Implementación 5S Laboratorio PIL

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
ACREDITADA: MERCOSUR, CEUB
TRABAJO DIRIGIDO
DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S JAPONESAS

EN EL LABORATORIO DE LA EMPRESA PIL ANDINA S.A.
Trabajo Final de Grado elaborado por el postulante:

UNIV. NATALY SOLEY TORRES PADILLA
Presentado para optar por el Título de:
LICENCIADA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
Asesor:
ING. VIDAL VARGAS AÑEZ
Santa Cruz - Bolivia

Septiembre del 2018
INFORMACIÓN DEL POSTULANTE
DATOS PERSONALES
Nombre Completo : Nataly Soley Torres Padilla
Fecha de Nacimiento : 10 de julio del 1995
Lugar de nacimiento : Santa Cruz - Bolivia
Carnet de Identidad : 6339039 S.C.
Estado Civil : Soltera
Correo : natalytp95@hotmail.com
Domicilio : Av. Banzer km 3/2 ,calle San Lorenzo, N°7
Teléfono : 3426710
Celular : 76385258
ESTUDIOS REALIZADOS
Nivel Primario : Colegio Santa Ana
Nivel Secundario : Colegio Mayor San Lorenzo
CURSOS:
Manejo de Software EXCEL BÁSICO
Manejo del programa AUTOCAD
Manejo del programa VISUAL VISIO
Manejo del programa MS PROJECT
CONOCIMIENTO
Prácticas industriales pre profesionales y de Control de Calidad en la empresa PIL
ANDINA S.A.
FORMACIÓN ACADÉMICA
Carrera : Ingeniería Industrial
Registro universitario : 213125651
Modalidad de graduación : Trabajo dirigido
I
DEDICATORIA
A:
Dios, por darme la oportunidad de vivir y por estar conmigo en cada paso que doy, por
fortalecer mi corazón e iluminar mi mente. ¨Pon todo lo que hagas en manos del señor y
tus planes tendrán éxito¨ (Proverbios 16:3).
II
AGRADECIMIENTOS
Primeramente, doy gracias a Dios, por haberme dado la vida, la fuerza, valor,
conocimiento y sabiduría para culminar esta etapa de mi vida.
Agradezco también la confianza y el apoyo brindado por parte de mis padres Adolfo
Torres Montalvo y Giovanna Padilla Ayala, que sin duda alguna en el trayecto de mi vida
me han demostrado su amor incondicional en cada paso que doy.
Mis hermanos, Ana Belén y Gustavo Torres Padilla, por estar conmigo y apoyarme
siempre.
A mis docentes, que a lo largo de mi carrera me han transmitido su conocimiento y han

sido parte fundamental en mi formación.
A mi tutor Ing. Vidal Vargas Añez por su valiosa guía, asesoramiento y predisposición
para enseñarme cosas nuevas durante la realización de este estudio.
Al Ing. Mirko Morales, jefe de control de calidad en la empresa PIL ANDINA S.A., por
brindarme su ayuda y transmitirme sus conocimientos.
A PIL ANDINA S.A., por darme las herramientas necesarias para que este estudio se
pueda llevar a cabo en sus instalaciones.
Gracias a todas las personas que me ayudaron directa e indirectamente durante todo
este tiempo.
III
ABSTRACT
El desarrollo de esta metodología se llevó en la empresa PIL ANDINA S.A., con la

finalidad de mejorar los aspectos de cada una de las áreas en el laboratorio lo que
respecta el orden, limpieza, estandarización y disciplina, brindando así un ambiente
agradable, confortable para los operarios.
Antes del diseño de la implementación de las 5S en el laboratorio de la empresa PIL
ANDINA S.A., se realizó un diagnóstico actual, para ello serán comparados al final con el
fin de evaluar si se cumplió con los objetivos propuestos.
La propuesta de ejecución de la metodología consta de las siguientes:
La primera S (clasificar), en la cual se eliminan los objetos innecesarios del puesto de
trabajo o documentación clasificada de acuerdo a su importancia las cuales deben ser
identificados de poco uso.
En la segunda S (orden), se organizó el orden de los estantes de reactivos, materiales y
documentaciones de cada área.
En la tercera S (limpieza), se realizó un cronograma de limpieza.
En la cuarta S (estandarización), permite mantener lo alcanzado con las 3S anteriores,
estableciendo Políticas de orden y limpieza, asignaciones de trabajo y responsables,
integración de las acciones de clasificar, organizar y limpiar, seguimiento y control.
En la quinta S (disciplina) para lo cual se logró el hábito de respetar y utilizar los
procedimientos estándares y controles previamente desarrollados.
IV
ÍNDICE
CAPÍTULO 1 RESUMEN GENERAL ............................................................................... 1
1.1 GENERALIDADES ............................................................................................. 2
1.2 INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 2
1.3 RAZONES PARA EL DISEÑO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S............ 3
1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 3
1.5 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 4
1.6 OBJETIVO ......................................................................................................... 6
1.6.1 Objetivo general ............................................................................................. 6
1.6.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 6
1.7 PROPUESTA DEL DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S .......... 6
1.8 DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S ......................................... 6
CAPÍTULO 2 GENERALIDADES .................................................................................... 8
2.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 9
2.2 ANTECEDENTES DE PIL ANDINA S.A........................................................... 10
2.2.1 Historia de la empresa .................................................................................. 10
2.2.2 Políticas de la empresa ................................................................................ 10
2.2.3 Áreas gerenciales ......................................................................................... 11
2.2.4 Capacidad de producción de la organización ............................................... 12
2.3 ORGANIZACIÓN DE PIL ANDINA S.A ............................................................ 12
2.3.1 Responsabilidades de la dirección ............................................................... 13
2.3.1.1 Visión ...................................................................................................... 13
2.3.1.2 Misión ..................................................................................................... 13
2.3.1.3 Valores ................................................................................................... 13
2.3.2 Organización de la empresa ......................................................................... 14
V
2.3.2.1 Representantes de la dirección y sus funciones ..................................... 15
2.3.2.2 Personal ................................................................................................. 16
2.4 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ............................................................... 17
2.5 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................. 17
2.6 JUSTIFICACIÓN .............................................................................................. 18
2.6.1 Justificación Técnica..................................................................................... 18
2.6.2 Justificación Social ....................................................................................... 18
2.6.3 Justificación Económica ............................................................................... 18
2.7 OBJETIVOS ..................................................................................................... 18
2.6.1. Objetivo General ........................................................................................... 18
2.6.2. Objetivos Específicos ................................................................................... 19
2.8 ALCANCE ........................................................................................................ 19
2.8.1 2.7.1. Alcance Espacial ................................................................................ 19
2.7.2. Alcance Temporal ......................................................................................... 19
2.7.3. Alcance Temático ......................................................................................... 19
2.8. METODOLOGÍA............................................................................................... 19
2.8.1. Trabajo de campo. ........................................................................................ 19
2.8.2. Trabajo de gabinete ...................................................................................... 20
2.8.3. Fuentes de información ................................................................................ 20
CAPÍTULO 3 MARCO TEÓRICO .................................................................................. 21
3.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 22
3.2. DEFINICIÓN DE LAS 5S ................................................................................. 22
3.2.1. Seiri (Clasificación) ....................................................................................... 24
3.2.2. Seiton (Orden). ............................................................................................. 24
3.2.3. Seiso (Limpieza) ........................................................................................... 25
VI
3.2.4. Seiketsu (Estandarización) ........................................................................... 26
3.2.5. Shitsuke (Limpieza) ...................................................................................... 27
3.3. BENEFICIOS DE LAS 5S ................................................................................ 29
3.3.1. Beneficios de Seiri ........................................................................................ 29
3.3.2. Beneficios de Seiton ..................................................................................... 29
3.3.3. Beneficios de Seiso ...................................................................................... 29
3.3.4. Beneficios del Seiketsu................................................................................. 30
3.3.5. Beneficios del Shitsuke................................................................................. 30
CAPÍTULO 4 DIAGNÓSTICO DEL LABORATORIO .................................................... 32
4.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 33
4.2 OBJETIVO DEL DIAGNÓSTICO ..................................................................... 33
4.3 METODOLOGÍA .............................................................................................. 33
4.4 DIAGNÓSTICO RESPECTO DE LAS 5S ........................................................ 34
4.1.1. Diagnóstico respecto al sector fisicoquímico ................................................ 36
4.1.2. Diagnóstico respecto al sector de materia prima .......................................... 42
4.1.3. Diagnóstico respecto al sector de microbiología laboratorio 1 ...................... 46
4.5 RESULTADOS RESPECTO AL DIAGNÓSTICO SOBRE LAS 5S EN EL

LABORATORIO ............................................................................................... 51
4.6 CONCLUSIONES............................................................................................. 52
CAPÍTULO 5 DISEÑO PARA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S ................................... 54
5.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 55
5.2 DESARROLLO DEL DISEÑO DEL PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S

......................................................................................................................... 55
5.2.1 Fase de sensibilización y formación del personal ......................................... 55
5.2.2 Primera S: Seiri (clasificación) ...................................................................... 61
5.2.3 Segunda S: Seiton (ordenar) ........................................................................ 66
VII
5.2.4 Tercera S: Seiso (limpieza) .......................................................................... 70
5.2.4.1 Procedimiento de limpieza ...................................................................... 71
5.2.4.2 Recomendaciones de limpieza para el personal .................................... 72
5.2.4.3 Normas obligatorias ................................................................................ 72
5.2.4.4 Calendario de limpieza ........................................................................... 73
5.2.5 Cuarta S: Seiketsu (estandarizar) ................................................................. 77
5.2.6 Quinta S: Shitsuke (disciplina) ...................................................................... 80
CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 83
6.1 CONCLUSIONES............................................................................................. 84
6.2 RECOMENDACIONES .................................................................................... 85
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 86
ANEXOS ........................................................................................................................ 88
VIII
ÍNDICE DE CUADROS
CUADRO 4.1 RESUMEN DE LO TRABAJADO CON LAS 5S ...................................... 51
CUADRO 5.1 PERSONAL PARA EL COMITÉ 5S ........................................................ 56
CUADRO 5.2 INVENTARIO DE REACTIVOS .............................................................. 62
CUADRO 5.3 TARJETA ROJA ..................................................................................... 64
CUADRO 5.4 ETIQUETAS DE ESTANTERIA .............................................................. 69
IX
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.1 ORGANIGRAMA DE GERENCIA GERENCIAL DE PIL ANDINA S.A. ..... 14

FIGURA 2.2 ORGANIGRAMA DE PRODUCCIÓN ....................................................... 15
FIGURA 4.1: DISTRIBUCIÓN DE LABORATORIO PLANTA BAJA.............................. 35
FIGURA 4.2 ESTANTE DE REACTIVOS ...................................................................... 36
FIGURA 4.3 ESTANTE DE MUESTRAS DE LECHE EN POLVO ................................ 36
FIGURA 4.4 ESTANTE ................................................................................................. 37
FIGURA 4.5 ESTANTE DE MATERIAL PARA ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS Y LECHE
EN POLVO ............................................................................................... 37
FIGURA 4.6 ESTANTE DE MATERIALES DE ESCRITORIO........................................ 38
FIGURA 4.7 ESTANTE 2 .............................................................................................. 38
FIGURA 4.8 ESTANTE 3 .............................................................................................. 39
FIGURA 4.9 ESTANTE 4 .............................................................................................. 39
FIGURA 4.10 ESTANTE 5 ............................................................................................ 40
FIGURA 4.11 CAPANA ................................................................................................. 40
FIGURA 4.12 MATERIALES DE LIMPIEZA ................................................................... 41
FIGURA 4.13 FREEZER DE MATERIA PRIMA ............................................................ 42
FIGURA 4.14 ESTANTE DE MATERIA PRIMA ............................................................ 43
FIGURA 4.15 SELLOS .................................................................................................. 43
FIGURA 4.16 TERMÓMETRO ....................................................................................... 44
FIGURA 4.17 GALONES SIN USO ............................................................................... 44
FIGURA 4.18 BASUREROS ......................................................................................... 45
FIGURA 4.19 ESTANTE 1 ............................................................................................ 46
FIGURA 4.20 ESTANTE 2 ............................................................................................ 47
FIGURA 4.21 PORTA PIPETAS ................................................................................... 47
FIGURA 4.22 MATERIAL DE LIMPIEZA ....................................................................... 48
FIGURA 4.23 FREEZER MICROBIOLOGÍA ................................................................. 48
FIGURA 4.24 ESTANTE DE MICROBIOLOGÍA ........................................................... 49
FIGURA 4.25 ESTANTE DE MICROBIOLOGÍA ........................................................... 49
X
ÍNDICE DE PLANILLAS
PLANILLA 5.1 PLANIFICACIÓN DE ACCIONES DE LAS 5S....................................... 58
PLANILLA 5.2 REUNIONES DE LAS 5S ...................................................................... 59
PLANILLA 5.3 PLANIFICACIÓN DE ACCIONES 5S .................................................... 60
PLANILLA 5.4 PLANILLA DE EVOLUCIÓN DE LAS 5S ............................................... 65
PLANILLA 5.5 DISTRIBUCIÓN DEL MESÓN LECHE EN POLVO ............................... 67
PLANILLA 5.6 DISTRIBUCIÓN DEL MESÓN FISICOQUÍMICO .................................. 67
PLANILLA 5.7 DISTRIBUCIÓN DEL MESÓN MATERIA PRIMA ................................... 68
PLANILLA 5.8 PLANILLA DE EVALUACIÓN DE LAS 5S ............................................. 69
PLANILLA 5.9 CRONOGRAMA DE LIMPIEZA ............................................................. 75
PLANILLA 5.10 PLANILLA DE EVALUACIÓN DE LAS 5S ........................................... 76
XI
1 CAPÍTULO 1
RESUMEN GENERAL
Diseño para la implementación de las 5S japonesas en el laboratorio de la empresa PIL ANDINA S.A. 2
CAPÍTULO 1
RESUMEN
1.1 GENERALIDADES
La metodología de las 5S es una herramienta para la definición, el mantenimiento y la
mejora continua de la organización, el orden y la limpieza en los puestos de trabajo. Se
trata de una herramienta desarrollada por compañías japonesas del sector del automóvil.
En definitiva, las 5S ayudan a aplicar el sentido común de una forma sistemática, de
forma que se saque el máximo rendimiento con el mínimo esfuerzo. Entre los beneficios
que se obtienen en la aplicación de esta metodología, puedan destacar los siguientes:
Mejora de la calidad, la productividad, la seguridad y el ambiente de trabajo, favorece el
desarrollo de la comunicación, desarrolla la creatividad, permite el crecimiento y desarrolla
el aprendizaje organizacional.
Aplicar las 5S no significa trabajar más; al contrario, al estar lo necesario ordenado en un
ambiente despejado y limpio, el tiempo requerido para realizar las tareas es menor.
1.2 INTRODUCCIÓN
En los últimos años, muchas empresas han comenzado a preocuparse por la Seguridad
y Calidad del producto que ofrecen y PIL ANDINA S.A. no escapa a esta iniciativa; por lo
tanto, hacer una propuesta de Diseño para la implementación de las 5S japonesas en el
laboratorio de la empresa es de mucha utilidad.
PIL ANDINA S.A., situada en el km 27 ½ de la carretera al norte en la ciudad de Santa
Cruz, es una empresa dedicada a la transformación, distribución y venta de productos
lácteos. El diseño de la metodología 5S nace por la necesidad de que todo el personal
de la empresa trabaje por un fin común: trabajo ordenado, limpio y seguro; este fin reúne
beneficios tanto para el trabajador como para la empresa: para el trabajador, porque
tendrá el conocimiento necesario sobre el uso correcto de las herramientas y equipos,
desarrollando conciencia sobre la disciplina, limpieza y el orden en cada área de trabajo
del laboratorio para prevenir y de tal manera evitar los accidentes. Para la empresa, por
que ayuda a disminuir los tiempos de ocio en los trabajadores y por consiguiente aumenta
Capítulo 1: Resumen Nataly Soley Torres Padilla

