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CONTROL DE PLANTA PILOTO CON FIELDBUS FOUNDATION

Ariel Febles Alvarez


malfa5@autom.uva.es *

Miguel Angel García Blanco


miguel@autom.uva.es *

* Departamento de Ingeniería de Sistemas y Automática, Universidad de Valladolid


Facultad de Ciencias, Paseo del Prado de la Magdalena S/N 47005 Valladolid

Resumen siempre de forma transparente y permitiendo


reubicaciones en caso de necesidad.
Se presenta el proceso completo de diseño de la
estrategia de control de una Columna de Destilación, En este contexto, la propuesta del protocolo Fieldbus
su implementación con el protocolo Fieldbus Foundation (FF) aparece como una alternativa
Foundation que es descrito brevemente y el diseño de prometedora y que recoge esta evolución. Como
la interfaz de supervisión con el SCADA FIX. primera ventaja cabe destacar su carácter de
protocolo abierto con una especificación a
disposición de cualquier equipo de desarrollo. De
Palabras Clave: Fieldbus Foundation, columnas de hecho, algunos niveles ya aprobados disponen de
destilación, bloques funcionales, supervisión. varias implementaciones alternativas que garantizan
la interoperabilidad. Lamentablemente, el consenso
para una aprobación completa definitiva parece
afectado de nuevo por las políticas y estrategias
1. INTRODUCCION comerciales de las distintas empresas y no parece que
FF vaya a dar respuesta a corto plazo a la necesidad
La mejora del hardware y el software en los últimos de estandarización. En cualquier caso se trata de una
años ha traído aparejada una evolución de los iniciativa con un amplio respaldo y que aplica de
sistemas de control de procesos que va más allá del forma extensiva las mejoras apuntadas.
mero rendimiento y supone una reforma conceptual
de primer orden. La incorporación masiva de Por tanto, como objetivo principal de este trabajo se
microprocesadores en la instrumentación ha llegado plantea desarrollar un sistema de control que
al punto de plantearse no sólo la utilización de buses aproveche todas las posibilidades que provee el
de campo con protocolos de comunicación digital y sistema FF. Además se propone desarrollar una
presentación elaborada de valores de campo (status interfaz gráfica que permita, con los niveles de
para diagnósticos, variables secundarias y seguridad y tratamiento de alarmas requeridos,
calibración), sino también la inclusión de las supervisar un proceso industrial.
estrategias de control en campo. En la práctica esto
reduce hasta prácticamente eliminar las unidades de En el caso cuestión de este trabajo se quiere aplicar
control programables que implementaban estas este protocolo al control de una Planta Piloto que
estrategias en los sistemas de control distribuido consiste de una Columna de Destilación de Relleno.
tradicionales, decantando la evolución hacia sistemas Como se sabe, estos equipos son de los más
SCADA acoplados directamente a la instrumentación extendidos en la industria Química y Petroquímica, y
en campo. a su vez la destilación es de las operaciones de
separación que necesita mayor dedicación para su
En lo que al software se refiere y en el contexto de control debido a las fuertes interacciones entre sus
los protocolos de comunicación en el nivel de variables.
aplicación, la orientación a objeto ha dado lugar a
bloques funcionales no propietarios capaces de 2. FIELDBUS FOUNDATION
conectarse entre sí para implementar las distintas
estrategias. Son precisamente estos bloques y su
localización en unos u otros dispositivos los que dan Como todos los protocolos de comunicación digital,
lugar a la necesidad de comunicaciones entre ellos en FF se ajusta a un modelo de capas superpuestas y que
unos casos o a hacerlo de forma interna en otros, pero soportan los servicios cada vez más elaborados a
medida que se asciende en su jerarquía. FF presenta
un modelo conocido como colapsado, en el que son Cada columna está diseñada con unos márgenes
suprimidas las capas intermedias para conseguir una normalmente no muy amplios para separar una
estructura simplificada [7]. mezcla, tanto si es difícil como fácil de efectuar su
separación. En la figura 1 se puede ver el esquema de
La primera capa, más cercana al hardware, se conoce una columna de destilación de forma simplificada, en
como física, y establece los accesos al medio y las la que aparecen los principales equipos anexos a la
tensiones digitales según el modelo Manchester misma, así como las corrientes de proceso más
Biphase-L. importantes. Dichos equipos son:

La segunda capa llamada Pila de Comunicación está § Columna propiamente dicha.


compuesta por la de enlace de datos (DLL) que § Ebullidor.
dispone de un planificador activo (LAS) que arbitra § Condensador.
los accesos de los distintos nodos con distintos tipos § Acumulador.
de testigos o tokens: Compel Data (CD) para permitir
el acceso de los nodos en actividades periódicas de
actualización de variables de control, y Pass Token
(PT) repartidos entre los nodos en los tiempos libres
para permitir accesos no periódicos de consulta y
respuesta. En la llamada Fieldbus Access Sublayer
(FAS) se utiliza esta planificación para dar soporte a
tres tipos de comunicación: Editor/Subscriptor para
las comunicaciones periódicas de control con nodos
relacionados e interesados en los resultados de otros,
Cliente/Servidor para servicios de consulta puntual
no periódica, y una distribución de informes muy
parecida al anterior y específica de tareas de
supervisión. A continuación se presenta la capa de
especificación de mensajes (FMS), en que aparece el
concepto de dispositivo de campo virtual (VFD). Hay
dos tipos de VFD: Uno relacionado con bloques
funcionales y que da soporte a su configurabilidad y
conectividad, y otro relacionado con la gestión de
sistema y que permite temporizar y priorizar la
ejecución de los bloques y la comunicación entre Figura 1: Columna de Destilación de Relleno.
ellos.
Por todo lo anteriormente expuesto se deduce que el
En lo más alto de esta jerarquía aparece la propia sistema de control debe encargarse de mantener la
Aplicación de Usuario que hace uso de estas especificación de los productos de cabeza y fondo
herramientas, configurando estrategias de control que obtenidos a partir de la alimentación, teniendo en
pueden involucrar diferentes nodos y dispositivos. cuenta que debe cumplirse el siguiente balance de
materia:
3. PROCESO F=W +D

Donde: F es el caudal de alimentación (mol/s).


