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PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS

AGROINDUSTRIALES
I. INTRODUCCIÓN

La optimización de procesos hace de la instrumentación el conjunto de


herramientas que sirven para la medición, la conversión o transmisión de las
variables. Tales variables pueden ser químicas o físicas necesarias para iniciar,
desarrollar y controlar las diversas etapas que involucran a los yacimientos,
considerando que la instrumentación es usada en operaciones de planta.

Todos los instrumentos tienen la particularidad de conocer que está pasando


en un determinado proceso. Por otro lado, los instrumentos liberan al operador
de las acciones manuales que realizaban en los procesos industriales. La
instrumentación y el control de procesos es una especialidad de la ingeniería
que combina, distintas ramas, entre las que destacan: sistemas de control,
automatización, informática, entre otros.

La instrumentación ha permitido el avance tecnológico de la ciencia actual


como la automatización de los procesos industriales; ya que la automatización
es solo posible a través de elementos que puedan sensar o transmitir lo que
sucede en el ambiente, para luego tomar una acción de control pre-programada
que actué sobre el sistema para obtener el resultado previsto.

II. OBJETIVOS

 Reconocer los instrumentos de medición que se utilizan para medir la


presión.

 Identificar sensores ópticos para medir proximidad.

 Mostrar instrumentos de medición de aire, velocidad de motores y


vibraciones.
III. MARCO TEÓRICO

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE LA PRESIÓN DE UN SISTEMA DE


CONTROL DE UN PROCESO AGROINDUSTRIAL (SENSORES).

Sensores de Presión
Son elementos que transforman la magnitud física de presión o fuerza por unidad
de superficie en otra magnitud eléctrica que será la que emplearemos en los equipos
de automatización. Los rangos de medida son muy amplios, desde unas milésimas
de bar hasta los miles de bar (Ing. Marllelis Gutiérrez, 2017).

1.1 Transductores de presión miniatura

La gama de transductores de presión miniatura y ultra miniatura ha sido


diseñada con el fin de conciliar tamaño pequeño y robustez. De tecnología
piezorresistiva y fibra óptica con membranas de acero inoxidable. Resistente
a líquidos y gases corrosivos. Disponible en versiones de alta temperatura
(hasta 600° C) (Ing. Marllelis Gutiérrez, 2017)

1.2 Manómetros digitales

Los manómetros digitales de AEP son la solución ideal cuando se busca


un transductor de presión y un visualizador sin cables, ya que al unir el
sensor y el visualizador en un solo bloque alimentado por baterías interna,
permiten instalarse en cualquier punto donde se precise medir presión con
unas buenas prestaciones (Ing. Marllelis Gutiérrez, 2017).
1.3 Presión de altos rangos y temperatura

SENSING dispone de diferentes modelos de sensores de presión para altos


rangos de presión, muchos de ellos con rangos de hasta 2.000bar. También
dispone de modelos especiales para la medida de presión con alta
temperatura como el TP8, que soporta hasta 150° C o los ATEK para
inyección de plástico de hasta 400°C (Ing. Marllelis Gutiérrez, 2017).

Movimiento es detectado por un transductor que convierte pequeños


desplazamientos en señales eléctricas analógicas, más tarde se pueden
obtener salidas digitales acondicionando la señal. Pueden efectuar
medidas de presión absoluta (respecto a una referencia) y de presión
relativa o diferencial (midiendo diferencia de presión entre dos puntos)
generalmente vienen con visualizadores e indicadores de funcionamiento
(Ing. Marllelis Gutiérrez, 2017).

1.4 Sensores de presión micro mecánicos

El sensor de presión de alimentación está montado por lo general


directamente en el tubo de admisión. Mide la presión absoluta en el tubo
de admisión, o sea que mide la presión contra un vacío de referencia y no
contra la presión del entorno. De este modo es posible determinar la masa
de aire con toda exactitud y regular el compresor de acuerdo con las
necesidades del motor. Si el sensor no está montado directamente en el
tubo de admisión, este se hace comunicar neumáticamente con el tubo de
admisión mediante una tubería flexible (Ing. Marllelis Gutiérrez, 2017).

1.5 Sensor de presión atmosférica (adf)

Este sensor pude estar montado en la unidad de control o en otro lugar del
vano motor. Su señal sirve para la corrección, en función de la altura, de
los valores teóricos para los circuitos reguladores. Con ellos se pueden
tener en cuenta las diferencias de la densidad del aire del entorno. El sensor
de presión de entorno mide la presión absoluta (Ing. Marllelis Gutiérrez,
2017).
1.6 Sensor de presión del aceite y combustible

Los sensores de presión de aceite están montados en el filtro de aceite y


miden la presión absoluta del aceite para que se pueda averiguar la carga
del motor para la indicación de servicio (Ing. Marllelis Gutiérrez, 2017).