la productividad de la empresa, también disminuye la posibilidad de que se generen

accidentes.
1.3 RAZONES PARA EL DISEÑO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S

 La eliminación de elementos innecesarios y la maximización de la eficiencia del
espacio de trabajo pueden ayudar a crear una mayor productividad, cuanto menos
tiempo se dedique a buscar objetos innecesarios o a moverse a través del área
mal organizada, se permite pasar más tiempo trabajando realmente
 Mejorar la seguridad representa otro de los beneficios de la implementación de las
5S, un entorno de trabajo limpio puede reducir significativamente el número de
lesiones sufridas por los trabajadores lo cual expresa una consideración de parte
del empleador para la seguridad de los trabajadores que será bien vista por ellos
 Un espacio de trabajo con una organización clara y un correcto etiquetado permite
a los trabajadores reemplazar los elementos de una posición designada de manera
segura y rápida, lo que minimiza el número de materiales perdidos
 Lograr el compromiso de los trabajadores con los principios de las 5S es un
objetivo posible e importante, y como resultado ellos serán más responsables del
uso de las instalaciones del laboratorio.
1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa PIL ANDINA S.A. tiene 58 años de funcionamiento a nivel nacional y 19 años
en el territorio cruceño y debido al incremento de actividades en sus áreas de trabajo una
de sus preocupaciones es el incremento del número de operarios y con ello el aumento
del desorden de materiales, instrumentos, equipos y reactivos, por ello se ve la necesidad
de elaborar el diseño de la implementación de las 5S.
Analizando las circunstancias del laboratorio, su situación actual está en mucho
desorden, el amontonamiento de objetos y muebles innecesarios, así como el acomodo
de materiales inapropiadamente en sus lugares, la pérdida de tiempo en encontrar estos,
la falta de lugar limpio para el análisis de los productos, la existencia de ciertos accidentes
en el trabajo, el estrés y la tensión que se vive cuando se amontona el trabajo o cuando
se pierden los materiales.

A continuación, se mencionarán los problemas más frecuentes en el laboratorio:

 Carencia de sistema de control de inventarios.
 Falta de compromiso en la búsqueda de soluciones de los problemas.
 Falta de orden en determinadas áreas.
 Falta de limpieza.
 Falta de normalización.
 Falta de disciplina.
1.5 JUSTIFICACIÓN
La alta dirección para poder tener mejor atención de sus clientes tiene la necesidad de
implementar dentro de las instalaciones una herramienta estadística y de mejora continua
como es la de las 5S; es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes
resultados por su sencillez y efectividad.
Seiri (Clasificación): Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos
innecesarios para realizar nuestra labor. Frecuentemente los ambientes se llenan de
elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles y elementos personales y
cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos. Se
busca tener alrededor elementos o componentes pensando que harán falta para el
próximo trabajo. Con este pensamiento se crean verdaderos stocks reducidos en proceso
que molestan, quitan espacio y estorban, perjudican el control visual del trabajo, impiden
la circulación por las áreas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de
materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.
Seiton (Orden): Consiste en organizar los elementos que se han clasificado como
necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar orden (seiton) en
laboratorio tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de los
equipos, mesones y estantes. Seiton permite disponer de un sitio adecuado e identificado
de acuerdo a la frecuencia a utilizar (rutinaria, poca frecuencia, a futuro) para cada
elemento utilizado en el trabajo.
Seiso (Limpieza): Se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los
equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no
únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente,

sinó también crear y mantener un pensamiento superior al simple de limpiar. Exige que
se identifique las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para
su eliminación; de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área
de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el
lugar de trabajo.
Seiketsu (Estandarización): Significa crear un modo consistente de realización de
tareas y procedimientos. La estandarización de la maquinaria significa que cualquiera
puede operar dicha maquinaria. La estandarización de las operaciones significa que
cualquiera pueda realizar la operación.
El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar completamente
ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
Seiketsu es la metodología que permite mantener los logros alcanzados con la aplicación
de las 3 primeras S. Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el
lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza
alcanzada con nuestras acciones.
Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones
de autocontrol permanente.
Shitsuke (Disciplina): Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos
establecidos y estandarizados para el orden y la limpieza en el lugar de trabajo. Se podrán
obtener los beneficios alcanzados con las primeras S por largo tiempo si se logra crear
un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.
Las 4 S anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se
mantiene la disciplina. Su aplicación garantiza que la seguridad será permanente, la
productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica el desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Los
hábitos desarrollados con la práctica se constituyen en un buen modelo para lograr que
la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.

1.6 OBJETIVO
1.6.1 Objetivo general

Diseñar un plan para implementación de las 5S japonesas en el laboratorio de la empresa
PIL ANDINA S.A. que contribuya al mejoramiento del área.
1.6.2 Objetivos específicos

 Elaborar un diagnóstico de la situación actual del laboratorio de la empresa PIL
ANDINA S.A. con respecto al hábito del orden y limpieza en su ambiente de trabajo.
 Diseñar un programa para la implementación de las 5S
 Desarrollar una capacitación y formación continua de cada empleado como parte
importante en la superación de la empresa, como mínimo 4 capacitaciones sobre la
metodología de las 5S
 Establecer indicadores que permitan medir el éxito de la futura implementación del
programa de 5S en los laboratorios, teniendo como referencia el diagnóstico inicial de
la misma.
1.7 PROPUESTA DEL DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S

Según los datos extractados del diagnóstico se evaluarán y podrán servir para proponer
soluciones tanto a los problemas como a las falencias encontradas, pudiendo de esta
manera concretar la propuesta del diseño de la implementación de las 5S, con el objetivo
de mejorar las condiciones de trabajo, protegiendo de esta manera a los trabajadores de
PIL ANDINA S.A.
1.8 DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S

Contiene información detallada respecto al laboratorio sobre cómo llevar a cabo esta
metodología, algunas de ellas como la identificación y delimitación de los equipos,
estantes, materiales y reactivos, cronograma de limpieza, uso de tarjetas rojas, planillas
de evaluación de las 5S y otras necesidades que se pueden ir presentando; es una
herramienta de acceso al trabajador, para tener un buen ambiente laboral que facilite la

adopción de nuevas formas de trabajo en las que se integra la autodisciplina, el orden, la

limpieza y la seguridad.

2 CAPÍTULO 2
GENERALIDADES
CAPÍTULO 2
GENERALIDADES
2.1 INTRODUCCIÓN
Actualmente todas las organizaciones quieren trabajar con la mejora continua ya que
necesitan mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal como también
motivarlo porque encontrarán un ambiente más agradable y seguro para trabajar.
Despreocupándose por correr riesgos innecesarios.
La implementación de las 5S puede llegar a reducir costos, tiempo y energía, como
también mejora la calidad en la operación y seguridad del trabajo.
Para implementar las 5S se tiene que llevar a cabo un plan para saber por dónde se va
a comenzar y hasta donde se va a llegar. Se desarrolla en cuatro pasos: el primero es la
preparación de la formación respecto a la metodología y planificación de las actividades,
luego la acción que es la búsqueda e identificación para eliminar los elementos
innecesarios. El tercer paso es el análisis y la decisión en equipo de las propuestas de
mejora y por último toda la documentación establecida que se determinaron en las
conclusiones.
Por lo tanto, el objetivo de la implementación de las 5S es garantizar la mejora en las
operaciones, en cada área de trabajo, empleando todas las herramientas lo mejor
posible.
El movimiento 5S, originado en Japón, es una herramienta que desarrolla una nueva
manera de realizar las tareas en una organización.
Se denominan 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco
palabras japonesas que comienzan por S. Cada palabra tiene un significado importante
para la creación de un lugar limpio y seguro donde trabajar.
Estos nombres son: seiri (clasificar), seiton (ordenar), seizo, (limpieza), seiketsu
(estandarizar) y shitsuke (disciplina).
Capítulo 2: Generalidades Nataly Soley Torres Padilla

2.2 ANTECEDENTES DE PIL ANDINA S.A
2.2.1 Historia de la empresa

La Planta Industrializadora de Leche (PIL ANDINA S.A.) nació en Cochabamba (centro
integrador de Bolivia) e inició sus operaciones en mayo de 1960 con tecnología limitada,
pocos equipos, infraestructura reducida y escasos productos para su comercialización.
El impulso necesario para su fortalecimiento y consolidación se dio el 11 de septiembre
de 1996, cuando el grupo GLORIA S.A, del Perú, aceptó el desafío de privatizar las
Plantas Industrializadoras de Leche, en La Paz y en Cochabamba.
 En septiembre de 1999, GLORIA, adquiere el 100% de las acciones de PIL S.A.M. de
Santa Cruz y la transforma en IPILCRUZ.
 En abril de 2004, PIL ANDINA S.A fusiona las dos compañías, y en conjunto forma la
gran familia PIL, hoy empresa líder en la industrialización de productos lácteos y
alimentos. PIL ANDINA S.A. da el primer gran paso para ir transformándose en una
industria de Alimentos, sin dejar de ser una industria láctea
 En septiembre del 2006 Instalación de moderna planta de soya PIL ANDINA S.A.
destinada a la producción de leche de soya blanca y saborizada (chocolate y vainilla)
que se comercializa en todo el territorio nacional.
2.2.2 Políticas de la empresa

“En PIL ANDINA S.A. creemos que la prevención de accidentes, el cuidado de la salud y
la protección ambiental deben ser parte integral del proceso productivo, así también, la
mejora continua, implementando acciones orientadas a incrementar el nivel de calidad
de vida del personal y la búsqueda del desarrollo sostenible. Por tales motivos las
políticas de PIL, que se detallan a continuación, están orientadas a la realización de todas
las operaciones de manera segura para el personal, la comunidad, las instalaciones y el
medio ambiente”
 Cumplir con las Leyes y regulaciones en Medio Ambiente, Seguridad Industrial y Salud
aplicables a nivel local o nacional, así como los compromisos que se asuman
internamente
 Mantener una actitud proactiva, rebasando la actividad industrial con acciones

transcendentes que fomenten la conservación y responsabilidad hacia el medio

ambiente la seguridad industrial y la salud
 Adoptar y aplicar estándares internos que aseguren la mejora continua y funcionen
donde las Leyes y regulaciones estén en desarrollo
 Mantener canales de comunicación efectivos con la comunidad externa e interna.
 Hacer uso eficiente de los recursos naturales y la energía y trabajar continuamente
en la reducción de residuos y emisiones
 Proveer los recursos necesarios para el entrenamiento y la capacitación adecuada en
estos temas a todo el personal, así como apoyar los planes de acción y estrategias
particulares de cada unidad de trabajo.
2.2.3 Áreas gerenciales

PIL ANDINA S.A. está constituida por áreas que funcionan en forma autónoma y al mismo
tiempo interactúan en una estrategia de conjunto.
Gerencia de producción
 Jefe de producción
 Jefe técnico
 Jefe de aseguramiento de calidad
 Jefe de Salud Ocupacional y Seguridad Industrial
 Programador de producción.
Gerencia administrativa, financiera y control
 Jefe de contabilidad
 Asesor legal
 Jefe de sistemas.
Gerencia de logística y distribución
 Responsable de abastecimiento de materia prima y material de embalaje
 Responsable de compra
 Responsable de comercio exterior
 Responsable de y abastecimiento del producto terminado
 Jefe de distribución y trasporte.

