“UNIVERSIDAD NACIONAL

5-6-2018
PEDRO RUIZ GALLO”
Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

CATEDRÁTICO:

ING.JULCA OROZCO TEOBALDO.

ALUMNA:

SONAPO SOLANO ROSA ELVIA.

CURSO:

LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA I.

TEMA:

MEDICIÓN DE PRESIÓN Y CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS.

CICLO:
VII
 LABORATORIO DE ING. MECÁNICA I- MEDICIÓN DE PRESIÓN Y CALIBRACIÓN DE
MANÓMETROS

El presente informe contiene información en lo

que respecta a la medición de presión y
calibración de manómetros; y está elaborado con
la finalidad de que nosotros como estudiantes
podamos enriquecer y ampliar nuestros
conocimientos en el área de la ingeniería
mecánica, ya que hoy en día con la ciencia
avanzada a altos niveles es indispensable conocer
y estar preparados ante cualquier situación que se
nos presente.

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 LABORATORIO DE ING. MECÁNICA I- MEDICIÓN DE PRESIÓN Y CALIBRACIÓN DE
MANÓMETROS

ÍNDICE:

1. PRESENTACIÓN: 1

2. OBJETIVO: 3

3. INTRODUCCIÓN: 4

4. DATOS TÉCNICOS, INSTRUMENTOS: 5

5. PROCEDIMIENTO: 18

6. FUNDAMENTO TEÓRICO: 20

7. CÁLCULO Y RESULTADOS: 27

8. CURVAS: 28

9. CONCLUSIONES: 37

10. OBSERVACIONES: 37

11. RECOMENDACIONES: 37

11. BIBLIOGRAFÍA Y LINKOGRAFÍA: 38

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MANÓMETROS

MEDICIÓN DE PRESIÓN Y CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS

I. OBJETIVOS:

 Comprender el principio de operación de un manómetro de tubo de Bourdon.

 Realizar la comprobación de las lecturas de un manómetro tipo Bourdon

utilizando un equipo patrón de pesas calibradas.

 Comparar la presión real y la presión manométrica.

 Interpretar los resultados de calibración mediante las curvas de calibración,

corrección y error.

 Conocer las condiciones del manómetro.

 Calcular el error del manómetro.

II. INTRODUCCIÓN:

En el presente informe, se muestran los resultados de la práctica de laboratorio realizada por

estudiantes del curso de Laboratorio de Ingeniería Mecánica I, en la cual se calibró un
manómetro de Bourdon. La experiencia se realizó en el Laboratorio de Máquinas Térmicas,
ubicado en la Universidad Nacional Pero Ruiz Gallo. Se muestran los conceptos básicos de
presión, tipos de manómetros y el funcionamiento del manómetro. Posteriormente, se
observan los datos obtenidos durante la práctica (presiones manométricas, y errores
absolutos y relativos). Estos se tabularon y se realizaron gráficas representativas. Luego, se
analizó los datos obtenidos con la ayuda de gráficas.

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III. DATOS TÉCNICOS, INSTRUMENTOS:

IV. PROCEDIMIENTO:

 Inicialmente se llena la cámara inferior de aceite y se instala en un ramal manómetro y

en el otro el pistón.

 Una vez llena de aceite la cámara superior se colocan las pesas sobre el pistón, el cual
ofrece una presión a través del aceite hacia el otro ramal que es aquél donde
reencuentran el manómetro.
 Se procede a medir 1 cm con el pie de Rey para que la medida sea más precisa.

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MANÓMETROS

 La presión ejercida por el pistón puede aumentarse aumentando simplemente el

número de pesas; luego disminuirse quitándolas.
 Con las presiones por el pistón puede aumentarse aumentando simplemente número
de pesas; luego disminuirse quitándolas.
 Será necesario tomar 10 lecturas. Después de alcanzar la última lectura se comienza a
disminuir los pasos en los intervalos sucesivos o iguales a las anteriores, debido a que
el manómetro puede tener juego muerto, es siempre necesario que las lecturas se
tomen con la presión, aumentando o disminuyendo en marcha constante y uniforme
paso a paso.
 Antes de anotar una lectura, pistón y sus pesos se hacen girar suavemente y se golpea
ligeramente el manómetro para eliminar cualquier fricción que puede haber.

 Finalmente, para retirar el manómetro se retiran las pesas y se abre la válvula que
permite el paso de aceite de la cámara superior a la inferior, eliminando la presión en
dichas cámaras y esto permite retirar libremente el manómetro pues en caso
contrario se producirá un derramamiento del aceite.

