Proyecto Alusaf Hillside

A principios de 1994, Alusaf estaba considerando construir la fundición de

aluminio primario más grande del mundo, una instalación de 466,000 toneladas
por año en Richard's Bay, un puerto de aguas profundas en la costa este de la
provincia sudafricana de Kwa-Zulu Natal. Alusaf era el único productor primario
de aluminio en Sudáfrica, operando 170,000 tpy de capacidad en la instalación
existente "Bayside" en Richard's Bay.

Los ingresos de Alusaf en 1993 fueron de $ 220.2 millones, un 1% más que en

1992. Los ingresos fueron de $ 8.6 millones, 122% más que en 1992.

Un estudio de factibilidad para la fundición propuesta "Hillside" había sido

completado en los últimos dos años. Durante este tiempo, el régimen político
de Sudáfrica había sufrido una transformación dramática con la aprobación en
1993 del proyecto de ley del Consejo Ejecutivo de Transición (TEC). Este
proyecto de ley eliminó el poder absoluto de las manos de los blancos y creó
un organismo multirracial que compartiría la responsabilidad de organizar y
supervisar las elecciones generales que se celebrarán en abril de 1994. En
cuestión de días, Nelson Mandela, líder del partido Congreso Nacional
Africano, abordó el Comité Especial de la ONU contra el Apartheid en Nueva
York, haciendo un llamamiento a la comunidad internacional para levantar las
sanciones contra Sudáfrica. La Unión Europea, la Organización de la Unidad
Africana, Canadá, China, Suecia, Singapur, India y los Estados Unidos
respondieron rápidamente con anuncios de que comenzarían el proceso de
restablecimiento de las relaciones económicas normales con Sudáfrica.

Los precios del aluminio habían caído dramáticamente desde que comenzó el
estudio de factibilidad, ya que el aluminio ruso siguió inundando el mercado.
Ahora, con los precios del aluminio cerca de su mínimo histórico en términos
reales a principios de 1994, Alusaf tuvo que decidir si embarcarse en este
proyecto masivo.

_______________________________________________________________
El profesor Kenneth S. Corts preparó las versiones originales de este caso, "Fundición de
aluminio en Sudáfrica: Proyecto Hillside de Alusaf", HBS No. 799-130 y "La industria del
aluminio en 1994", HBS No. 799-129. Esta versión fue preparada por el profesor John R. Wells.
Este caso fue desarrollado a partir de fuentes publicadas. La financiación para el desarrollo de
este caso fue proporcionada por Harvard Business School y no por la empresa.
Los casos de HBS se desarrollan únicamente como base para la discusión en clase. Los casos
no están destinados a servir como endosos, fuentes de datos primarios o ilustraciones de una
gestión efectiva o ineficaz.
La industria del aluminio en 19941
El aluminio era un metal versátil, valioso en una amplia gama de aplicaciones
por su resistencia y peso ligero. En la mayoría de las aplicaciones, la
sustitución de aluminio por acero reduce el peso en un 50% sin pérdida
significativa de resistencia. Desde que se hizo ampliamente disponible a fines
del siglo XIX, el aluminio se había utilizado ampliamente en el embalaje,
materiales de construcción y automóviles, entre otros productos. (Ver Anexo 1)
En 1994, la producción mundial de aluminio primario se acercó a 20 millones
de toneladas métricas. (Todas las referencias a "toneladas" en este caso son
en toneladas métricas, cada una igual a 2,200 libras). El crecimiento ha sido
relativamente constante, aunque marcado por aumentos significativos en la
producción durante la guerra, hasta que la crisis del petróleo de 1974 y la
recesión de principios de los 80 peajes significativos en la producción de la
industria (ver Anexo 2). La industria se había recuperado y los precios habían
alcanzado un máximo histórico a finales de la década de 1980, pero el colapso
de la maquinaria militar soviética a comienzos de la década de 1990 hizo que
los precios cayeran en picado una vez más a medida que Rusia y los otros
estados ex soviéticos inundaban los mercados mundiales. A principios de 1994,
los precios del aluminio se mantuvieron en mínimos históricos en términos
reales.
A fines de 1993 y principios de 1994, representantes de los principales países
productores de aluminio se reunieron en Bruselas para debatir sobre la "crisis"
en el mercado del aluminio causada por el aumento de la oferta de la CEI.2
Esto condujo finalmente a la firma en enero de 1994 del "Memorando de
Entendimiento" (MOU) vinculante, en el cual las partes reconocieron la
existencia de un excedente de producción de entre 1,5 y 2,0 millones de t / a.
La CEI acordó recortes voluntarios de producción de medio millón de
toneladas. Otros países acordaron no aplicar sanciones comerciales
unilaterales y trabajar con los productores de la CEI para mejorar los
estándares ambientales y desarrollar la demanda local de aluminio.
Aproximadamente al mismo tiempo, una cantidad de productores occidentales
voluntariamente suspendió su capacidad de producción por un total de 950,000
toneladas. Los precios comenzaron a subir constantemente, aunque
lentamente, en el primer trimestre de 1994. (Ver Anexo 3 y Anexo 4).