Las Columnas de Destilación son probablemente los W es el caudal de fondo de la columna
elementos más importantes y populares de los (mol/s).
procesos de separación tratados en la literatura de D es el caudal de destilado (mol/s).
ingeniería química. La Destilación es una operación
para la separación de corrientes de alimentación y Según este balance podemos decir que la mezcla
para la purificación de productos finales y/o introducida a la columna como alimentación se
intermedios en gran cantidad de procesos separa en dos corrientes:
industriales. Se realiza por el contacto en
contracorriente del vapor que sube desde el ebullidor § Una corriente compuesta por productos de baja
y el líquido que baja producto del enfriamiento en la temperatura de ebullición llamada destilado (D).
parte superior de la columna. La dificultad de la § Una corriente formada por productos de alta
separación depende de la volatilidad relativa de los temperatura de ebullición llamada fondo (W).
componentes, debido a lo cual las mezclas con
puntos de ebullición próximos son más difíciles de A la parte inferior de la columna se le llama zona de
separar por destilación. stripper o agotamiento y a la parte superior, zona de
rectificación o enriquecimiento. Otros términos 3.2 ESTRATEGIA DE CONTROL
usados son cabeza o tope, y colas o fondo de la
columna. El control por realimentación funciona
razonablemente bien cuando se ha alcanzado el
El diseño de las columnas de destilación se efectúa estado estacionario, pero es poco eficaz para absorber
manteniendo constantes, entre otros, los siguientes las variaciones del proceso sin modificar las
parámetros. composiciones de los productos a obtener. Un caso
frecuente de perturbaciones en este proceso son las
§ Presión. variaciones tanto del flujo, como de la temperatura de
§ Perfil de temperatura a lo largo de la columna. la alimentación. Se sabe que según la magnitud de las
§ Calidad del producto. perturbaciones se puede llegar a perder las
especificaciones de los productos a obtener [3].
Dichos parámetros son los más importantes a
controlar. Sólo diseñando un sistema de control que Para tratar de subsanar la dificultad de los sistemas
mantenga constante dos de ellos, se garantiza que el de control convencionales se utiliza el control
tercer parámetro esté en los límites deseados. feedforward, que se adelanta con una modificación
Ejemplo de esto es que las concentraciones molares de la variable manipulada a los cambios que se
de cada uno de los componentes en las distintas fases realicen en la alimentación antes de que se detecten
dependen de las temperaturas a lo largo de la las perturbaciones en la variable controlada. Si este
columna [1]. adelanto lo introducimos en el sistema de control de
calentamiento de una columna, se ayuda a mantener
3.1 COLUMNA DE DESTILACIÓN DE la estabilidad en la misma.
RELLENO
En un sistema de control sin feedforward, ante un
La Columna de Destilación de Relleno a la que se cambio en el caudal de alimentación, es necesario
pretende aplicar un sistema de control implementado que éste llegue al fondo de la columna para que lo
con fieldbus, se está construyendo en el detecte el sensor de temperatura y se efectúe la
Departamento de Ingeniería Química de la corrección pertinente.
Universidad de Valladolid. La columna posee un
diámetro de 15 cm y dos secciones de relleno, cada Aplicando una función lead/lag, cuando se produzca
una de ellas de unos 90 cm de longitud, y rellenas la misma perturbación en el caudal de alimentación,
con anillos Raschig metálicos de 3/8”. si la función de tiempo muerto más retardo o lag está
bien ajustada, el caudal del fluido de calentamiento
Como equipos asociados a la columna se dispone de: se moverá en proporción a la magnitud de la
perturbación antes de que ésta sea detectada por la
§ Un condensador total en el que se emplea una temperatura. De esta manera se amortigua la
corriente de agua a temperatura ambiente como oscilación que puede ocasionarse en la temperatura
fluido refrigerante. ante este hecho, aunque, lógicamente, como el
§ Un acumulador en el que no se controla el nivel cálculo de feedforward no puede ser exacto, dicha
ya que el caudal de destilado viene dado por temperatura se encargará de reajustar las variaciones
rebose. que puedan producirse.
§ Un ebullidor parcial en el que se utiliza como
medio calefactor una resistencia eléctrica de La falta de exactitud del cálculo feedforward se debe
potencia máxima 6 kW. fundamentalmente a la diferencia de comportamiento
de la columna ante distintos caudales de
Como ya se ha dicho anteriormente, se pretende alimentación, ensuciamiento de los equipos,
destilar una mezcla equimolar de tricloroetileno- diferencia de rendimientos, no-linealidad del proceso
tetracloroetileno que se introduce a temperatura etc.
ambiente con un flujo de 0,06 mol/s (equivalente a
0.31 l/min) para obtener un destilado de frac. molar Como se ha planteado, es necesario tener en cuenta la
0,95 de tricloroetileno en la corriente de destilado. influencia de las perturbaciones medibles, por lo que
Para lograr estas especificaciones debe mantenerse estableceremos una estructura feedforward utilizando
una relación L/V aproximadamente de 0.75. la estructura de control L,V o de balance de energía.
En esta estructura el reflujo (L) y el vapor del
El diseño de la columna se obtuvo siguiendo el ebullidor (Ve) se usan para controlar las salidas
modelo de Wilson para equilibrios líquido-vapor no asociadas con las especificaciones del producto. En
ideales, para el caso concreto de una mezcla de la figura 2 se puede ver el control feedforward
tricloroetileno (C2HCl3) y tetracloroetileno (C2Cl4). aplicado en este trabajo a la zona de agotamiento.
Figura 2: Control con feedforward en colas.
Figura 3: Topología usada en este trabajo.
De modo similar pero midiendo la temperatura de
cabeza y manipulando el reflujo, se ha diseñado la La interfaz Fieldbus PCI combina las posibilidades
estrategia de control de la concentración del producto de control de proceso con la gestión de
en cabeza, teniendo en cuenta la influencia de comunicaciones multicanal. Es una tarjeta diseñada
variaciones en el caudal y temperatura de la para ser conectada en un bus ISA 16 bit o EISA de
alimentación. 32 bits, de un PC convencional o industrial,
habilitando por 4 canales independientes una
Por otra parte, en el ebullidor se mide el nivel con un comunicación entre el Fieldbus y las aplicaciones del
transmisor de presión diferencial por lo que las PC.
variaciones de volumen no influyen en la medición,
pues se basa en la ecuación: Los dispositivos de campo usados son de la Serie 302
de dispositivos Fieldbus Foundation de SMAR, la
∆P = D*H, cual incorpora la norma H1 (31.25Kbits/s). Los
dispositivos de un mismo bus tienen que usar la
Donde: D es la densidad y H el nivel. misma norma. Todos los dispositivos cumplen una
serie de especificaciones funcionales:
Es preciso que en el ebullidor se mantenga una
relación adecuada en cuanto a volumen de líquido y § Intrínsecamente seguros.
vapor, de modo que se garantice la buena separación § Alimentados vía bus, de 9 a 32 VCD.
del vapor que irá a la columna. Además, por § Configuración local a través de dos interruptores
seguridad se debe garantizar que la resistencia acoplados magnéticamente (en caso de disponer
eléctrica siempre esté sumergida en el líquido. El de un display asociado).
lazo de Nivel se cierra manipulando el flujo de salida § Configuración remota (Por ejemplo desde
en el fondo de la columna (W). SYSCON de SMAR)
§ Pueden ser configurados como dispositivo
4. INSTALACION FIELDBUS master (proveedor de LAS al sistema).

