II-4

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah Polistirena

Polistirena pertama kali diperkenalkan oleh Ostromislensky dari

Naugatuck Chemical Company pada tahun 1925. Pada saat yang hampir

bersamaan I.C. Farbenindustrie juga mengembangkan polistirena yang berhasil

dikomersialkan di Eropa. Pengembangan produk dan proses polistirena juga

dikembangkan oleh Dow Chemical Company dan pertama kali dikomersialkan di

Amerika Serikat pada tahun 1944.

Produk polistirena yang pertama kali diproduksi untuk dikomersialkan

adalah homopolimer stirena yang juga dikenal sebagai polistirena kristal.

Polistirena kristal ini juga dikenal sebagai General Purpose Polystyrene (GPP),

yang lebih tahan panas daripada produk polimer thermoplastik lainnya.

Perkembangan lebih lanjut dari polistirena ini adalah Expanable Polystyrene (EP).

Produk polistirena lain yang tak kalah pentingnya adalah polistirena dengan

modifikasi karet atau High Impact Polystyrene (HIP). Produk HIP ini bersifat

tidak tembus cahaya, lebih keras dan lebih mudah dalam pembuatannya

dibandingkan dengan produk polimer thermoplastik lainnya.

Kegunaan dari HIP ini cukup luas, antara lain untuk isolasi atau bahan

pelapis pada kawat/kabel, peralatan rumah tangga dari plastik, botol, furniture,

mainan anak-anak, bagian dari refrigerasi, radio, televisi, AC, bahan pembuat

kontainer, tempat baterai dan sebagainya. ( U.S. Patent, 1983)

Universitas Sumatera Utara

 II-4

2.2. Macam-macam Proses Produksi High Impact Polystyrene

Secara umum, High Impact Polystyrene dapat diproduksi dengan tiga

macam proses, yaitu :

1. Polimerisasi bulk (larutan)

Dalam industri umunya, polimerisasi bulk (larutan) disebut

polimerisasi massa. Sebagian besar polistirena yang diproduksi sekarang

ini menggunakan proses ini. Pada proses ini menggunakan sejumlah

solvent yang biasanya adalah monomer stirena itu sendiri dan Etil

Benzena. Ada 2 jenis polimerisasi bulk, yaitu :

• Polimerisasi bulk batch

Beberapa produsen polistirena masih menggunakan proses

ini, dimana proses ini terdiri dari unit polimerisasi yang

didalamnya terdapat tangki polimerisasi berpengaduk dengan

konversi di atas 80%. Larutan polimer kemudian dipompa ke

bagian finishing untuk devolatilisasi ataupun proses polimerisasi

akhir dan grinding. ( U.S. Patent, 1983)

• Polimerisasi bulk continuous

Proses ini merupakan proses pembuatan polistirena yang

paling banyak digunakan. Ada beberapa jenis desain dimana

beberapa diantaranya sudah mendapatkan lisensi. Secara umum

proses ini terdiri dari satu atau lebih reaktor tangki berpengaduk

(CSTR). CSTR ini biasanya diikuti oleh satu atau lebih reaktor

yang didesain untuk menangani larutan yang kental (viskositas

tinggi). Reaktor ini didesain untuk memindahkan panas baik secara

Universitas Sumatera Utara

 II-4

langsung melalui koil maupun pendingin uap. Dengan

menggunakan proses ini, konversi monomer stirena menjadi

polistirena dapat mencapai lebih dari 85% berat.

Polimerisasi diikuti terjadinya devolatilisasi yang terus

menerus. Devolatilisasi ini dapat terjadi melalui preheating dan

vacuum flash chambers, devoitizing extruders atau peralatan yang

sesuai. Tingkat volatilitas dari 500 ppm stirena atau kurang dapat

tercapai dengan peralatan khusus, meskipun polistirena yang

umum dikomersialkan mempunyai tingkat volatilitas sekitar 2000

ppm stirena. ( U.S. Patent, 1983)

2. Polimerisasi Suspensi

Polimerisasi suspensi adalah sistem batch yang sangat popular

untuk tahapan khusus pembuatan polistirena. Proses ini dapat digunakan

untuk memproduksi kristal maupun HIP. Untuk memperoduksi HIP,

stirena dan larutan karet diolah dengan bulk polymerized melalui fase

inverse. Kemudian disuspensikan ke dalam air untuk mendapatkan

suspense air dan minyak dengan menggunakan sabun atau zat pesuspensi.

Kemudian butiran suspense ini dipolimerisasi lagi sampai selesai dengan

menggunakan inisiator dan pemanasan bertahap. Fase air digunakan

sebagai heat sink dan media perpindahan panas terhadap jaket yang

dikontrol suhunya.