Gerencia de recursos humanos

 Responsable de reclutamiento y selección
 Responsable de beneficios y compensaciones
 Responsable de desarrollo organizacional
 Asistente social.
Gerencia de marketing
 Jefe de productos
 Diseñador gráfico.
Gerencia de ventas región oriental y occidental
 Auxiliar de ventas
 Vendedor mayorista
 Vendedor provincia
 Vendedor minorista de ruta.
2.2.4 Capacidad de producción de la organización

PIL ANDINA S.A al tener una diversificación de productos cada uno de ellos tiene su
propia capacidad y esta capacidad de producción está en función a la demanda del
mercado y esta puede ser variable.
Almacenamiento de materia prima
 4 silos x 60000 litros c/u
 1 silo x 200000 litros
 1 almacén de insumos y materiales de 1200 toneladas de capacidad.
Producto terminado
 2 almacenes ventilados para productos UHT con capacidades de 1200 t y 1100 t
 1 almacén refrigerado para productos pasteurizados con una capacidad de 1400 t.
2.3 ORGANIZACIÓN DE PIL ANDINA S.A

PIL ANDINA S.A está constituida por un director, un gerente general como parte de la
dirección de la empresa.

Las áreas que dependen directamente de la dirección son las siguientes:

 Departamento de producción
 Departamento nacional administrativa, financiera, y de control
 Departamento nacional de logística y distribución
 Departamento nacional de recursos humanos
 Departamento nacional de marketing.
2.3.1 Responsabilidades de la dirección

PIL ANDINA S.A es una organización basada a las exigencias en el que convergen
directa o indirectamente los empleados, los clientes y los proveedores para lo cual se
tiene como tarea promover y coordinar la restructuración continua de los sistemas y
procesos en beneficio de todos los citados anteriores.
2.3.1.1 Visión
“Somos una corporación de capitales peruanos con un portafolio diversificado de
negocios, con presencia y proyección internacional. Aspiramos satisfacer las
necesidades de nuestros clientes y consumidores con servicios y productos de la más
alta calidad para ser siempre su primera opción”.
2.3.1.2 Misión
Mantener el liderazgo en cada uno de los mercados en que participamos a través de la
producción y comercialización de bienes con marcas que garanticen un valor agregado
para nuestros clientes y consumidores. Los procesos y acciones de todas las empresas
de la corporación se desarrollarán en un entorno que motive y desarrolle a sus
colaboradores.
2.3.1.3 Valores
 Cumplimiento de las obligaciones
“Todos nuestros actos son regidos por una conducta honesta, transparente y ética, así
como por el fiel cumplimiento de nuestras obligaciones y el estricto acatamiento de las
Leyes de los mercados en que operamos”.

 Dedicación al trabajo
 “Fomentamos una cultura de trabajo donde el esfuerzo y dedicación de nuestros
colaboradores se oriente a brindar servicios y productos de la más alta calidad para
asegurar la satisfacción de nuestros clientes y consumidores”.
 Prudencia en la administración de los recursos
“Reconocemos la importancia de la planificación y de gestionar racionalmente los
recursos de la corporación para asegurar su solidez y continuidad en beneficio de sus
proveedores, clientes, colaboradores, accionistas y las comunidades en las que actúa”.
 Cultura de éxito
“Nos trazamos objetivos exigentes y trabajamos tenazmente hasta alcanzarlos,
buscamos mantener y/o alcanzar posiciones de liderazgo en todas las actividades que
desarrollamos”.
2.3.2 Organización de la empresa

En la figura 2.1 se muestra un organigrama de la estructura de toda la empresa Pil Andina
S.A.
FIGURA 2.1
ORGANIGRAMA DE GERENCIA GERENCIAL DE PIL ANDINA S.A.
Fuente: Sistema de Gestión de Calidad Pil Andina S.A.

En la figura 2.2 se muestra un organigrama de producción en la empresa Pil Andina S.A.

ORGANIGRAMA PRODUCCION
FIGURA 2.2
ORGANIGRAMA DE PRODUCCIÓN
GERENTE PRODUCCION
Rodrigo Diaz
JEFE MANTENIMIENTO JEFE CONTROL DE CALIDAD

David Melendrez Ramiro Rivero
JEFE DE PLANTA
MANTENIMIENTO MATERIA PRIMA Y ACOPIO Waldo Rodriguez/David
ELECTRONICO Marino/Antonio Lazo
MANTENIMIENTO MICROBIOLOGÍA JEFE DE PLANTA ENVASES

ELECTRICO
TRANSP. Y MTTO. DE
MANTENIMIENTO LABORATORIO VEHÍCULOS
MECANICO
Adolfo Salas
Fuente: Sistema de Gestión de Calidad Pil Andina S.A.
2.3.2.1 Representantes de la dirección y sus funciones

Gerente general:
Responsable de la dirección, administración y coordinación de las actividades de la
empresa de acuerdo a las políticas definidas por el directorio, dentro del marco que le
confieren los estatutos de la institución y las leyes del país, velando por los intereses de
los accionistas y clientes.
Gerente nacional administrativa financiera y control
Responsable a nivel nacional de la organización, dirección y control de la gestión
administrativa, financiera, contable y operativa de la empresa. Depende de la gerencia
general y está integrada por los departamentos de contabilidad, finanzas, planeamiento,
sistemas, almacenes, logística y distribución.
Gerente nacional de producción

Responsable de la administración de los recursos productivos de la organización. Esta

área se encarga de la planificación, organización, dirección, control y mejora de los
sistemas que producen bienes y servicios.
Gerente nacional comercial
Responsable a nivel nacional de la planificación, organización, dirección y control de
los procesos comercialización y marketing, en mercado nacional y mercados del
exterior. Depende de la gerencia general y dirige la gestión comercial en las 3
regionales, para las diferentes o rganizaciones de ventas establecidas, comercial,
programas sociales y exportaciones. Está integrada por el departamento de marketing
y ventas como soporte al cumplimiento de planes y políticas comerciales de la empresa.
Gerente nacional de planificación industrial
Responsable a nivel nacional de la planificación, organización, dirección y control
de los procesos de producción y servicios de producción de las 3 plantas.
Tiene dependencia de la gerencia general y dentro sus responsabilidades se
encuentran la de garantizar y promover el cumplimiento de buenas prácticas de
manufactura. Preparara los planes de producción y realiza periódicamente los ajustes
necesarios, controlando su aplicación y evaluando los resultados obtenidos.
Gerente nacional de recursos humanos
Depende de la gerencia general y dentro sus responsabilidades se encuentran la de
administrar la gestión de recursos humanos de PIL ANDINA S.A.; coordinando con las
demás gerencias y jefes de área aspectos relacionados a requerimientos de personal,
programas de capacitación, procesos de reclutamiento, selección e inducción,
cumplimiento de reglamentos internos de la empresa, cumplimiento a disposiciones
de la ley general del trabajo , actividades prevención para la salud, y coordinaciones
con el sindicato.
2.3.2.2 Personal
Pil Andina S.A cuenta con personal de planta fijo y empresas tercerizadoras, que son
contratados de acuerdo a las necesidades y políticas de la empresa.
La empresa cuenta con un personal aproximado de 800 trabajadores, que dependen del
área de trabajo.

Los operadores de planta trabajan en 3 turnos:

 Primer turno: 7:00-15:00
 Segundo turno: 15:00-23:00
 Tercer turno: 23:00-07:00.
2.4 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

Durante el periodo de práctica realizada en el laboratorio de la empresa PIL ANDINA
S.A., a través de entrevistas personales, con los jefes de control de calidad, analistas y
auxiliares, se observó la falta de programas de limpieza y orden, así como también una
mala distribución de las diferentes herramientas y materiales en los estantes del
laboratorio.
2.5 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa PIL ANDINA S.A. tiene 58 años de funcionamiento a nivel nacional y 19 años
en el territorio cruceño y debido al incremento de actividades en sus áreas de trabajo una
de sus preocupaciones es el incremento del número de operarios y con ello el aumento
del desorden de materiales, instrumentos, equipos y reactivos, por ello se ve la necesidad
de elaborar el diseño de la implementación de las 5S.
Analizando las circunstancias del laboratorio, su situación actual está en mucho
desorden, el amontonamiento de objetos y muebles innecesarios, así como el acomodo
de materiales inapropiadamente en sus lugares, la pérdida de tiempo en encontrar estos,
la falta de lugar limpio para el análisis de los productos, la existencia de ciertos accidentes
en el trabajo, el estrés y la tensión que se vive cuando se amontona el trabajo o cuando
se pierden los materiales.
A continuación, se mencionarán los problemas más frecuentes en los laboratorios:
 Carencia de sistema de control de inventarios.
 Falta de compromiso en la búsqueda de soluciones de los problemas.
 Falta de orden en determinadas áreas.
 Falta de limpieza.
 Falta de normalización.
 Falta de disciplina.

2.6 JUSTIFICACIÓN
2.6.1 Justificación Técnica

El motivo por el cual se seleccionó este tema, es por el hecho de que el área de control
de calidad en donde se está trabajando con equipos, reactivos y materiales que requieren
el máximo cuidado en la manipulación de estos y en cierta forma deben permanecer
limpios, por lo que en cierto momento los mismos trabajadores pasan desapercibidos o
por la misma carga de trabajo que se tiene, dejan sucia el área de trabajo. Por tal motivo
esta propuesta pretende reducir poco a poco los factores que impiden que los trabajos
se realicen con mayor eficiencia y eficacia hasta eliminarlo.
2.6.2 Justificación Social

La aceptación de la implementación de las 5S, es de suma importancia para el personal
del laboratorio, ya que esta ayudará a:
 Mejorar las condiciones e incrementar los conocimientos sobre orden y limpieza en el
trabajo
 El orden y limpieza laboral motiva a los trabajadores, transmite cultura tanto al
trabajador como a su familia.
2.6.3 Justificación Económica

Al implementar este proyecto el ambiente laboral se vuelve un lugar confiable, seguro, en
el cual el desempeño de los empleados se hace evidente, donde su motivación es cada
vez mayor, y existe el amor por el puesto de trabajo y que todo ello traerá como resultado
el mejoramiento del desempeño laboral y por ende el aumento de la productividad de la
empresa.
2.7 OBJETIVOS
2.6.1. Objetivo General

Diseñar un plan para implementación de las 5S japonesas en el laboratorio de la empresa
PIL ANDINA S.A. que contribuya al mejoramiento del área.

2.6.2. Objetivos Específicos

 Elaborar un diagnóstico de la situación actual del laboratorio de la empresa PIL
ANDINA S.A. con respecto al hábito del orden y limpieza en su ambiente de trabajo.
 Diseñar un programa para la implementación de las 5S.
 Desarrollar una capacitación y formación continua de cada empleado como parte
importante en la superación de la empresa, como mínimo 4 capacitaciones sobre la
metodología de las 5S.
 Establecer indicadores que permitan medir el éxito de la futura implementación del
programa de 5S en los laboratorios, teniendo como referencia el diagnóstico inicial de
la misma.
2.8 ALCANCE
2.8.1 2.7.1. Alcance Espacial

El trabajo será realizado en el laboratorio de la empresa PIL ANDINA S.A. ubicada en el
km 27 ½ de la carretera al norte en la ciudad de Santa Cruz.
2.7.2. Alcance Temporal

El tiempo realizado del presente proyecto está estimado para el periodo de septiembre
del 2017 al septiembre del 2018.
2.7.3. Alcance Temático

El contenido de este trabajo se realiza en la empresa PIL ANDINA S.A. en el área de
control de calidad, con el propósito de mejorar el ambiente de trabajo para el uso
adecuado y eficiente de todos los equipos, reactivos y materiales, proponiendo la
aplicación de las 5S.
2.8. METODOLOGÍA.
2.8.1. Trabajo de campo.

 Se realizará la verificación de la situación actual en el laboratorio de control de calidad

 Se realizarán entrevistas con los jefes del laboratorio

 Se observará que tipos de equipos, reactivos y materiales se utilizan en los diferentes
puestos de trabajo
 Se realizará un inventario físico a los materiales y reactivos de los estantes, con el
propósito de facilitar la posterior implementación.
2.8.2. Trabajo de gabinete

 Se realizará los estudios necesarios para la realización de la presente propuesta
 Se realizará la planificación de las actividades para la propuesta de implementación
 Se redactará el plan de acción de la propuesta para su posterior implementación de
las 5S en el área de control de calidad.
2.8.3. Fuentes de información

Esta investigación es de índole descriptiva, puesto que se propone revisar, analizar y
describir la situación actual en el laboratorio de control de calidad, para determinar el
problema y diseñar la solución basada en la estrategia de la metodología de las 5S.

