor SiO2 Rejeito 39,0 ×81,35
IS = T eor F e2O3 Rejeito × T eor SiO2 Concentrado
= 16,37 ×61,43
= 1, 78

Desse modo, ao analisar a Tabela 10 é possível observar que o teor de ferro


no concentrado aumentou em relação a alimentação, enquanto que o teor de sílica
diminuiu. No caso do rejeito, ocorreu o contrário, o teor de ferro diminuiu em relação
a alimentação e o teor de sílica aumentou.
Ao observar os valores da Tabela 11, percebe-se que o enriquecimento de
ferro no concentrado não foi tão alto quanto antes, além disso, é possível notar que
a recuperação metalúrgica do ferro no concentrado foi maior que 100%, isso
ocorreu em função dos erros de amostragem do misto, apresentado anteriormente
na Tabela 8. Ao incorporar o misto ao concentrado, o Índice de Seletividade de
Gaudin caiu para 1,78, ou seja, foi menos seletivo, mas ainda assim recuperou-se
uma massa muito maior de ferro.

4.1.2. Concentrador espiral

Os dados experimentais obtidos estão apresentados na Tabela 12 a seguir.

39
Tabela 12. Resultados do ensaio da Espiral Concentradora.

Úmido Seca
Amostra +
Taras (g) Amostra (g) Vazão (g/s) Amostra (g)
Recipiente (g)
Alimentação 17000 652 16348 2200 2561,0
Rejeito 15400 653 14747 2060 1213,7
Concentrado 1145 922 223 31 67,8
Misto 2553 658 1895 265 909,5
Fonte: Elaboração própria.

As amostras da alimentação, concentrado, misto e rejeito foram


encaminhadas para análise química e os resultados estão apresentados na tabela a
seguir.
Tabela 13. Resultados do ensaio da Espiral Concentradora sem correção.

Fe​2​O​3 SiO​2 Al​2​O​3 K​2​O TiO​2 ZrO​2 PF Total (g)

Teor (%) 28,1 70,1 0,85 0,321 <0,100 <0,100 0,57 100
Alimentação
Massa (g) 693,5 1730,0 21,0 7,9 0,0 0,0 14,1 2467,9
Teor (%) 55,3 43,9 0,56 0,157 0,124 <0,100 G/F 100
Concentrado
Massa (g) 37,5 29,8 0,4 0,1 0,1 0,0 0,0 67,8

Teor (%) 30,6 67,7 1,05 0,316 <0,100 <0,100 0,32 100
Rejeito
Massa (g) 278,3 615,7 9,5 2,9 0,0 0,0 2,9 909,5

Teor (%) 18 81,2 0,53 0,261 <0,100 <0,100 <0,10 100


Misto
Massa (g) 218,5 985,5 6,4 3,2 0,0 0,0 0,0 1213,7
Fonte: Elaboração própria.

A massa total de alimentação foi calculada ao normalizar a massa de 2561,0


g coletada no tempo de 7,43 segundos, para o tempo de 7,16 segundos. A partir
dos dados experimentais e da normalização da massa de alimentação foi possível
construir o balanço de massas a seguir.

40
Figura 22. Fluxograma da Espiral concentradora.

Ao realizar o balanço de massas é possível notar que a massa de saída,


composta pela massa do concentrado, rejeito e misto, é menor do que a de
alimentação. Desse modo, é possível calcular um erro de massas entre a entrada e
saída no balanço, nesse caso, o erro foi de 11,22%, como apresentado a seguir.

Δ = M assa saída − M assa entrada = 276 g


Δ 276
E rro no balanço = M assa entrada
= 2467,9
= 11, 22%

Este erro pode ser justificado pelas diversas perdas ocorridas ao longo do
ensaio, erros de amostragem, a falta de experiência dos integrantes do grupo e
entre outros.
Utilizando os valores apresentados na Tabela 9 como dados de entrada,
foram feitas duas análises separadas, uma para o Misto e outra para o
Concentrado, levando em conta a recuperação mássica, recuperação metalúrgica, e
o enriquecimento. Os resultados obtidos serão apresentados na Tabela 14.

