Anda di halaman 1dari 15

TUGAS PROSES PRODUKSI

NAMA : ROBERT SINURAT

NIM : 2013 12 024


PROSES PEMERIKSAAN TIDAK MERUSAK

Non Destructructive Test (NDT)

Untuk menjaga kualitas produk agar sesuai dengan standar yang ditetapkan,

maka perlu dilakukan inspeksi atau pemeriksaan terhadap suatu produk tersebut. Untuk

mengetahu ada atau tidaknya cacat pada produk maka bias dilakukan pemeriksaan

dengan metode uji tanpa merusak material (Non Destructive Test). Metode uji tanpa

merusak untuk material logam dapat dilakukan dengan beberapa cara diantaranya

metode Penetrant Test (PT), Magnetic Test (MT) , Ultrasonic Test (UT), Radiography

Test (RT), Eddy Current Test (ET), Acoustic Emission Test (AET), dan Holiday Test

(HT). Standard yang digunakan untuk Non Destructructive Test (NDT) atau Non

Destructructive Examination (NDE) ini adalah ASME Section V (procedure and

technique). Dan untuk standard accepted criteria menggunakan ASME B31.3, B31.4,

B.31.8; API 1104; ASME VIII Rev. 1; API 650; dan AWS D1.1.

>>PENETRANT TEST(PT)
Metode penetran cair digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan seperti retak,

porositas, laminasi, dan cacat—cacat yang lain karena proses welding, forging,

manufaktur dsb.

Prinsip kerjanya adalah fenomena kapilaritas. Karena fenomena inilah memungkinkan

cairan yang tertinggal dalam lubang yang sempit tertarik dan muncul ke permukaan.

Metode ini merupakan salah satu metode yang paling sedehana, luas penggunannya

dan merupakan uji tanpa merusak tertua. Beberapa peralatan yang dipakai adalah

bahan penetran, cleaner, developer dan kain atau majun.


Langkah pertama yang dilakukan adalah precleaning yang merupakan

pembersihan awal material dari sesuatu yang menutup permukaan benda uji seperti

debu, cat, kerak dsb. Beberapa bahan yang direkomendasikan untuk melakukan

precleaning seperti detergen, solvent, uap air dan bahan pelarut lainnya. Setelah

material tersebut kering dari cairan pembersih, langkah selanjutnya adalah melakukan

aplikasi penetran dengan menyemprotkan pada area material yang disinyalir adanya

retak.

Setelah itu dibiarkan beberapa menit sampai cairan penetran masuk ke celah

retak tersebut. Waktu tunggunya sekitar 5 sampai 30 menit. Pembersihan penetran

berlebih yang tidak masuk ke celah cacat dilakukan setelah dwell time terpenuhi.

Proses pembersihan dilakukan dengan beberapa cara yaitu dengan air, emulsifier, atau

solvent. Setelah pembersihan penetran permukaan obyek uji perlu dikeringkan

terutama jika menggunakan developer bubuk kering. Pengeringan berlebih dapat

merugikan karena penetran dalam celah retak menjadi kering dan sulit untuk tertarik
keluar. Pengeringan untuk air dan emulsifier dilakukan dengan ditiriskan secara natural,

dilap dengan kain bersih, dan dianginkan mengunakan blower.

Sedangkan pengeringan solvent biasanya dilap dengan kain bersih yang kering

dan dikeringkan secara natural. Ketika developer digunakan pada benda uji, maka

permukaannya harus kering dan tidak lengket serta menggumpal. Developer harus

berwarna terang dan kontras dengan penetran untuk memudahkan pengamatan.

Penggunaan developer dilakukan dengan beberapa cara diantaranya dibenamkan

(Dipping), soft bush, Hand powder bulb, dan sebagainya. Dwell time developer adalah

waktu yang dibutuhkan untuk development, mulai dari pemberian developer sampai

dibolehkan untuk evaluasi. Menurut ASTM E-165 dan ASME V art 6 maka dwell time

developer adalah 7 menit.