3 CAPÍTULO 3
MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO 3
MARCO TEÓRICO
3.1. INTRODUCCIÓN
El marco teórico que fundamenta esta investigación proporcionará una idea más clara
acerca de este tema. Se encontrarán los conceptos básicos, los complementarios y los
específicos.
Las empresas hoy en día buscan algo que les ayude a mejorar el desempeño, la
productividad e innovación. El conocimiento en sí merece ser tomado en cuenta porque
indica a las empresas cómo hacer las cosas y cómo mejorar lo que se ha hecho hasta
ahora.
3.2. DEFINICIÓN DE LAS 5S

Para empezar un programa de mejora continua, la forma ideal es, mejorar las condiciones
de trabajo de las personas en su ambiente cotidiano y fomentar hábitos y procedimientos
que permitan su mejoramiento integral en la organización. Sobre estas premisas las 5S
son la condición y base para iniciar la implementación de programas de aseguramiento
de calidad y de mejora de la productividad en cualquier tipo de empresa. Su alcance bien
visto es importante y ante todo demanda cambios de actitud drásticos que con el devenir
del tiempo se esperan convertir en costumbre, llevar al inconsciente del individuo que en
forma autónoma haga su aplicación.
La estrategia 5S es una metodología definida con el objetivo de crear hábitos de
organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo no siendo ésta una mera cuestión
estética sino una forma de mejorar las condiciones de trabajo y de seguridad, el clima
laboral, la motivación personal y la eficiencia, aspectos todos ellos que influyen en la
calidad, la productividad y la competitividad de la organización.
Esta metodología parece tan fácil de entender que se cree que es fácil de hacer, pero no
todos realmente trabajan en ellas y por ello se vuelve muy complicado implementarlas;
esto no será posible si no se tiene un conocimiento amplio de la organización, sus
productos, procesos y miembros.
Capítulo 3: Marco Teórico Nataly Soley Torres Padilla

La prestación de un servicio oportuno, seguro y acorde con las necesidades de los

clientes, acompañado de calidad y precio competitivo, se convierten en elementos
fundamentales para generar ventajas competitivas sostenibles actualmente. Pero estas
características y/o atributos que se deben ver como medios y no como fines
organizacionales, encuentran en el orden y aseo a nivel de plantas industriales y de
organizaciones de servicio un pilar fundamental para su alcance.
Se trata de un programa sencillo de gestión aplicable a cualquier organización que quiera
iniciar, mantener y mejorar su forma de competir y sobrevivir en este mundo cambiante.
Su aplicación se extiende al hogar visto éste como el primer eslabón dentro de todo el
macrosistema universal.
La satisfacción de los clientes implica un trabajo en las organizaciones centrado en su
talento humano, que lleve implícito un desarrollo integral de las personas, partiendo de
su propia satisfacción, generando en ellas, compromiso, pertenencia, motivación,
autoestima y, como consecuencia espera el desarrollo de sus potencialidades
para un mejor aporte institucional.
Las 5S, son, por lo tanto, una respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo,
lo cual prepara el terreno para la aplicación de cualquier herramienta gerencial. Se habla
del sitio de trabajo pues en él se desarrolla una parte muy importante de la vida; en
muchos casos el tiempo en el trabajo es superior al tiempo del hogar o social dado las
ocupaciones y responsabilidades adquiridas por cada persona. Un ambiente de trabajo
agradable garantiza compromiso, desarrollo personal y atención de calidad para los
usuarios aumentando con esto la productividad de cualquier empresa.
Las 3 primeras se relacionan directamente con el espacio de trabajo; la oficina, el taller,
el consultorio y los servicios complementarios. Las 2 últimas se refieren directamente a
la persona pues es ella quien finalmente es la responsable de los cambios y por dónde
se debe empezar.
A cada palabra del japonés descrita anteriormente se le asocia con términos en español
que siguen un procedimiento lógico para su aplicación, como programa de mejora a
través del orden.

3.2.1. Seiri (Clasificación)

Seiri o clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos
elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o
en áreas administrativas. Los elementos necesarios deben mantenerse cerca de la
acción. Deben definirse prioridades en base a la frecuencia de uso, lo innecesario debe
retirarse del sitio (donar, reparar o desechar). También es importante establecer criterios
para ello.
La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la
presencia de elementos innecesarios.
El seiri consiste en:
 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
 Distinguir lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
 Definir criterios de selección
 Mantener lo que se necesita y eliminar lo excesivo
 Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
 Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el
menor tiempo posible
 Un trabajo a fondo para dejar en el área lo que sirve y es útil.
Propósito del seiri. - La implementación del Seiri permite crear un entorno de trabajo en
el que él se evitan problemas de espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y
ahorro de energía. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la ‘acción’,
mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
3.2.2. Seiton (Orden).

Seiton consiste en organizar los elementos que se han clasificado como necesarios de
modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar seiton en laboratorio tiene que ver
con la mejora de la visualización de los elementos de los equipos, materiales y reactivos
del área.

Una vez que se han eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se
deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el
tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados.
Seiton permite:
 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina
para facilitar su acceso y retorno al lugar
 Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia
 Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro
 Facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de
seguridad, materiales, reactivos, etc.
Propósito del seiton. - Las metodologías utilizadas en seiton facilitan su codificación,
identificación y marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio
durante el tiempo y en perfectas condiciones.
Desde el punto de vista de la aplicación del seiton en un equipo, esta ‘S’ tiene como
propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los
sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.
En las oficinas, seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de
documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de
tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un ordenador se puede
mejorar si se aplican los conceptos seiton al manejo de archivos.
3.2.3. Seiso (Limpieza)

Seiso o limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los
equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad
y hacer más seguros los ambientes de trabajo. Sólo a través de la limpieza se pueden
identificar algunas fallas; por ejemplo, si todo está limpio y sin olores extraños es más
probable que se detecte tempranamente un principio de incendio por el olor a humo o un
malfuncionamiento de un equipo por una fuga de fluidos, etc.

Limpiar es una excelente forma de inspeccionar. Así mismo la demarcación de áreas

restringidas, de peligro, de evacuación y de acceso genera mayor seguridad y sensación
de confianza entre los empleados. Se recuerda que la limpieza es la mejor forma de
realizar una inspección al equipo y al área de trabajo. La limpieza se relaciona
estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir
artículos de calidad.
Seiso implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable
permanentemente, sino que cultiva un pensamiento superior a limpiar. Exige que se
realice un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación
para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener
limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad y el polvo
se acumulen en el lugar de trabajo.
Para aplicar la limpieza se debe:
 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario
 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es
inspección”
 El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo
 No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor
calificación
 No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza
a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas
primarias.
3.2.4. Seiketsu (Estandarización)

Seiketsu o limpieza estandarizada pretende mantener el estado de limpieza y
organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3 S; el seiketsu solo se obtiene
cuando se trabajan continuamente los 3 principios anteriores.
En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores
quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí
mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de
ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas (ayudas

visuales) para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es
el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las
cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo
y, cada cuanto lo debe de realizar.
Seiketsu es la metodología que permite mantener los logros alcanzados con la aplicación
de las 3 primeras ‘S’. Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que
el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la
limpieza alcanzada con estas acciones.
La estandarización pretende:
 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las 3 primeras ‘S’
 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado
entrenamiento
 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento
a seguir en caso de identificar algo anormal
 En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener los equipos,
materiales, reactivos y las zonas de cuidado.
3.2.5. Shitsuke (Limpieza)

Es el compromiso con el cumplimiento de las normas, patrones éticos, morales y técnicos
de la organización y con la búsqueda del mejoramiento continuo a nivel personal y
organizacional. Juega un papel fundamental en el proceso de implementación
de técnicas como las 5 S, la ingeniería de métodos, donde el lograr relacionar los
diferentes recursos y potencialidades humanas a través de métodos simplificados,
estandarizados, entendibles, mejorados permanentemente, originan incrementos
sostenidos en los niveles de competitividad, partiendo de una premisa: siempre habrá
una mejor manera de hacer las cosas.
La suma de las 5S, se da cuando se trata de convertir el hábito, en costumbre, en una
forma de vida; esto se aplica a ejemplos tan sencillos como dejar las pipetas en su
respectivo sitio cada vez que se utilicen, dejar el termómetro, el cronómetro en el sitio
indicado una vez que sean usados, las mesas dejarlas no como se encuentra sino tal vez

mejor (limpio), siempre, dejar ordenado el sitio de trabajo cuando se retire de él y en

general hacer del orden y aseo una costumbre, en el que inconscientemente se dejen las
cosas donde se han encontrado o bien donde deben estar. Esto permite mejorar como
personas y por supuesto como parte de una organización.
Las 4S anteriores se pueden implementar sin dificultad si en los lugares de trabajo se
mantiene la disciplina. Su aplicación garantiza que la seguridad será permanente, la
productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la
dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming
en cada una de las actividades diarias; es muy seguro que la práctica del Shitsuke no
tendría ninguna dificultad.
Shitsuke implica:
 El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo
impecable
 Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento
de una organización
 Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de
las normas establecidas
 Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás para preservar el área de trabajo
en condiciones óptimas y lograr la correcta aplicación de las S anteriores
 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.
Propósitos del Shitsuke. - La práctica del shitsuke pretende lograr el hábito de respetar y
utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente
desarrollados.
Un trabajador se disciplina para mantener vivas las 5S, ya que los beneficios y ventajas
son significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su práctica, ya que trae
mejoras importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la gestión.
En lo que se refiere a la implementación de las 5S, la disciplina es importante porque sin
ella, la implementación de las 4 primeras 5S se deteriora rápidamente. Si los beneficios

de la implementación de las primeras 4 S se han mostrado, debe ser algo natural asumir
la implementación de la quinta o shitsuke.
3.3. BENEFICIOS DE LAS 5S
3.3.1. Beneficios de Seiri

La aplicación de las acciones seiri preparan los lugares de trabajo para que éstos sean
más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del seiri está relacionado con
la seguridad. La práctica del seiri además de los beneficios en seguridad permite:
 Más espacio disponible
 Mejor control de inventario
 Eliminación del despilfarro
 Baja el riesgo de accidentes
 Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y
producto final
3.3.2. Beneficios de Seiton

La implementación de la segunda S beneficia a los involucrados de la organización en:
 Ayuda a encontrar de manera fácil los documentos u objetos de trabajo,
economizando tiempos y movimientos
 Facilita regresar a su lugar los objetos o documentos que se han utilizado
 Ayuda a identificar cuando falta algún artículo
 La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios del área y a
la utilización de protecciones trasparentes especialmente los de alto riesgo
 La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y
compromiso con el trabajo.
3.3.3. Beneficios de Seiso

El contar con un lugar limpio, aplicando la tercera S beneficia a los involucrados de la
organización en gran manera como en los aspectos que a continuación se mencionarán:
 Aumenta la vida útil del equipo e instalaciones

 Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en

estado óptimo de limpieza
 Menos probabilidad de contraer enfermedades
 Menos accidentes
 Mejor aspecto de la persona y el área
 Ayuda a evitar mayores daños a la ecología
 Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y
escapes
 La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque.
3.3.4. Beneficios del Seiketsu

Los beneficios obtenidos a implementar el seiketsu son:
 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo
 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio
de trabajo en forma permanente
 Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo
 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales
innecesarios
 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al
intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
 Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del
puesto de trabajo
 Se incrementa la productividad del área.
3.3.5. Beneficios del Shitsuke

Los beneficios obtenidos a implementar el seiketsu son:
 Se evitan reprimendas y sanciones
 Mejora la eficiencia y eficacia
 Personal más apreciado por compañeros y jefes
 Mejora la imagen del personal y del área

 Se mantiene el producto del esfuerzo de implementación de las S precedentes

 La disciplina es una forma de cambiar hábitos
 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa
 El sitio de trabajo será un lugar a donde realmente sea atractivo llegar cada día.

4 CAPÍTULO 4
DIAGNÓSTICO DEL
LABORATORIO
CAPÍTULO 4
DIAGNÓSTICO DEL LABORATORIO
4.1 INTRODUCCIÓN
Antes de realizar el diseño para la implementación de la metodología de mejora 5S en el
laboratorio de control de calidad para la empresa PIL ANDINA S.A., es necesario conocer
cuál es la situación actual del laboratorio, con el fin de evaluar la eficacia de la
implementación y los resultados obtenidos; aquí se muestra la situación del laboratorio
antes de ejecutar dicha metodología. La información necesaria para conocer el estado
de los laboratorios está enfocada a verificar si se tienen estándares de orden/limpieza y
la toma de datos de acuerdo a los indicadores seleccionados.
4.2 OBJETIVO DEL DIAGNÓSTICO

El objetivo del diagnóstico, es conocer si el laboratorio de control de calidad en la empresa
PIL ANDINA S.A. cuentan con un programa de la metodología 5S con el cual tener
programas de limpieza, orden y disciplina, con el fin de generar espacios limpios y
ordenados de manera permanente y aumentar los niveles de productividad
estandarizando los procesos y métodos de limpieza en el laboratorio.
4.3 METODOLOGÍA
Para la recolección y organización de la información se utilizó la siguiente metodología
que indica la secuencia de las actividades, por medio de la cual se llegará a la
comprensión de la situación actual del laboratorio de la empresa PIL ANDINA S.A., con
respecto a la metodología a implementar.
El diagnóstico se realizó partiendo de la información obtenida de:
 Formulación del Problema (Observación y Entrevistas)
 Trabajo de Campo (Cuestionario)
 Análisis y Presentación de los Resultados (Presentación del Diagnóstico)
 Lista de chequeo
 Revisión de la documentación existente
Capítulo 4: Diagnostico del laboratorio Nataly Soley Torres Padilla

De acuerdo a la metodología descrita, se puede resaltar que el proceso se basa en la

observación directa, y la fuente más certera para analizar la situación real del laboratorio
son las personas que laboran dentro de el, por lo cual se hace uso en primera instancia
de entrevistas y conversaciones informales con los operarios.
Es indispensable tener en cuenta la información que ya existe al interior del laboratorio,
es decir, la forma actual de cómo se realizan las cosas, para ello se llevaron a cabo
encuestas y cuestionarios por medio de los cuales se pretende determinar el nivel actual
del laboratorio respecto al tema de las 5S.
Finalmente analizar los datos en bruto arrojados por cada una de las técnicas utilizadas,
llevó a tener una idea de los aspectos más críticos y fuertes del laboratorio, permitiendo
la presentación del diagnóstico inicial con fines de tener un parámetro de referencia y
valorar al finalizar el proyecto si lo implementado aportó significativamente al desarrollo
del laboratorio en los aspectos evaluados inicialmente
4.4 DIAGNÓSTICO RESPECTO DE LAS 5S

El diagnóstico para el laboratorio en la empresa PIL ANDINA S.A. se realiza tomando en
cuenta todos los sectores de trabajo que participan en el servicio de laboratorio y ellos
son:
 Sector de materia prima: Se encargan de hacer los análisis de la materia prima, que
es la leche cruda que llega a la planta; esta necesita ser refinada, es decir, que tiene
que tener un buen cuidado en la elaboración. Es extraída de la naturaleza y es
utilizada para la elaboración de productos que serán a su vez transformados en
futuros bienes de consumo como en el producto final
 Sector de microbiología: Se encargan de hacer análisis microbiológicos de la materia
prima, productos en procesos y productos terminados para garantizar la detección de
bacterias y microorganismos potencialmente peligrosos
 Sector fisicoquímico: Área responsable de realizar el análisis fisicoquímico como ser:
análisis sensorial, prueba de densidad, prueba de acidez, determinación de pH,
determinación de temperatura de la materia prima, productos en procesos y productos
terminados.