___________________________________________________________
1 Fuentes primarias: informes anuales: Alcoa, Alcan, Reynolds, Pechiney, Alumax, Kaiser,
Norsk Hydro, varios números;
International Primary Aluminium Institute, http://www.world-aluminum.org/main.html; London
Metal Exchange,
http://www.lme.co.uk/cgi-bin/main1.cgi; Standard & Poor's, "Industry Surveys: Metals-
nonferrous", varias cuestiones; NOS.
Estudio Geológico, Anuario de Minerales, varios números y Asociación de Aluminio de EE. UU.,
Revisión Estadística de Aluminio, varios
cuestiones.
2 Comunidad de Estados Independientes formados después del colapso de la Unión Soviética.
Fundición de aluminio
La fundición de aluminio implicaba pasar una gran corriente eléctrica a través
de una mezcla fundida de alúmina y criolita para producir metal puro.} Este
proceso se llevó a cabo en contenedores grandes conocidos como "ollas". El
aluminio fundido cayó al fondo de la olla, desde donde se transfirió a un horno
de retención y finalmente se moldeó como lingote. Los revestimientos de las
macetas duraron de tres a seis años antes de desgastarse y requerir
reemplazo.
Las macetas electrolíticas estaban conectadas en bancos llamados potlines,
que generalmente constaban de 125 a 250 macetas, con cada maceta
producida típicamente entre 1 y 1,5 toneladas de aluminio por día. Una
instalación de fundición típica tendría al menos dos líneas de potencia que
compartían la infraestructura de la planta. Una fundición promedio podría tener
300 ollas produciendo 125,000 toneladas de aluminio por año.
La producción de una tonelada de aluminio, en promedio, requirió dos
toneladas de alúmina y 15,000 kilovatios-hora de electricidad. Las diferencias
en las trazas de impurezas y las características de las partículas en la alúmina
de diferentes refinerías de alúmina dificultan la optimización de la producción
de una fundición. Como resultado, muchos operadores de fundición prefirieron
usar alúmina de una sola refinería. Los operadores de fundición produjeron su
propia alúmina en muchos casos y la compraron con contratos a largo plazo de
terceros. En 1994, aproximadamente la mitad de los fundidores del mundo
compraron alúmina bajo contratos a largo plazo que vinculaban su precio al
precio del aluminio.