41
Tabela 14. Recuperações mássicas, metalúrgicas e enriquecimento da Espiral
Concentradora.

R. Mássica R. Metalúrgica Enriquecimento


Concentrado Misto Fe​2​O​3 SiO​2 Al​2​O​3 Fe​2​O​3 SiO​2 Al​2​O​3

3,0% 53,4% Concentrado 5,9% 1,9% 2,0% Concentrado 196,8% 62,6% 65,9%
Misto 34,2% 61,8% 33,3% Misto 64,1% 115,8% 62,4%
Fonte: Elaboração própria.

Cálculo do índice de seletividade de Gaudin:

√ √
T eor F e2O3 Concetrado × T eor SiO2 Rejeito 55,3 ×67,7
IS = T eor F e2O3 Rejeito × T eor SiO2 Concentrado
= 20,1 ×65,4
= 1, 67

Observando os valores da Tabela 14, percebe-se que o enriquecimento de


ferro no concentrado foi muito alto, apesar da recuperação mássica e metalúrgica
ter sido baixa, ou seja, aumentou-se consideravelmente o teor, mas grande parte do
ferro foi destinada ao misto e ao rejeito.
Voltando a Tabela 9, percebe-se que o teor de ferro do rejeito aumentou em
relação ao teor de ferro da alimentação e o teor de sílica diminui em relação ao da
alimentação. Com o misto ocorreu o contrário, o teor de ferro diminuiu e o teor de
sílica aumentou. Este resultado mostra que o ensaio foi ineficiente e que os
parâmetros-chave da espiral concentradora não foram controlados de maneira
adequada. Além disso, pode ter ocorrido uma troca das amostras.
O objetivo da regulagem adotada era obter um concentrado mais rico em
minério de ferro, recuperando menos massa, o que não pode ser verificado devido
ao ajuste adotado.
As mesmas análises serão feitas a seguir, porém desta vez o misto será
incorporado ao concentrado, já que a quantidade de ferro no misto é alta, e os
valores serão corrigidos.

42
Tabela 15. Resultados do ensaio da Espiral Concentradora incorporando o misto ao
concentrado.

Fe​2​O​3 SiO​2 Al​2​O​3 K​2​O TiO​2 ZrO​2 PF Total (g)

Teor (%) 28,1 70,1 0,85 0,321 <0,100 <0,100 0,57 100
Alimentação
Massa (g) 693,5 1730,0 21,0 7,9 0,0 0,0 14,1 2467,9

Teor (%) 55,3 43,9 0,56 0,157 0,124 <0,100 G/F 100
Concentrado
Massa (g) 37,5 29,8 0,4 0,1 0,1 0,0 0,0 67,8
Teor (%) 30,6 67,7 1,05 0,316 <0,100 <0,100 0,32 100
Rejeito
Massa (g) 278,3 615,7 9,5 2,9 0,0 0,0 2,9 909,5

Teor (%) 18 81,2 0,53 0,261 <0,100 <0,100 <0,10 100


Misto
Massa (g) 218,5 985,5 6,4 3,2 0,0 0,0 0,0 1213,7

Concentrado Teor (%) 23,5 80,1 0,5 0,3 0,0 0,0 0,0 104
+ misto Massa (g) 256,0 1015,3 6,8 3,3 0,1 0,0 0,0 1281,4
Fonte: Elaboração própria.

Após aplicar as correções, os seguintes resultados foram obtidos.

Tabela 16. Resultados do ensaio da Espiral Concentradora incorporando o misto ao


concentrado com as correções.

Fe​2​O​3 SiO​2 Al​2​O​3 K​2​O TiO​2 ZrO​2 PF Total (g)


Teor (%) 28,61 70,39 0,90 0,31 0,00 0,00 0,37 101
Alimentação
Massa (g) 706,2 1737,2 22,2 7,6 0,0 0,0 9,2 2467,9

Concentrado + Teor (%) 23,34 80,04 0,52 0,26 0,00 0,00 0,05 104
Misto Massa (g) 234,3 1039,8 6,8 3,3 0,0 0,0 0,0 1284,2

Teor (%) 30,21 67,48 1,01 0,32 0,00 0,00 0,47 99


Rejeito
Massa (g) 274,7 613,7 9,2 3,0 0,0 0,0 4,3 909,5
Fonte: Elaboração própria.

