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TECNOLOGIA DE ESTAMPAGEM
CURSOS DE GRADUAÇÃO – EAD
Tecnologia de estampagem – Prof. Me. Gustavo Trindade Valio
Olá! Meu nome é Gustavo Trindade Valio e sou graduado em Engenharia de Materiais pela Uni-
versidade Federal de São Carlos (UFSCar) nas ênfases de Polímeros, Metais e Cerâmicas. Fiz meu
mestrado em Ciências e Engenharia de Materiais na área de concentração de Desenvolvimento
Tecnológico em Metais também na UFSCar com colaboração do instituto HZG (Alemanha). Sou
especialista em Engenharia de Produção pela Universidade de São Paulo (USP — São Carlos).
Atualmente, faço doutorado em Ciências e Engenharia de materiais na área de concentração de
Desenvolvimento Tecnológico em Polímeros e MBA em Finanças, ambos na UFSCar. Fiz iniciação
científica desde o segundo ano de graduação, fui estagiário em empresas de PD&I (HZG e CCDM)
nas áreas de Materiais e trabalho no Centro de Caracterização e Desenvolvimento de Materiais
(CCDM) como responsável técnico das áreas de Polímeros e Cerâmicas. Lecionei no Instituto
Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo (IFSP), Campus Araraquara, por dois anos,
aulas para ensino médio concomitante com técnico, técnico e graduação. Estou iniciando meu
trabalho no Claretiano — Centro Universitário e quero compartilhar meus conhecimentos para ajudar você durante esta
grande empreitada que é a graduação.
Gustavo Trindade Valio
TECNOLOGIA DE ESTAMPAGEM
Batatais
Claretiano
2018
© Ação Educacional Claretiana, 2017 – Batatais (SP)
Trabalho realizado pelo Claretiano – Centro Universitário
Cursos: Graduação
Disciplina: Tecnologia de estampagem
Versão: jul./2018
(Original do Autor)
Reitor: Prof. Dr. Pe. Sérgio Ibanor Piva

Vice-Reitor: Prof. Dr. Pe. Cláudio Roberto Fontana Bastos
Pró-Reitor Administrativo: Pe. Luiz Claudemir Botteon
Pró-Reitor de Extensão e Ação Comunitária: Prof. Dr. Pe. Cláudio Roberto Fontana Bastos
Pró-Reitor Acadêmico: Prof. Ms. Luís Cláudio de Almeida
Coordenador Geral de EaD: Prof. Ms. Evandro Luís Ribeiro

Coordenador de Material Didático Mediacional: J. Alves
Corpo Técnico Editorial do Material Didático Mediacional
Preparação Revisão
Aline de Fátima Guedes Eduardo Henrique Marinheiro
Camila Maria Nardi Matos Filipi Andrade de Deus Silveira
Carolina de Andrade Baviera Rafael Antonio Morotti
Cátia Aparecida Ribeiro Rodrigo Ferreira Daverni
Dandara Louise Vieira Matavelli Vanessa Vergani Machado
Elaine Aparecida de Lima Moraes
Projeto gráfico, diagramação e capa
Josiane Marchiori Martins
Bruno do Carmo Bulgarelli
Lidiane Maria Magalini
Joice Cristina Micai
Luciana A. Mani Adami
Lúcia Maria de Sousa Ferrão
Luciana dos Santos Sançana de Melo
Luis Antônio Guimarães Toloi
Patrícia Alves Veronez Montera
Raphael Fantacini de Oliveira
Raquel Baptista Meneses Frata
Tamires Botta Murakami
Simone Rodrigues de Oliveira
Videoaula
André Luís Menari Pereira
Bruna Giovanaz
Marilene Baviera
Renan de Omote Cardoso
Todos os direitos reservados. É proibida a reprodução, a transmissão total ou parcial por qualquer forma e/ou qualquer meio (eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia,
gravação e distribuição na web), ou o arquivamento em qualquer sistema de banco de dados sem a permissão por escrito do autor e da Ação Educacional Claretiana.
Claretiano - Centro Universitário

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SUMÁRIO
CONTEÚDO INTRODUTÓRIO
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................ 10
2. GLOSSÁRIO DE CONCEITOS ................................................................................................................................... 11
3. ESQUEMA DOS CONCEITOS-CHAVE ...................................................................................................................... 12
4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................................................. 13
UNIDADE 1 - OPERAÇÕES DE CORTE

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................ 15
2. CONTEÚDO BÁSICO DE REFERÊNCIA .................................................................................................................... 15
2. 1. OPERAÇÕES DE CORTE ................................................................................................................................. 15
2. 2. OUTRAS OPERAÇÕES DE CORTE DE CHAPAS METÁLICAS ............................................................................ 18
2. 3. ANÁLISE MATEMÁTICA DO CORTE DE CHAPAS ............................................................................................ 20
3. CONTEÚDO DIGITAL INTEGRADOR ....................................................................................................................... 26
3. 1. OPERAÇÕES DE CORTE ................................................................................................................................. 26
3. 2. ANÁLISE MATEMÁTICA DO CORTE DE CHAPAS ............................................................................................ 27
4. QUESTÕES AUTOAVALIATIVAS ............................................................................................................................. 27
5. E-REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................................... 28
6. CONSIDERAÇÕES ................................................................................................................................................... 28
UNIDADE 2 - ESTUDO DE LAYOUT E ESTAMPO DE CORTE

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................ 31
2. 1. ESTUDO DE LAYOUT PARA MELHOR APROVEITAMENTO DAS CHAPAS ....................................................... 33
2. 2. ELEMENTOS NORMALIZADOS E FERRAMENTAS .......................................................................................... 37
3. 1. ESTUDO DE LAYOUT PARA MELHOR APROVEITAMENTO DAS CHAPAS ....................................................... 41
3. 2. ELEMENTOS NORMALIZADOS E FERRAMENTAS .......................................................................................... 41
5. CONSIDERAÇÕES ................................................................................................................................................... 43
6. E-REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................................... 43
UNIDADE 3 - ESTAMPO DE CORTE E PROJETO DE ESTAMPO

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................ 46
2. 1. OUTROS ELEMENTOS NORMALIZADOS E FERRAMENTAS ........................................................................... 47
2. 2. ROTEIRO DE PROJETO DE FERRAMENTA DE ESTAMPAGEM ........................................................................ 57
3. 1. OUTROS ELEMENTOS NORMALIZADOS E FERRAMENTAS ........................................................................... 58
3. 2. PROJETO DE FERRAMENTA DE ESTAMPAGEM............................................................................................. 58
4. QUESTÃO AUTOAVALIATIVA ................................................................................................................................. 59
5. CONSIDERAÇÕES ................................................................................................................................................... 61
6. E-REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................................... 61
UNIDADE 4 - ESTAMPO DE DOBRA E REPUXO