A continuación, en la figura 4.1 se muestra la distribución física del laboratorio de la

empresa PIL ANDINA S.A:
FIGURA 4.1:
DISTRIBUCIÓN DE LABORATORIO PLANTA BAJA
Freezer
MP 3
Baño maría
Baño maría Bandeja
2
1
Freezer
MP 2
Lavavajilla
humedad
Centrífuga Balanza de
2
Planillas
Sellos
análisis de
Área p/
Titulador
grasa
Analizador de
automático oxígeno residual
Freezer
MP 1
Centrífuga
Área de muestras
Estufa
v
v
Porta pipetas
PH Metro
Registros
Material de
Soluciones
limpieza de
valoradas electrodos
Densímetro de
PC 2
LEP
PC 1
balanza 3
Termo
Muestras de
Extintor
v
LEP
Lavavajilla
Impresora
Termo Termo Bandeja

v
balanza 1 balanza 2
Freezer Freezer
PC 3
1 2
PC 2
Fuente: Elaboración propia

4.1.1. Diagnóstico respecto al sector fisicoquímico

A continuación, se muestran imágenes fotográficas (de la 4.2 a la 4.12) de la situación
actual de la clasificación, orden y limpieza de los diferentes estantes en el laboratorio en
el área fisicoquímico:
FIGURA 4.2
ESTANTE DE REACTIVOS

FIGURA 4.3
ESTANTE DE MUESTRAS DE LECHE EN POLVO

FIGURA 4.4
ESTANTE

FIGURA 4.5
ESTANTE DE MATERIAL PARA ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS Y LECHE EN POLVO

FIGURA 4.6
ESTANTE DE MATERIALES DE ESCRITORIO

FIGURA 4.7
ESTANTE 2

FIGURA 4.8
ESTANTE 3

FIGURA 4.9
ESTANTE 4

FIGURA 4.10
ESTANTE 5

FIGURA 4.11
CAPANA

FIGURA 4.12
MATERIALES DE LIMPIEZA
Las imágenes mostradas anteriormente permiten identificar los problemas que se pueden
encontrar en laboratorio en el área fisicoquímica y a su vez permiten analizar la situación
real con respecto a las 5S; se puede evidenciar que no se aplica ninguna de ellas. El
análisis es el siguiente:
 En la primera S seiri (clasificación) no se tiene una buena distribución en el área de
trabajo como también no se encuentra una buena ubicación en los materiales y
clasificación de reactivos en base a su función del área
 En cuanto a la segunda S seiton (orden) no existen lugares específicos para la
ubicación de los materiales; se detecta que hace falta el mobiliario y equipos de oficina
nuevos ya que los que se encuentran son obsoletos, como también no se cuenta con
una guía para la clasificación de los materiales y reactivos
 En cuanto a la tercera S seiso (limpieza) PIL ANDINA S.A. al ser una empresa de
alimentos cumple con la higiene e inocuidad, aunque como se puede observar en las
imágenes que en algunos equipos hace falta una limpieza más frecuente; se tiene una

separación de los desechos que se producen en el laboratorio, se requieren formas

de identificar las posibles fuentes de suciedad y problemas como escapes, averías o
fallas en el laboratorio, se requiere un mejor nivel de estandarización para la limpieza
de las herramientas y los equipos de trabajo
 En cuanto a la cuarta S seiketsu (estandarización) se precisa señalización y
delimitación para ubicar el lugar exacto en el que deben estar los materiales y equipos
de trabajo, como formas de evacuación en el laboratorio; se cuenta con una ducha de
emergencia en caso de derrame de sustancias o reactivos, así como también un
extintor para combate contra incendios
 En la quinta S shitsuke (disciplina) se cuenta con las normas de higiene y seguridad
ocupacional, se requiere de un seguimiento de la clasificación, el orden y la limpieza
de materiales y equipos en el laboratorio.
4.1.2. Diagnóstico respecto al sector de materia prima

A continuación, se muestran imágenes fotográficas (de 4.13 a la 4.18) de la situación
actual de la clasificación, orden, limpieza de los diferentes estantes en el laboratorio en
el área de materia prima:
FIGURA 4.13
FREEZER DE MATERIA PRIMA

FIGURA 4.14
ESTANTE DE MATERIA PRIMA

FIGURA 4.15
SELLOS

FIGURA 4.16
TERMÓMETRO

FIGURA 4.17
GALONES SIN USO

FIGURA 4.18
BASUREROS
encontrar en laboratorio en el área de materia prima, y a su vez permiten analizar la
situación real con respecto a las 5S; se puede evidenciar que no se aplica ninguna de
ellas. El análisis es el siguiente:
trabajo como también no se encuentra una buena ubicación y clasificación en los de
materiales en base a su función del área
ubicación de los materiales, se detecta que hace falta el mobiliario ya que los que se
encuentran son obsoletos, como también no cuenta con una guía para la clasificación
de los materiales
imágenes que en algunos equipos hace falta una limpieza más frecuente, no se tiene
una separación de los desechos que se producen en el laboratorio, se requiere formas


emergencia en caso de derrame de sustancias o reactivos y extintor para combate
contra incendios
 En la quinta S shitsuke (disciplina) se cuenta con las normas de seguridad higiene y
seguridad ocupacional de forma constante, se requiere de un seguimiento hacia la
clasificación hacía el orden y hacia la limpieza de materiales y equipos en el
laboratorio.
4.1.3. Diagnóstico respecto al sector de microbiología laboratorio 1

A continuación, se muestran imágenes fotográficas (de la 4.19 a la 4.25) de la situación
actual de la clasificación, orden, limpieza de los diferentes estantes en el laboratorio 1 en
el área de microbiología:
FIGURA 4.19
ESTANTE 1

FIGURA 4.20
ESTANTE 2

FIGURA 4.21
PORTA PIPETAS

FIGURA 4.22
MATERIAL DE LIMPIEZA

FIGURA 4.23
FREEZER MICROBIOLOGÍA

FIGURA 4.24
ESTANTE DE MICROBIOLOGÍA

FIGURA 4.25
ESTANTE DE MICROBIOLOGÍA

encontrar en laboratorio en el área de materia prima, y a su vez permiten analizar la
situación real con respecto a las 5S; se puede evidenciar que no se aplica ninguna de
ellas. El análisis es el siguiente:
trabajo como también no se encuentra una buena ubicación y clasificación en los de
materiales en base a su función del área
ubicación de los materiales, se detecta que hace falta el mobiliario ya que los que se
encuentran son obsoletos, como también no cuenta con una guía para la clasificación
de los materiales
imágenes que en algunos equipos hace falta una limpieza más frecuente, no se tiene
una separación de los desechos que se producen en el laboratorio, se requiere formas
emergencia en caso de derrame de sustancias o reactivos y extintor para combate
contra incendios
 En la quinta S shitsuke (disciplina) se cuenta con las normas de seguridad higiene y
seguridad ocupacional de forma constante, se requiere de un seguimiento hacia la
clasificación hacía el orden y hacia la limpieza de materiales y equipos en el
laboratorio.

4.5 RESULTADOS RESPECTO AL DIAGNÓSTICO SOBRE LAS 5S EN EL

LABORATORIO
El laboratorio de la empresa PIL ANDINA S.A. no cuenta con objetivos, de clasificación,
orden, limpieza y ni programas de limpieza.
En el cuadro 4.1 se presenta el resumen de lo trabajado con las 5S en las áreas del
laboratorio.
CUADRO 4.1
RESUMEN DE LO TRABAJADO CON LAS 5S
ÁREAS CLASIFICACIÓN ORDEN LIMPIEZA ESTANDARIZACIÓN DISCIPLINA
No No No No No
Fisicoquímica
cumple cumple cumple cumple cumple
No No No No No
Materia prima
No No No No No
Microbiología
En el área de fisicoquímica del laboratorio en la empresa PIL ANDINA S.A. se ha podido

mostrar que no se aplica ningunas de las 5S:
 No tiene clasificación de estanterías con documentaciones según su importancia, no
existe clasificación de puestos de trabajo, no existe clasificación de documentación
de cada determinada área, no existe clasificación por frecuencia de uso material de
escritorios
 No tiene orden en los registros, materiales para hacer análisis, los reactivos, no existe
orden en los puestos de trabajo, no tienen orden en las mesas de trabajo, no tiene
orden el sitio adecuado para los materiales de escritorio
 No se hace limpieza de los equipos de escritorio, no tiene limpieza en el área de
trabajo
 No existe estandarización porque no se trabaja continuamente en las 3 primeras S
(clasificación, orden y limpieza)

 No existe disciplina porque no se logra el hábito de respetar y utilizar los

En el área de materia prima del laboratorio en la empresa PIL ANDINA S.A. se ha podido
mostrar que en el proceso no se aplica ningunas de las 5S:
 No hay una clasificación de los estantes, materiales y herramientas con las que
trabajan a diario dependiendo de su frecuencia
 No hay orden en las mesas de trabajo, los materiales se encuentran mezclados con
los de las demás áreas
 No se hace limpieza frecuente en el área de trabajo
 No existe estandarización porque no se trabajan continuamente en las 3 primeras S
En el área de microbiología del laboratorio en la empresa PIL ANDINA S.A. se ha podido
mostrar que en el proceso no se aplica ninguna de las 5S:
 No tiene clasificación de estanterías con reactivos según su importancia, no existe
clasificación de puestos de trabajo, no existe clasificación de documentación de cada
determinada área, no existe clasificación por frecuencia de uso material
 No tiene orden en los materiales
 No existe limpieza en el área de trabajo
 No existe normalización porque no se trabajan continuamente en las 3 primeras S
4.6 CONCLUSIONES
De acuerdo al análisis de la información generada en el proceso de diagnóstico, se puede
concluir lo siguiente:
 El laboratorio no cuenta con un programa de metodología de las 5S que le sirva para

poder controlar los materiales a utilizar

 El laboratorio, si bien cuenta con buenas prácticas de higiene, requieren de un

cronograma de limpieza que se realice diariamente antes y después de las actividades
 Es necesario realizar la identificación de los elementos innecesarios ya que estos

conducen a la reducción en el tiempo de procesamiento, lo cual verifica el
mejoramiento del orden y limpieza en el laboratorio
 Se requiere reorganizar y renovar los materiales e inmobiliarios del laboratorio
 El laboratorio no cuenta con la señalización adecuada para la identificación de los

materiales.