Las mejoras tecnológicas redujeron los requisitos de energía de 21,000 kWh en

la década de 1950, y las plantas más nuevas requirieron solo 13,500 kWh por
tonelada. Las fundiciones generalmente se ubicaban cerca de fuentes de
electricidad de bajo costo ya que la electricidad representaba uno de los
mayores costos de fundición de aluminio. La mayoría de las fundiciones
dependían de la energía hidroeléctrica. Mientras que en 1973 la electricidad
generada por el petróleo y el gas había generado alrededor de un cuarto de la
capacidad de fundición, en 1994 estas fuentes representaban menos del 5% de
la capacidad de la fundición. Los participantes de la industria proporcionaron
aproximadamente el 20% de su propio poder, y dependieron de los servicios
públicos estatales o estatales para la mayoría del resto. Varios gobiernos
ofrecieron tarifas eléctricas favorables, así como exenciones impositivas, para
atraer inversiones. Como resultado, el precio de la energía varió
significativamente de una fundición a la siguiente.
Además de la electricidad y la alúmina, las principales materias primas incluían
el coque y brea utilizados en la fabricación de ánodos y los productos químicos
para el baño utilizados en las macetas. Otros costos incluyen consumibles
como ánodos comprados y materiales de revestimiento de macetas, la energía
y el combustible no relacionados con los potlines, los gastos de mantenimiento
y el trabajo. Las estructuras de costos de las 114 fundiciones primarias de la
industria, con un total de 21 millones de toneladas de capacidad, se encuentran
en la hoja de cálculo adjunta. La figura 6 muestra la estructura de costos
operativos para una planta promedio. Los costos generalmente se calculan
para incluir el flete al almacén LME3 más cercano.
Debido a que el proceso de fundición fue continuo, fue costoso detener y
reiniciar las fundiciones. Si la producción se interrumpió inesperadamente
durante más de cuatro horas, por una falla de energía, por ejemplo, el metal en
las ollas se solidificaría, requiriendo la reconstrucción y el revestimiento de las
ollas. Si bien no fue posible reducir las horas de operación o variar la tasa de
producción de una maceta individual, la producción de la planta podría variarse
relativamente rápido al cerrar alguna fracción de las macetas de la fundición.
Cuando se hace correctamente, esto no causa daños ni desgaste excesivo a
las macetas. Operar con un número reducido de macetas aún requería la
operación de todas las etapas del proceso de producción. Como resultado, la
reducción de la producción resultó esencialmente en ningún ahorro en mano de
obra u otros costos no materiales. Solo si se cerrara toda una línea de potline
podría despedirse a un número significativo de trabajadores, por ejemplo.
Una proporción creciente de lingote de aluminio no proviene del proceso de
"producción primaria" descrito aquí, sino de la "producción secundaria" de la
chatarra. El metal secundario representó alrededor de un cuarto de la
producción mundial en 1994, que va desde solo el 4% de la producción en
Rusia y Canadá hasta el 99% de la producción en Japón. Si bien las
instalaciones de recuperación secundaria también se conocían como
fundiciones, se parecían poco a las fundiciones de producción primaria. Una
instalación eficiente podría ser tan pequeña como 10,000 tpy, requirieron
relativamente poco capital y consumieron aproximadamente el 5% de la
energía por tonelada de una fundición primaria.
El mercado para el aluminio era global. La mayoría de las compañías
involucradas en la producción primaria también procesaban parte de su
producción internamente, pero una fracción sustancial se vendía típicamente a
semifabricadores y fabricantes independientes. Estas ventas se realizaron tanto
a través de contratos de suministro como a través de transacciones spot
coordinadas por la LME. La LME coordinó físicamente tales transacciones y
mantuvo varios almacenes para almacenar sus inventarios en todo el mundo.
El costo promedio de flete de una fundición al almacén LME más cercano fue
de $ 40 por tonelada.