1.7 Sensores de alta presión

Los sensores de alta presión se emplean en el automóvil para medir la


presión del combustible y del líquido de freno: Sensor de presión “rail”
diésel este sensor mide la presión del combustible en el tubo distribuidor
(rail) del sistema de inyección diésel “common rail” (Ing. Marllelis
Gutiérrez, 2017)

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN PROXIMIDAD, SENSORES ÓPTICOS


Medición de proximidad:
En muchos procesos industriales se requiere detectar la presencia de algún objeto o
elemento mecánico con fines de control. La forma más simple es mediante el uso
de dispositivos mecánicos tales como interruptores de fin de carrera (limit
switches). (Villajulca, 2010)
Sin embargo no siempre es posible emplear estos métodos que involucran tener
contacto con el elemento a detectar. En procesos que involucran por ejemplo el
sensar el paso de un producto a través de una faja trasportadora es necesario en la
mayoría de los casos utilizar algún método sin contacto. (Villajulca, 2010)
Es así como se aparecen como solución los denominados sensores o detectores de
proximidad sin contacto. Entre estos tenemos los fotoeléctricos, los inductivos y los
capacitivos. (Villajulca, 2010)
Un sensor fotoeléctrico usa luz para detectar la presencia o ausencia de un objeto.
Existen varios tipos: haz transmitido (thru-bejam), retro-reflectivo (reflex) y
reflectivo difuso. El sensor de haz transmitido usa dos dispositivos (un transmisor
y un receptor) frente a frente. La detección ocurre cuando un objeto bloquea o corta
el haz de luz entre ellos. (Villajulca, 2010)

Figura 1: detector de haz transmitido


El detector retro-reflexivo emite un haz de luz que vuelve de regreso por acción de
un reflector. Cuando un objeto bloquea el haz entre el sensor y el reflector, ocurre
la detección. (Villajulca, 2010)

Figura 2: Detector retro- reflexivo

Un detector reflexivo difuso, emite un haz que debe ser reflejado de regreso a él por
el mismo objeto a ser detectado. (Villajulca, 2010)

Figura 3: Detector reflexivo difuso

Existe un tipo especial de detector reflexivo; difuso denominado de rechazo de


fondo (background rejection). Este tiene dos detectores y tiene una capacidad de
sensado extrema que permite al dispositivo detectar objetos independientemente del
color, reflectancia, contraste o forma de su superficie, ignorando objetos que se
encuentren fuera de su rango de detección. (Villajulca, 2010)
Un ejemplo interesante se ilustra a continuación. Aquí se requiere detectar la
presencia o ausencia de tapas en las botellas. El detector debe tener la habilidad de
sensar tapas de diferente reflectividad y color a la misma distancia. Además debe
ser capaz de ignorar el borde de la botella cuando no tiene tapa. (Villajulca, 2010)
Una alternativa interesante es el uso de cables de fibra óptica como detector. Esto
es aplicable en situaciones en donde se hace difícil montar un sensor tradicional por
razones de espacio. El diámetro de un cable de fibra óptica puede ser tan pequeño
como 0,02 pulgadas. (Villajulca, 2010)
Está formado por un gran número de fibras de vidrio, protegidas contra golpes o
excesivo flexionamiento. Desde que es luz y no corriente la que viaja por el cable,
la señal no está afectada por interferencia electro magnética (EMI) o vibración.
Pueden soportar altas temperaturas y en algunos casos, sustancias químicas. Sin
embargo sus desventajas son su limitada distancia de detección. (Villajulca, 2010)
Existen dos tipos de sensores de fibra óptica, los de vidrio que transmiten la luz
eficientemente a través del espectro visible y hacia el espectro infrarrojo y los de
plástico que tienen una pobre eficiencia de transmisión sobre longitudes de onda
infrarrojas. Consecuentemente, los primeros pueden ser usados tanto con fuentes de
luz de ambos espectros mientras que los segundos solamente con sensores para el
espectro visible. (Villajulca, 2010)

Sensores ópticos:

Durante el periodo de producción, el tiempo y los costos son factores cruciales. Por
consiguiente, todos los parámetros que influyen estos dos factores se someten a una
estricta observación y a una optimización continua. En la optimización y el control
del proceso se emplea una extensa gama de instrumentos de proceso.
Dependiendo de su uso, el sensor específico del proceso debe satisfacer numerosos
requisitos, entre ellos el cumplimiento de las regulaciones legales, así como
satisfacer las demandas de los usuarios, como el bajo costo total de propiedad
(TCO), poco o ningún mantenimiento, mediciones rápidas, resultados precisos y
fiables, diseño higiénico y muchas otras. Los sensores ópticos han demostrado
ofrecer todas estas características y ofrecer una solución impecable para un uso
sencillo y una medición directa de parámetros durante la producción.