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................ 63
2. 1. DOBRAMENTO EM V E DOBRAMENTO DE BORDA ...................................................................................... 63
2. 2. OUTRAS OPERAÇÕES DE DOBRA .................................................................................................................. 64
2. 3. ANÁLISE MATEMÁTICA DA DOBRA DE CHAPAS ........................................................................................... 65
2. 4. REPUXO OU ESTAMPAGEM PROFUNDA ...................................................................................................... 68
2. 5. ANÁLISE MATEMÁTICA DA DOBRA DE CHAPAS ........................................................................................... 70
3. 1. OPERAÇÕES DE DOBRA ................................................................................................................................ 73
3. 2. OPERAÇÕES DE REPUXO .............................................................................................................................. 73
5. CONSIDERAÇÕES ................................................................................................................................................... 75
6. E-REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................................... 76
Conteúdo
Esta obra tem por objetivo estudar as operações de estampagem de corte, dobramento e repuxo. Neste material, as ope-
rações de corte possuem um maior foco, principalmente em relação ao dimensionamento dos estampos de corte. Serão
apresentados, na primeira unidade, os tipos de operações de corte, alguns cálculos relacionados a eles e como realizar o
estudo de layout das peças na estampagem de corte. Na segunda unidade, serão estudados os principais elementos de
um estampo de corte e como realizar alguns dimensionamentos desses elementos. Na última unidade, serão abordadas
as outras duas formas de estampagem, o dobramento e o repuxo, e alguns cálculos relacionados a esses processos de
conformação mecânica.
Bibliografia Básica
CHIAVERINI, V. Tecnologia mecânica: processos de fabricação e tratamento. v. 2. São Paulo: Pearson Makron Books, 1986.
JUNIOR, I. V.; CEVERSAN, E. G. TECNOLOGIA DE ESTAMPAGEM 1 – Corte. São Paulo: FATEC Sorocaba, 2012.
POLACK, A. V. Manual prático de estampagem: breve tratado teórico-prático para os mecânicos e profissionais desta especialidade.
São Paulo: Hemus, 2004.
Bibliografia Complementar
CUNHA, L. B. Elementos de máquinas. Rio de Janeiro: LTC, 2005.
HELMAN, H.; CETLIN, P. R. Fundamentos da conformação mecânica dos metais. 2. ed. Artliber, 2013.
NOVASKI, O. Introdução à engenharia de fabricação mecânica. 2. ed. São Paulo: Blücher, 2013.
RABELLO, E. B. D.; PUGLIESI, M. Tolerâncias, rolamentos e engrenagens: tecnologia mecânica. São Paulo: Hemus, 1975.
SILVA, D. F.; MALAGUTTI, T. F. Processos e laboratório de fabricação II. Batatais: Claretiano, 2015.
Palavras-chave _________________________________________________________________
Estampagem, operações de corte, operações de dobra, operações de repuxo e dimensionamento de estampo de corte.
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© Tecnologia de estampagem Claretiano - Centro Universitário | 7

É importante saber: ______________________________________________________________

Esta obra está dividida, para fins didáticos, em duas partes:
Conteúdo Básico de Referência (CBR): é o referencial teórico e prático que deverá ser assimilado para aquisição das
competências, habilidades e atitudes necessárias à prática profissional. Portanto, no CBR, estão condensados os princi-
pais conceitos, os princípios, os postulados, as teses, as regras, os procedimentos e o fundamento ontológico (o que é?) e
etiológico (qual sua origem?) referentes a um campo de saber.
Conteúdo Digital Integrador (CDI): são conteúdos preexistentes, previamente selecionados nas Bibliotecas Virtuais
Universitárias conveniadas ou disponibilizados em sites acadêmicos confiáveis. São chamados “Conteúdos Digitais Inte-
gradores” porque são imprescindíveis para o aprofundamento do Conteúdo Básico de Referência. Juntos, não apenas
privilegiam a convergência de mídias (vídeos complementares) e a leitura de "navegação" (hipertexto), como também
garantem a abrangência, a densidade e a profundidade dos temas estudados. Portanto, são conteúdos de estudo obriga-
tórios, para efeito de avaliação.
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1. INTRODUÇÃO
Prezado(a) aluno(a), seja bem-vindo(a) à disciplina de Tecnologia de Estampagem!
Provavelmente, você já ouviu falar de deformações plásticas, deformações elásticas, tensão de
cisalhamento, tensão de flexão, tensão de compressão e de tração. A estampagem utiliza estes con-
ceitos teóricos para transformar chapas metálicas em peças finais ou intermediárias que serão utili-
zadas em diversos produtos utilizados no dia a dia.
A estampagem é um processo de fabricação de peças dentro da categoria dos processos de
conformação mecânica, que inclui também os processos de laminação, extrusão, forjamento e trefi-
lação. É um processo de fabricação constituído de um conjunto de operações aplicadas a uma chapa
metálica com o intuito de transformá-la em uma peça com geometria específica, sem a produção de
cavaco. Este processo de fabricação utiliza-se da aplicação de deformação plástica para a produção
dessas peças. A estampagem de chapas metálicas possui dois tipos de operações principais: o corte
e a deformação. Elas são realizadas em chapas relativamente finas de metal. As espessuras típicas
dessas chapas estão entre aproximadamente 0,4 mm (1/64 pol.) e 6 mm (1/4 pol.). Acima de 6 mm,
a classificação de chapa muda para placa. Por possuir grande espessura, as placas não são utilizadas
normalmente em estampagem devido à necessidade de grandes forças de processamento, como
também de aquecimento, para que durante o processo não ocorra fratura em regiões indesejadas
da peça.
As chapas e placas metálicas são produzidas pelo processo de laminação. Após este processo,
a chapa é bobinada e está pronta para ser utilizada no processo de estampagem. As chapas metáli-
cas mais utilizadas na estampagem são compostas de aço de baixo carbono (0,06%-0,15% C). Seu
baixo custo de matéria-prima e boa conformabilidade (facilidade de deformá-la plasticamente),
combinado à sua resistência mecânica suficiente para a maioria das aplicações, fazem com que este
grupo de materiais seja ideal para a estampagem.
O processamento de chapas metálicas é comercialmente importante no mundo todo. Imagine
a quantidade de produtos que utilizam peças que precisaram ser estampadas: carrocerias de auto-
móveis e caminhões, região externa de aviões e vagões ferroviários, locomotivas, equipamentos
agrícolas e de construção, eletrodomésticos, móveis de escritório e muito mais. Embora esses
exemplos sejam evidentes porque possuem exteriores de chapa de metal, muitos de seus compo-
nentes internos também são feitos de chapas. Peças que possuem baixa espessura e não são planas
ou possuem algum tipo de furo provavelmente foram conformadas por estampagem. As peças de
chapas metálicas são geralmente caracterizadas por alta resistência mecânica, boa precisão dimen-
sional, bom acabamento superficial e custo relativamente baixo. Para componentes que devem ser
feitos em grandes quantidades e com baixo custo, linhas produção de estampagem em massa po-
dem ser projetadas para processar as peças. Latas de bebidas de alumínio são um excelente exem-
plo de produto estampado.
A estampagem de chapas metálicas é geralmente realizada à temperatura ambiente (trabalho
a frio). O processamento ocorre com o auxílio da temperatura para os casos da utilização de chapas
espessas e placas ou outros em que o metal utilizado é frágil ou a deformação é muito significativa
(estampagem profunda). Estes casos são geralmente processos que utilizam temperaturas médias
(trabalho morno) e não trabalho a quente realmente.
A maior parte das estampagens de chapas metálicas é realizada em máquinas-ferramenta
chamadas de prensas. O termo “prensa de estampagem” é usado para distinguir essas prensas das

