AGRUs for Gases with low CO2 content 

Author and speaker: 
Dr. Torsten Katz, BASF SE, Ludwigshafen Germany 
Co‐author 
Justin Hearn, BASF SE, Ludwigshafen Germany 
 

Abstract 
With its enormous capital demand, the LNG industry acts, by nature, in a conservative 
environment. The perception is that a copy/paste approach minimizes the risk in building and 
operating LNG units. On the other hand, natural gas compositions change from field to field and 
the copy/paste approach in the process selection may lead to severe operational issues. This 
paper deals with experiences from selected OASE™ Acid Gas Removal plants (AGRUs), which 
condition gases with a low CO2 content as feed stock.  
Whether the gas comes from a pipeline grid or from a dedicated field makes a difference to the 
performance of the AGRU. Whereas pipeline gases usually have been dehydrated upstream, 
they may contain traces of glycols but are low in water content. In contrast, gases coming from 
a nearby field are often close to water saturation conditions. These two types of feed gas 
sources can cause different operational issues: glycols – even though they may be present only 
at ppbv level– will accumulate over time and thus affect the long‐term operability of the unit. 
Failure to consider this during the design phase can lead to enormous operational issues. Plants 
with too high water ingress, on the other hand, may require water bleeding – which leads to 
increased solvent losses. BASF will explain the above effects by some reference experience. 
Furthermore, plants with a low CO2 feed gas content can be difficult to operate under partial 
load conditions. Increased heavy hydrocarbon co‐absorption can overload the acid off gas flare 
system, or cause foaming in the AGRU regenerator. Poor CO2 removal due to too low 
temperatures can also be challenging. Properly selected heat exchangers at the right process 
locations play a crucial role for successful operation.  The conclusion of the paper is a proposal 
for an optimized process. 
 
Introduction 
The LNG industry faces a broad variety of raw natural gases as feed stock. Besides methane, the 
gases contain further valuable components, such as ethane, propane, butane, and other 
hydrocarbons including Benzene, Toluene, Ethylbenzene and Xylene (BTEX). However, 
unwanted components such as water, nitrogen, carbon dioxide, hydrogen sulfide and other 
trace sulfur components are also quite common. Before liquefaction, some conditioning is 
required, to purify the gas and to fulfill LNG specifications.  
The required conditioning steps depend strongly on the feed gas components, e.g. LNG plants 
with H2S as an impurity may need a complete desulfurization package <1>, whereas gases with 
CO2 as the only acid gas component do not require such package <2>. Gases which contain 
Mercury require a Mercury removal step, those without Mercury may not.  For the above 
mentioned components, the appropriate process selection set‐up is well accepted in the 
industry.  
However, for the single process units such as mercury removal, acid gas removal and 
liquefaction process there is a tendency to copy/paste designs of plants, which have previously 
been built and started up successfully. The perception is that, ideally, modifications are kept at 
the lowest level in order to minimize engineering costs and also to satisfy customer’s needs for 
selecting proven technology. For the acid gas removal unit, where the CO2 content of the 
natural gas shall be brought to the liquefaction specification, typically below 50 ppmv, the most 
common plant setup in the industry is shown in Figure 1: 

 
Figure 1:   Common OASE® unit setup for acid gas removal in LNG applications 
In the Absorber, the Feed gas is counter‐currently brought into contact with the aqueous OASE® 
solution at pressures around 50‐70 bara. The OASE® solution reacts with CO2 and removes it in a 
quantitative manner down to less than 50 ppmv in the treated gas. In addition to CO2, also a 
minor part of other feed gas components are co‐absorbed, some of them are being flashed off 
or skimmed off in the Flash vessel, which is usually operated at the fuel gas system pressure of 
around 5‐10 bara. Only a minor quantity of CO2 is being released here. The major amount of CO2 
is stripped off in the Regenerator column, which usually operates slightly above ambient 
pressure. Part of the water in the acid off gas is condensed and recycled back to the unit.  
Most of the OASE® units in the LNG industry are using this setup, and it was copied many times. 
The question however is: is this also the best setup for treating feed gases with a low CO2 
content? Over the past 10 years, more and more gases with a CO2 content lower than 2 vol% 
are being liquefied, whereas this was less common in previous years. 
 