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE VELOCIDAD DE MOTORES


Tacómetros

a) Definiciones

Es el nombre del dispositivo que se encarga de medir la cantidad de revoluciones


(giros) de un eje. (Pérez Porto & Merino, 2016)

Un tacómetro es un aparato que mide la velocidad de giro de un eje, normalmente


la velocidad de giro de un motor. Se mide en revoluciones por minuto (RPM).
(Bermudez, 2015)

El tacómetro es un dispositivo que mide las revoluciones por minuto (RPM) del
rotor de un motor o una turbina, velocidad de superficies y extensiones lineares.
(Bermudez, 2015)

b) Usos

Son utilizados para llevar un registro de las velocidades del elemento que tengamos
en estudio, que nos permita saber si está trabajando de forma adecuada. Con este
tipo de instrumentos evitaríamos que se detenga la maquinaria, pudiendo hacer un
mantenimiento en el momento adecuado. También se pueden emplear para conocer
distancias recorridas por ruedas, engranes o bandas.
c) Tipos de tacómetros

 El tacómetro óptico: mide con precisión la velocidad rotatoria (RPM) usando un


haz de luz visible, puede ser usado a una distancia de hasta 8 m en un elemento
rotatorio. La construcción robusta, portabilidad y características notables del
tacómetro óptico, lo hacen la opción ideal para el departamento de mantenimiento,
operadores de máquinas y varias otras aplicaciones en maquinarias. (Bermudez,
2015)

 El tacómetro de contacto: mide con precisión la


velocidad rotatoria y de superficies, así como longitud. El interruptor incorporado
del selector permite que el usuario exhiba lecturas en una amplia variedad de
unidades de medidas. La medición con contacto se lleva a cabo por medio de un
adaptador mecánico con cabeza o con rueda de medición.

Este tipo de instrumentos son óptimos para establecer las revoluciones de máquinas,
piezas e instalaciones giratorias (por ejemplo: cintas transportadoras, motores y
mecanismos accionados por correas, entre otros).

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE FLUJO, AIRE, LÍQUIDOS


Instrumento de medición de flujo
El flujo nos dice cuán rápido se está moviendo un fluido. Puede ser expresado de
tres maneras: flujo volumétrico, flujo másico y velocidad de fluido. El flujo
volumétrico (Q) indica el volumen de un fluido pasando por un punto en una unidad
de tiempo [m3 /s]. Flujo másico (Qm) está dado en unidades de masa en una unidad
de tiempo [kg/s]. La velocidad del fluido (Qv) es expresada en [m/s]. (Kure, 2017)
Estas tres cantidades están relacionadas:
 Q = flujo volumétrico
 Qm = flujo másico = Q *ρ
 Qv = velocidad de fluido = Q/A

Donde, ρ es la densidad de fluido y A es el área de la sección transversal. La


diversidad de propiedades de los distintos materiales hace necesario una selección
del tipo de transductor a utilizar. En general los transductores de flujo están
divididos en dos grupos el primero introduce una obstrucción y utiliza la energía de
fluidos para poder medirlo a través de la presión diferencial tales como: el orificio,
el venturí, los tubos de pitot, las turbinas, las paletas y los rotámetros; el segundo
denominados no intrusivos incluyen las técnicas electromagnéticas y de
ultrasonido. (Kure, 2017)

Placa Orificio
Es el más simple de los medidores por presión diferencial. Se coloca una placa con
un orificio en la línea de fluido, la caída de presión originada por el instrumento es
medida con un transductor de presión diferencial. (Kure, 2017)

La ecuación de Bernoulli es fundamental en la mecánica de fluidos, estableciendo


la relación de la energía cinética y la energía potencial entre dos puntos del flujo de
un fluido no compresible, aquí obteniendose la relación entre el flujo y la caída de
presión a través del orificio. (Kure, 2017)
Q=k √P2 − P1
Dónde:
 Q = flujo
 K = constante dada por la geometría del orificio y la unidad de medida
 P2 = presión del lado de entrada
 P1 = presión del lado de salida La placa orificio tiene grandes ventajas.