prensas de forjamento e de extrusão. Os produtos de chapas metálicas são chamados de estampa-

dos. Para facilitar a produção em massa, a chapa metálica é frequentemente colocada na prensa na
forma de tiras longas ou vão sendo desenroladas diretamente das bobinas.
As três principais categorias de processos em chapa são:
• Corte.
• Dobramento.
• Embutimento ou Repuxo.
O corte consiste em separar da chapa uma porção de material com contorno determinado,
utilizando uma ferramenta denominada estampo de corte, com o auxílio de uma prensa de estam-
pagem. O dobramento e o embutimento ou repuxo são processos de deformação. O dobramento
consiste em obter uma peça formada por uma ou mais dobras realizadas em uma chapa plana, utili-
zando uma ferramenta denominada estampo de dobra com o auxílio de uma prensa de estampa-
gem. O embutimento ou repuxo ou estampagem profunda tem como finalidade obter peças com
formato de recipientes, como copos, caixas e tubos, utilizando uma ferramenta denominada estam-
po de repuxo, também com o auxílio de uma prensa de estampagem.
Os estampos são compostos por partes comuns a qualquer tipo de ferramenta e por elemen-
tos customizados, que são os responsáveis pelo formato único da peça que está sendo produzida
(matriz e punções). A Figura 1 apresenta um esquema geral dos estampos convencionais utilizados
atualmente para o processo de corte, ou seja, um estampo de corte.
Fonte: Marcondes (2008, p. 5).

Figura 1 Elementos comuns e específicos do estampo de corte.
2. GLOSSÁRIO DE CONCEITOS
O Glossário de Conceitos permite uma consulta rápida e precisa das definições conceituais,
possibilitando um bom domínio dos termos técnico-científicos utilizados na área de conhecimento
dos temas tratados.
1) Baricentro: centro de gravidade de uma forma geométrica.
2) Cavaco: farpa ou lasca produzida pelo desbaste do material. Geralmente, é formado em
processos de usinagem.
3) Conformabilidade: característica de um material em relação à sua capacidade de ser
deformado plasticamente

4) Deformação elástica: deformação reversível aplicada a um material. Com a retirada da

carga, o material volta a sua dimensão original
5) Deformação plástica: deformação irreversível de um material. Após a retirada da carga, o
material permanece com a mesma dimensão de quando a carga estava sendo aplicada.
6) Estampagem: processo de conformação mecânica em que uma chapa metálica é
transformada em uma peça pela aplicação de cargas, utilizando-se uma ferramenta de
estampo.
7) Estampo: ferramenta específica para utilização nas operações de estampagem. Elas
podem ser do tipo corte, dobra ou repuxo.
8) Flange: aba em forma de coroa, localizada na ponta de furos ou bordas de peças
estampadas.
9) Layout: disposição das peças em uma tira ou chapa a serem processadas por
estampagem. Tem grande importância na estampagem de corte.
10) Matriz: elemento de um estampo em formato de placa utilizado para dar forma à peça
estampada. Este elemento não aplica força sobre a chapa.
11) Prensa: máquina ou instrumento utilizado para comprimir ou achatar objetos entre suas
duas placas principais. Podem ser manuais ou mecânicas.
12) Rebarba: defeito da peça devido ao excesso de material em formato de farpa ou fio na
região final de corte por estampagem.
13) Sucata: material descartado da chapa metálica durante o processo de estampagem.
14) Sujeitador: prensa secundária utilizada para comprimir a chapa metálica durante a
operação de estampagem. A força aplicada pode ser aproveitada para evitar a
movimentação da chapa (corte fino) ou para deixar a placa deslizar lentamente.
15) Tensão de cisalhamento: é a quantidade de força dividida pela área de material onde a
força está atuando. A força aplicada pode ser do tipo cortante ou cisalhante.
16) Tensão de compressão: é a quantidade de força dividida pela área de material onde a
força está atuando. A força aplicada é de compressão.
17) Tensão de flexão: é a quantidade de força dividida pela área de material onde a força está
atuando. A força aplicada é de flexão.
18) Tensão de tração: é a quantidade de força dividida pela área de material onde a força
está atuando. A força aplicada é de tração.
19) Tira: parte de uma chapa metálica utilizada para a realização de operações de
estampagem.
3. ESQUEMA DOS CONCEITOS-CHAVE

O Esquema a seguir possibilita uma visão geral dos conceitos mais importantes deste estudo.

Figura 1 Esquema dos Conceitos-chave de tecnologia de estampagem.
4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
MARCONDES, P. Projeto de Ferramentas para Conformação de Chapas. Paraná: UFPR, 2008.
GROOVER, M. P. Fundamentals of modern manufacturiong. Materials, processes, and systems. 5. ed. EUA: Wiley, 2013.
POLACK, A. V. Manual prático de estampagem: breve tratado teórico-prático para os mecânicos e profissionais desta espec

UNIDADE 1
OPERAÇÕES DE CORTE
Objetivos
• Compreender o que são e quais são as operações de estampagem que envolvem corte.
• Calcular valores de folga.
• Calcular valores de força de corte.
Conteúdos
• Operações de corte.
• Corte, contorno e puncionamento.
• Outras operações de corte.
• Análise matemática do corte de chapas.
Orientações para o estudo da unidade

Antes de iniciar o estudo desta unidade, leia as orientações a seguir:
1) Não se limite a este conteúdo; busque outras informações em sites confiáveis e/ou nas referências
bibliográficas, apresentadas ao final da unidade. Lembre-se de que, na modalidade EaD, o engajamento pessoal
é um fator determinante para o seu crescimento intelectual.
2) A unidade está direcionada para facilitar o entendimento do conteúdo. Caso tenha alguma dúvida, reinicie o
tópico.
3) Tente entender o passo a passo dos exercícios e evite decorar fórmulas. É mais importante e útil saber o
conceito e o significado do que foi feito do que as fórmulas.
4) Não deixe de recorrer aos materiais complementares descritos no Conteúdo Digital Integrador.
5) Assista aos vídeos propostos, pois eles irão facilitar a compreensão do material.