Para cubrir las necesidades del sistema de control se 5. CONFIGURACION DEL SISTEMA
dispone de cinco dispositivos de campo fieldbus, una
tarjeta PCI y las correspondientes fuentes de La configuración de un sistema tiene dos etapas: una
alimentación, incluidos los terminadores del bus. fuera de línea (off-line) y otra en línea (on-line). La
etapa fuera de línea puede desarrollarse sin necesidad
Teniendo en cuenta que el número de dispositivos de tener la instalación de la red fieldbus lista, lo cual
usados y que la distancia entre ellos es poca, y para agiliza el desarrollo de la aplicación. Toda la
simplificar la tarea de cableado del segmento, se configuración, operación y diagnóstico del sistema
adopta la topología Daisy-Chain en la que el cable puede ser hecho remotamente usando un
fieldbus es encadenado de dispositivo a dispositivo a configurador o consola de operador.
lo largo del segmento, y son interconectados en los
terminales de cada dispositivo. La configuración consiste básicamente, en asignar
“tags” a los dispositivos y bloques de función,
Es importante asegurarse que un dispositivo pueda construir una estrategia de control con los bloques
ser desconectado sin que afecte la continuidad del definidos enlazándolos entre sí y ajustar sus
bus. La figura 3 muestra el esquema implementado parámetros contenidos, de forma tal que se obtenga la
con dispositivos de la firma SMAR [6]. operación deseada.
En este trabajo se utiliza el configurador SYSCON que caracterice su hardware y este debe ser el
versión 3.0 de SMAR, el cual usa la terminología de primero en definirse. Además, se define un bloque
Fieldbus Foundation en lo referente a la transductor (TRD) por sensor conectado a los
configuración de la planta, por lo que algunos dispositivos y para la PCI.
términos se refrescarán mientras se explica la
creación del proyecto. 5.2 PROYECTO LÓGICO

Es importante que antes de usar el SYSCON sea El proyecto lógico se puede dividir en áreas, de
instalado el paquete Device Description (los DDs), acuerdo al proyecto general de la planta. Un Area
que garantizan la interoperabilidad. Además, debe está automáticamente disponible al iniciar un
estar instalado el FBTools con el cual descargamos proyecto. Esta es una división virtual y sólo se usa
en la memoria FLASH de cada dispositivo, incluida para dividir una gran planta, facilitando así la labor
la PCI, su programa ejecutable. de diseño y la posterior comprensión del proyecto.