V. FUNDAMENTO TEÓRICO:
Manómetros:

Un manómetro es un tubo; casi siempre doblado en forma de U, que contienen un líquido

de peso específico conocido, cuya superficie se desplaza proporcionalmente a los
cambios de presión.

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Tipos de Manómetros:

Los manómetros son de dos tipos, entre los cuales tenemos:

a.-) Manómetros del tipo abierto; con una superficie atmosférica en un brazo y capaz de medir presiones
manométricas.

b.-) Manómetros diferencial; sin superficie atmosférica y que sólo puede medir diferencias de presión.

Manómetros Abiertos:

Las etapas recomendadas en la resolución de problemas de manómetros abiertos son:

1. Trazar un bosquejo del manómetro, aproximadamente a escala. Partiendo de la superficie atmosférica del
manómetro como punto de carga de presión conocida, numérense , en orden los niveles de contacto de
fluidos de diferentes pesos específicos. A partir de la carga de presión atmosférica, pásese de un nivel a
otro, sumando o restando las cargas de presión al reducirse o aumentarse la elevación, respectivamente,
considerando los pesos específicos de los fluidos.
2. Tamar una decisión respecto al fluido en que se expresarán las unidades de carga.

Manómetros Diferencial:

Las etapas o pasos que se utilizan en el cálculo de diferencia de presiones son:

1. Numero de "puntos estratégicos" indicados por los niveles de contacto de los fluidos. Se requiere cierta
práctica para escoger los puntos que permitan los cálculos más sencillos. Resuélvase la ecuación para la
diferencia de cargas, de presión y redúzcase a diferencias de presión si se desea.
2. A partir de la carga de presión incógnita P/ h en uno de los puntos extremos, escríbase una suma
algebraica continua de cargas , pasando de un punto a otro e igualando la suma continua a la carga
incógnita P / h en el otro extremo.

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MANÓMETROS

Aplicaciones:

Hidráulica (agua/aceite), neumática, marina / offshore, aire acondicionado y refrigeración,

electromedicina, control de procesos, sistema de recogida de datos, alarmas, seguridades y regulación,
edificios inteligentes.

Reguladores de Presión:

Los reguladores de presión son aparatos de control de flujo diseñados para mantener una presión constante
aguas a bajo de los mismos. Éste debe ser capaz de mantener la presión, sin afectarse por cambios en las
condiciones operativas del proceso para el cual trabaja. La selección, operación y mantenimiento correcto de
los reguladores garantiza el buen desempeño operativo del equipo al cual provee el gas.

Reguladores – Reductores:

Los reguladores reductores de presión son equipos de control de flujo diseñados para mantener una presión
constante aguas debajo de ellos, independientemente de las variaciones de presión a la entrada o los
cambios de requerimiento de flujos. La "carcaza" y los mecanismos internos que componen un regulador,
automáticamente controlan o limitan las variaciones de presión a un valor previamente establecido.

Existen diferentes, marcas, estilos y aplicaciones para la industria del Gas Metano. Algunos tipos están
contenidos por contenedores auto controlados que operan midiendo la presión de línea y manteniéndola en el
valor fijado, sin necesidad de fuentes externas de energía. Otros modelos requieren de una fuente externa
para ejecutar su función de control de la presión.

Éste suplemento muestra los principios de funcionamiento de los reguladores de Gas Metano, sus dos
grandes grupos: los "auto operados" y los "pilotados"; así como información importante que facilitará la
selección del equipo ideal para cada aplicación.

Funcionamiento de los Reguladores de Presión:

Un regulador es básicamente una válvula de recorrido ajustable conectada mecánicamente a un diafragma. El

diafragma se equilibra con la presión de salida o presión de entrega y por una fuerza aplicada al lado
contrario, a la cara que tiene contacto con la presión de salida. La fuerza aplicada al lado opuesto al diafragma
puede ser suministrada por un resorte, un peso o presión aportada por otro instrumento denominado piloto.