Unidade 1 – Operações de Corte
1. INTRODUÇÃO
Vamos iniciar os estudos de Tecnologia de estampagem?
Os produtos gerados pelas operações de estampagem são de comum acesso e estão a nossa
volta. O estudo deste tipo de fabricação mecânica é importante para você, futuro engenheiro, pois
com ele você terá maior compreensão de como são fabricadas algumas peças. Com esta informa-
ção, será possível escolher qual será a melhor maneira de se fabricar uma peça.
Nesta unidade, serão descritos os conceitos referentes ao processo de fabricação mecânica de
estampagem de corte. Nela serão abordadas as principais operações de corte, como também algu-
mas operações secundárias, mas de grande importância, para este e outros processos de fabricação.
Também serão abordados alguns dos cálculos relevantes que envolvem o processo de fabrica-
ção de peças por estampagem de corte. Conceitos e cálculos relacionados à folga entre punção e
matriz, força de corte e de sujeição serão abordados.
2. CONTEÚDO BÁSICO DE REFERÊNCIA

O Conteúdo Básico de Referência apresenta, de forma sucinta, os temas abordados nesta uni-
dade. Para sua compreensão integral, é necessário o aprofundamento pelo estudo do Conteúdo
Digital Integrador.
2. 1. OPERAÇÕES DE CORTE
A operação de corte de chapas metálicas utilizando a prensa de estampagem é realizada por
uma aplicação de tensões, inicialmente, de compressão e de cisalhamento, entre duas bordas afia-
das de corte (punção e matriz). O processo de aplicação de tensões na chapa está apresentado no
esquema da Figura 2 por meio das quatro figuras que representam cada etapa do processo de corte.
No processo de corte, uma borda de corte superior (o punção) se movimenta para baixo na direção
de uma segunda borda de corte inferior fixa (a matriz). Inicialmente, o punção desloca-se para baixo
até entrar em contato com a chapa. Quando o punção, já em contato com a chapa, desloca-se para
baixo causando uma deformação plástica na superfície superior da chapa, ele aplica uma tensão de
compressão. Esta etapa consiste na primeira etapa do corte.
À medida que o processo continua e o punção se move mais para baixo, ocorre a penetração
tanto do punção como da matriz na chapa metálica devido à tensão de compressão e, principalmen-
te, de cisalhamento provocada pelas ferramentas de estampo na chapa. Desta forma, é iniciado o
corte da peça. Esta zona de penetração corresponde geralmente a cerca de um terço da espessura
da chapa. À medida que o punção continua seu movimento para baixo, o processo de fratura é inici-
ado nas duas arestas de corte (arestas do punção e da matriz). Esta é a última etapa do corte, e nela
ocorre a separação entre as partes que estão sendo cortadas pela aplicação de tensões de cisalha-
mento. Caso a folga entre o punção e a matriz estiver correta, as duas linhas de fratura se encon-
tram, resultando em uma separação limpa da peça em duas partes.

Fonte: Groover (2013, p. 482).

Figura 1 Corte de chapas metálicas entre duas arestas de corte: (1) imediatamente antes dos contatos do punção; (2) o punção inicia a
compressão, causando deformação plástica; (3) o punção comprime e penetra, causando uma superfície de corte lisa e (4) a fratura é
iniciada nas arestas de corte opostas que separam da chapa. Os símbolos v e F indicam movimento e força aplicada, respectivamente, e a
espessura da chapa e c, a folga entre punção e matriz.
As bordas cortadas da chapa possuem características específicas geradas por cada etapa do
corte, como mostra a Figura 3. No topo da superfície de corte da peça, há uma região arredondada
(zona de deformação). Esta região corresponde à depressão feita pelo punção no trabalho do corte
devido à deformação plástica realizada por tensões de compressão durante o início da penetração
do punção. Nesta região, ocorre a deformação plástica durante o processo de corte e ela corres-
ponde a aproximadamente 5% da espessura da chapa. Quanto mais rígido o material, menor será a
região de deformação. Logo em seguida a esta região arredondada há uma região lisa e brilhante
(zona de cisalhamento). Esta região é resultado da penetração do punção que aplica tensões, princi-
palmente de cisalhamento, na peça. Esta região possui aproximadamente 40% da espessura da peça
e, quanto mais rígido o metal, menor será sua área. No final desta região, ocorre o início da região
de fratura (zona de ruptura). Esta região é uma superfície relativamente áspera, onde o movimento
contínuo de decida do punção causa a fratura do metal. A região é relativamente inclinada e corres-
ponde ao trecho onde ocorre o destacamento entre as partes cortadas. Este destacamento ocorre
devido à diminuição da seção útil de corte e, com a aplicação de cargas acima do limite suportado
em cisalhamento desta região, ocorre a fratura, separando totalmente as partes. Finalmente, na
parte inferior da borda, ocorre a formação de uma rebarba. Rebarba é um canto afiado na superfície
inferior da peça provocado pelo alongamento do metal durante a separação final entre a peça e a
chapa. Quanto mais preciso for o corte, menor será a região de rebarba.
Fonte: Benazzi Jr. e Caversan (2012, p. 15).

Figura 2 Características da borda cortada.
Corte, contorno e puncionamento

As três operações mais importantes de corte na estampagem, que utilizam os mecanismos de
aplicação de tensões que acabamos de descrever, são o corte em si, o contorno e o puncionamento.
O corte é uma operação que ocorre ao longo de uma linha reta das chapas metálicas entre
duas arestas a serem separadas, conforme mostrado na Figura 4 (a). O corte é normalmente usado

para dividir chapas grandes em seções menores para operações subsequentes de estampagem. Por
exemplo, a chapa que vem em uma bobina é cortada em tiras para posteriormente ser utilizada em
outro processo de estampagem. Este processo é realizado em uma máquina chamada tesoura gui-
lhotina. As lâminas superiores das tesouras guilhotinas são muitas vezes inclinadas, como mostrado
na Figura 4 (b), para reduzir a força de corte necessária durante a operação. Esta redução da força
será explicada mais adiante.

Figura 3 Operação de corte: (a) vista lateral da operação de corte e b) vista frontal das facas com lâminas de corte superiores inclinadas. O
símbolo v indica movimento.
O contorno envolve o corte da chapa ao longo de um contorno fechado em uma única etapa
para separar a peça do material circundante (chapa ou tira), como na Figura 4 (a). A peça desse pro-
cesso é a porção de material que é destacada da chapa. O puncionamento é semelhante ao contor-
no, exceto que, neste processo, é produzido um furo na peça e a parte separada é um pedaço de
sucata, retalho. A peça que será utilizada é a parte que possui o furo. A distinção entre estes dois
processos de corte é ilustrada na Figura 5.

