CEMENTO

PRESENTACION DEL MATERIAL

DEFINICIÓN - DESCRIPCIÓN
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante
de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la
propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente. Mezclado
con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme,
maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano)
o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica).
El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y
cohesión, que permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formando un
todo compacto. Su nombre se deriva de caementum, que en latín significa
“argamasa”, y procede a su vez del verbo caedere (precipitar). Es considerado el
conglomerante más importante en la actualidad.
DEFINICION CLINKER
Clinker es el producto principal del cemento común es el clinker portland, por ello,
es el más importante componente del hormigón. Su nombre proviene del color gris
característico, similar al color de la piedra propia de la región de Portland, cerca de
Londres. Se forma a partir de la calcinación de caliza y arcillaa temperaturas que
oscilan entre los 1350 y 1450ºC.
Composición del Clinker
El clinker está compuesto por:
Silicato tricálcico : de 40 a 60%
Silicato bicálcico : de 20 a 30%
Aluminato tricálcico: de 7 a 14%
Ferrito aluminato tetracálcico: de 5 a 12%.

CARACTERSITICAS
Cemento: De alta resistencia y alto desempeño.
Relación agua/cemento: Por abajo de 0.5
Resistencia: Rango de 450 a 800 kg/cm²
Desarrollo de Resistencias:14 a 28 días
Revenimiento: Tiro Directo: De 8 a 14 cm
Bombeable: De 10 a 20 cm
Agregados: Densos, resistentes, sanos y limpios.
Grava: 12, 20 y 25 mm Arena: 0 a 5 mm.
Peso Volumétrico:2,200 kg/cm3
CLASIFICACION
TIPOS DE CEMENTO
Las normas técnicas peruanas NTTP_334.009 y las normas internacionales
ASTM_C_150.99, clasifican a los cementos en:
. PORTLAND TIPO I:
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso
general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros
especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
PORTLAND TIPO II:
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de
los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de
hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia maslentamente que el Tipo I,
pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de
cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato
Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricalcico (C3S) del cemento. Se utiliza en
alcantarillados, tubos, zonas industriales. realiza del 75 al 100% de su resistencia.
PORTALND TIPO III:
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7
días. Esto se debe por el cemento obtenido durante la molienda es más fino. Su
utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es
necesario retirar cimbras [encofrados] lo más pronto posible o cuando por
requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy
rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.
PORTLAND TIPO IV
Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en
concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos
compuestos que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y
C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con
lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el
80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de
hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos un
año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su
resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.
PORTLAND TIPO V:
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay
exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y
estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V
se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.

En la ASTM C 595 observamos las especificaciones para los cementos

adicionados hidráulicos, el tipo IS cemento Portland de escoria de alto horno, tipo
IP cemento puzolánico Portland, tipo P cemento Portland puzolánico para su uso
cuando no se requieren mayores resistencias a edades tempranas, tipo I (PM)
puzolana – modificado con cemento Portland, tipo I (SM) cemento Portland
modificado con escoria, tipo S cemento de escoria para su uso en combinación
con cemento Portland en la fabricación de hormigón y en combinación con cal
hidratada en la fabricación de mortero de albañilería. En la norma ASTM C 845
encontramos las especificaciones para los cementos hidráulicos expansivos con
sus requerimientos físicos y químicos.
CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS: Clinker + Yeso + ADICIÓN MINERAL
ADICIÓN MINERAL: Materiales inorgánicos que se incorporan al cemento o al
concreto, con el fin de mejorar sus propiedades.
PRINCIPALES ADICIONES:
a) Puzolanas
b) Escoria de Alto Horno
c) Fillers
CEMENTOS PORTLAND PUZOLÁNICOS
1. Cemento Portland Puzolánico Tipo IP: Producido mediante molienda conjunta
de clinker y puzolana (contenido de puzolana:15% - 40%)
2. Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo I(PM): Producido mediante
molienda conjunta de clinker y puzolana (contenido de puzolana < 15%).
CEMENTOS PORTLAND DE ESCORIA
1. Cemento Portland de Escoria Tipo IS: Producido mediante molienda conjunta
de clinker y escoria (contenido de escoria: 25% - 70%).
2. Cemento Portland de Escoria Modificado Tipo I(SM): Producido mediante
molienda conjunta de clinker y escoria (contenido de escoria < 25%).
CEMENTO PORTLAND COMPUESTO TIPO ICo Cemento Portland obtenido por
pulverización conjunta de clinker Portland, materias calizas y/o inertes hasta un
máximo de 30%.
CLASES DE CEMENTO:
Existen varios clases de cmeneto según el materia que predomina en su proceso
de fabricación y son :
CEMENTO ALUMINOSO: Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el
cual le da propiedad de tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la
acción de los sulfatos así como alas altas temperaturas.
CEMENTO ASFLATICO: es un material aglomerante sólido o semisólido de color
negro o pardo oscuro, que se ablanda gradualmente al calentarse y cuyos
constituyentes predominantes son hidrocarburos pesados, que se obtienen de la
refinación del petróleo.
CMENTO BLANCO.. Este cemento se usa específicamente para acabados
arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos decorativos.

CEMENTO PLASTICO Emulsión bituminosa aditivada con polímeros, resinas, y

fillers de aspecto pastoso.
CEMENTO REFRACTORIO

HISTORIA
as construcciones d e concreto con cemento Portland se inician en el Perú en la
segunda década del siglo XX, utilizando elementos estructurales d e acero . ¡ En la
década d e 1920 a 1930 se generaliza la construcción con concreto armado, y se
presenta un gran desarrollo d e edificios, plazas y pistas algunas aún vigentes:
Hotel Bolívar, Sociedad d e Ingenieros; Banco d e la Reserva, La Casa Wiesse,
así como la Av. Venezuela. ¡ A partir del año 1971 en que el ACI publica su
Código 318 que incluye el diseño sismo resistente, se comienza a utilizar e
incorporar sus disposiciones para posteriormente editar nuestra norma E.060
CONCRETO ARMADO. ¡ Los diferentes terremotos que han asolado nuestro país
han permitido realizar las investigaciones y estudios para actualizar Nuestra norma
E.060.