5 CAPÍTULO 5
DISEÑO PARA
IMPLEMENTACIÓN DE
LAS 5S
CAPÍTULO 5
DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S
5.1 INTRODUCCIÓN
En el capítulo anterior, se realizó un diagnostico general de la situación actual del
laboratorio en la empresa PIL ANDINA S.A. con respecto a la metodología 5S, y se
verificó que no cuenta con un plan de la metodología, el cual permitirá organizar el trabajo
de una manera que minimice el desperdicio, asegurando que las zonas de trabajo estén
sistemáticamente limpias y organizadas, mejorando la productividad y seguridad,
teniendo en cuenta este diagnóstico, se procederá al diseño del plan de la metodología
5S.
5.2 DESARROLLO DEL DISEÑO DEL PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S
5.2.1 Fase de sensibilización y formación del personal

El éxito o el fracaso de cualquier proyecto en el que participen un grupo de personas, se
puede prever por el grado de implicación que cada una de estas personas muestre hacia
el proyecto, y el sentimiento de grupo existente. Para ello, además de recibir información
y formación, deben percibir el compromiso de la dirección y hacerles partícipes de las
mejoras que se consiguen con su trabajo.
Tras decidir el área en el que se va a implementar la metodología 5S, en este caso el
laboratorio, y como paso previo a la formación del personal, hay que conformar el comité
5S. Éste será el organismo encargado de fijar el rumbo de la puesta en marcha del nuevo
sistema, controlar el proceso de desarrollo y confirmar la consolidación de la nueva forma
de trabajar. Las funciones de este comité serán:
 Definir la composición del propio comité y sus atribuciones
 Definir la responsabilidad de los jefes y de cada trabajador
 Prever los recursos económicos y humanos que van a ser necesarios
 Diseñar y coordinar las diferentes fases del proyecto.
El número de personas que integran este comité varía en función del número de
personas que trabajen en el área, número de turnos de trabajo, etc.
Capítulo 5: Diseño de la implementación de las 5S Nataly Soley Torres Padilla

En el área en la que se desarrolla el proyecto trabajan entre 13 Y 15 personas

distribuidas en 3 turnos de trabajo. Por eso en este caso el comité estará conformado
por los miembros que se muestran en el cuadro 5.1
CUADRO 5.1
PERSONAL PARA EL COMITÉ 5S
PUESTO EN
FUNCIÓN PERFIL
EL COMITÉ
 Al ser elegido por el
responsable del área, debe
liderar el movimiento 5S
 Convoca y preside las
reuniones de control y Conocimientos del área de
Coordinador seguimiento laboratorio, capacidad de
 Gestiona la documentación liderazgo y experiencia en 5S
 Coordina las acciones del
comité
 Se encarga personalmente de
la capacitación del personal
 Crea vínculos entre el comité
y el turno al que representa
 Da asistencia a los líderes de
Deben tener sobrada
grupo
3 encargados experiencia en el área y
 Puede convocar reuniones
de turno conocer bien a los
con los líderes de grupo
trabajadores
 Colabora en la gestión de la
documentación
 Representa al grupo y sus

ideas cuando no están todos
los miembros del área Desarrolla su actividad
presentes laboral en el área del
3 líderes  Puede hacer de nexo entre el proyecto. Debe tener
grupo y el encargado capacidad de
 Negocia y llega a acuerdos diálogo y negociación
entre el comité y el grupo de
trabajo cuando son necesarios


El jefe de control de calidad y el jefe de laboratorio participarán en el proceso de creación
del comité y estarán presentes en todas las reuniones del organismo, participando en la
toma de decisiones.
Es importante que el comité reciba primero la formación en la metodología 5S, de modo
que todas las dudas sobre el sistema y posibles resistencias al cambio queden aclaradas
y que cuando se comience a formar al resto del personal, el comité esté plenamente
convencido de las ventajas que aporta esta nueva forma de trabajar. En esta primera
fase de formación se debe anunciar también de manera clara y manifiesta, la política y
el compromiso de la Dirección en implantar las 5S.
Posteriormente hay que formar al resto de los trabajadores del área. Para ello se
negociarán con el jefe de laboratorio unas horas reservadas para reuniones de
capacitación que no durarán más de 1 hora y a la que deben asistir todos los trabajadores
del laboratorio. Es importante que acudan todos para resolver dudas e ir creando el
espíritu de trabajo en equipo. También se tratará con él la cronología de las acciones,
trazando un horizonte temporal en el que no se demore mucho tiempo entre una fase y
otra, ya que se corre el riesgo de volver a situaciones anteriores y que se descontrole o
abandone la implementación.
Serán necesarias en todo el proceso entre 6 y 8 reuniones de formación que se fijarán
con tiempo en el calendario, dejando abierta la posibilidad de dedicar más horas si el
comité lo cree oportuno. Más adelante se verá una planificación temporal de las
acciones, que podrá ser adaptada a las necesidades de tiempo que marque la dirección.
Aparte de las reuniones de formación, se realizarán otras para la planificación de
acciones 5S:
 Planificación de acciones 5S: en estas reuniones, los miembros del comité, se
dedicarán a exponer problemas y encontrar posibles soluciones. Habrá que realizar
una de estas reuniones antes de iniciar una nueva S y servirá también para evaluar
las anteriores fases del proyecto y verificar su correcta implementación.
En la planilla 5.1 se presentará planificación de acciones de las 5S.

PLANILLA 5.1
PLANIFICACIÓN DE ACCIONES DE LAS 5S

PLANILLA 5.2
REUNIONES DE LAS 5S
REUNIONES 5S
Tema de la reunión: Líder: Fecha: …/…/…
Grupo:
Participantes:
Temas tratados:
Medidas adoptadas:

PLANILLA 5.3
PLANIFICACIÓN DE ACCIONES 5S
ACCIONES 5S REALIZADAS
Responsable: Área:
Situación antes de comenzar la acción Fecha:
Fotografía Antes
Situación después de comenzar la acción Fecha:
Fotografía después

La labor del coordinador del comité 5S no termina con la implementación de la última S.

También será el responsable, junto con el jefe de laboratorio, de las auditorías. Es
responsabilidad del coordinador fijar la fecha de realización de las auditorías acordándolo
con el jefe de laboratorio, dejando claro que la finalidad de las mismas es asegurar una
eficiente implementación de la metodología y no buscar errores y culpables. Habrá 3
tipos de auditorías:
 Inicial: Se hará una evaluación previa de la situación. Se puede emplear la misma
plantilla evaluadora que se emplee para la evaluación posterior a la implementación,
de modo que al final todos los trabajadores puedan ver en el panel 5S la evolución
en el área y sirva de guía para no volver al estado anterior. Esta evaluación inicial
también servirá para fijar objetivos reales en la planificación de las acciones.
 De fase: Tras cada implementación de una nueva S, se hará una auditoría de
desarrollo con las plantillas que se verán más adelante. También se evaluará el
aprendizaje de las S y se verá si hay situaciones no deseadas, puesto que el sistema
aún no está consolidado y puede perder el impulso inicial que produce un nuevo reto
o desafío.
 De autoevaluación: Con la implantación de la quinta S llegan las evaluaciones
periódicas. Estas se realizarán con la misma plantilla que la Inicial por el motivo
anteriormente comentado. Al final de la implantación se realizarán evaluaciones
semanales que se irán espaciando en el tiempo conforme se vaya consolidando el
nuevo sistema de trabajo. Habrá que confeccionar una tabla lo suficientemente clara
como para evitar la subjetividad en las evaluaciones.
5.2.2 Primera S: Seiri (clasificación)

En este punto los trabajadores deben tener ya claro que esta fase consiste en mantener
en el puesto de trabajo todo aquello que es necesario y en la cantidad adecuada.
Actualmente en el área se acumulan todo tipo de materiales innecesarios: equipos en
mal estado, maquinas que no se usan, elementos de medición, etc.
Por ello el primer paso será identificar los materiales que hay en el área.

Con esta información recopilada, se entregará a los trabajadores un inventario terminado

con los elementos identificados como necesarios, así como la cantidad que debe haber
de esos elementos. En el cuadro 5.2 se muestra un extracto de este inventario:
CUADRO 5.2
INVENTARIO DE REACTIVOS
REACTIVOS
ÁCIDOS
Ácido clorhídrico 0.1 n
Ácido clorhídrico concentrado 37%
Pepsin / HCL
SALES ÁCIDAS
Cloruro de potasio
BÁSICOS
Hidróxido de sodio
Hidrocarburos
Cloroformo
Benzina de petróleo
Éter dietílico
TAMPONES
Buffer solution ph4
Buffer solution ph7
INDICADOR
Fenolftaleína 1%
ALCOHOLES
Alcohol 96°
Alcohol 74%
Alcohol isoamílico
Alcohol isopropílico
SOLUCIÓN DE LIMPIEZA
Hipoclorito de sodio
LACTOGNOST

GUANTES DE GOMA
CAJA 1
Fenolftaleína
Grasa p/ balanza
Solución de permanganato de potasio
Permanganato de potasio en polvo
Sol. Dicromato de potasio
Solución Lugol
Perilla de goma
Papel filtro
Hipoclorito de calcio
Para facilitar el proceso de separar y evitar movimientos innecesarios de materiales, los

elementos que se consideren necesarios no serán movidos en esta fase del proyecto.
Únicamente serán objeto de desplazamiento aquellos que se consideren innecesarios,
utilizando para ello las tarjetas rojas y habilitando espacios para desechos y envíos a
otras áreas (este espacio será el que actualmente se emplea para la colocación de
contenedores de chatarra y que serán nombrados como, Zona de Almacenamiento de
Material Innecesario (ZAMI), situado cerca de la puerta):
En el cuadro 5.3 se presentará la tarjeta roja.

CUADRO 5.3
TARJETA ROJA
Tras completar esta fase se expondrá en el panel 5S los logros obtenidos con la plantilla
de acciones 5S realizadas en las que se muestran imágenes del antes y el después.
Pese a que no se debe de trabajar buscando únicamente resultados inmediatos, el ir
cumpliendo objetivos y mostrarlos públicamente en el laboratorio, motivará a los
participantes a seguir.
Al finalizar esta fase se hará la auditoría de desarrollo. En la planilla 5.4 que se mostrará
se irá completando en cada fase, de modo que con cada S, también se comprueben las
anteriores:

PLANILLA 5.4
PLANILLA DE EVOLUCIÓN DE LAS 5S
PARTICIPANTES
VALORACIÓN ACCIÓN
CORRECTO-RA
ESTANDARIZAR
RESPONSABLE
CORRECCIÓN
REALIZACIÓN
CONTROL DE
(para el caso de
CLASIFICAR
DISCIPLINA
ORDENAR
PLAZO DE
tener valoración
ACEPTABLE
ÓPTIMA
LIMPIAR
PUNTOS A REVISAR: no aceptable):
NO
Existe un listado actualizado del
X 1
material necesario
Hay elementos innecesarios en
X 2
estanterías
Hay elementos innecesarios en las
X 3
mesas de trabajo
Hay elementos innecesarios en los
X 4
pasillos del laboratorio
Es correcta la etiquetación de los
X 5
elementos innecesarios
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

5.2.3 Segunda S: Seiton (ordenar)

El siguiente paso será ordenar todos elementos que anteriormente se consideraron
necesarios, de modo que la ubicación de cada ítem sea clara y útil para su búsqueda,
utilización y, en caso de ser necesario, reposición. Para esta clasificación se distinguirán
dos espacios:
 Mesas de Trabajo: En ellas se encontrarán todos los equipos y materiales necesarios
para la realización de los distintos análisis de los productos. Esto se hace siguiendo
el criterio de que los medios empleados en el trabajo en todo momento, deben estar
cerca del puesto de trabajo.
Actualmente se producen grandes pérdidas de tiempo en la búsqueda de los materiales
para la realización de análisis de los distintos productos por el desorden de los mismos
y la carencia de algunas de ellas. Igual ocurre con los materiales de medición,
encontrándose el juego incompleto o mal calibrado. También hay que reservar espacio
en las mesas para las muestras de los productos en proceso y productos terminados, así
como para el material de limpieza. Actualmente hay una mesa de trabajo para la leche
en polvo, quesos y mantequilla, otra para los análisis de la materia prima y otra para los
productos como ser leche, yogurt, jugos. De este modo en las mesas se deben encontrar
siempre los siguientes elementos:
1- PH metro
2- Soluciones valoradas
3- Porta pipetas
4- Termo balanzas
5- Titulador automático
6- Planillas
7-Centrifuga
8- Balanza de humedad
9- Analizador de oxigeno residual
EN LAS FIGURAS 5.5, 5.6 Y 5.7 SE PRESENTAN LA DISTRIBUCIÓN DE LOS

MESONES DEL LABORATORIO.

PLANILLA 5.5
DISTRIBUCIÓN DEL MESÓN LECHE EN POLVO
PLANILLA 5.6
DISTRIBUCIÓN DEL MESÓN FISICOQUÍMICO

PLANILLA 5.7 DISTRIBUCIÓN DEL MESÓN MATERIA PRIMA
El resto de reactivos y materiales (alcoholes, ácidos, tampones, batidora, cronómetro,

etc.) no se emplean en todo momento, si no que cambiarán en función del tipo de
producto que se esté procesando por lo que se organizarán en los estantes con los que
cuenta el área.
 Estanterías: En ellas se encontrarán todos los reactivos seleccionados en bases,
ácidos, bases, alcoholes, etc., y materiales para análisis sensorial, de leche en polvo,
materiales de reposición que son necesarios para la realización de los distintos
análisis de los productos. Esto se hace siguiendo el criterio de que los medios
empleados en el trabajo en todo momento, deben estar cerca del puesto de trabajo.
Actualmente se producen grandes pérdidas de tiempo en la búsqueda de los
materiales para la realización de análisis de los distintos productos por el desorden
de los mismos y la carencia de algunas de ellas. De este modo en los estantes se
deben encontrar siempre los elementos que se designarán en sus respectivos
lugares.
En el cuadro 5.4 se presenta la etiqueta de estanterías.