Figura 4 a) Operação de contorno e b) operação de puncionamento.
Estas três operações (corte, contorno e puncionamento) são as mais comuns para a produção
de peças estampadas utilizando o processo de corte. Elas são o ponto de partida para a fabricação
de uma infinidade peças que, após sofrerem estas operações, podem ser submetidas a outros pro-
cessos de estampagem (dobramento e repuxo) ou já estarem prontas para utilização. Uma peça
simples que é produzida apenas com esses processos descritos são as arruelas. Inicialmente, a bobi-
na é cortada em tiras ou podem ser utilizados retalhos. Após esta primeira etapa, a peça passa pelo

processo de contorno e puncionamento, e está pronta. A seguir, serão elencadas outras operações
de estampagem que envolvem a aplicação de variações do processo de estampagem de corte
2. 2. OUTRAS OPERAÇÕES DE CORTE DE CHAPAS METÁLICAS

Além do corte, contorno e puncionamento, existem várias outras operações que envolvem o
corte em processos de estampagem. O mecanismo de corte em cada caso envolve as mesmas ações
de cisalhamento discutidas anteriormente, mas possuem particularidades para que se possam pro-
duzir peças com características singulares. Entre essas características, podem ser citadas facilidade
de operação, melhor acabamento, cortes parciais, entre outras.
Destaque e separação
Estas operações são caracterizadas pelo corte de fora a fora da tira metálica, ou seja, os pun-
ções e matrizes desse tipo de operação possuem largura suficiente para cortar toda a largura da tira
metálica. Sua diferença em relação ao corte já descrito é que, ao final deste processo, é gerada uma
peça, e no corte convencional é gerada uma tira que não é considerada uma peça.
A operação de destaque é uma operação de corte na qual as peças são cortadas de uma tira
de chapa metálica pelo corte dos lados opostos da peça de forma sequencial, como mostrado na
Figura 6 (a), em que os estampos de corte ficam localizados na mesma região da prensa e são alter-
nados de acordo com o contorno a ser cortado. Cada corte forma uma das bordas da peça, que pos-
sui a largura igual a da chapa, produzindo sempre uma nova peça a cada operação de estampagem.
As características de uma operação de corte por destaque que a diferenciam de uma operação de
corte convencional é (1) as bordas cortadas não são necessariamente retas e (2) as peças brutas
podem ser organizadas na tira de metal de tal forma que o retalho não é gerado.
A separação envolve o corte de uma tira de chapa de metal por um punção com duas bordas
de corte que possui largura igual a da chapa, como mostrado na Figura 6 (b). Esta operação é neces-
sária quando o contorno da peça tem uma forma irregular que impossibilita o encaixe perfeito de
duas peças, de forma que toda a tira seja utilizada. A separação é menos eficiente do que o desta-
que, pois este resulta em algum material desperdiçado (sucata). Ele também é um processo que
necessita de ferramentas mais complexa e, consequentemente, mais caras.

Figura 5 a) Operação de destaque e b) operação de separação.

Ranhura, perfuração, entalhe e corte parcial

A ranhura é o termo utilizado para uma operação de puncionamento que corta um orifício
alongado ou retangular, conforme ilustrado na Figura 7 (a). Este processo se diferencia do puncio-
namento pelo formato da região a ser cortada. O puncionamento só envolve formatos circulares. A
perfuração envolve a operação simultânea de um padrão de furos na chapa, como na Figura 7 (b).
Esta operação se diferencia da operação de puncionamento devido à quantidade de furos realizados
simultaneamente. No processo de puncionamento, é realizado apenas um furo por operação. O
padrão de furos geralmente é para fins decorativos ou para permitir a passagem de luz, gás ou flui-
dos.
Para obter o formato desejado de uma peça, partes da chapa metálica são frequentemente
removidas por entalhe e semientalhe. O entalhe envolve cortar uma porção de metal do lado da
chapa ou tira metálica, como mostrado na região superior da Figura 7 (c). O semientalhe remove
uma parte de metal do interior da chapa. Esta operação pode parecer a mesma operação de perfu-
ração, puncionamento ou ranhura, mas a diferença é que o metal removido por semientalhe cria
parte do contorno da peça (regiões das laterais da peça), enquanto o puncionamento e a ranhura
criam furos no espaço interno da peça. Esta operação é mostrada na Figura 7 (c).
O corte parcial é utilizado em peças que não necessitam que a parte cortada seja removida
completamente. Nesta operação, não é retirada a parte cortada da peça. Esta parte é apenas do-
brada, como mostra a Figura 7 (d). Este tipo de operação é utilizado para fins decorativos ou para
entrada de ar para resfriamento de equipamento, por exemplo.
Fonte: adaptado de Groover (2013).

Figura 7 a) Ranhura, b) perfuração, c) entalhe e semientalhe e d) corte parcial. O símbolo v indica movimento de tira metálica.
Rebarbação, corte fino, recorte e transpasse

Estas operações são utilizadas para dar uma maior qualidade à região cortada, em compara-
ção às operações convencionais de corte. Com elas, é possível obter acabamentos e aumento de
resistência mecânica das peças finais.
Rebarbação é uma operação de corte executada com folga entre punção e matriz muito pe-
quena para se obter dimensões precisas e bordas de cortes lisas e retas, conforme ilustrado na Figu-
ra 8 (a). A rebarbação é normalmente executada como uma operação secundária ou de acabamen-
to, em peças que foram cortadas anteriormente ou forjadas, por exemplo.
O corte fino é uma operação de corte usada para peças de chapa metálica com tolerâncias es-
treitas, bordas retas e lisas que são produzidas em apenas uma etapa, conforme ilustrado na Figura
8 (b). No início do ciclo, um sujeitador ou prensa-chapa, com uma projeção em forma de V, aplica

uma força Fh de retenção que evita a movimentação da chapa provocada pela força aplicada pelo
punção. Desta forma, a chapa não se movimenta, por estar comprimida e travada, evitando distor-
ções da região estampada. O punção, com folgas menores, desce com uma velocidade mais lenta
que o normal para gerar uma região com as dimensões precisas e com alta qualidade das bordas. O
processo é geralmente realizado em espessuras de chapas relativamente finas.
Recorte é uma operação de corte realizada na peça semiacabada para remover excesso de
metal e estabelecer a dimensão precisa da peça. Um exemplo típico de chapas de metal é o corte da
parte superior de um recipiente que foi submetido à estampagem profunda, com o intuito de deixar
a borda do recipiente com as dimensões desejadas, como mostrado na Figura 8 (c).
O transpasse é uma operação que ocorre normalmente após a operação de puncionamento.
Esta operação é utilizada tanto para aumentar o diâmetro do furo da peça como também para criar
uma curvatura no furo. A região curvada pode aumentar a resistência mecânica e também melhorar
o acabamento da peça.
Fonte: adaptado de Groover (2013).

Figura 6 a) Operação de rebarbação, b) operação de corte fino, c) operação de recorte e d) operação de transpasse; v é o movimento do
punção e Fh é a força aplicada pelo sujeitador.
Com as leituras propostas no Tópico 3. 1., você vai compreender melhor as operações de cor-
te. Antes de prosseguir para o próximo assunto, realize as leituras indicadas, procurando assimilar o
conteúdo estudado.
2. 3. ANÁLISE MATEMÁTICA DO CORTE DE CHAPAS

Os principais parâmetros do processo na estampagem de corte de chapas metálicas são: a fol-
ga entre o punção e a matriz, a espessura da chapa, o tipo de metal (resistência mecânica) e o com-
primento do corte. A Figura 9 apresenta os principais componentes de uma ferramenta de corte
simples.

Fonte: Chiaverini (1986, p. 106).