La configuración se divide en Proyecto Físico, Para SYSCON, un Area puede tener varios Process
Fieldbus Networks y en Proyecto lógico, Area. El Cells, aunque no al revés. Por ejemplo, si la planta en
orden en que se desarrollen es indistinto [5]. cuestión tuviese varios buses, se definen tantas
Process Cell como buses existan dentro o no de la
5.1 PROYECTO FÍSICO misma Area, dependiendo del usuario. En este
trabajo como la planta consta de un solo bus, será
En este trabajo se desarrolla primero el proyecto usado un solo Process Cell.
físico, en el cual se define un Fieldbus equivalente al
segmento instalado. A partir de este se comienza a Cada Process Cell puede contener varios Control
definir cada uno de los dispositivos existentes, Module. Estos soportan la aplicación de control en
incluida la PCI. Todos los dispositivos se definen sí, o sea, los bloques funcianales que relacionados en
como New Device, excepto la PCI que se define la estrategia de control conforman dicha aplicación
como puente con la opción New Bridge para (FBAP). Los bloques definidos para esta parte deben
establecer cual de los 4 canales de que dispone tendrá coincidir con los definidos en el proyecto físico y con
la comunicación con el segmento definido. los que posteriormente serán enlazados para crear la
Strategy. Se recomienda que los bloques RES y TRD
La PCI debe ser el primer dispositivo a configurar. no sean definidos en esta etapa, por ser innecesarios
De modo similar se definen el resto de los en esta parte del proyecto.
dispositivos. Se seleccionan las características que
definen el tipo de dispositivo según el fabricante. Una visión general del proyecto físico y lógico se
Sólo se soporta como fabricante a SMAR y muestra en la figura 4.
Flowserve. Además, es importante definir un “tag”,
que se recomienda tenga un mnemotécnico que lo
identifique con facilidad.

Puede definirse cualquier dispositivo de campo como


master backup de modo que si falla la conexión con
la PCI las funciones de control no se vean alteradas.

Al terminar de definir todos los dispositivos


asociados al fieldbus, la ventana del proyecto físico
quedaría como se muestra. Dentro de cada
dispositivo se pueden ver los dos VFDs disponibles.
Como ya se ha indicado, el VFD1 es el que soporta la
gestión del sistema y la red, mientras el VFD2
soporta la aplicación de los Bloques Funcionales.
Figura 4: Visión general del proyecto en SYSCON.
Una vez que estén definidos los dispositivos del bus
5.2.1 Desarrollo de la Estrategia de Control
se pueden agregar los bloques correspondientes a
cada uno, según la estrategia de control que
Para completar el proyecto lógico, cuando todos los
previamente el diseñador ha planteado para la planta
bloques implicados estén insertados, se está listo para
en cuestión.
construir la Strategy enlazando dichos bloques. A
continuación se muestra la estrategia diseñada para
Independientemente de la estrategia, cada dispositivo
implementar el control de la Columna de Destilación.
tiene que tener definido un bloque de recurso (RES)
La residencia en los distintos dispositivos viene 5.3 COMUNICACIÓN CON LA PLANTA
resaltada por la utilización de distintos colores.
Terminada la asignación de los tags a los respectivos
Como se ha dicho, se tienen tres lazos de control, dispositivos, y antes de la caracterización online, es
cuyos PID estarán dispuestos en los correspondientes importante asegurarse de que el bloque fue
transmisores: caracterizado offline y su tag exportado. Con la
caracterización offline, se definen una serie de
§ Lazo con feedforward para controlar la parámetros imprescindibles para garantizar el
Temperatura en tope (TT302-1). correcto funcionamiento del bloque dentro de la
§ Lazo con feedforward para controlar la aplicación una vez que esté online.
Temperatura en colas (TT302-2).
§ Lazo de control de nivel en el Ebullidor Al efectuar la descarga de la configuración a los
(LD302). respectivos dispositivos, esta caracterización es de la
que los mismos dispondrán para iniciar sus funciones
Las perturbaciones consideradas son la Temperatura de control. Después, en la caracterización online,
y el Flujo de alimentación. En la figura 5 se muestran estos parámetros podrán ser modificados. Online,
los lazos configurados. SYSCON automáticamente genera el programa de
ejecución y tráfico de información, basándose en qué
dispositivo sea master (tenga el LAS). El sistema
genera la Live List en que aparecerán todos los
dispositivos con su identificador de fábrica.