CUADRO 5.4
ETIQUETAS DE ESTANTERIA
ESTANTERÍA N.º
ÍTEMS:
Tras implantar esta fase, llega el momento de una nueva auditoría, con las
comprobaciones que se muestran en la planilla 5.5
PLANILLA 5.8
PLANILLA DE EVALUACIÓN DE LAS 5S
PARTICIPANTES
PLAZO DE REALIZACIÓN
VALORACIÓN ACCIÓN
CORRECTO-RA
ESTANDARIZAR
RESPONSABLE
CORRECCIÓN
(para el caso de
CONTROL DE
CLASIFICAR
DISCIPLINA
tener valoración
ORDENAR
ACEPTABLE
ÓPTIMA
LIMPIAR

NO

X 1
material necesario
X 2
estanterías
X 3
mesas de trabajo
X 4
X 5
Se encuentran las mesas de trabajo
X 6
ordenadas con sus equipos
Están los reactivos y/o los reactivos
X 7
ordenadas en sus lugares
Se cumple el stock fijado para
X 8
materiales
X 9 Es correcta la etiquetación de las zonas

Se emplean correctamente los lugares
X 10
de almacenamiento
11

12
13
14
15
16
17
18
19
20
5.2.4 Tercera S: Seiso (limpieza)

La limpieza es un conjunto de prácticas que eliminan la suciedad con el fin de conseguir
un ambiente higiénico y agradable. En cada una de las áreas del laboratorio se debe
implantar un calendario de limpieza que garantice que los equipos, herramientas y vías
de circulación permanezcan limpios y ordenados.
Los encargados de área serán los responsables de verificar el cumplimiento y eficiencia
del programa, así mismo es responsabilidad de todo el personal del laboratorio cooperar
en su realización.
 Procedimientos de limpieza
La limpieza se efectúa usando combinados o separadamente métodos físicos y métodos
químicos (por ejemplo: mediante el uso de detergentes y ácidos). El calor es un factor
adicional importante en el uso de los métodos físicos y químicos, y hay que tener cuidado
en seleccionar las temperaturas, de acuerdo con los detergentes que se usen y de las
superficies de trabajo a limpiar.
El método más usado y el que tiene mayor facilidad de ejecución es el método manual
que consiste en eliminar la suciedad restregando con una solución de detergente. Se
recomienda remojar en un recipiente aparte con soluciones de detergentes, los pequeños
dispositivos de los equipos, con el fin de desprender la suciedad antes de comenzar a
restregar.

 Desinfección
Un desinfectante eficaz reduce el número de microorganismos a un nivel que no perjudica
la salud; deben seleccionarse de acuerdo a los microorganismos que se desea eliminar,
el tipo de trabajo que se realiza y las superficies que entran en contacto con el producto.
Los equipos y materiales para los distintos análisis se deben limpiar y desinfectar antes
de su uso y después de cada interrupción laboral. Generalmente la desinfección con
sustancias químicas es la manera más sencilla y rápida de realizar, es preciso mencionar
que cuando hay mucha suciedad, los desinfectantes no ocasionan ningún efecto. Por lo
tanto, la desinfección con sustancias químicas deberá efectuarse después de un proceso
de limpieza o en combinación con el mismo. Así mismo el uso de desinfectantes debe
ser verificado por el encargado de seguridad, caso contrario por el encargado de área.
 Productos de limpieza
Entre los productos de limpieza los de mayor relevancia, debido a la manera práctica y
fácil de utilizarlos, están los detergentes, desengrasantes y desinfectantes, los cuales
deben ser seleccionados cuidadosamente y además ser aceptados por la autoridad
sanitaria competente.
Los detergentes deben tener capacidad humectante para eliminar la suciedad de las
superficies y buenas propiedades de enjuague para facilitar la eliminación de los residuos
de los equipos. El detergente a usar debe ser no corrosivo y compatible con otros
materiales, además de no ser tóxico.
5.2.4.1 Procedimiento de limpieza

El procedimiento para la limpieza de cualquier área es el siguiente:
Preparación:
 Protección personal: Uso de ropa adecuada, guantes y mascarilla
 Revisión del lugar que se va a limpiar
 Selección de productos de limpieza adecuados para el lugar
 Ventilación del área que se va a limpiar.

Limpieza:
 Ordenar el área en la que se realizará la limpieza
 Recoger la basura o cualquier cosa que esté fuera de lugar
 Limpiar el techo
 Limpiar puertas y ventanas
 Limpiar los basureros y colocar bolsas plásticas a los mismos
 Barrer
 Trapear.
Una vez terminada la limpieza se deben colocar los productos de limpieza en su
respectivo lugar.
5.2.4.2 Recomendaciones de limpieza para el personal

Lavarse las manos siempre antes de empezar a trabajar y después de finalizar las tareas;
así mismo es aconsejable también cada vez que las circunstancias lo ameriten. El lavado
debe realizarse desde la mitad del antebrazo hasta la punta de los dedos.
 Mantener las uñas cortas y libres de suciedad
 Evitar el uso de joyas y objetos personales como ser: anillos, pendientes, relojes, etc.,
ya que son lugares perfectos para la acumulación de suciedad
 La ropa de trabajo debe estar siempre limpia y su uso debe ser exclusivo en el
ambiente laboral
 El uso de guantes no dispensa de lavarse regularmente las manos.
5.2.4.3 Normas obligatorias

Todo el personal del laboratorio deberá mantener limpio y ordenado su entorno de trabajo
y cumplirá con las normas de orden y limpieza que se detallan a continuación:
 Cada empleado es responsable de mantener limpia y ordenada su zona de trabajo y
los medios de su uso: EPP, casilleros y prendas, sus herramientas, materiales y otros
asignados específicamente a su custodia
 Los empleados no pueden considerar su trabajo terminado hasta que las
herramientas y medios empleados y materiales utilizados estén recogidos y colocados
en sus determinados lugares

 Los derrames de líquido, aceites, grasas y otros productos se limpiarán

inmediatamente, una vez eliminada la causa de su vertido
 Las herramientas, medios de trabajo, materiales, suministros y otros equipos nunca
obstruirán los pasillos y vías de comunicación dejando aislada alguna zona de la
sección
 Los desperdicios (vidrios rotos, recortes de material, trapos, etc.) se depositarán en
los lugares específicos de éstos
 Las operaciones de limpieza se realizarán en los momentos, en la forma y con los
medios más adecuados.
5.2.4.4 Calendario de limpieza

Limpieza en las áreas de laboratorio como:
 Materia prima
 Fisicoquímico
 Microbiología
La limpieza se deberá efectuar de forma diaria y manual, utilizando el detergente
desengrasante y el detergente en polvo omo, diluido en 600 litros de agua, 3 litros de
desengrasante degreaser y 600 gramos de detergente omo; para desinfectar se utilizará
la lavandina.
 Limpieza en el área de materia prima
La limpieza de pisos, mesones y materiales que se utilizan en esta área como ser tubos
de ensayo, baño maría, tapas que se utilizan para los tubos de ensayo, etc. Se efectuará
diariamente.
La limpieza de paredes, techos, ventanas se efectuará una vez a la semana.
 Limpieza en el área de fisicoquímico
La limpieza de pisos, mesones y materiales que se utilizan en esta área como ser
tubos de ensayo, centrifuga, titulador automático, ph metro, termo balanza, pipetas,
batidora, licuadora, bandejas, coladores, etc. Se efectuará diariamente
 Limpieza en el área de microbiología
La limpieza profunda de pisos, el mantenimiento de puertas, paredes, estantes se
realizará 1 vez a la semana.

El barrido de pisos, telarañas, desempolvado de puertas, limpieza de vidrios y los

materiales que se utilizan en esta área como ser mechero, microscopio, placas petri,
incubadora, tubos de ensayo, etc. Se efectuará diariamente.
En la planilla 5.5 se muestra el cronograma de limpieza diseñado para el laboratorio de
la empresa PIL ANDINA S.A.

CRONOGRAMA DE LIMPIEZA PARA EL
HORA
LABORATORIO
FRECUENCIA DÍAS
0
LIMPIEZA / DESINFECCIÓN
MICROBIOLOGÍA FISICOQUÍMICO MATERIA PRIMA
ACTIVIDAD ESPECIFICACIÓN
Pisos Húmedo Diaria Lúnes- sabado 07:30 -08:00 08:00-08:15 08:15-08:30

Paredes < 1.8 m
Internas
Diaria lúnes- sabado
Capítulo 5: Diseño de la implementación de las 5S

Externas
Puertas 17:00-17:30 16:00-16:30 16:30-17:00
Lavamanos Diaria Lúnes- sabado
comprobaciones que se muestran la planilla 5.6

Detalles
Equipos
PLANILLA 5.9
Estantes Semanal Sábado 16:00-16:30 16:30-17:30 16:00-16:30

Recolección Diaria Lúnes- sabado 11:00-12:00 11:00-12:00 11:00-12:00
Basureros
Lavado profundo Semanal Sábado 17:00-17:30 16:00-16:30 16:30-17:00
CRONOGRAMA DE LIMPIEZA
Móviles Semanal Sábado 16:00-16:30

Sumideros
Fíjos Mensual Sábado 16:30-17:00
Vidrios <1.8 m Ventanas Semanal Sábado 15:00-16:00 16:00-17:00 17:00-18:00
Internas
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Techos
Diseño para la implementación de las 5S japonesas en el laboratorio de la empresa PIL ANDINA S.A.
Nataly Soley Torres Padilla

75
PLANILLA 5.10
PARTICIPANTES
VALORACIÓN ACCIÓN
CORRECTO-RA
ESTANDARIZAR
RESPONSABLE
CORRECCIÓN
REALIZACIÓN
CONTROL DE
(para el caso de
CLASIFICAR
DISCIPLINA
ORDENAR
PLAZO DE
tener valoración
ACEPTABLE
ÓPTIMA
LIMPIAR
NO
X 1
material necesario
X 2
estanterías
X 3
mesas de trabajo
X 4
X 5
X 6
X 7
X 8
materiales

X 10
de almacenamiento
X 11
Hay suciedad en las mesas de trabajo
X 12
Hay suciedad en los estantes
X 13
Hay suciedad en los equipos
X 14
Se realiza una limpieza general del área
Es correcto el uso de los contenedores
X 15
de residuos
Se realiza la limpieza del puesto al
X 16
finalizar cada turno
17
18
19
20

5.2.5 Cuarta S: Seiketsu (estandarizar)

Para conseguir mantener la nueva situación de organización, orden y limpieza, es
necesario establecer unos estándares que permitan detectar cuando una situación se
desvía de lo establecido. Este paso es el que va a permitir que la metodología arraigue
en la forma de trabajar y que, con el paso del tiempo, todos los trabajadores del
laboratorio lleguen a entender la nueva filosofía de trabajo.
Con esta fase llega el momento de implementar los mecanismos adecuados para
detectar anomalías y poder distinguir de forma rápida y evidente situaciones correctas e
incorrectas. Para ello se emplea un sistema de comunicación por medio del control visual.
Con los pasos anteriores ya se ha ido empleando este control visual desde la primera
“S”. En la fase de separar, se emplean las tarjetas rojas que todos los trabajadores
emplean e identifican como elemento innecesario. De este modo cualquier persona que
detecte que un elemento es innecesario rellenará una de estas tarjetas.
Posteriormente en la fase de ordenar se vuelven a usar las tarjetas, en este caso para
que los trabajadores sepan cuál es el lugar de cada ítem y su cantidad. También se
emplea para delimitar e identificar zonas de trabajado a través de cintas de color amarillo.
En esta fase tendrá que colocar los siguientes carteles indicadores:
 Extintores y botiquín: Hay que señalizar el punto donde se encuentran los extintores
en el área con los carteles establecidos para estos objetos. En el caso de ser
extintores sobre ruedas, se señalizará la pared cercana y además se delimitará el
espacio que ocupa pintándolo en el suelo. También hay que señalizar la presencia del
botiquín en el área
 Seguridad: Hay que señalizar obstáculos que no se hayan podido eliminar y que
supongan un peligro para los trabajadores, así como zonas en las que sea habitual
encontrar el suelo en estado resbaladizo.
El otro elemento fundamental del control visual es el panel 5S. Este panel debe servir a
los trabajadores como guía de consulta ante cualquier duda sobre las 5S. Estará colocado
en el área de trabajo y tendrá la siguiente información:
 Inventario de herramientas y útiles: Aquí se podrá encontrar el inventario que se hizo
de los materiales, reactivos y útiles que hay en el área, así como el lugar donde se
almacenan

 Pautas 5S: Habrá que recoger en un documento las acciones a realizar cuando se
encuentren una anomalía, como son el criterio para determinar si un elemento es
necesario o innecesario, dónde colocar un material nuevo, orden en las mesas, etc.
 Logros conseguidos: Empleando la plantilla de acciones 5S por realizar, se mostrará
en el panel el cambio que se ha ido consiguiendo y se recordará la situación anterior
para evitar volver a ella. También se mostrarán los resultados de realizar las auditorías
5S para que todos puedan ver en qué puntos se están desviando de los objetivos de
la metodología y dónde están trabajando correctamente.
 Planificación quincenal de actividades: Se hará una programación quincenal de
actividades responsabilizando de cada una de ellas a los trabajadores de los 3 turnos.
Estas actividades irán enfocadas a trabajos específicos de organización y limpieza de
zonas de uso común en el área, como las estanterías de materiales y reactivos. De
este modo todos los trabajadores irán rotando en trabajos relacionados con el
mantenimiento de la metodología.
 Reuniones 5S: En el panel estarán fijadas las reuniones de seguimiento y formación
que los jefes de laboratorio vayan considerando necesarias. Las reuniones
posteriores a la implementación servirán para que los trabajadores no pierdan el
impulso inicial que supone trabajar en una mejora. También se colgará información
sobre las medidas adoptadas en base al problema a solucionar.
comprobaciones que se muestran la planilla 5.7

PLANILLA 5.11
PARTICIPANTES
VALORACIÓN ACCIÓN
CORRECTO-RA
ESTANDARIZAR
RESPONSABLE
CORRECCIÓN
REALIZACIÓN
CONTROL DE
(para el caso de
CLASIFICAR
DISCIPLINA
ORDENAR
PLAZO DE
tener valoración
ACEPTABLE
ÓPTIMA
LIMPIAR
NO
X 1
material necesario
X 2
estanterías
X 3
mesas de trabajo
X 4
X 5
X 6
X 7
X 8
materiales