Glycol as Feed gas contaminant: 
Recently, more LNG plants which take their feed stock from a natural gas pipeline grid, have 
been started up, or are under construction. A characteristic of these gases is that they undergo 
a first conditioning step close to the production well and prior to feeding the gas to the pipeline 
grid. Often glycol units, using e.g. TEG or DEG are being used as a dehydration step to reduce 
the water content of the gas to pipeline specification of less than 7 pounds per million cubic 
feet. Sind all glycols have a low but measurable vapor pressure, the gas will be glycol saturated 
when it enters the pipeline. Depending on summer/winter or day/night temperature shifts, the 
temperature of the gas leaving the glycol unit will vary. The higher the temperature at the glycol 
unit top, the higher will be the glycol content in the natural gas. Liquid droplet entrainment will 
further enhance the glycol content in the pipeline. Since glycol entering the pipeline at the front 
end will sooner or later show up in the acid gas removal unit of the downstream LNG plant, this 
contaminant must be considered in the design and operation of the LNG plant.  
A detailed glycol study at the In Salah sales gas plant in Algeria <3> shows that glycols from the 
feed gas – even though it is present at only a 350 ppbv level ‐ will quantitatively accumulate in 
the amine unit over time ‐ and will have an impact on the CO2 capture capacity. Since the In 
Salah plant has no special glycol pre‐treatment step except for a basic slug catcher and liquid 
entrainment prevention prior to sending the gas to the OASE® unit, throughput and 
performance of the gas processing plant can only be maintained by intermittent solvent 
bleeding and feeding (see Figure 2). At TEG concentrations > 5 wt%, partial solvent replacement 
is required to maintain the gas capacity of this plant at the intended level. 
 
 
  
Figure 2:  TEG accumulation in the In Salah gas plant; measured values vs. total accumulation 
due to vapor pressure ingress of TEG (red line) 
A more favorable solution would be to install a water scrubber upstream of the CO2 Absorber to 
minimize glycol ingress to the acid gas removal plant. Such scrubbers are in operation in various 
LNG units and show positive operational experience. A disadvantage of this solution is the 
disposal of the glycol‐contaminated wash water. 
In recent years, several LNG AGRUs ran into such problems of glycol contamination. In one 
extreme case an MEG content of up to 25 wt% in the solution was reported.  
Next to dehydration units, glycols can also get into the feedgas, whenever used as hydrate 
inhibitor in cold climate conditions, or off‐shore gas production. In these cases, MEG is often 
used. Methanol is an alternative hydrate inhibitor, which does not have any detrimental effect 
on the OASE® solution. It can be considered as feed gas component in the design phase; it is 
possible to reduce its concentration to less than 1 ppmv in the treated gas.   
 
Impact of feed gas water content on the AGRU design: 
Contrary to LNG plants with feed gas from the pipeline grid, those plants with gas fields close by 
may see a different challenge: often gases are water saturated at the inlet conditions into the 
OASE® unit. For these plants, the water balance around the acid gas removal plant and the 
downstream dehydration unit, which usually consist out of a cooler and a propane chiller 
followed by a mole sieve, must be understood and considered in the design of the AGRU.  
For all LNG AGRUs with a low Feed gas CO2 content, it is strongly recommended to recycle the 
dehydration unit cooler and chiller condensate to either the HP‐Flash vessel (most common in 
the industry) or as shown in Figure 5 to the absorber backwash section. Otherwise, the annual 
OASE® solution loss can be as high as 1‐3 times of an initial amine fill volume of the AGRU. If the 
dehydration unit water is recycled back to the Absorber backwash section, skimming in the 
propane chiller knock out drum is essential (see Figure 5) to avoid heavy hydrocarbon induced 
foaming in the Absorber. The installation of backwash trays in the Absorber top is not a must, 
but they contribute to further reduction in annual OASE® solution consumption. Recycling of the 
mole sieve condensate will not contribute to a reduction of OASE® solution loss, since this 
stream is free of amines. But such recycle can further minimize the water make up 
requirements. 

 
Figure 3:   AGRU water balance for a feed gas with low water content 
For feed gases with low water content, this setup allows balancing the incoming and outgoing 
water by the make‐up water supply (see Figure 3).  
 
Contrary to this, for plants with water saturated feed gas with low CO2 content – in particular 
for gas with a temperature of 20°C or higher –, the recycle of the amine contaminated cooler 
and chiller condensate requires a water bleed stream from the system, to match the overall 
water balance (see Figure 4). The amine free mole sieve water condensate is usually not 
sufficient as water bleed, and an additional water bleed from the process is necessary. 

 
Figure 4:   AGRU water balance for a water saturated feed 
Such a water bleed, however, has an impact on amine losses, since the water must be bled 
either from the propane chiller or from the regenerator condenser reflux loop. Both streams 
contain traces of amines (around 1000 ‐25000 ppmwt level, depending on the performance and 
design of the backwash sections). To minimize such amine losses, and also to reduce the load on 
the waste water treatment plant, BASF recommends the installation of 4‐6 backwash trays in 
the regenerator overhead. Figure 5 illustrates the impact of the installed stripper backwash 
trays on the relative annual OASE® solution loss.  