Figura 7 Representação de uma ferramenta de corte de chapa.
Folga
A folga c em uma operação de corte é a distância entre o punção e a matriz, conforme mos-
trado na Figura 2(a). Folgas típicas em estampagem convencional variam entre 4% e 8% da espessu-
ra da chapa metálica e. O efeito de folgas indevidas é ilustrado na Figura 10. Caso a folga seja muito
pequena, as linhas da fratura superior e inferior tendem a percorrer direções opostas, gerando uma
superfície lisa e de fratura muito grande, além de maiores forças de corte que podem levar à quebra
das ferramentas. Caso a folga seja muito grande, o metal fica comprimido entre as arestas de corte
e o resultado é uma quantidade excessiva de rebarbas e um desgaste precoce da ferramenta. Em
operações especiais que exigem bordas muito retas (corte fino, por exemplo), a folga é de apenas
cerca de 1% da espessura do material.

Figura 8 Efeito da folga: a) folga muito pequena causa fratura irregular e forças excessivas e b) folga muito grande causa rebarba
superdimensionada e desgaste precoce das ferramentas. Os símbolos v e F indicam movimento e força aplicada, respectivamente.
A folga correta depende da espessura da chapa e do tipo de material que ela é composta (ma-
terial frágil ou dúctil). A folga recomendada pode ser calculada por uma fórmula linear preestabele-
cida ou pela utilização do gráfico que descreve a folga c em relação à espessura e da chapa, de acor-

do com o tipo de metal. As duas formas levam em consideração o metal da chapa a ser estampado.
O primeiro método utiliza a seguinte equação:
Em que c é a folga em mm (pol.), Ac um fator relacionado com folga permitida e e é a espessu-

ra da chapa, em mm (pol.). A folga permitida é determinada de acordo com o tipo de metal. Para
facilitar os cálculos, os metais são classificados em três grupos, como apresentado no Quadro 1, com
um valor de folga associado para cada grupo.
Quadro 1 Valores das folgas permitidas para os principais metais utilizados em estampos de corte.
METAL
Ligas de Alumínio 1100S e 5052S. 0,045
Ligas de Alumínio 2024ST e 6061ST, latão, aço de baixa resistência laminado a frio e aço inox de 0,060
baixa resistência.
Aço de média resistência laminado a frio, aço inox de média e alta resistência. 0,075
O segundo método de cálculo de folga entre matriz e punção é o que utiliza o gráfico da Figura
11. Nele pode ser visto que a variação da folga não é linear como o descrito pela fórmula anterior.
Para calcular a folga, é necessário conhecer o material da chapa, para poder ser escolhida a curva
correta e a espessura dela. Com estes dois dados, é possível calcular a folga. Por exemplo, para o
caso de uma estampagem com uma chapa de alumínio com espessura de 4 mm, temos uma folga
de aproximadamente 0,1 mm, como mostrado em verde na Figura 11.
Fonte: Chiaverini (1986, p. 107).

Figura 9 Gráfico para determinar a folga entre matriz e punção, na operação de corte, em função do tipo de material e espessura da
chapa metálica.
Os cálculos de valores de folga podem ser aplicados a operações convencionais de contorno e

puncionamento para determinar as dimensões adequadas do punção e da matriz. A abertura da
matriz deve ser sempre maior que o tamanho do punção (obviamente). O valor da folga deve ser
adicionado às dimensões do furo da matriz ou subtraído das dimensões do punção. Isto vai depen-
der do tipo da operação que será realizada. A Figura 12 ilustra as regiões de folga para uma peça
circular.


Figura 10 Esquema para o cálculo de tamanho de folga. A matriz determina o tamanho de uma peça (Db) em uma operação de contorno
e o punção determina o tamanho do furo (Dh) em uma operação de puncionamento; c é o tamanho da folga.
Devido à geometria da aresta que vai ser cortada, a dimensão externa da parte retirada da
chapa Db (pode ser a peça ou a sucata) será maior que o tamanho do furo que fica na chapa Dh. Na
operação de contorno, a peça será retirada da chapa metálica e, portanto, ela deve ter a sua dimen-
são determinada pela matriz. Assim, as dimensões do punção e da matriz para uma operação de
contorno com diâmetro Db são determinadas como:
Diâmetro do punção para operação de contorno
Diâmetro da matriz para operação de contorno
O cálculo é feito desta forma, pois a parte retirada (peça) da chapa, para possuir sua dimensão
igual ao projetado, deve estar com as dimensões da matriz. Essas dimensões serão exatamente
iguais às do desenho.
No caso de uma operação de puncionamento, o furo da chapa deve possuir a dimensão esti-
pulada pelo desenho. O tamanho do furo será determinado pelas dimensões do punção. Dimensões
de punção e matriz para um puncionamento com diâmetro Dh são determinadas como:
Diâmetro do punção para puncionamento =
Diâmetro da matriz para puncionamento =
O cálculo é feito desta forma, pois o furo deve ter as dimensões do punção para que o furo
contenha as dimensões especificadas em desenho. Essas dimensões serão exatamente as do dese-
nho. Para que a sucata ou o estampo de contorno caia através da matriz, a abertura da matriz deve
ter uma folga angular de 0,25° a 1,5° em cada lado, como mostrado na Figura 13. A parte reta da
matriz é utilizada para a realização de afiação devido ao desgaste natural que ocorre durante as
operações de estampagem e, consequentemente, com a perda da afiação da matriz.


Figura 11 Esquema da folga angular da matriz.
Forças de corte
As estimativas de força de corte são importantes porque essa força determina o tamanho (to-
nelagem) que a prensa necessita possuir. A força de corte Fc de chapas pode ser determinada por:
Em que S é a resistência ao cisalhamento do metal da chapa em MPa (lb/in2), e é a espessura

da chapa em mm (pol.) e p o comprimento da aresta de corte em mm (pol.). Nas operações de con-
torno, puncionamento, entalhe e similares, p é o perímetro do contorno ou do furo que está sendo
cortado. O efeito da folga na determinação do valor de p pode ser desconsiderado, utilizando-se
apena os valores do desenho da peça. O Quadro 2 apresenta alguns valores de resistência ao cisa-
lhamento de alguns metais em duas condições (recozido e encruado).
Quadro 2 Valores de tensão de ruptura no cisalhamento de alguns metais.
S - RECOZIDO S - ENCRUADO
METAL
(MPA) (MPA)
Aço 0,1% de C 235 314
Aço 0,2% de C 294 392
Aço 0,3% de C 353 471
Aço 0,4% de C 441 549
Aço 0,6% de C 539 706
Aço 0,8% de C 686 883
Aço inox 490 549
Alumínio 99 a 99,5% 69 a 88 127 a 157
Prata e Ligas de Níquel 275 a 353 441 a 549
Bronze 324 a 392 392 a 588
Cobre 177 a 216 245 a 294
Estanho 29 39
Zinco 118 196
Chumbo 20 29
Fonte: adaptado de Penteado (2018).
Se a resistência ao cisalhamento é desconhecida, uma alternativa para estimar a força de cor-