Es simple de diseñar, construir, instalar y mantener, puede ser usado en la mayoría


de fluidos sin partículas en suspensión. (Kure, 2017)

Venturí
En lugar de una abrupta obstrucción en la línea de fluido, el diámetro del tubo es
suavemente disminuido. La relación entre el flujo y la presión diferencial es la
misma de la placa de orificio. Como no hay una caída repentina hay menor
tendencia a la obstrucción de la línea. Sin embargo la presión en el lado de salida
es muy cercana a la presión del lado de entrada, por lo tanto el error en la medición
es mayor en el venturí en comparación a la placa orificio. El venturí es más costoso
y requiere mayor espacio en la línea. (Kure, 2017)

Vortex
Uno de los medidores de flujo mas usados en la industria y la investigación es el
VORTEX. (Kure, 2017)

Principio de funcionamiento
Cuando el flujo de un fluido gaseoso está cerca de los cantos del sensor los efectos
relativos a la viscosidad producen vórtices y perturbaciones; la frecuencia shedding
(f) esta dada por la siguiente formula: (Kure, 2017)
f = St * v/d
Donde:
 v: velocidad del fluido
 d: diámetro de entrada del vortex
 St: "numero de Strouhal", este es un parámetro significativo para la medición de
flujo en el VORTEX.

Esta frecuencia de Shedding (f) es directamente proporcional a la velocidad del


fluido y no es afectada por los cambios en la densidad y/o viscosidad. Si la constante
de Strouhal (St) para un VORTEX dado es conocida la velocidad del flujo puede
ser medida por medio de la frecuencia shedding del VORTEX. (Kure, 2017)

Este instrumento tiene un sensor piezoeléctrico puesto dentro del VORTEX y fuera
de la turbulencia, cuando los vórtices están chocando producen un derrame hacia
arriba, la dirección de la perturbación altera la frecuencia del VORTEX. (Kure,
2017)

Características Principales:

 Se puede usar en líquidos, gases o vapores.


 Posee partes no movibles.
 Los contactos del sensor no están expuestos al proceso del fluido.
 Posee un error aproximado de 0.3 % de la velocidad.
 Señal análogica de salida estándar de 4- 20 mA.
 Presenta compensamiento ante posibles vibraciones en el proceso.
 Se presenta en componentes integrados o de control remoto.
 Salida de voltaje pulsante para integrar el sistema en una estrategia de control.

Sensor Magnético de Flujo


Principio de operación
El principio de operación del flujómetro está basado en la ley de Faraday, en la cual
el estado del voltaje inducido a través de todo conductor se mueve en ángulo recto
respecto a un campo magnético siendo proporcional a la velocidad de ese
conductor. (Kure, 2017)
E = V*B*D
Donde:
 E: Voltaje generado en conductor
 V: Velocidad del conductor
 B: Campo Magnético
 D: Diámetro del conductor Este sensor debe ser utilizado en fluidos conductores
no menores de 3m Ohm.

Sensores de Flujo Ultrasónicos (Efecto Doppler)


El principio básico de operación hace uso del desplazamiento en frecuencia (efecto
Doppler) de una señal ultrasónica reflejada por partículas suspendidas (25 ppm) o
burbujas de gas (<30micrones), esta técnica de medición utiliza el fenómeno físico
de la onda de sonido cambiando de frecuencia cuando es reflejada por
discontinuidades móviles en un fluido líquido. (Kure, 2017)
Un sistema típico incorpora un transmisor/indicador/totalizador y un transductor.
Este último es montado en el exterior del tubo, el cual es manejado por un oscilador
de alta frecuencia en el transmisor, a través de un cable de interconexión, generando
una señal ultrasónica, la cual es transmitida a través del tubo hacia el fluido líquido.
El transmisor mide la diferencia entre su frecuencia de entrada y salida convirtiendo
esa diferencia en pulsos electrónicos, los cuales son procesados para generar
voltajes o corrientes de salida. (Kure, 2017)

Adicionalmente los pulsos son escalados y totalizados para medir la cantidad de


flujo. (Kure, 2017)

Los niveles de potencia del transmisor y la configuración del transductor son


seleccionados para poder acomodarse a diversos tipos de fluidos, tamaño de tubos,
etc. (Kure, 2017)

El transmisor también incorpora una circuitería permitiendo ajustar el umbral de la


señal, eliminando los indeseables ruidos ambientales (mecánicos y eléctricos). Este
sensor se utiliza para fluidos muy densos al no existir contacto con el fluido. (Kure,
2017)
Flujómetros Térmicos
Los flujómetros térmicos ubican un elemento caliente en algún punto por donde
circula el fluido. Se produce una transferencia de calor del elemento al fluido en
una cantidad determinada por la diferencia de temperatura entre ambos, el calor
específico del fluido, la velocidad del fluido y el perfil del flujo. (Kure, 2017)