 
Figure 5:  OASE® solution loss mitigation measures for an AGRU with water saturated feed gas 
at 35°C, 1 vol% CO2 
 

Absorber temperature control 
The chemisorption reaction of CO2 in the Absorber is an exothermic reaction, i.e. where heat is 
released. This heat of reaction leaves the Absorber either with the exiting treated gas, or the 
rich amine solution, or with both exiting streams. Since both streams are “competing” to drive 
the heat of reaction out of the Absorber, a temperature “bulge” can form. Natural gas AGRUs 
with a large amount of CO2 (4 vol% and more) are clearly dominated by the heat capacity 
stream (mass flow rate times specific heat capacity) of the OASE® solution and not by the feed 
gas. If, however, only small amounts of CO2 have to be removed from the natural gas, relatively 
small solvent flow rates are required. As a consequence, the gas flow dominates the 
temperatures within the Absorber.  
Figure 6 shows how the Absorber temperature profiles for gas‐ and liquid phase change, if the 
CO2 content at the inlet gas drops from 2 vol% to 0.2 vol%. It was assumed that the pumps 
operate at 100% of the design flow rate for the 2 vol% CO2 case, whereas for the 0.7 and 0.2 
vol% CO2 cases, the lower turndown flow rate of 50% was assumed. Feed gas temperature is 
8°C.    
  
Figure 6:   Absorber temperature profiles for various CO2 feed gas concentrations 
The red marked areas in the temperature diagram indicate conditions, where the OASE® 
solution can precipitate (see Figure 7). 

 
Figure 7:  Precipitation of the OASE® solution at temperatures < 15°C 
Such temperatures must be avoided and often require the installation of a feed gas preheater 
(see Figure 8). It has to be ensured that the gas entering the Absorber stays above 15°C at all 
times – during partial load conditions and also for feed gases with a much lower than design CO2 
content, during summer or winter and day or night conditions.   
For treating of low CO2‐containing feed gases, the lean solution cooler typically has only a 
minor, often negligible, impact on the AGRU operation. This is simply due to the fact that the 
heat capacity stream of the OASE® solution for these applications is usually much smaller than 
that of the gas flow. If the lean solution cooler is not required for the operating conditions with 
the highest CO2 content in the feed gas and the highest gas flow rate, it could be skipped 
completely, if not needed for start‐up and turn‐down.  
On the other hand, a bypass control around the lean side of the solvent/solvent exchanger (see 
Figure 8) is usually necessary. This bypass provides the operational flexibility to ensure that the 
lean amine temperature always stays a defined temperature difference above the feed gas 
temperature – also during partial load conditions of the plant, or in cases with lower‐than‐
design CO2 content in the feed gas. This point is important in order not to fall below the heavy 
hydrocarbon dew point within the absorber. 
 
Minimizing hydrocarbon co‐absorption 
Another point, which is special for AGRUs with low CO2 containing feed gas is the handling of co‐
absorbed hydrocarbons. In general, the OASE® solution is designed in a way that the amount of 
co‐absorbed hydrocarbons in the Absorber is very low. If a plant is operated close to design 
conditions, CO2 purities > 99.4 vol% in the acid off gas (dry basis) can easily be achieved. If, 
however, the process is being operated at lower‐than‐design feed gas CO2 content, the solution 
will increasingly pick‐up hydrocarbons, which are finally released in the regeneration part of the 
plant.  
Table 1 shows for two feed gas cases (one with 2 vol% CO2, one with 0.2 vol% CO2), how the 
composition of the acid off gas changes:  

 
Table 1:   Feed gas and Acid of gas concentrations (dry basis) for two different feed gases 
Instead of 99.41 vol% acid off gas purity (Case 1), the lower acid gas containing feed gas (Case 2) 
will result in an acid off gas purity of only 95.05 vol%.  The consideration is based on the same 
overall gas flow rate and a 50% reduced OASE® circulation rate in Case 2. For many plants, this is 
the lowest achievable liquid flow rate due to pump constraints. A lower feed gas flow rate, e.g. 
during start‐up or shutdown conditions, would increase the co‐absorption effect and lead to 
even higher hydrocarbon content in the acid off gas.  
A high hydrocarbon co‐absorption and a correspondingly high hydrocarbon content in the acid 
off gas has several negative consequences for the plant performance:  