te pode ser a utilização da resistência à tração do metal:
Em que TS é tensão de ruptura em MPa (lb/in2). Esta alternativa é utilizada pelo fato de os en-
saios de tração serem mais comuns que os ensaios de cisalhamento. Assim, é possível encontrar
com mais facilidade os dados de tração dos materiais.
Estas equações para estimar a força de corte assumem que todo corte ao longo do compri-
mento da aresta cortada p é realizado ao mesmo tempo. Neste caso, a força de corte será a máxima
possível. Pode ser realizada uma redução da força máxima utilizando uma aresta de corte angular

no punção ou na matriz, como mostrado na Figura 14 (b). O ângulo (chamado de ângulo de cisalha-
mento) do punção ou matriz diminui o contato entre a ferramenta e a chapa durante todo o proces-
samento e, desta forma, reduz a força aplicada em qualquer momento da estampagem. No entanto,
a operação com ferramentas de corte em ângulo necessita de equipamentos com maiores cursos
para efetuar o mesmo corte realizado com ferramentas sem ângulo de corte (reta).
A energia total necessária na operação com ou sem ângulo na ferramenta é a mesma, seja
concentrada em um breve momento ou distribuída por um período de tempo mais longo. Esta
energia é traduzida em trabalho. O trabalho aplicado durante o corte com a ferramenta inclinada e
a reta é o mesmo. Desta forma, é possível demostrar, de forma simples, a redução desta força du-
rante o processo de corte. Este trabalho aplicado pode ser demonstrado pela seguinte equação:
Em que F é a força aplicada e d a distância percorrida pela ferramenta de corte. Para o caso de
uma ferramenta reta, temos:
Em que e é a espessura da chapa. Quando é utilizada uma ferramenta de corte inclinada, a dis-
tância percorrida por ela é superior devido à inclinação, como demonstrado pela Figura 14. Assim, o
trabalho é calculado por:
Em que a é a distância mais percorrida pela ferramenta devido à sua inclinação. Como o traba-
lho para executar estes dois cortes não varia, pois a operação possui o mesmo perímetro de corte p,
temos que:
Como , para manter a igualdade, temos obrigatoriamente que . Desta for-

ma, fica provado que, ao inclinar a ferramenta, ocorre uma redução da força máxima aplicada du-
rante o processo de estampagem de corte. Lembre-se de que este ângulo aumenta a necessidade
de curso durante a operação.
Fonte: Penteado (2018, p. 55).

Figura 12 Esquema de um corte com ferramenta a) reta e b) inclinada.
Força de sujeição
Em alguns processos que envolvem estampagem com o corte da chapa (corte, contorno, pun-
cionamento), existe a necessidade de se prender a tira metálica para a obtenção de peças com mai-
or qualidade. Para fixar a tira, são utilizados sujeitadores ou prensa-chapa. Estes dispositivos devem
aplicar uma força suficiente para que a chapa não se movimente durante a realização da operação
de estampagem. Seu cálculo é baseado na força utilizada para o corte. Nas condições em que as
ferramentas (punção e matriz) se encontram afiadas e a folga é calculada de forma correta, esta

força equivale entre 5% e 12% da força de corte. O padrão utilizado é de 10%, como na equação a
seguir:
Com as leituras propostas no Tópico 3. 2., estão disponíveis dois vídeos. O primeiro é sobre o
calculo da folga entre matriz e punção e o segundo sobre a força de corte. Com eles será mais fácil
de compreender os cálculos apresentados. Antes de prosseguir para o próximo assunto, realize as
leituras indicadas, procurando assimilar o conteúdo estudado.
Vídeo complementar _____________________________________________________________

Neste momento, é fundamental que você assista ao vídeo complementar.
• Para assistir ao vídeo pela Sala de Aula Virtual, clique no ícone Videoaula, localizado na barra superior. Em seguida,
selecione o nível de seu curso (Graduação), a categoria (Disciplinar) e o tipo de vídeo (Complementar). Por fim, clique
no nome da disciplina para abrir a lista de vídeos.
• Para assistir ao vídeo pelo seu CD, clique no botão “Vídeos” e selecione: Tecnologia de Estampagem – Vídeos Com-
plementares – Complementar 1.
_______________________________________________________________________________
3. CONTEÚDO DIGITAL INTEGRADOR

O Conteúdo Digital Integrador é a condição necessária e indispensável para você compreender
integralmente os conteúdos apresentados nesta unidade.
3. 1. OPERAÇÕES DE CORTE
Nada melhor que um vídeo para explicar como funciona um processamento de fabricação. A
seguir, são apresentados vídeos de alguns processos que envolvem o corte na estampagem. É im-
portante que você assista a estes vídeos para fixar os conceitos descritos anteriormente nessas ope-
rações. Também é importante que você estude os materiais de leitura indicados.
• LIU, J. Stamping process. Disponível em: <
https://www.youtube.com/watch?v=uz1G3z_puug>. Acesso em: 16 jul. 2018.
• HIPARTER MOLD. Progressive drawing metal die made in China. Disponível em:
<https://www.youtube.com/watch?v=Y6bpFbXnm_c>. Acesso em: 16 jul. 2018.
• VERNILLE, M. Linha de puncionamento completa. Disponível em:
<https://www.youtube.com/watch?v=TYtYhCleLKk>. Acesso em: 16 jul. 2018.
• GRUPO IDEMET. Pivatic punzonadoras de torreta alta em México. Disponível em: <
https://www.youtube.com/watch?v=fHmJ1D9RARI >. Acesso em: 16 jul. 2018.
• JOHNNYPHANTOM. Euromac CNC punching machines. Disponível em: <
https://www.youtube.com/watch?v=66jKzy6UbQY >. Acesso em: 16 jul. 2018.
• ADIRASAPORTO. Pivatic punch press. Disponível em:
<https://www.youtube.com/watch?v=IatYTDR6of8>. Acesso em: 16 jul. 2018.
• HACO AUSTRALIA. Haco Kingsland CNC tube punching machine. Disponível em: <
https://www.youtube.com/watch?v=r_aELzW4BZs >. Acesso em: 16 jul. 2018.