La información de cada dispositivo puede ser


accedida con esta comunicación simple en la que se
activa automáticamente el SMAR PCI OLE Server.
Consecuentemente serán informados los cambios en
línea de la configuración descargada a los
dispositivos.

6. SISTEMA SUPERVISOR

Una vez configurada la aplicación con el SYSCON,

ë
con lo cual se logra el control al nivel de la planta, se
plantea la necesidad de desarrollar un sistema
Feedforward
SCADA (Supervisory, Control and Data Acquisition)
en Cabeza
que permita una comunicación cómoda e intuitiva
entre el usuario y dicha planta.
Feedforward
en Fondo Como se conoce, usando este tipo de sistemas la
tradicional Sala de Control puede sustituirse por uno
o varios ordenadores con una interfaz gráfica. Esta
interfaz debe incluir las funciones que se ejecutaban
en la mencionada Sala. Para lograr este objetivo, se
dispone del paquete FIX 32 de Intellution. Este es un
software que provee datos en tiempo real al personal
de planta y al resto del software de aplicación.

6.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA

Con una aplicación en FIX se provee una visión del


proceso, haciendo disponibles en tiempo real los
datos de interés al usuario, en un formato adecuado
para su comprensión. Para lograr esto el flujo de
datos requerido es:
Nivel Ebullidor 1) El driver de E/S (visto desde FIX) lee los datos
del dispositivo de E/S y los transfiere a las
Figura 5: Estrategia de control en SYSCON. direcciones correspondientes en la Driver Image
Table (DIT).
2) El programa de Scan, Alarma y Control (SAC) § Alarmas y mensajes – se define el destino de
lee los datos de la DIT, y los transfiere a la Base alarmas y mensajes durante su activación,
de Datos. formato de presentación y tipo de
reconocimiento usado. Puede ser cambiado por
Las funciones internas de acceso a la Base de Datos el usuario.
leen datos almacenados en nodos locales o remotos y § Configuración del nodo – se habilita el nodo y se
los transfieren a las aplicaciones de software define la Base de Datos en la cual estarán las
correspondientes. Por ejemplo, DRAW y VIEW de variables y parámetros que interesan del proceso
FIX. Esta transferencia ocurre de forma transparente para su Supervisión. Además, se especifica el
al operador, según el esquema de la figura 6. El dato driver de E/S (OPC Cliente).
puede ser escrito en el hardware del proceso § Tareas de inicio – se configuran las tareas que
ejecutando estos pasos a la inversa. Por lo tanto, se serán ejecutadas automáticamente al inicio de la
puede decir que el driver de E/S y el SAC se aplicación, como tareas background o normales.
encargan de las funciones de adquisición de datos y § Seguridad – se crean cuentas de acceso en las
gestión. que se definen grupos de Administradores y/o
usuarios. Se han definido dos cuentas, una como
Operador de planta y otra como Administrador.

6.3 OPC CLIENTE Y BASE DE DATOS

Hay varios métodos de configurar el OPC Client [4]:

§ Usando el OPC Power Tool – dispone de


campos en los que se define el server, group y
los respectivos items.
§ Directamente en el Database Builder – una vez
definido el server y group en el OPC Power
Tool, al definir los bloques de la base de datos
Figura 6: Flujo de datos entre FIX y el Campo. los items son agregados automáticamente.
El OPC - OLE for Process Control Client 7.11 es el Por otra parte, la Base de Datos es la fuente de
driver de E/S usado por FIX para comunicarse con información para todos los programas y utilidades de
los dispositivos de campo fieldbus de SMAR, a una aplicación FIX. Entre otras funciones:
través del SMAR PCI OLE Server. En el OPC Client
el tratamiento de la DIT es transparente al usuario, § Recibe datos en tiempo real del OPC Cliente.
puesto que usa el programa OPC Power Tool para § Compara estos datos con los límites de alarma
configurar el OPC definiendo en él el Server, grupo y definidos.
los items correspondientes a los parámetros que § Envía los mensajes de alarmas a los destinos
quieren ser accedidos en campo. configurados.
§ Ajusta la salida según límites configurados.
6.2 CONFIGURACION DEL SCADA
Esta Base de Datos se organiza de forma similar a las
Para crear la aplicación FIX y que esta se inicie bases de datos conocidas (Access, etc). Cada fila
correctamente se necesitan dos cosas [2]: contiene la configuración de un bloque, y las
columnas los campos asociados a cada bloque. La
1) Lo primero es generar el fichero de figura 7 muestra una porción de la de este trabajo.
Configuración *.scu correspondiente. Una
aplicación de este tipo siempre se ejecuta
basándose en la configuración almacenada en
este fichero.
2) Tener definidas las opciones que contienen el
nombre del nodo y el camino para acceder al
fichero *.scu.