PT result – cracking in the HAZ of an aluminium alloy


Tahap interpretasi dilakukan jika dwell time developer telah terpenuhi dengan

mengamati bentuk, ukuran dan lokasi indikasi. Jika indikasi cacat terlihat berwarna

merah tua, maka indikasi telah benar dan tidak ada kesalahan dalam pemberian

developer. Sebaliknya Jika indikasi berwarna merah muda dan warna background tidak

ada, maka hal ini menunjukkan terjadinya over wash atau developer terlalu tebal.

Setelah obyek uji selesai diperiksa, maka permukaannya harus dibersihkan untuk

menghindari korosi yang disebabkan oleh sisa cairan penetran dan developer. Metode

dan teknik yang digunakan yaitu dilap dengan kain yang dibasahi air untuk penetran

waterwashable, atau lap kain yang dibasahi solvent.

>>Magnetic Test (MT)

Magnetic Test (MT) merupakan metode inspeksi dengan mengetahui cacat

permukaan (surface) dan bawah permukaan (subsurface) suatu material atau

spesimen. Metode Magnetic Test ini hanya bisa diterapkan untuk material

ferromagnetik. Prinsip kerjanya yaitu dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji.
Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran

medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada

material.

Langkah awal untuk melakukan inspeksi atau pemeriksaan dengan metode ini

yaitu dengan menyemprotkan partikel besi (partikel magnetic) yang mempunyai pigmen

pewarna pada bagian permukaan material kemudian dilakukan magnetisasi dengan

menggunakan yoke tools pada material. Jika pada suatu material terdapat cacat maka

partikel-partikel tersebut akan berkumpul pada daerah yang cacat atau terjadi

kebocoran medan magnet.


>>Ultrasonic Test (UT)

Prinsip kerja ultrasonic test adalah memanfaatkan hasil pantulan (echo) dari

gelombang ultrasonik apabila ditransmisikan pada sampel uji. Gelombang ultrasonic

yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 – 20 MHz. Gelombang ultrasonic tersebut akan

terpengaruh jika ada void, retak, atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasinic

ini dibnagkitkan oleh tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat mengubah energi

listrik menjadi energi getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.
Metode UT ini memiliki kelebihan yaitu mempunyai penetrasi yang dalam,

sehingga dapat mendeteksi cacat yang sangat kecil. Selain itu memiliki keakuratan

lebih tinggi dibandingkan dengan methode NDT lainnya dalam menentukan orientasi

dan posisi cacat yang didalam.

>>Radiography Test (RT)

Methode pengujian radiografi adalah suatu metode berdasarkan pengamatan

perbedaan tingkat penyerapan dari suatu penyinaran radiasi pada suatu bahan/objek,

atau dengan kata lain bayangan fotografik dihasilkan oleh lewatnya sinar gamma atau

sinar x melalui benda uji ke film. Perubahan yang dihasilkan pada emulsi film dicuci

untuk menghasilkan radiographic transparency (radiograph).


Sumber radiasi untuk Radiography Test:

1. Sumber radiasi X-Ray Sumber radiasi sinar x biasanya digunakan untuk bahanmetal

paduan ringan dan bahan yang mempunyai kerapatan jenis yang rendah. Pemilihan KV

dan exposure time biasanya dilihat dari manual book dari pada pesewat sinar x itu

sendiri.

2. Sumber radiasi Gamma-Ray Untuk pemilihan sumber sinar gamma didasarkan pada

ketebalan material yang akan diperiksa. Dibawah ini table pemilihan sumber sinar

gamma berdasarkan ketebalan material yang akan diperiksa:


>>Eddy Current Test (ET)

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan

pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet

ini dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus

Eddy. Arus Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada

benda akan berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan dan mengubah

impedansi bila ada cacat.