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El piloto es por lo general, otro regulador más pequeño o un equipo de control de presión.
Los reguladores auto – operados funcionan bajo el principio de equilibrio de fuerzas. Esencialmente, las
fuerza aplicadas en la zona de alta presión (Pe), aguas arriba, se equilibran o balancean con las fuerzas de la
zona de baja presión (Ps), aguas abajo. Este equilibrio de fuerzas es causada por la distribución de la energía
(presión)en áreas desiguales, de acuerdo a la siguiente ecuación:

F = P.A (Eq.1)

Donde:

F = Fuerza (Lbf) ó (Nw)

A = Area (In²) ó (m²)
P = Presión (Lbf / in²) ó (Kpa)

De acuerdo a esto (Eq.1), la fuerza que actúa en la zona de baja presión, se distribuye en una superficie más
grande que la fuerza que se aplica en la zona de alta presión. Debido a la diferencias de áreas se logra el
equilibrio entre ambas zonas (Eq.2).

F1.A1 = F2.A2 (Eq.2)

La fuerza a la entrada puede ser considerada como fuerza de apertura, la cual se balancea a su vez con la
fuerza de cierre. Para ajustar la presión aguas abajo, se introduce una tercera fuerza en la ecuación, esta
fuerza es llamada fuerza de control, ejercida por un resorte o artefacto que suministra una presión o energía
adicional. En el caso del regulador esquemático la fuerza de control la suministra un resorte y se considera
como parte de la fuerza de apertura. El equilibrio matemático de fuerza se expresaría de al siguiente manera.

Fentrada + Fresorte = Fsalida (Eq.3)

El equilibrio de fuerzas de apertura y cierre de la válvula reguladora se lleva a cabo mientras el equipo opera
en estado de flujo estable. Con base en las ecuaciones 2 y 3, se reconoce que si la presión de entrada
permanece constante los cambios en la presión de salida son compensados por cambios en la fuerza que
aplica el resorte, logrando así el balance.

La fuerza ejercida por el resorte se expresa con la siguiente ecuación, conocida como "Ley de Hooke".

F = -K . X (Eq.4)

Donde:

F = Fuerza (lbf) ó (Nw)

K = Constante de elasticidad del resorte (Lbf / in) ó (Nw / m)
X = Deformación del resorte, (in) ó (m)

A medida que el vástago de la válvula reguladora se desplaza, el resorte se deforma. Cambiando de esa
manera la fuerza ejercida por el resorte. Los cambios en la fuerza suministrada por el resorte significan
cambios en la presión de entrega.

PRESION:
Existen distintos tipos de presión:

Presión Absoluta

Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La

presión absoluta es cero únicamente cuando no existe choque entre las moléculas lo que
indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la velocidad molecular es muy
pequeña. Ester termino se creo debido a que la presión atmosférica varia con la altitud y

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MANÓMETROS

muchas veces los diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes sobre el nivel
del mar por lo que un término absoluto unifica criterios.

Presión Atmosférica

El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un peso
actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos sometidos a una presión (atmosférica),
la presión ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide normalmente por medio
del barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o a las alturas próximas a este, el
valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg2 (101,35Kpa), ,disminuyendo
estos valores con la altitud.

Presión Manométrica

Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por medio de un
elemento que se define la diferencia entre la presión que es desconocida y la presión
atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la presión
atmosférica aumenta, la presión manométrica disminuye; esta diferencia generalmente es
pequeña mientras que en las mediciones de presiones superiores, dicha diferencia es
insignificante, es evidente que el valor absoluto de la presión puede abstenerse
adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro.

La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a

la lectura del manómetro.

Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica

Presión barométrica.

Otro término para presión atmosférica. Expresada en pulgadas de Mercurio (in-Hg). La

presión barométrica, se determina por la altura a la cual llega el mercurio en un tubo de
vidrio por la fuerza de la presión atmosférica (relativa a la presión cero absoluto). 14.7
psi= 1 barra, 100 kpa 0 29.92 in-Hg. , a una temperatura de 80 grados Fahrenheit (26.7
grados Centígrados) a nivel del mar.

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INSTRUMENTOS MODERNOS DE MEDIDORES DE

PRESION

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VI. CÁLCULO Y RESULTADOS:

Presión Presión
teórica real
PUNTOS
promedio promedio
(PTP) (PRP)
1 0.45 0.466754
2 0.55 0.527641
3 0.75 0.832072
4 0.95 0.953845
5 1.2 1.19739
6 1.41 1.562708
7 1.65 1.806253
8 1.975 2.049798
9 2.175 2.415116
10 2.44 2.658661
28
 PESAS (grms) Pres.teórica(BAR) Pres.real(BAR) P.prom(BAR) ERRORES
Desv.está
PUNTOS Varianza
ndar
Asc. Desc. Asc. Desc. Asc. Desc. P.real P.teórica E.Abs(BAR) E.Relat(%)