Existen dos métodos en base a la transferencia de calor. El primero, de convección


térmica, mide el calor perdido del elemento caliente, y el segundo, de flujo
constante de calor, mide el cambio de temperatura en el fluido debido al calor
absorbido. (Kure, 2017)

Rotámetro
El rotámetro es un indicador de flujo industrial usado para la medición de líquidos
y gases. (Kure, 2017)
Principio de funcionamiento
Su operación está basada en el principio de área variable, donde el flujo del fluido
actúa sobre un flotador en un tubo delgado, incrementando el área de paso del
fluido. (Kure, 2017)

Ante un aumento del flujo la altura del flotador es incrementada, siendo


directamente proporcional al flujo. (Kure, 2017)
El flotador se mueve de forma vertical en el tubo en proporción, al flujo del fluido
y al área entre el flotador y las paredes del tubo, alcanzado una posición de
equilibrio entre la fuerza ejercida por el fluido y la fuerza gravitacional. (Kure,
2017)

Para satisfacer el equilibrio de fuerzas, el flotador del rotámetro asume distintas


posiciones para cada flujo del fluido. (Kure, 2017)

El rotámetro es muy popular porque tiene una escala lineal, un gran rango de
medición y una baja caída de presión, es simple de instalar y mantener, puede ser
construido con diversos materiales dependiendo del rango de presiones y
temperaturas en la cual va a trabajar. (Kure, 2017)

El tubo puede ser de vidrio y el flotador de acero inoxidable para favorecer la


resistencia a la corrosión. La escala del rotámetro puede ser calibrada para una
lectura directa del flujo del líquido o aire. (Kure, 2017)
Instrumento de medición de aire (Temperatura)
La Medida de la temperatura constituye una de las mediciones más comunes e
importantes efectuadas en los procesos industriales, estableciéndose sus
limitaciones según el tipo de aplicación, la precisión, velocidad de captación,
distancia entre el elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo de
instrumento indicador, registrador o controlador necesario. (Kure, 2017)

Se utiliza una gran variedad de transductores para medir temperatura, algunos de


ellos la convierten directamente en una señal eléctrica, y otros emplean la
combinación con un transductor. (Kure, 2017)

Los transductores de temperatura más comunes son:


 Bandas Bimetálicas.
 Termopares.
 Detectores de temperatura resistivos (RTD).
 Termistores.
 Sensores de semiconductor.
 Pirómetros de radiación.
Los metales puros tienen un coeficiente de resistencia de temperatura positivo
bastante constante, por lo tanto el factor de proporcionalidad entre la resistencia y
la temperatura es una línea recta. Al usar un alambre de metal puro para la medición
de temperatura, se le refiere como detector resistivo de temperatura, o RTD
(Resistive Temperature Detector). (Kure, 2017)

Termómetros de Vidrio
Este instrumento posee un depósito de vidrio el cual contiene un lujo cuyo cuerpo
se dilata por acción de calor expandiéndose a través del tubo capilar graduado para
medir la temperatura en las unidades señaladas por el termómetro. Los márgenes
de trabajo de los fluidos empleados son: (Kure, 2017)

 Mercurio - 35 hasta + 280ºC


 Pentano - 200 hasta + 20ºC
 Alcohol - 110 hasta + 50ºC
 Tolueno - 70 hasta + 100ºC

Banda o Cinta Bimetálica


Este sensor se construye por medio de dos cintas unidas de metales diferentes,
debido a la diferencia en los coeficientes de expansión térmica de los dos metales,
el calentamiento de toda la cinta origina la mayor expansión longitudinal; de como
las cintas están soldadas a lo largo de toda su extensión, toda la cinta se doblará en
la dirección del metal expandiéndose menos. (Kure, 2017)
La extensión del doblamiento es proporcional al cambio de temperatura. Si un
extremo de la cinta está sujeto firmemente, mientras el otro está libre, la magnitud
del doblamiento se puede emplear para indicar el cambio de temperatura. Esto se
puede lograr uniendo un transductor de posición al extremo libre de la cinta y
calibrar su desplazamiento de acuerdo con los cambios de temperatura. (Kure,
2017)

En el gráfico adjunto se muestra el principio de funcionamiento de este sensor,


observando el arco descrito después de incrementar su temperatura. (Kure, 2017)

Las ventajas al trabajar con termómetros bimetálicos, son:


 Rápida respuesta e indicación exacta de la temperatura.
 Estructura maciza y fuerte para trabajar en condiciones difíciles.
 Fácil lectura.
 Simple y conveniente calibración
 La exactitud de medición no es afectada por los cambios de ambiente en su
cubierta.
 El visor de medición puede instalarse a distancia del punto sensado.
 Se puede aplicar en ambientes corrosivos y de alta presión.
 Precisión de ± 1 %

Estos transductores también pueden ser empleados como interruptores, utilizando


los movimientos de la cinta para activar o desactivar equipos y su rango de
aplicación varía desde los -2.3°C hasta 285°C. (Kure, 2017)
Termocuplas
Las termocuplas, también llamados comúnmente Termopares, se utilizan
extensamente, ofreciendo un rango de temperaturas más amplio y una construcción
robusta. Además, no precisan alimentación de ningún tipo y su reducido precio los
convierte en una opción muy atractiva para grandes sistemas de adquisición de
datos. Sin embargo, para superar algunos de los inconvenientes inherentes a los
termopares y obtener resultados de calidad, es importante entender la naturaleza de
estos dispositivos. (Kure, 2017)

a. Principio de Funcionamiento
El comportamiento de un termopar se basa en la teoría del gradiente, según la cual
los propios hilos constituyen el sensor. Cuando se calienta uno de los extremos de
un hilo, le produce una tensión en función del gradiente de temperatura desde uno
de los extremos del hilo al otro, y el coeficiente de Seebeck, una constante de
proporcionalidad, varía de un metal a otro. (Kure, 2017)

El sensor es un circuito formado por dos cables distintos, unidos en ambos


extremos, desarrollando un voltaje proporcional a la diferencia de temperaturas en
las dos uniones a las cuales se les conoce como juntura de medición y juntura de
referencia. Esto se puede observar en la figura siguiente. (Kure, 2017)
Termistores
Los Termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de
temperatura de resistencia negativo de valor elevado y presentando una curva
característica lineal cuando la temperatura es constante. Para obtener una buena
estabilidad en los termistores es necesario envejecerlos adecuadamente. (Kure,
2017)

Los termistores se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a otros


circuitos de medida de resistencia. En intervalos amplios de temperatura, los
termistores tienen características no lineales. Son de pequeño tamaño y su tiempo
de respuesta depende de la capacidad térmica y de la masa del termistor variando
de fracciones de segundo a minutos. ). (Kure, 2017)
Los termistores encuentran su principal aplicación en la compensación de
temperatura, como temporizadores y como elementos sensibles en vacuómetros.
(Kure, 2017)

Los termistores, son detectores resistivos fabricados normalmente de


semiconductores cerámicos, ofrecen una impedancia más alta con respecto a los
RTD, la reducción de los errores provocados por los hilos conductores hacen
bastante factible el uso de la técnica de dos hilos. (Kure, 2017)

Su alto rendimiento (un gran cambio de resistencia con un pequeño cambio de


temperatura) permite obtener medidas de alta resolución y reduce aún más el
impacto de la resistencia de los hilos conductores. Por otra parte, la bajísima masa
térmica del termistor minimiza la carga térmica en el dispositivo sometido a prueba.
(Kure, 2017)
Como inconveniente del termistor es su falta de linealidad. Exigiendo un algoritmo
de linealización para obtener mayores resultados. (Kure, 2017)

Instrumento de medición de nivel para líquidos


Los sensores de nivel pueden dividirse, según su campo de aplicación: En sensores
de nivel de líquidos y de sólidos, que son dos mediciones claramente distintas y que
se mencionaran por separado por sus distintas características y aplicaciones que
tienen. (López Vilela, 2015)

Hay dos aplicaciones básicas para sensores de nivel, que es en lo que se centrará el
presente trabajo. La primera es la necesidad de conocer el valor análogo o nivel
preciso todo el tiempo (señal analógica), y la segunda es simplemente de conocer
cuando el nivel del líquido que se tiene está en determinado punto. (López Vilela,
2015)

Los niveles se pueden medir y mantener mediante dispositivos mecánicos, de caída


de presión, eléctricos y electrónicos. El tipo de dispositivo depende de la clase del
recipiente, del material que contenga y de la precisión requerida en la medición o
en el control. En los procesos continuos, la industria ha ido exigiendo el desarrollo
de instrumentos capaces de medir el nivel de sólidos y líquidos en puntos fijos o de
forma continua, en particular en los tanques o silos destinados a contener materias
primas o productos finales. (López Vilela, 2015)