• METALÚRGICA CORAZZA. Metaleira de corte múltiplo – CM 50. Disponível em:

<https://www.youtube.com/watch?v=nofkufiUL7g>. Acesso em: 16 jul. 2018.
• BRESCIANI FILHO, E. [COORD.]. Conformação plástica dos metais. 6. ed. São Paulo: EPUSP,
2011. Disponível em:
<http://www.fem.unicamp.br/~sergio1/CONFORMACAOPLASTICADOSMETAIS.pdf>. Aces-
so em: 16 jul. 2018.
• FSA. Estampagem. Disponível em: <
http://www3.fsa.br/mecanica/arquivos/03%20Conforma%C3%A7%C3%A3o%20II%20e%2
0Sinteriza%C3%A7%C3%A3o.pdf>. Acesso em: 16 jul. 2018..
3. 2. ANÁLISE MATEMÁTICA DO CORTE DE CHAPAS

Para facilitar o entendimento dos conceitos de folga entre matriz e punção e força de estam-
pagem, assista aos vídeos a seguir. Eles mostram de maneira clara e didática esses conceitos, que
são muito importantes para a Unidade 2 desta obra.
• REPUXANDO. Aplicar folga de corte na matriz ou no punção? Disponível em:
<https://www.youtube.com/watch?v=mKzY7vD_IiI>. Acesso em: 16 jul. 2018.
• REPUXANDO. Como calcular a força de corte? Disponível em: <
http://repuxando.com.br/como-calcular-a-forca-de-corte/>. Acesso em: 16 jul. 2018.
4. QUESTÕES AUTOAVALIATIVAS
A autoavaliação pode ser uma ferramenta importante para você testar o seu desempenho. Se
encontrar dificuldades em responder as questões a seguir, você deverá revisar os conteúdos estu-
dados para sanar as suas dúvidas.
1) A empresa estamparia S.A. recebeu uma encomenda de 250.000 arruelas com diâmetro externo de 20 mm e
diâmetro interno de 10,5 mm (M10), com espessura de 1,8 mm. Seu processo de fabricação é realizado em
duas etapas: operação de contorno para o diâmetro externo e operação de puncionamento para o diâmetro
interno. Calcule as dimensões dos punções e das matrizes para as duas etapas utilizando os dois métodos de
cálculo para folga (equação e gráfico), para os casos em que a chapa metálica for de aço e de latão.
2) A empresa Estamparia S.A. possui algumas prensas de estampagem e quer saber qual prensa deve utilizar para
fazer as arruelas de latão (S=300).
a) Calcule as forças máximas utilizadas na operação de contorno e puncionamento para o caso dos punções e
matrizes serem retos.
b) Calcule a força de sujeição para as duas condições caso fosse necessário prender a tira para uma excelente
qualidade da peça.
Gabarito
Confira, a seguir, as respostas corretas para as questões autoavaliativas propostas:
1) Cálculo do punção e matriz para o processo de contorno (região externa da arruela):

Folga pela equação: .

Punção deve ter: de diâmetro.
Matriz deve ter: 20 mm de diâmetro.
Folga pelo gráfico: 0,120 mm.
Punção deve ter: de diâmetro.
Matriz deve ter: 20 mm de diâmetro.
Cálculo do punção e matriz para o processo de puncionamento (região interna da arruela).
Folga pela equação: .
Punção deve ter: 10,5 mm de diâmetro.
Matriz deve ter:
de diâmetro.
Folga pelo gráfico: 0,120 mm
Punção deve ter: 10,5 mm de diâmetro.
Matriz deve ter:
de diâmetro.
2)
a) Força para a operação de contorno:
Força para a operação de puncionamento:
Esta forma uma prensa de 35 N ou 3,5 ton, que deve ser escolhida para a fabricação das arruelas.
b) Força de sujeição:
5. E-REFERÊNCIAS
PENTEADO, F. Processos de estampagem. 2018. Disponível em: < http://bmalbert.yolasite.com/resources/Estampagem.pdf>. Acesso
em: 20 jun. 2018.
6. CONSIDERAÇÕES
Chegamos ao final desta unidade. Foram discutidos aqui os conceitos relacionados à estampa-
gem de corte. Neste momento, você deve compreender o que é e quais são os processos de estam-
pagem que envolvem corte. Também foram discutidos como se calcula a folga entre matriz e pun-
ção e as forças envolvidas nas operações de corte. Portanto, você deve ir para a próxima unidade
sabendo calcular e aplicar estes conceitos que serão utilizados para o dimensionamento da ferra-
menta de estampo.
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BENAZZI JR., I.; CAVERSAN, E. G. Tecnologia de estampagem 1 – Corte. São Paulo: Fatec Sorocaba, 2012.

GROOVER, M. P. Fundamentals of Modern Manufacturing. Materials, Processes, and Systems. Fifth Edition. EUA: Wiley, 2013.
MARCONDES, P. Projeto de Ferramentas para Conformação de Chapas. Paraná: UFPR, 2008.
POLACK, A. V. Manual prático de estampagem: breve tratado teórico-prático para os mecânicos e profissionais desta especialidade.
São Paulo: Hemus, 2004.

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TECNOLOGIA DE ESTAMPAGEM

CURSOS DE GRADUAÇÃO – EAD

Tecnologia de estampagem – Prof. Me. Gustavo Trindade Valio

Reitor: Prof. Dr. Pe. Sérgio Ibanor Piva

Coordenador Geral de EaD: Prof. Ms. Evandro Luís Ribeiro

Claretiano - Centro Universitário

UNIDADE 1 - OPERAÇÕES DE CORTE

UNIDADE 2 - ESTUDO DE LAYOUT E ESTAMPO DE CORTE

UNIDADE 3 - ESTAMPO DE CORTE E PROJETO DE ESTAMPO

UNIDADE 4 - ESTAMPO DE DOBRA E REPUXO

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É importante saber: ______________________________________________________________

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prensas de forjamento e de extrusão. Os produtos de chapas metálicas são chamados de estampa-

Fonte: Marcondes (2008, p. 5).

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4) Deformação elástica: deformação reversível aplicada a um material. Com a retirada da

3. ESQUEMA DOS CONCEITOS-CHAVE

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Figura 1 Esquema dos Conceitos-chave de tecnologia de estampagem.

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Orientações para o estudo da unidade

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2. CONTEÚDO BÁSICO DE REFERÊNCIA

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Fonte: Groover (2013, p. 482).

Fonte: Benazzi Jr. e Caversan (2012, p. 15).

Corte, contorno e puncionamento

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Fonte: Groover (2013, p. 483).

Fonte: Groover (2013, p. 483).

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2. 2. OUTRAS OPERAÇÕES DE CORTE DE CHAPAS METÁLICAS

Fonte: Groover (2013, p. 487).

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Ranhura, perfuração, entalhe e corte parcial

Fonte: adaptado de Groover (2013).

Rebarbação, corte fino, recorte e transpasse

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Fonte: adaptado de Groover (2013).

2. 3. ANÁLISE MATEMÁTICA DO CORTE DE CHAPAS

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Fonte: Chiaverini (1986, p. 106).

Fonte: Groover (2013, p. 484).

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Em que c é a folga em mm (pol.), Ac um fator relacionado com folga permitida e e é a espessu-

Fonte: Chiaverini (1986, p. 107).

Os cálculos de valores de folga podem ser aplicados a operações convencionais de contorno e

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Fonte: Groover (2013, p. 485).

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Fonte: Groover (2013, p. 485).

Em que S é a resistência ao cisalhamento do metal da chapa em MPa (lb/in2), e é a espessura

Se a resistência ao cisalhamento é desconhecida, uma alternativa para estimar a força de cor-

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Como , para manter a igualdade, temos obrigatoriamente que . Desta for-

Fonte: Penteado (2018, p. 55).

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Vídeo complementar _____________________________________________________________

3. CONTEÚDO DIGITAL INTEGRADOR

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