Universitas Sumatera Utara

 II-4

3. Polimerisasi Emulsi

Polimerisasi emulsi biasanya digunakan pada proses

kopolimerisasi stirena dengan monomer atau polimer lain. Proses ini

merupakan metode komersial yang jarang digunakan untuk memproduksi

polistirena kristal atau HIP. Proses ini mempunyai persamaan dengan

proses polimerisasi suspense kecuali bahwa butiran monomer yang

digunakan dalam polimerisasi emulsi ini dalam ukuran mikroskopis. Air

digunakan sebagai carrier dengan agen pengemulsi untuk memberikan

partikel yang sangat kecil dan aktalis untuk mempercepat kecepatan

reaksi.(Meyer,1984).

2.3. Dasar Reaksi

High Impact Polystyrene terbentuk dengan suatu reaksi polimerisasi

adisi terhadap molekul stirena sebagai monomer dengan melibatkan partikel cis

1-4 polibutadiena, melalui suatu mekanisme yang disebut grafting. Grafting

adalah mekanisme dimana rantai polistirena terikat secara kimia terhadap rangka

polibutadiena.

Polimer yang dihasilkan berwujud padatan yang berwarna putih dan

bersifat thermoplastik.

Reaksi :

CH=CH CH-CH2

Stirena Polistirena

Universitas Sumatera Utara

 II-4

2.4. Sifat-sifat Bahan Baku, Bahan Pembantu dan Produk

2.4.1. Sifat-sifat Bahan Baku

1. Stirena

• Bentuk : Cair

• Warna : Jernih

• Impur itas : Minimal 0,4% Ethyl Benzene

• Kemurnian : Minimal 99,6%

• Densitas (30oC) : 0,906 gr/cm3

• Rumus molekul : NC6H5CH7CH2

• Berat molekul : 104,14

• Titik didih (1 atm) : 145,2 oC

• Titik lebur (1 atm) : -30,6oC

• Temperatur kritis : 369,0oC

• Tekanan kritis : 37,6 atm

• Volume kritis : 3,55 cm3/gr

• Kelarutan dalam

• 100 bagian di :- Air : Sangat sedikit

- Alkohol : -

- Eter :-

(Sumber : Immergut, 1975)

2.4.2. Sifat-sifat Bahan Pembantu

1. Etil Benzena

• Bentuk : Cair

Universitas Sumatera Utara

 II-4

• Warna : Jernih

• Kemurnian : Minimal 98%

• Impur itas : Maksimal 2% benzene

• Densitas (30oC) : 0,867 gr/cm3

(Sumber : Kirk Othmer, 1987)

1. Cis 1-4 Polibutadiena

• Bentuk : Padat

• Warna : Putih

• Kemurnian : Minimal 80%

• Impur itas : Maksimal 7% benzene

• Densitas : 890 Kg/m3

• Titik Nyala : 260oC

(Sumber : Immergut,1975)

2. Benzoil Peroksida

• Bentuk : Padat

• Warna : Putih

• Kemurnian : Minimal 10%

• Rumus Molekul : (C6H5CO)2 O2 atau C14H10O4

• Berat Molekul : 242,23

• Densitas : 1344 Kg/m3

• Tingkat Kelarutan : Rendah

• Titik lebur : 103-105oC

(Sumber : Kirk Othmer, 1987)

Universitas Sumatera Utara

 II-4

2.4.3. Sifat-sifat Produk

1. High Impact Polystyrene

• Bentuk : Padat

• Warna : Putih

• Kemurnian : Minimal 98%

• Impur itas : Maksimal 2% zat volatile

• Berat molekul : 100.000- 200.000 gram/mol

• Indeks refraksi : 1,58

• Densitas : 1050 Kg/m3

• Spesific gravity : 1,05

• Tensile strength : 4000 psi

• Elongation, % : 10

• Modulus elasticity : 20000 psi

• Compressive strength : 6000 psi

(Sumber : Immergut,1975)

2.5. Deskripsi Proses

Kelebihan dan kekurangan berbagai proses produksi High Impact Polystyrene

yaitu:

Jenis Proses Produksi Kelebihan Kekurangan

1. Polimerisasi Bulk :

- Bulk batch - Prosesnya mudah. - Sangat eksotermis.

- Kemurnian Produk. - Waktu pengerjaan lama.

Universitas Sumatera Utara

 II-4

Jenis Proses Produksi Kelebihan Kekurangan

tinggi.

- Alat-alat sederhana.

- Bulk continuous - Produk yang dihasilkan - Membutuhkan

lebih seragam. pengadukan dan alat

- Kemurnian produk recycle.

tinggi.

- Pengontrolan suhu lebih

mudah.

2. Polimerisasi suspensi - Tidak ada kesulitan - Dimungkinkan adanya

dengan panas kontaminasi dari air

polimerisasi. dengan agen penstabil.

- Ketel untuk proses

polimerisasi sederhana.

- Volatilitas dapat

dikurangi sampai pada

tingkat yang rendah

dengan pemilihan

katalis dan suhu yang

tepat.