Como parte de este fichero se configuran una serie de


opciones relacionadas con:

§ Camino de acceso a los ficheros - se especifican


la localización y el nombre de los directorios
usados. Figura 7: Base de Datos usada.
Cada bloque está asociado a un parámetro en el Se permite un máximo de 10 pantallas abiertas a la
campo, y si el bloque permite escritura, se puede vez. Estas posibilidades han sido aprovechadas en
acceder directamente a dicho parámetro escribiendo este trabajo como se muestra en la figura 8.
en el campo correspondiente al valor actual.

6.5 DISEÑO DE LA INTERFAZ GRÁFICA

Una vez que está configurada la base de datos con la


cual se tiene disponible la información que se quiere
representar al operador en pantalla, es necesario
desarrollar la misma. El DRAW es la herramienta
que usa el FIX para diseñar las interfaces. Con el
DRAW se tiene un entorno de trabajo similar al
proporcionado por los editores gráficos conocidos.

La filosofía de diseño se basa en utilizar dibujos


preelaborados como fondo de la pantalla y sobre este Figura 8: Uso de tipos de pantallas en ejecución.
fondo se disponen diferentes objetos dinámicos
asociados a los bloques en la Base de Datos. Se Una vez en el VIEW se permite la posibilidad de
pueden utilizar tanto ficheros *.BMP como ficheros muestrear, almacenar y visualizar grupos de datos del
*.ADF, *.PCX y *.DXF. Las propiedades de los proceso. Para poder configurar este tipo de utilidad
objetos y pantallas se pueden modificar usando un en la aplicación se tienen tres utilidades:
editor de comandos que permite:
1. Historical Assign – En este se seleccionan los
• Definir características de una pantalla (Edit + bloques cuyos datos se van a almacenar como parte
Picture, Commands on Opening, Command on de un histórico.
Closing). 2. Historical Collect – Hace el almacenamiento en
• Propiedades Dinámicas de objetos. disco de los seleccionados en Historical Assign.
• Pulsadores. 3. Historical Display – Visualización, mediante
• Macros, al ejecutar una serie de teclas. gráficos de tendencia de los datos históricos
almacenados en disco.
En todos los casos el Editor de Comandos es el
mismo. Al entrar en la configuración de las En esta aplicación se colectan tres grupos de
propiedades dinámicas de un objeto se puede definir variables asociadas a los tres lazos de control que se
la secuencia de comandos que ejecuten la función tienen. En cada grupo están la PV, SP y OUT del
deseada en relación con dicho objeto. controlador. En los lazos con feedforward se
almacenan además las perturbaciones.
6.6 MODO DE EJECUCIÓN DE LA
APLICACIÓN 6.7 SECUENCIA DE OPERACIÓN

Para ejecutar la aplicación desarrollada con el A continuación se muestra brevemente la secuencia


programa DRAW de modo que se permita trabajar de operación asociada a la navegación entre pantallas
sobre los datos del proceso en tiempo real, se tiene la según la concepción de desarrollo planteada para la
utilidad VIEW. interfaz con el usuario,. Al iniciar FIX la pantalla
principal es la mostrada en la figura 9.
VIEW es la herramienta con la que los ficheros
creados en el DRAW (*.odf) pueden ser visualizados
en la pantalla del operador. Para garantizar que la
información se actualiza en tiempo real la Base de
Datos y el driver deben estar siempre funcionando, o
sea las comunicaciones con el campo deben estar
online.