 The acid off‐gas will have a high caloric value; in the presence of BTEX, BASF customers 
already observed the destruction of the flare tips due to too high incineration 
temperatures 
 If BTEX are present, their emissions to atmosphere may reach unacceptable levels and 
may violate air permits 
 Foaming can become an issue; BASF has seen this in several LNG AGRUs, in particular 
during partial load conditions. At first glance, this looks somewhat surprising, since the 
hydraulic load of the columns is very low under such conditions, but foaming is often 
caused by the formation of a liquid hydrocarbon phase.  
 o Foaming can start in the absorber sump for plants with C6+ components due to 
exceeding the liquid/liquid solubility line in the bottom part of the absorber. The 
C6+ solubility in the OASE® solution is in the one‐digit ppm‐wt range and over‐
circulation of the amine solution, by e.g. partial load operations, can easily result 
in such concentrations.  
o Another area, where foaming can start is the regenerator reflux drum: Heavy 
hydrocarbons are stripped off by the regenerator and partly condensed in the 
condenser. This can lead to a concentration increase of the heavies in the 
regenerator reflux loop and may ultimately form an organic liquid layer on top of 
the reflux drum. If this layer is not skimmed‐off correctly, it will trigger 
periodically severe foaming in the regenerator, which has been observed in a 
couple of our reference plants.    
In order to mitigate the negative impact of increased hydrocarbon co‐absorption, the following 
countermeasures are proposed (see Figure 8):  

 To reduce the hydrocarbon content in the acid off gas under lower‐than‐design or partial 
load conditions, it is important to design the column internals and the pumps with a low 
liquid turndown ratio. A/B/C/D pumps are proposed which allow to adjust 25% of the 
design liquid flow rate. This measure will have a significant impact on minimizing the co‐
absorbed hydrocarbons. For AGRUs with low CO2 containing gases, this is of particular 
importance, since minor absolute reductions in the CO2 content (e.g. from 2 vol% to 1 
vol%) in combination with partial gas load of e.g. 50% lead to a total CO2 freight 
reduction in the feed gas of 75%. For gases with a higher CO2 feed gas content, this 
effect would be much less pronounced. 
 The flash drum should be operated at elevated temperature. It is therefore 
recommended to move the solvent/solvent heat exchange on the rich side partly, or 
completely, to a point upstream of the HP‐Flash vessel. The latter one is only possible for 
plants with a low CO2 feed gas content. The amount of flash gas, which is released while 
heating the rich amine solution is usually very small for such plants. In plants with higher 
CO2 feed gas content, the installation of the cross exchanger upstream of the HP‐Flash 
drum (rich side) would result in unacceptable CO2 flashing. On top, the above discussed 
feed gas heater (as required as a precipitation countermeasure above) also contributes 
to an increase in the rich amine solution temperature. BASF uses this setup successfully 
in one of its own synthesis gas AGRUs since several years. 
 The incineration device in the acid off gas line must be capable of handling high 
hydrocarbons emissions under all circumstances. Venting of the acid off gas to 
atmosphere, with or without inappropriate incineration, is a severe HAZOP concern: 
BASF has seen several customers in the sales gas business having explosive incidents: 
during partial load operation the explosive composition of the acid off gas was ignited by 
lightning, and caused severe damage to the regenerator top internals. 
  Good hydrocarbon skimming devices in the absorber, the HP‐Flash drum and in the 
reflux condenser knock out drum are essential; skimming is only possible if adequate 
skimming boxes and level controllers for the aqueous and organic phase are installed.  

 
Figure 8:   Plant with optimized heat exchanger set‐up and skimming locations 
With these modifications, the hydrocarbon emissions of the acid off gas in the above discussed 
plant can be reduced from about 5 vol% (Case 1) to 2.1 vol% (Case 3) as shown in Table 2.  

 
Table 2:   Acid off gas concentrations (dry basis) for standard and optimized design at feed gas 
conditions according to Case 2 (see Table 1)  
The selected measures minimize hydrocarbon losses and ensure that the majority of the co‐
absorbed hydrocarbons are being released with the HP‐Flash gas. 
 
 
    
Summary: 
For designing and operating LNG AGRUs, which treat low CO2 containing feed gases (< 2 vol%), a 
copy/paste approach from plants with higher CO2 content bears certain risks. Depending on the 
feed gas source (pipeline gas, dedicated field) traces of glycols or a high water content must be 
considered in the design of the absorber and regenerator overhead condenser and backwash 
system. This is important to avoid running into operational issues, which ultimately will always 
result in high amine make‐up rates. It was also shown that a correct understanding of the 
absorber temperature profile under all possible operating conditions including, partial load 
cases during start‐up or shutdown, is necessary to avoid precipitation of the OASE ® solution 
components. Closely related to this, an improved heat exchanger control concept for the overall 
AGRU allows minimizing co‐absorption of hydrocarbons and reduces the risk of hydrocarbon‐
induced foaming. 
 

Literature: 
<1>  T. Tork, M. Weiss; Natural Gas Sweetening; Hydrocarbon Engineering, May 2003 

<2>  R. Safruddin; Twenty Year Experience in Controlling Corrosion in Amine Unit of Badak LNG 
Plant, 00497 NACE Conference Paper, 2000  

<3>  T. Katz, G. Sieder, J. Hearn; How Glycols affect the Acid Gas Removal Process, LRGCC 
conference proceedings 2013, Oklahoma, US