Com as correções aplicadas, calculou-se novamente a recuperação mássica,


recuperação metalúrgica, e o enriquecimento. Os resultados obtidos serão
apresentados na Tabela 17.

43
Tabela 17. Recuperações mássicas, metalúrgicas e enriquecimento da Espiral incorporando
o misto ao concentrado com as correções.

R.
R. Mássica Enriquecimento
Metalúrgica
Concentrado Fe​2​O​3 SiO​2 Al​2​O​3 Fe​2​O​3 SiO​2 Al​2​O​3

52,0% Concentrado 42,5% 59,2% 30,1% Concentrado 81,6% 113,7% 57,9%


Fonte: Elaboração própria.

Cálculo do índice de seletividade de Gaudin:

√ √
T eor F e2O3 Concetrado × T eor SiO2 Rejeito 23,3 ×67,5
IS = T eor F e2O3 Rejeito × T eor SiO2 Concentrado
= 80,0 ×30,21
= 0, 81

Observando a Tabela 16, percebe-se que o teor de ferro do rejeito aumentou


em relação ao teor de ferro da alimentação e o teor de sílica diminui em relação ao
da alimentação. Com o concentrado ocorreu o contrário, o teor de ferro diminuiu e o
teor de sílica aumentou. Este resultado mostra que o ensaio foi ineficiente e que os
parâmetros-chave da espiral concentradora não foram controlados de maneira
adequada.
Observando os valores da Tabela 17, percebe-se que o enriquecimento de
ferro no concentrado não foi tão alto quanto antes, porém a recuperação
metalúrgica aumentou consideravelmente. Ao incorporar o misto ao concentrado, o
Índice de Seletividade de Gaudin caiu para 0,81, ou seja, foi menos seletivo, mas
ainda assim recuperou-se uma massa muito maior de ferro.
A partir das análises realizadas, é possível concluir que deveria ter sido
escolhida uma outra regulagem no dispositivo que determina o concentrado, o misto
e o rejeito, pois a recuperação metalúrgica encontrada na Tabela 14 foi muito baixa
em comparação com a encontrada na tabela 17. Além disso, conclui-se o erro do
ensaio foi alto devido a perdas ocorridas ao longo do ensaio, erros de amostragem,
a falta de experiência dos integrantes do grupo e entre outros.

44
4.2. SEPARAÇÃO MAGNÉTICA

4.2.1. Separação magnética a seco

Como relatado anteriormente, os dados experimentais obtidos no separador


magnético de tambor foram: um produto magnético de campo de 5.500 Ga e um
produto não-magnético. As respectivas massas pesadas na balança eletronica do
Laboratório de Minérios e Resíduos Industriais (PMI-EPUSP) foram: 873,4 g e
1644,0 g. O produto magnético de campo de 5.500 Ga foi quarteado por 4 vezes
consecutivas no amostrador Jones, resultando em 50,6 g - enviados à análise
química.
O produto não-magnético do separador magnético de tambor foi enviado ao
separador magnético de rolos. Dessa maneira. os dados experimentais obtidos no
separador magnético de rolos foram: um produto magnético de campo de 10.000 Ga
e um produto não-magnético. As respectivas massas pesadas foram: 494,4 g e
1147,0 g. Tanto o produto magnético de campo de 10.000 Ga, quanto o produto
não-magnético foram quarteados por 4 vezes consecutivas no amostrador Jones,
resultando em, respectivamente, 59,3 g e 69,5 g. Ambos enviados à análise
química.
Com o experimento realizado, foram enviadas para a análise química
amostras da alimentação, concentrado de 5.500 Ga, concentrado de 10.000 Ga e
rejeito (não-magnético) cujos resultados combinados com as massas pesadas no
laboratório permitiram a elaboração da Tabela 18.