1 100 100 0.5 0.4 0.47 0.47 0.47 0.45 -0.02 -0.0372
2 150 150 0.6 0.5 0.53 0.53 0.53 0.55 0.02 0.0407
3 400 400 0.7 0.8 0.83 0.83 0.83 0.75 -0.08 -0.1094
4 500 500 1 0.9 0.95 0.95 0.95 0.95 0.00 -0.0040
5 700 700 1.2 1.2 1.20 1.20 1.20 1.20 0.00 0.0022
MANÓMETROS

636.1560 404694.4444
6 1000 1000 1.4 1.42 1.56 1.56 1.56 1.41 -0.15 -0.1083
7 1200 1200 1.7 1.6 1.81 1.81 1.81 1.65 -0.16 -0.0947
8 1400 1400 2 1.95 2.05 2.05 2.05 1.98 -0.07 -0.0379
9 1700 1700 2.2 2.15 2.42 2.42 2.42 2.18 -0.24 -0.1104
10 1900 1900 2.43 2.45 2.66 2.66 2.66 2.44 -0.22 -0.0896
1.56 1.45 -0.12 -0.0634
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VII. CURVAS:

Curva de Calibración
3
Presión patrón promedio (BAR)

2.5 y = 0.8947x + 0.0603

R² = 0.995
2

1.5
P.teórica
1
Lineal (P.teórica)
0.5

0
0 1 2 3
Presión teórica promedio (BAR)

Curva de Error
0.05

0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00
Error Absoluto (BAR)

-0.05

-0.10

-0.15 Series1

-0.20

-0.25

-0.30
Presión teórica promedio (BAR)

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E.Relat(%)
0.06
0.04
0.02
Error Relativo (%)

0
-0.02 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
-0.04 E.Relat(%)
-0.06
-0.08
-0.1
-0.12
Presión teórica promedio (BAR)

VIII. CONCLUSIONES:

 Ningún instrumento puede indicar el valor exacto de la cantidad medida por 2

razones: a) Imprecisión resultante del uso del instrumento. b) Imprecisión intrínseca
del instrumento en si.
 La finalidad principal de la calibración de un instrumento es la de obtener información
para poder corregir las lecturas.
 Al conocer los instrumentos de medida de presión, su mantención tiene un objetivo
indispensable para que la planta funcione sin paros no programados e intempestivos.
 Finalmente concluimos que el ensayo de calibración de un instrumento es muy
importante ya que nos da las condiciones en la cuales se encuentra este para su
posterior análisis y evaluación.
 Los instrumentos para la medición de presión son una parte muy importante para las
industrias de proceso en general de hoy en día.

IX. OBSERVACIONES:
-Observar con sumo cuidado que no exista aire en el líquido, de lo contrario
podría existir una mala lectura.

-Tener en cuenta que el pie de reynold no se desfase de la medida de 1 cm. De lo

contrario la medición pude variar a pasar a ser mas inexacta.

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X. RECOMENDACIONES:

 El manómetro utilizado, puede ser utilizado para los ensayos de medición de

presiones, pues su rango de error es mínimo.
 Para encontrar el punto inminente exacto, sin la interferencia del rozamiento es
necesario una lubricación constante del pistón superior.
 Es necesario calibrar un manómetro antes de utilizarlo en una determinada
operación.
 Hacer una buena distribución de las pesas de modo que nos permita la mayor
toma de datos posible
 Hacer girar el porta-pesas para evitar errores por fricción

XI. BIBLIOGRAFÍA Y LINKOGRAFÍA:

- http://discoverarmfield.com/es/products/view/th2/calibracion-y-
medicion-de-la-presion

- http://discoverarmfield.com/es/products/view/th2/calibracion-y-
medicion-de-la-presion

- https://www.laboratoriometrologico.com/sitio/contenidos_mo.php?
it=179

- http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-05-07-
metodos-de-medicion.pdf

- http://www.bloginstrumentacion.com/instrumentacion/la-
calibracion-de-instrumentos-de-medida-de-presion-in-situ/

- Mecánica de fluidos. Fundamentos y aplicaciones. Yunus Cengel; John

Cimbala. McGrawHill. 2006.
- E.L MATHIEW.A MAUVAS AND H. FALLE COMPTES RENDUS
HEBDKADAIRES DES SEANCES DE 1° ACADEMIE DE SCIENCES.

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