Sensor de Flotador
El sensor de nivel para líquidos más sencillo es el de flotador. El flotador es en
realidad un transductor de nivel de líquidos a movimiento mecánico, por lo tanto se
va a necesitar un segundo transductor para obtener una salida eléctrica que va a ser
proporcional al nivel. (López Vilela, 2015)
Consiste en un flotador situado en un líquido y conectado al exterior del tanque
indicando directamente el nivel. La conexión puede ser directa, magnética o
hidráulica. Cabe mencionar que en depósitos cerrados, al vacío o bajo presión que
se deben tener sellados, se acostumbra usar flotadores con brazos de torsión, ,
flotadores magnéticamente acoplados y dispositivos hidráulicos operados con
flotador. (López Vilela, 2015)

Es importante mencionar que el flotador puede tener cualquier forma ya sea


redonda, cilíndrica o una combinación de ambas. Sus tamaños también pueden
variar según las dimensiones del depósito en el que se van a utilizar. El material con
que se construya también debe escogerse de manera que resista la corrosión. (López
Vilela, 2015)
Sensor de Presión Hidrostática
a. Sensor Manométrico
Consiste en un manómetro conectado directamente a la parte inferior del tanque. El
manómetro mide la presión debida a la altura de líquido que existe entre el nivel del
tanque y el eje del instrumento. Sólo sirve para fluidos limpios, ya que los líquidos
sucios pueden hacer perder la elasticidad del fuelle. La medición está limitada a
tanques abiertos y el nivel podría distorsionarse por las variaciones de densidad del
líquido. (López Vilela, 2015)

b. Sensor de Membrana
Utiliza una membrana conectada con un tubo estanco al instrumento receptor. La
fuerza ejercida por la columna de líquido sobre el área de la membrana comprime
el aire interno a una presión igual a la ejercida por la columna de líquido. El sensor
es delicado ya que cualquier pequeña fuga del aire contenido en el diafragma
destruiría la calibración del sensor. (López Vilela, 2015)
c. Sensor de Burbujeo
Mediante un regulador de caudal se hace pasar por un tubo (sumergido en el
depósito hasta el nivel mínimo), un pequeño caudal de aire o gas inerte hasta
producir una corriente continua de burbujas. La presión requerida para producir el
flujo continuo de burbujas es una medida de la columna de líquido. (López Vilela,
2015)

Este sistema es muy ventajoso en aplicaciones con líquidos corrosivos con


materiales en suspensión (el fluido no penetra en el medidor, ni en la tubería de
conexión). (López Vilela, 2015)

d. Sensor de Capacitancia
Estos sensores de capacitancia utilizan unidades cubiertas con vidrio o plástico y se
pueden emplear para detectar valores altos o bajos del nivel o la interfaz, tanto en
líquidos conductores como no conductores. En fluidos no conductores se emplea
un electrodo normal y la capacidad total está compuesta por la del líquido, la del
gas superior y las de las conexiones superiores. En fluidos conductores con una
conductividad mínima de 100µ Ω/c.c, el electrodo está aislado usualmente con
teflón interviniendo las capacidades adicionales entre el material aislante y el
electrodo en la zona del líquido y el gas. (López Vilela, 2015)
El sensor de nivel funciona mediante las variaciones de capacitancia detectadas por
un oscilador y los circuitos electrónicos. El cambio de capacitancia origina un
cambio de frecuencia para producir una señal a través de los circuitos electrónicos
que indica la condición de nivel alto o bajo y activo o desactiva el dispositivo de
control. (López Vilela, 2015)

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE VIBRACIÓN


¿Qué son las vibraciones?
Se dice que un cuerpo vibra cuando realiza un movimiento oscilante respecto a una
posición de referencia. El número de veces por segundo que se realiza el ciclo
completo se llama “frecuencia” y se mide en Hz.
El movimiento puede constar de un solo componente a una sola frecuencia, como
en un diapasón o de varios componentes que ocurren a diferentes frecuencias de
manera simultánea como el movimiento de un pistón de un motor de combustión
interna.
En la práctica las vibraciones suelen constar de muchas frecuencias simultáneas, de
forma que no podemos ver de manera inmediata con sólo mirar el patrón de tiempo
de amplitud cuantos componentes tiene y a que frecuencia suceden.
Estos componentes pueden evidenciarse representando las amplitudes de la
vibración en función de la frecuencia. La descomposición de las señales de
vibración en los componentes individuales se conoce como análisis de frecuencia,
técnica que puede considerarse piedra angular de las mediciones de vibración de
diagnóstico. El gráfico que muestra el nivel de vibración como una función de la
frecuencia se llama espectrograma de frecuencia.Fuente especificada no válida.
¿Qué es un medidor de vibración?
Un medidor de vibraciones o analizador es un dispositivo electrónico que es capaz
de procesar señales de vibración. Si lo tomamos de nuevo de una manera muy
simple, imaginemos que su medidor/analizador de vibraciones es un voltímetro.
El sensor está generando una señal de voltaje mientras está vibrando en la máquina.
Esta señal de voltaje se transfiere a través del cable a su dispositivo de vibración.
Pero su dispositivo de vibración no le mostrará voltios. Es más inteligente que un
voltímetro. Un dispositivo de vibración es capaz de procesar la señal de voltaje y
mostrar valores de vibración tales como aceleración y velocidad.Fuente
especificada no válida.