Tabela 18. Dados levantados da análise química da separação magnética a seco.

Mineral Fe2O3 SiO2 Al2O3

Teor (%) 20,9 77,3 0,846


Alimentação
Massa (g) 526,5 1947,3 21,3

Concentrado Teor (%) 46,2 53,3 0,177


(5.500 Ga) Massa (g) 403,5 465,5 1,5

Concentrado Teor (%) 24,3 74,6 0,481


(10.000 Ga) Massa (g) 120,1 368,8 2,4

Teor (%) 0,836 96,4 1,41


Rejeito
Massa (g) 9,6 1105,7 16,2

45
Fonte: Elaboração Própria.

Optou-se por apenas destacar os minerais Fe​2​O​3​, SiO​2 e Al​2​O​3 já que estes
representam 99% de cada amostra. Vale ressaltar também que os dados fornecidos
pelo Laboratório de Caracterização Tecnológica (PMI-EPUSP) estão disponíveis na
apêndice deste relatório.
O fluxograma do processo de separação magnética a seco pode ser
representado:

Figura 23: Esquema do processo de separação magnética a seco. Fonte: Elaboração própria.

Já o balanço de massa do experimento pode ser desenhado da seguinte maneira:

Figura 24: Esquema do balanço de massa de separação magnética a seco.

46
Os parâmetros do equipamento dizem a respeito dos fatores intrínsecos ao
maquinário utilizado no experimento. Neste caso:

i. No Separador magnético de tambor:


a. Campo magnético de 5.500 Ga;
b. Frequência do motor: 30 Hz;
c. Rotação do tambor: 32 rpm.

ii. No Separador magnético de rolos:


a. Campo magnético: 10.000 Ga;
b. Rotação dos rolos: 82 rpm.

As recuperações mássicas foram encontradas da seguinte maneira:


i. No Separador magnético de tambor (campo magnético de 5.500 Ga):

M assa de concentrado (5.500 Ga) 873,4


Recuperação M ássica = Alimentação = 2519,2 = 34, 7%

ii. No Separador magnético de rolos (campo magnético de 10.000 Ga):

M assa de concentrado (10.000 Ga) 494,4


Recuperação M ássica = M assa de não−magnéticos do separador de tambor = 1644,0 = 30, 1%

Já as recuperações metalúrgicas foram encontradas a partir:

T eor do concentrado
Recuperação M etalúrgica = Recuperação M ássica × T eor da alimentação

i. No Separador magnético de tambor (campo magnético de 5.500 Ga):

46,2%
a. Fe​2​O​3​: Recuperação M etalúrgica = 34, 7% × 20,9% = 76, 6%

53,3%
b. SiO​2​: Recuperação M etalúrgica = 34, 7% × 77,3% = 23, 9%

0,177%
c. Al​2​O​3​: Recuperação M etalúrgica = 34, 7% × 0,843% = 7, 3%

ii. No Separador magnético de rolos (campo magnético de 10.000 Ga):

24,3%
a. Fe​2​O​3​: Recuperação M etalúrgica = 30, 1% × 20,9% = 35, 0%

47
74,6%
b. SiO​2​: Recuperação M etalúrgica = 30, 1% × 77,3% = 29, 1%

0,481%
c. Al​2​O​3​: Recuperação M etalúrgica = 30, 1% × 0,843% = 17, 1%

Por fim, os enriquecimentos foram encontradas a partir:

T eor do concentrado
E nriquecimento = T eor da alimentação

i. No Separador magnético de tambor (campo magnético de 5.500 Ga):

46,2%
d. Fe​2​O​3​: E nriquecimento = 20,9% = 221, 1%

53,3%
e. SiO​2​: E nriquecimento = 77,3% = 69, 0%

0,177%
c. Al​2​O​3​: E nriquecimento = 0,846% = 20, 9%

iii. No Separador magnético de rolos (campo magnético de 10.000 Ga):