>>Acoustic Emission Test (AET)

Ketika sebuah materi padat mengalami stres, ketidaksempurnaan pada material

akan memancarkan energi akustik pendek yang disebut "emisi". Jadi Acoustic Emission

(AE) adalah keluarnya gelombang akustik, dalam range frekuensi 20 Khz – 1 Mhz, dari

suatu material ketika material tersebut mengalami pembebanan/ stimulasi oleh

gangguan luar. Emisi akustik ini dibangkitkan dari deformasi lokal, misalnya berupa

retak (crack) yang mengakibatkan stress lokal dan mengemisikan energi pulsa elastik

yang akan merambat ke seluruh interior material.

Sumber emisi dapat dievaluasi melalui studi intensitas dari emisi yang ditangkap

dan waktu kedatangan untuk mengumpulkan informasi (seperti lokasi) tentang sumber-

sumber emisi tersebut. Langkah-langkah dari AET yaitu sensor diletakkan pada

permukaan komponen / struktur material untuk menangkap energi ini. Sinyal emisi

diamplifikasi dan difilter oleh sistem pengolah sinyal untuk kemudian dimonitor pada

layar PC secara real time. Lokasi kerusakan material dapat diketahui dengan cara

mengekstrak koordinat sumber AE seakurat mungkin. Sangat berguna untuk investigasi


kerusakan lokal, khususnya dalam skala mikro, di dalam material. Selain itu mampu

memonitor seluruh sistem secara bersamaan dan real time, bahkan saat material

tersebut sedang dioperasikan dalam suatu kegiatan industri.


>>Holiday Test (HT)

Holiday test merupakan sistem pengujian yang digunakan untuk mengetahui

adakah lubang-lubang kecil atau pinhole pada suatu material. Material yang dimaksud

adalah material yang telah dilakukan pengelasan dan coating pada materialnya.

Mengingat pada las-lasan material ada penguatan lapisan yang mana permukaannya

tidak rata maka untuk memastikan coating pada las-lasan material tersebut sudah

sempurna maka dilakukan Holiday test tersebut untuk mengetahui apakah coating

tersebut telah menutupi semua lapisan material atau tidak.

Holiday test ini biasanya dilakukan mengingat biasanya pada proses coating

pada las lasan material sering ditemukan lapisan yang tidak tertutupi sehingga

dikategorikan cacat dan harus direpair kembali. Karena jika tidak dilakukan holiday test

akan mengakibatkan kebocoran pada material tersebut. Material-material tersebut

seperti pipa baja, pipa beton, tangki minyak dan lain-lain. Pengujian holiday test pada

material tersebut dapat menggunakan alat holiday detector. Holiday detector adalah
merupakan alat pengujian untuk pengukuran atau inspeksi lubang kecil atau crack,

yang juga dikenal sebagai pendeteksi porositas, pengujian crack, percikan tester, tester

atau jeeper jip. Holiday detector bekerja pada deteksi non-destruktif atau uji tak rusak

dan lokasi lubang kecil, tempat kosong atau titik tipis pada lapisan pelindung yang

diterapkan untuk perlindungan korosi dari logam atau beton permukaan. Prinsip Holiday

detector mengalirkan arus energi listrik pada material yg telah di coating baik baru atau

lama dimana alat tersebut akan berbunyi atau memberi sinyal apabila ada lubang kecil

atau pinhole pada coating ( baik baru atau lama ) untuk coating baru biasanya berupa

bubble atau porositas .

Untuk coating yang lama biasanya terdapat regangan antara coating dengan

logamnya. Holiday detector akan menerangkan untuk aplikasi berapa KV voltase yang

di aplikasikan untuk ketebalan coating tertentu . Holiday test dengan menggunakan

holiday detector ini dilakukan pada pipeline yg sudah di coating tujuannya adalah untuk

maintenance dari coating tersebut bila ada yg rusak maka akan dilakukan perbaikan

pada coating yg rusak tersebut sehingga sangat efektif untuk menghindari kebocoran

pada material tersebut. Holiday detector cocok untuk operasi produksi pelapisan pipa,

tangki dan struktur kerja.