X 10
de almacenamiento
X 11
X 12
X 13
X 14
X 15
de residuos
X 16
X 17 Está actualizado el panel 5S
Son correctos los sistemas de control

X 18
visual
19
20

5.2.6 Quinta S: Shitsuke (disciplina)

La autodisciplina es el último paso de la metodología. Se practica la autodisciplina cuando
se realizan las conductas aprendidas como si se tratasen de hechos habituales en el día
a día.
Algunos autores llaman a esta fase Respetar, siendo un nombre también bastante
correcto, puesto que esta fase implica respetar y cumplir las normas que se han ido
estableciendo en base a acuerdos y reuniones entre el grupo. Por esto es tan importante
que las decisiones se tomen en grupo y se alcance un acuerdo grupal, ya que de este
modo todos serán responsables de las medidas adoptadas.
Son los propios trabajadores quienes con su actitud y trabajo deben hacer sostenibles
los cambios, con ayuda por supuesto de la dirección. Tienen que comprender que ahora
son también responsables de la situación de orden y limpieza de los laboratorios, y que
ellos trabajando individualmente y como grupo, se deben encargar de mantener los logros
y corregir desviaciones.
Con esta última fase llega el momento de los controles de seguimiento. En un principio
tras la implementación de las 5S, se harán auditorías semanales, que se irán espaciando
en el tiempo conforme se vaya asentando la nueva forma de trabajar y se compruebe que
no se están dando situaciones que hagan volver al estado anterior. Cuando se considere
que la implementación es correcta y sostenible, se disolverá el comité, pasando a hacer
las auditorías el jefe de equipo. Estos informes serán remitidos al personal de la dirección
encargada de que se mantenga la nueva filosofía de trabajo.
La planilla final de evaluación se muestra en la planilla 5.8

PLANILLA 5.12
PARTICIPANTES
VALORACIÓN ACCIÓN
CORRECTO-RA
ESTANDARIZAR
RESPONSABLE
CORRECCIÓN
REALIZACIÓN
CONTROL DE
(para el caso de
CLASIFICAR
DISCIPLINA
ORDENAR
PLAZO DE
tener valoración
ACEPTABLE
ÓPTIMA
LIMPIAR
NO
X 1
material necesario
X 2
estanterías
X 3
mesas de trabajo
X 4
X 5
X 6
X 7
X 8
materiales

X 10
de almacenamiento
X 11
X 12
X 13
X 14
X 15
de residuos
X 16
X 17 Está actualizado el panel 5S
Son correctos los sistemas de control

X 18
visual
Están involucrados los trabajadores con
X 19
la metodología 5S
X 20
Se respetan las acciones correctoras

X 21
Se trabaja hacia la Mejora Continua

6 CAPÍTULO 6
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
CAPÍTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
Después de haber extraído información relevante de cada actividad realizada en el
laboratorio de la empresa PIL ANDINA S.A., se llegó a las siguientes conclusiones:
 Se diseñó un programa para la implementación de las 5S para el laboratorio de la

empresa PIL ANDINA S.A., con el cual se pretende disminuir los tiempos de ocio,
tener un lugar de trabajo limpio y ordenado, creando un ambiente laboral sano y
seguro aumentando la productividad de los trabajadores.
 Se realizó un análisis a cada actividad realizada dentro del laboratorio y se elaboró un

diagnóstico de la situación actual del laboratorio referente al hábito del orden y
limpieza en su ambiente laboral
 La conducta humana es la acción principal para que se pueda llevar a cabo la

implementación de la metodología 5S, por ende, se debe capacitar al personal y crear
conciencia de que el bienestar estará siempre en el autocuidado y la prevención
 Se establecieron indicadores que permitan medir el éxito de la futura implementación

del programa de 5S
 Se realizó la elaboración de planillas para la evaluación y control de las 5S
 Se elaboró el calendario de limpieza para mejorar la higiene en el laboratorio
 Se debe concienciar al personal sobre la importancia de las 5S para que así puedan
continuar con su aplicación y para mejorar constantemente.
En conclusión, se cumple con los objetivos del estudio para la empresa PIL ANDINA S.A.
Capítulo 6: Conclusiones y resumen Nataly Soley Torres Padilla

6.2 RECOMENDACIONES
Las recomendaciones son las siguientes:
 Implementar las 5S japonesas, de acuerdo al diseño planteado ya que no solo le

permite al laboratorio de la empresa PIL ANDINA S.A. controlar la limpieza y el orden,
sino que también permite reducir los tiempos improductivos y los costos asociados a
estos
 Mejorar el compromiso de todos los niveles jerárquicos del laboratorio con los
objetivos del plan diseñado
 Mantener actualizada las planillas de evaluación de las 5S, verificando si continúan

con el hábito de mantener en orden y limpio su puesto de trabajo o si por lo contrario
han desaparecido
 Ejecutar la metodología de las 5S, para que los analistas se familiaricen a los hábitos
que esta metodología brinda además de llevar el registro actualizado de los equipos
dados de baja
 Eliminar inmediatamente envolturas como fundas plásticas, cajas de cartón o
cualquier material con la que llegan ciertos componentes a ser medidos, para evitar
la acumulación de este material innecesario
 Evitar la acumulación de material que solo empeora el desempeño y genera el
desorden, en forma constante
 Llevar a cabo la clasificación y eliminación de lo innecesario tanto en el área de
análisis, así también en la oficina (documentos físicos), para evitar problemas de
espacio.
 Realizar de manera periódica el control mediante un check list establecido en la
propuesta para identificar nuevas amenazas de problemáticas y aplicar
inmediatamente la metodología 5S
 Capacitar a los próximos integrantes por parte del personal del laboratorio de tal
manera que tenga conocimiento de cómo se lleva a cabo esta metodología y se
comprometa completamente para el beneficio de todos.
Capítulo 6: Conclusiones y resumen Nataly Soley Torres Padilla

7 BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
1. Diapositivas de la materia Control de calidad (Ind245) Ing. Pilar Dávalos de Mancilla

2. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/andon-control-visual/
3. http://revistas.udenar.edu.co/index.php/rtend/article/view/3155/3721
4. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/gestion-y-control-de-calidad/metodologia-de-las-5s/
5. http://bibliotecadigital.usb.edu.co/bitstream/10819/1038/1/Implementacion_Metodolo
gia_Carpinteria_Giraldo_2012.pdf
6. 3.-http://leanmanufacturingunal.blogspot.com/2013/11/ejemplo-de-aplicacion-del-
lean.html
7. http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm [con acceso el 04-06-
2010]
8. “Manual de las 5`s para las Industrias”, Prof. Jesús A. Cerda
9. REY Sacristán, Francisco. Las 5S: Orden y limpieza en el puesto de trabajo. Fc
editorial
10. https://www.oitcinterfor.org/recurso-did%C3%A1ctico/manual-
implementaci%C3%B3n-sostenible-5s
Bibliografía Nataly Soley Torres Padilla

8 ANEXOS
ANEXO 1
UBICACIÓN DE LA EMPRESA PIL ANDINA S.A.
Micro localización de la planta.
Fuente: Google maps
Macro localización de la planta.
Fuente: Google maps
Anexos Nataly Soley Torres Padilla

ANEXO 2
PLANILLA DE VERIFICACIÓNDE LAS 5S
LISTA DE VERIFICACIÓN DEL LABORATORIO CENTRAL CALIFICACIÓN: 72%

DESCRIPCIÓN ALMACÉN A INSPECCIONAR: (Seleccione) FECHA EJECUCION: HORA DE INSPECCIÓN:
MICROBIOLOGÍA
EVALUADOR: (Nombre completo) INSPECCIÓN DE: (Seleccione)
LABORATORIO CENTRAL PLANTA ALTA
ASPECTOS DE INFRAESTRUCTURA CALIF. OBSERVACIONES / COMENTARIOS / ACLARACIONES
1 Pisos en buen estado y limpios NA

2 Puertas en buen estado y limpias NA
3 Ventanas en buen estado y limpias NA
4 Desagues con tapa y en buen estado 1
5 Luminarias funcionando y con protección
1
(protectores limpios)
SUBTOTAL: 2
CALIFICACIÓN 100%
ASPECTOS GENERALES CALIF. OBSERVACIONES / COMENTARIOS / ACLARACIONES

1 Estantes estan ordenados NA
2 El material listado esta en buenas condiciones
y dispuesto en área específica. 1
3 En los estantes hay ausencia de polvo.

1
4 Las cintas de demarción se encuentran limpias
y en buen estado. 0
5 Los mesones se encuentran ordenados y con

los materiales en su lugar respectivo. 0
6 Los documentos se encuentran debidamente
almacenados. NA
7 Existe la sepación entre los contenedores de
residuos químicos y sólidos. 1
8 Los residuos están en el recipiente identificado
NA
y tapados.
SUBTOTAL: 3
CALIFICACIÓN 60%
OBSERVACIONES O COMENTARIOS ADICIONALES :
Si se desean tomar fotografías, por favor adjuntarlas al correo electrónico y no dentro de este informe por favor.

ANEXO 3
IDENTIFICADOR DE CUADERNOS
SISTEMA DE
GESTION DE
LA CALIDAD
E
V
A
L
U
A
C
I
Ó
N
S
E
N
S
O
R
I
A
L

ANEXO 4
ÁREA DE FISICOQUÍMICA

FIGURA 1
FIGURA 2

FIGURA 3
ESTANTE DE MATERIALES P/ANÑALISIS SENSORIAL

FIGURA 4
ESTANTE DE MATERIALES P/ANÑALISIS LECHE EN POLVO

FIGURA 5
ESTANTE 1
FIGURA 6
ESTANTE 2

ANEXO 3
ÁREA DE MATERIA PRIMA

FIGURA 7
SELLOS

FIGURA 8
TERMOMETRO

FIGURA 9
ESTANTE 1

FIGURA 10
FREEZER

ANEXO 3
ÁREA DE MICROBIOLOGÍA

FIGURA 11

FIGURA 12
ESTANTE 1

FIGURA 13
PORTA PIPETAS

FIGURA 14
PORTA PIPETAS

Implementación 5S Laboratorio PIL

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Implementación 5S Laboratorio PIL

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S JAPONESAS

Trabajo Final de Grado elaborado por el postulante:

Santa Cruz - Bolivia

A mis docentes, que a lo largo de mi carrera me han transmitido su conocimiento y han

El desarrollo de esta metodología se llevó en la empresa PIL ANDINA S.A., con la

CAPÍTULO 1 RESUMEN GENERAL ............................................................................... 1

1.1 GENERALIDADES ............................................................................................. 2

1.2 INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 2

1.3 RAZONES PARA EL DISEÑO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S............ 3

1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 3

1.5 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 4

1.6 OBJETIVO ......................................................................................................... 6

1.6.1 Objetivo general ............................................................................................. 6

1.6.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 6

1.7 PROPUESTA DEL DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S .......... 6

1.8 DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S ......................................... 6

CAPÍTULO 2 GENERALIDADES .................................................................................... 8

2.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 9

2.2 ANTECEDENTES DE PIL ANDINA S.A........................................................... 10

2.2.1 Historia de la empresa .................................................................................. 10

2.2.2 Políticas de la empresa ................................................................................ 10

2.2.3 Áreas gerenciales ......................................................................................... 11

2.2.4 Capacidad de producción de la organización ............................................... 12

2.3 ORGANIZACIÓN DE PIL ANDINA S.A ............................................................ 12

2.3.1 Responsabilidades de la dirección ............................................................... 13

2.3.1.1 Visión ...................................................................................................... 13

2.3.1.2 Misión ..................................................................................................... 13

2.3.1.3 Valores ................................................................................................... 13

2.3.2 Organización de la empresa ......................................................................... 14

2.3.2.2 Personal ................................................................................................. 16

2.4 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ............................................................... 17

2.5 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................. 17

2.6 JUSTIFICACIÓN .............................................................................................. 18

2.6.1 Justificación Técnica..................................................................................... 18

2.6.2 Justificación Social ....................................................................................... 18

2.6.3 Justificación Económica ............................................................................... 18

2.7 OBJETIVOS ..................................................................................................... 18

2.6.1. Objetivo General ........................................................................................... 18

2.6.2. Objetivos Específicos ................................................................................... 19

2.8 ALCANCE ........................................................................................................ 19

2.8.1 2.7.1. Alcance Espacial ................................................................................ 19

2.7.2. Alcance Temporal ......................................................................................... 19

2.7.3. Alcance Temático ......................................................................................... 19

2.8.1. Trabajo de campo. ........................................................................................ 19

2.8.2. Trabajo de gabinete ...................................................................................... 20

2.8.3. Fuentes de información ................................................................................ 20

CAPÍTULO 3 MARCO TEÓRICO .................................................................................. 21

3.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 22

3.2. DEFINICIÓN DE LAS 5S ................................................................................. 22

3.2.1. Seiri (Clasificación) ....................................................................................... 24

3.2.2. Seiton (Orden). ............................................................................................. 24

3.2.3. Seiso (Limpieza) ........................................................................................... 25

3.2.5. Shitsuke (Limpieza) ...................................................................................... 27

3.3. BENEFICIOS DE LAS 5S ................................................................................ 29

3.3.1. Beneficios de Seiri ........................................................................................ 29

3.3.2. Beneficios de Seiton ..................................................................................... 29

3.3.3. Beneficios de Seiso ...................................................................................... 29

3.3.4. Beneficios del Seiketsu................................................................................. 30

3.3.5. Beneficios del Shitsuke................................................................................. 30

CAPÍTULO 4 DIAGNÓSTICO DEL LABORATORIO .................................................... 32