24,3%
a. Fe​2​O​3​: E nriquecimento = 20,9% = 116, 3%

74,6%
b. SiO​2​: E nriquecimento = 77,3% = 96, 5%

0,481
c. Al​2​O​3​: E nriquecimento = 0,846 = 56, 9%

Por fim, o Índice de Seletividade de Gaudin foi encontrado através:

i. No Separador magnético de tambor (campo magnético de 5.500 Ga):

Concentrado de F e2 O3 × Rejeito de SiO2 46,2 × 96,4


Gaudin =
√ Concentrado de SiO2 × Rejeito de F e2 O3 =
√ 0,836 × 53,3 = 10, 0

ii. No Separador magnético de rolos (campo magnético de 10.000 Ga):

Concentrado de F e2 O3 × Rejeito de SiO2 24,3 × 96,4


Gaudin =
√ Concentrado de SiO2 × Rejeito de F e2 O3 =
√ 0,836 × 74,6 = 6, 13

4.2.2. Separação magnética a úmido

48
Com o experimento realizado, foram enviadas para a análise química
amostras da alimentação, concentrado e rejeito cujos resultados combinados com
as massas pesadas no laboratório permitiram a elaboração da Tabela 19.

Tabela 19. Dados levantados da análise química.

Mineral Fe2O3 SiO2 Al2O3 K2O TiO2 ZrO2 PF Total (g)

Teor (%) 21,7 73,9 2,04 0,966 0,203 0,062 0,38 100
Alimentação
Massa (g) 58,4 198,9 5,5 2,6 0,5 0,2 1,0 269,1

Teor (%) 30,2 66,4 1,52 0,646 0,221 0,059 0,46 100
Concentrado
Massa (g) 51,1 112,3 2,6 1,1 0,4 0,1 0,8 169,1

Teor (%) 2,23 93 2,43 1,41 0,115 0,056 0,36 100


Rejeito
Massa (g) 2,1 88,8 2,3 1,3 0,1 0,0 0,3 95,5
Fonte: Elaboração Própria.

A partir da Tabela 19, foi possível verificar a consistência dos dados obtidos
da análise química. Comparando as diferentes recuperações mássicas, verificou-se
a necessidade de realizar o ajuste dos valores. Assim, os valores ajustados se
encontram na tabela a seguir.

Tabela 20. Dados ajustados da análise química.

Mineral Fe2O3 SiO2 Al2O3 K2O TiO2 ZrO2 PF Total (g)

Teor (%) 21,9 74,1 1,9 0,9 0,2 0,1 0,4 100
Alimentação
Massa (g) 58,9 199,4 5,1 2,4 0,5 0,2 1,1 269,1

Teor (%) 30,1 66,3 1,6 0,7 0,2 0,1 0,4 100
Concentrado
Massa (g) 50,9 112,0 2,8 1,2 0,4 0,1 0,7 169,1

Teor (%) 2,2 92,9 2,5 1,4 0,1 0,1 0,4 100
Rejeito
Massa (g) 2,1 88,8 2,4 1,4 0,1 0,0 0,3 95,5
Fonte: Elaboração Própria.

Com os dados ajustados calculou-se a recuperação mássica de 62,8 %. A


recuperação metalúrgica e o enriquecimento para os três minerais considerados
foram listados na Tabela 21 a seguir:

Tabela 21. Índices de análise do método utilizado.

Fe2O3 SiO2 Al2O3

49
R. Metalúrgica 86,4% 56,2% 54,6%
Enriquecimento 137,4% 89,4% 86,8%
Fonte: Elaboração Própria

Analisando os valores obtidos, é possível inferir que o método utilizado para


separar o minério de ferro foi eficiente sob o ponto de vista tanto da recuperação
metalúrgica quanto do enriquecimento.

50
5. CONCLUSÕES

A partir dos resultados das análises químicas e balanço de massa e


metalúrgico empregados para cada método de concentração, sintetiza-se a
recuperação metalúrgica e enriquecimento do Fe​2​O​3​, SiO​2 e Al​2​O​3 no concentrado
de cada procedimento.

Tabela 22. Síntese dos resultados obtidos.