TECNOLOGIA
PROCESO DE FABRICACION
1. Obtención y preparación de materias primas
Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de
materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales
blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.
2. Trituración
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta
obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a
la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en
el parque de prehomogeneización.
3. Prehomogeneización
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente
seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad.
4. Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en
el horno.
5. Precalentador de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que
calienta la materia prima para facilitar su cocción.
6. Fabricación del clínker: Horno
A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va
aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al clínker.
7. Fabricación del clínker: Enfriador
A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío
del exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.
8. Molienda de clínker y fabricación de cemento
El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento.
9. Almacenamiento del cemento
El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.
10. Envasado o expedición a granel
El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por
carretera o ferrocarril.

AGUA PARA CONCRETO Y MORTEROS

DEFINICION:

El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues

permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante
· Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo
u deben ser evitadas en lo posible.
· Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores
a 2%, pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.
Agua utilizable:
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el
consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y
materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de
calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener
a los 7 y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con
agua potable.
EL MORTERO:
El mortero también es un material de construcción que en estado endurecido
presenta propiedades físicas y mecánicas similares a las del concreto.
Componentes del Mortero; Cemento (Blanco) y/o otros cementantes como
material aglutinante o pegante. Arena fina o gruesa cómo agregado. Agua,
Aditivos en algunas ocasiones para brindar al mortero de características
especiales.
El agua para Morteros:
El agua no debe contener sustancias en suspensión o disueltas que alteren el
fraguado del cemento.
Las aguas muy puras (lluvia) son ácidas si el pH<7
Agua potable es incolora, inodora, insípida, fresca y no contiene materia orgánica.

CARACTERISTICAS TECNICAS
PROPIEDADES
Buena resistencia al ataque químico.
Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil
de las estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia)
puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima
sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).
EMPLEO EN LA INGENIERIA
El cemento es uno de los prioritarios materiales de la construcción utilizados para
viviendas, edificios, puentes, y todo tipo de construcciones. Es el elemento
imprescindible que permite erigir despliegues verticales resistentes, con una
flexibilidad adecuada a los terrenos, y es también muy versátil en su uso.
ESPECIFICACIONES

ECONOMIA
DATOS DEL MERCADO
PRECIOS
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas:
Sus propiedades adhesivas, así como cohesivas, le dan una capacidad de
aglutinar (unir) fragmentos minerales para formar un todo compacto. El cemento
tiene como principal característica la propiedad de fraguar (endurecerse) al
contacto con el agua, en virtud de que experimenta una reacción química con
ésta.
El uso del cemento en la construcción es muy extenso y variado, y su misma
utilidad lo hace imprescindible.
La resistencia que puede adquirir el cemento depende de la proporción de agua al
mezclarlo.
El cemento, mezclado con arena, da por resultado el llama-do fino de cemento
para muros o pisos.
El mortero, que es la mezcla de arena con cemento, es útil en los aplanados de
muros, para unir tabique, tabicón, block, piedra, etc.
El cemento tiene la característica de aglutinar diferentes materiales, lo cual lo hace
versátil para la construcción.
La plasticidad que adquiere el cemento al mezclarlo con agua lo hace moldeable,
es decir adopta la forma que determinamos con el molde.
Su durabilidad lo hace ideal por su poco mantenimiento y su resistencia: al clima,
al ataque de ácidos, a la abrasión, al impacto, etcétera.
El cemento se usa en la fabricación de mosaicos, muebles (lavaderos), pisos de
rodamiento vehicular, losas, muros, tuberías, etcétera.
Sus derivados como el asbesto cemento, empleado para fabricar láminas para
techo, tejas, etc., tienen característi-cas muy apreciadas en la construcción.
Durante el almacenamiento del cemento hay que evitar que se humedezca, ya sea
por efecto del medio ambiente o por lluvia pues la humedad, provoca su fraguado.
De ocurrir esto, cuando se le desee utilizar ya estará duro o pasado.
Para protegerlo de la humedad del piso hay que apoyar los sacos de cemento en
un nivel más elevado que el de aquél.
Cubrir los sacos para resguardarlos de la lluvia, por medio de un techo, plástico o
cualquier material resistente al agua, asegura la utilización del cemento.
Además, será muy aconsejable almacenar el producto en un lugar ventilado donde
se evite la acumulación de humedad.
Al abrir un saco, es conveniente no guardar por mucho tiempo el sobrante, pues
éste reacciona con la humedad del ambiente, inutilizándolo.
Comprar sólo el material que vamos a utilizar ayuda a administrar nuestro gasto,
pues aseguramos que no se eche a perder por un largo almacenamiento.
Resistente a la compresión
Disoluble a fluidos bucales
Diferentes colores
Fácil manipulación
Vida útil de almacenaje larga
Desventajas:
Principal: Irritante pulpar
Dificl retirar excesos
No adhesión a tejidos y metales
CONCLUSIONES
Actualmente el cemento es un material industrializado de construcción de mayor
consumo y gracias a sus características, puede decirse que es el alma del
concreto, siendo destinada prácticamente toda su producción para crear el
material pétreo que se conoce como concreto. Las investigaciones llevadas a cabo
por los padres del cemento, en el siglo XX, fueron fundamentales y muy meritorias
para el desarrollo de este material. En ellas se apoya toda la investigación actual
que emplea técnicas de análisis muy sofisticadas y rápidas.