Existen diferentes tipos de pantallas: estándar,


subpantallas y pantallas popup. Un diseño adecuado
de la navegación permite ir aumentando el nivel de
detalle de la información que se requiere y acceder a
las ventanas desde las que incorporar modificaciones.
Figura 9: Pantalla principal de la aplicación.
Desde esta pantalla se tiene acceso a toda la 6. CONCLUSIONES
funcionalidad del sistema. En los botones de la
derecha se accede a las utilidades configuradas del Primeramente y sobre la base de la complejidad del
FIX. Al inicio el acceso es en calidad de Operador de proceso a controlar, se estudiaron diferentes
Planta que accede sólo a las funciones propias del estrategias de control que garantizaran un correcto
VIEW y a visualizar los históricos y el resumen de funcionamiento de una Columna de Destilación,
alarmas y mensajes. Para cambiar de usuario se entra teniendo en cuenta sus características y el uso que se
en Login con la clave correspondiente. Además, le dará una vez puesta en funcionamiento. Se acordó
seleccionando con el ratón las zonas superior o la estrategia más adecuada (como primera
inferior se va a la pantalla que detalla los lazos de aproximación una estructura L,V) y se configuró el
control en la zona correspondiente. En la figura 10 se control con la intención de que, en trabajos
muestra la zona superior. posteriores, se pudiera comparar con otras
estrategias. Todo esto es posible gracias a la
flexibilidad que brinda el sistema implementado con
dispositivos de campo que soportan el protocolo FF.

Durante el cableado, instalación y configuración del


sistema se pudo profundizar en temas relacionados
con el protocolo FF. La aplicación fue configurada
habilitando las posibilidades de que se disponía.
Entre ellas, es interesante la de programar un
dispositivo de campo como Master Backup para que
asuma las funciones de planificación en caso que el
sistema no se comunique con la PCI. Los dispositivos
fueron configurados de modo que se incluyó la
Figura 10: Pantalla zona superior de la aplicación. caracterización de sus parámetros y el desarrollo de
las estrategias de control planteadas a priori.
Una vez en esta si se seleccionan los transmisores se
va al gráfico correspondiente de la señal, mientras Se desarrolló una interfaz gráfica para el control y
que si se pincha en el controlador se visualizan los supervisión de la columna utilizando las herramientas
gráficos asociados a la PV/SP, OUT y las del SCADA FIX aprovechando la disponibilidad
perturbaciones. Con los botones de la esquina total de los datos de campo con una visión total del
superior derecha se regresa a la pantalla principal o a proceso. Se configuraron niveles de seguridad,
la ventana que muestra un diagrama de bloques con tratamiento de alarmas e históricos, entre otras
el lazo feedforward. Seleccionando los bloques opciones. Aunque esta aplicación está concebida para
asociados a las perturbaciones se accede a los ser utilizada a nivel de Laboratorio, se trató de
parámetros de la función Lead/Lag que caracteriza su configurar el sistema con las mismas opciones con
influencia (Ver figura 8). Si se accede al bloque del que un sistema sería tratado en la industria.
controlador se verá una ventana con el PID y sus
parámetros asociados (Ver figura 11). Agradecimientos

A Fabio Lima de SMAR-Optomation Madrid por su


apoyo en la realización de este trabajo.

Referencias

[1] Acedo Sánchez J. (1984) Estrategias de control


en columnas de destilación, Rev. Ing. Química
Ago 84 y Sep 84, Parte I y II.
[2] Intellution, (1999) FIX 7.0 System and Display
Development Manuals.
[3] Luyben, W.L. (1992) Practical Distillation
Control , Van Nostrand Reinhold, New York.
Figura 11: Ventana con el control y sus parámetros. [4] OPC Client 7.11 User Manual, (1999)
[5] SMAR (May 1999) Function Blocks and
La navegación para la zona inferior se hace de forma SYSCON 3.0 Instruction Manual.
similar a la de la zona superior. La diferencia radica [6] www.SMAR.com
en el lazo de Nivel, a cuyos parámetros se accede
seleccionando el controlador. [7] www.fieldbus.org