Recup. Metalúrgica Enriquecimento Índice de


Método Seletividade de
Fe2O3 SiO2 Al2O3 Fe2O3 SiO2 Al2O3 Gaudin
Mesa Vibratória 107,82% 51,10% 24% 171,20% 81,14% 38,53% 2,72
Espiral Concentradora 42,45% 59,17% 30% 81,59% 113,70% 57,92% 1,67
Magnética a Seco 54,00% 23,26% 10,00% 197,01% 81,13% 42,70% 10
Magnética a Úmido 87,50% 56,50% 45,80% 139,20% 89,90% 74,50% 4,40

Fonte: Elaboração Própria

A partir da Tabela 22, é possível comparar os métodos e selecionar o que se


mostra mais adequado para a separação de óxido de ferro e sílica, como proposto
pela atividade de laboratório. Desse modo, o processo com maior recuperação
metalúrgica de ferro é a separação magnética a úmido, com valor de 87,5%,pois
como citado anteriormente neste relatório, houve erros de amostragem do misto no
ensaio da mesa vibratória, o que gerou uma recuperação metalúrgica maior que
100%. Entretanto o processo de maior enriquecimento de ferro no concentrado é a
separação magnética a seco com 197,01% e o maior índice de seletividade de
Gaudin apresentado também foi a separação magnética a seco com índice 10.
Visto que o grupo nunca havia tido aulas em laboratório e esta foi a primeira
experiência de todos os integrantes, nota-se uma dificuldade para realização de
procedimentos, além de eventuais erros durante a execução dos experimentos.
Além disso, com os aprendizados obtidos durante o semestre, os alunos puderam
aperfeiçoar as técnicas e, com a prática, os erros sistemáticos inerentes ao
operador passam a ser reduzidos.
Desse modo, existe a possibilidade de que a análise de eficiência dos

51
processos e índices de seletividade estejam equivocados, embora nada possa ser
afirmado sem a realização de novos experimentos, medições e análises.
Por fim, o aprendizado obtido em laboratório foi essencial à formação de
todos os integrantes do grupo, pois além de ter contato com os métodos de
concentração, o grupo também pode aprender técnicas de amostragem,
pulverização, balanço de massas, entre outras. Os erros cometidos durante os
procedimentos também foram de suma importância, pois evitam que estes sejam
cometidos futuramente.

52
REFERÊNCIAS

ELSEVIER, R. O. Gravity Concentration Technology. Amsterdam, 1984.

DELBONI Jr., H. PMI3215 - Notas de Aula. EPUSP, 2017.

HOLLAND-BATT, A.B. Some design considerations for spiral separators.


Minerals Engineering, v. 8, n. 11, p. 1381-1395, Nov. 1995.

WILLS, B. A. Mineral Processing Technology: An Introduction to Practical


Aspects of ore Treatment and Mineral Recovery. Amsterdam: Elsevier. 2006.

KELLY, E. G.; SPOTTISWOOD, D. J. Introduction to Mineral Processing. New


York, Chichester, Brisbane, Toronto, Singapore: John Wiley & Sons, Inc. 1982.

SAMPAIO, C. H.; TAVARES, L.M.M. Beneficiamento Gravimétrico: Uma


introdução aos processos de concentração mineral e reciclagem de materiais por
densidade. 2005

In Memoriam Professor Paulo Abib Adery. Tratamento de Minérios e


Hidrometalurgia. Recife: Fundação Instituto Tecnológico do Estado de Pernambuco.
1980.

53
ANEXO A
RESULTADOS DA ANÁLISE QUÍMICA POR FLUORESCÊNCIA DE RAIOS X ENVIADOS PELO LCT DE
AMOSTRAS PROVENIENTES DE ENSAIOS DENSITÁRIOS

54
ANEXO B
RESULTADOS DA ANÁLISE QUÍMICA POR FLUORESCÊNCIA DE RAIOS X ENVIADOS PELO LCT DE
AMOSTRAS PROVENIENTES DE ENSAIOS MAGNÉTICOS

55