3. Polimerisasi emulsi - Prosesnya cepat dan - Dimungkinkan

tidak ada kesulitan terjadinya kontaminasi

dengan panas polimer dengan air dan

polimeriasi. agen pengemulsi.

Universitas Sumatera Utara

 II-4

Jenis Proses Produksi Kelebihan Kekurangan

- Beberapa proses - Berat molekul polimer

polimerisasi yang tidak tinggi untuk proses

mungkin dilakukan pembentukan yang cepat

dengan teknik lain tapi dengan menggunakan

dengan mudah injeksi.

dilakukan dengan proses

ini.

- Dapat diterapkan untuk

polimeriasi secara

kontinyu.

Berdasarkan hasil pengamatan kelebihan dan kekurangan proses

pembuatan High Impact Polystyrene diatas, maka pada pra rancangan pembuatan

High Impact Polystyrene ini digunakan proses bulk continuous.

Proses pembuatan High Impact Polystyrene secara berkelanjutan

dilakukan dengan beberapa tahap proses, yaitu :

1. Tahap penyiapan bahan baku

2. Tahap reaksi

3. Tahap akhir

Universitas Sumatera Utara

 II-4

1. Tahap penyiapan bahan baku

a. Stirena

Stirena monomer sebagai bahan baku utama disimpan dalam bentuk cair

dalam tangki penyimpan (T-01) pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm,

dialirkan ke dalam mixer 1 (M-01) untuk dicampur dengan arus recycle

dengan menggunakan pompa sentrifugal P-01 dan selanjutnya dialirkan ke

mixer 2 (M-02) yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu oleh

pemanas HE-01.

b. Etil Benzena

Etil Benzena sebagai pelarut disimpan dalam bentuk cair dalam tangki

penyimpan (T-02) pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm, dialirkan ke

mixer 1(M-01) dengan menggunakan pompa sentrifugal P-02 dan

selanjutnya bersama stirena dan arus recycle dialirkan ke mixer 2 (M-02)

yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu oleh pemanas HE-01.

c. Cis 1-4 polibutadiena

Cis 1-4 polibutadiena yang disimpan dalam bentuk padat dalam gudang

(G-01) pada suhu 30oC dan 1 atm, diangkut dengan menggunakan bucket

elevator BE-01 menuju Hammer mill HM-01 untuk direduksi ukurannya

dari 2,5 cm menjadi 10 µm, kemudian polibutadiena yang tidak memenuhi

syarat dan yang melebihi ukuran dipisahkan di screner SC-01.

Polibutadiena yang memenuhi syarat dikirim ke mixer 2 (M-02) dengan

Universitas Sumatera Utara

 II-4

menggunakan belt conveyor BC-01, sedangkan yang melebihi ukuran akan

menjadi limbah.

Di mixer 2 (M-02) yang dilengkapi dengan pengaduk, polibutadiena

dicampur dengan bahan baku lainnya. Supaya polibutadiena terlarut

sempurna, maka mixer 2 (M-02) dioperasikan pada suhu 105oC dan

tekanan 1 atm dengan waktu tinggal 4,5 jam. (US Patent,1983)

2. Tahap Reaksi

Campuran stirena monomer, Etil Benzena, Polibutadiena dan inisiator

Benzoil Peroksida dimasukkan ke dalam reaktor (R-01) yang berupa

tangki berpengaduk. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis

sehingga diperlukan pendingin dengan menggunakan jaket pendingin.

Sebagai pendingin digunakan air yang masuk pada suhu 30oC dan

keluar pada suhu 45oC. Kondisi operasi dalam reaktor dipertahankan

pada suhu 137oC dan tekanan 1 atm selama 7,6 jam untuk mencapai

konversi sebesar 85% (US Patent,1976).

3. Tahap Akhir

Produk yang keluar dari reaktor berbentuk slurry dengan

menggunakan pompa sentrifugal P-05 dialirkan ke devolatilizer yang

dioperasikan pada suhu 150oC dan tekanan vacuum 0,5 atm untuk

memisahkan sisa pereaktan dengan produk High Impact Polystyrene

berdasarkan titik didihnya. Sisa pereaktan yang berupa Stirena monomer,

Universitas Sumatera Utara

 II-4

Etil Benzena dikondensasikan di kondensor (C-01) dan hasil kondensasi

direcycle kembali sebagai bahan baku

Produk High Impact Polystyrene yang telah terpisah dari sisa

pereaktan dengan suhu 150oC didinginkan terlebih dahulu di cooler

(C-02) sampai suhu 30oC. Kemudian dimasukkan ke Rotary Dryer (RD)

untuk dikeringkan dengan efisiensi 72%. Selanjutnya dalam pellet mill

(PM) strand dipotong menjadi bentuk pellet, kemudian HIP akan di

teruskan ke screner (SC-02) untuk mendapatkan keseragaman ukuran dan

selanjutnya HIP akan dimasukkan ke dalam unit pengantongan pada

gudang (G–03).

Universitas Sumatera Utara