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE VIBRACIONES


 Fluke 805 FC: es un medidor de vibraciones tipo lápiz que elimina la confusión
de las detecciones de vibraciones y que proporciona mediciones fiables a utilizar
en la toma de decisiones de mantenimiento críticas.

Es ideal para los mecánicos que necesitan realizar mediciones confiables y


repetibles de equipos rotatorios y tomar decisiones críticas de mantenimiento
Pasa/No-Pasa.

Es capaz de medir la vibración general de 10 a 1.000 Hz y proporciona una


valoración de cuatro niveles de severidad sobre las vibraciones generales y el
estado de los cojinetes. Detecta picos en las lecturas de las señales de vibración
de los rodamientos desde 4.000 a 20.000 Hz y usa un algoritmo propietario para
interpretar la severidad y determinar si el rodamiento se ha averiado.

Además, un sensor de infrarrojos mide automáticamente la temperatura de


contacto y la muestra junto con la lectura de vibración para proporcionar más
información sobre el estado de la máquina.Fuente especificada no válida.
 CSI 2125-IS Machinery Health Analyzer: permite acceder a un diagnóstico
predictivo en entornos peligrosos para mejorar la toma de decisiones en las
plantas sin comprometer la seguridad.
Este analizador es compacto y ligero puede operar hasta ocho horas seguidas y
posee una pantalla táctil para facilitar el manejo. Fuente especificada no válida.

 CSI 2140 Machinery Health Analyzer: El CSI 2140 es “muy rápido,


especialmente con equipos de baja velocidad. Nosotros ejecutamos entre 1200 y
1300 puntos semanales, por lo que la celeridad en las lecturas es esencial”, como
afirma Dennis Keaton, responsable de mantenimiento de la papelera de Kimberly
Clark en Loudon.Fuente especificada no válida.

 LMS Scadas XS: El analizador de acústica y vibraciones LMS Scadas XSes muy
fácil de utilizar, incluso por usuarios “no expertos” que deben realizar mediciones
de forma rápida y fiable.Fuente especificada no válida.
IV. CONCLUSIONES

 Hemos podido identificar cada uno de los instrumentos u sensores


que miden la presión y su gran importancia de cada uno de ellos.

 Cada sensor óptico para medir proximidad son muy importantes


debido a que nos ayuda a reconocer objetos cercanos, que puedan
perjudicar la producción.

 Finalmente podemos decir que cada instrumento o sensor utilizado en


la industria de la automatización son muy importantes debido a que,
nos ayudan a mejorar la producción disminuyendo el tiempo y con
mayor eficacia.

V. REFERENCIAS LINKOGRÁFICAS
 Bermudez, J. (Mayo de 2015). ¿Como medir las revoluciones por minuto? Muy
fácil con un tacómetro. Obtenido de http://www.maquituls.es/noticias/como-
medir-las-revoluciones-por-minuto-muy-facil-con-un-tacometro/
 Ing. Marllelis Gutiérrez, P. (2017). FUNDAMENTOS BÁSICOS DE
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL. Serie de Textos Académicos de la
Facultad de Ciencias de la Ingeniería de la UPSE, 1, 20 - 24.
 Kure, S. A. (2017). Sensores y Transductores . Obtenido de FUNDAMENTOS
BASICOS DE INSTRUMENTACION Y CONTROL:
https://coscomantauni.files.wordpress.com/2013/08/sensores-de-presion-nivel-
flujo-temperatura.pdf
 López Vilela, H. (2015). SENSORES DE NIVEL. Obtenido de SENSORES DE
NIVEL: file:///C:/Users/USUARIO/Downloads/324861132-Grupo-08B-
Sensores-de-Nivel-pdf.pdf
 Pérez Porto, J., & Merino, M. (2016). Tacómetros . Obtenido de
https://definicion.de/tacometro/
 Villajulca, J. C. (16 de Mayo de 2010). Instrumentación y control.net. Obtenido
de https://instrumentacionycontrol.net/medicion-de-otras-variables-importantes-
proximidad-peso-y-desplazamiento/