______________________________________________________________
3 London Metal Exchange: Aluminum began trading on the London Metal Exchange in 1978.
The LME established official
spot and forced prices for the metal and also provided a physical market with a global network
of warehouses. (See Exhibit 5.)
La industria sudafricana del aluminio
Los orígenes de la industria del aluminio sudafricano se remontan a las
inversiones realizadas por Alcan en la década de 1940. Como parte de sus
esfuerzos para crear demanda para su lingote, Alcan construyó capacidad de
semifabricación en Sudáfrica para servir al mercado local.
Un esfuerzo de desarrollo coordinado por el gobierno en el puerto de Richard's
Bay, junto con el deseo de reducir la dependencia del lingote importado, llevó a
la construcción de la primera instalación de producción primaria de Sudáfrica
casi 25 años después. La planta original de Bayside entró en funcionamiento
en 1972 con una capacidad de aproximadamente 85,000 tpy. Menos de una
cuarta parte de la producción de Bayside se exportó. Diez años más tarde, la
planta de Bayside se expandió a través de la reubicación en la Bahía de
Richard de una planta de tamaño similar en Niigata, Japón, que había sido
cerrada debido a los crecientes costos de energía. Más de tres cuartas partes
de la producción de la nueva planta se exportaron como lingote.
Varias compañías además de Alusaf participaron en la industria del aluminio
sudafricano como recicladoras de chatarra o como fabricantes. La producción
de aluminio secundario se había mantenido relativamente estable a
aproximadamente 30,000 tpy desde 1980. Junto con la producción primaria,
esto llevó la producción nacional total a aproximadamente 200,000 tpy.
En 1994, la conversión del aluminio en semifabricantes producidos en
Sudáfrica se centró en la demanda interna. Las exportaciones de aluminio
sudafricano totalizaron aproximadamente 100.000 tp, de las cuales 20.000 tpy
fueron productos semifabricados y 80.000 tpy fueron lingote. El consumo
doméstico de semifabricación totalizó aproximadamente 130,000 tpy, de los
cuales aproximadamente 30,000 fueron productos importados.

El Proyecto de Hillside
The Hillside Project Escom, la empresa de energía eléctrica de Sudáfrica, inició
la discusión del proyecto Hillside con Alusaf a mediados de 1991. Con precios
de aluminio de alrededor de 1.300 dólares por tonelada, Alusaf había sugerido
a Escom que la fundición de Bayside no era económicamente viable dadas las
condiciones del mercado y que podría ser cerrada. Escom respondió con una
oferta para reducir drásticamente las tarifas de energía si Bayside se
mantuviera abierta y se construyera una instalación adicional en Richard's Bay.
Escom ofreció suministrar los requisitos de electricidad de aproximadamente
680 Mw de la fundición en virtud de un contrato inusual a largo plazo. Alrededor
de la mitad de las fundiciones del mundo operan bajo contratos que garantizan
electricidad descontada por varios años; a menudo estos contratos vinculaban
el precio de la electricidad con el precio del aluminio y empleaban complicadas
fórmulas que imponían límites y límites a los precios.
El contrato de 25 años de Escom / Alusaf fue único en su simplicidad: Alusaf
pagaría a Escom el 16% del precio por tonelada de aluminio por cada tonelada
de aluminio producido, suponiendo que la planta se fabricara con su eficiencia
diseñada. Si bien el contrato contenía disposiciones que protegían a Escom de
la producción ineficiente, no protegió a Escom contra las fluctuaciones en el
precio del aluminio. Escom y Alusaf también estaban discutiendo si Escom
podría tomar una participación en el capital de la instalación.
Como resultado de las altas proyecciones de crecimiento en la década de
1970, Escom había construido una enorme capacidad de generación de 38,000
Mw, de los cuales 8,000 Mw ahora estaban inactivos. Rob Barbour, director
administrativo de Alusaf, afirmó que los altos requisitos energéticos de la
producción de aluminio hacen del aluminio esencialmente "energía congelada"
y que, por lo tanto, Alusaf "se convertirá en un exportador de energía
sudafricana con alto valor agregado".4.
Para la provisión de toda la ingeniería y tecnología básica para la planta, Alusaf
planeaba contratar a Pechiney, la empresa francesa cuya tecnología se había
utilizado en más de las tres cuartas partes de todos los proyectos recientes de
fundición. A falta de operaciones de bauxita y alúmina, Alusaf tenía la intención
de importar los 900,000 tpa requeridos de alúmina de la nueva fundición y
había negociado un acuerdo tentativo de suministro de alúmina con Alcoa de
Australia y Billiton (una subsidiaria de Royal Dutch Shell). Este contrato
relacionó el precio de la alúmina con el precio del aluminio, una práctica de
contratación común empleada por aproximadamente la mitad de las
fundiciones del mundo.
Para la planta de Hillside, este contrato garantizó que los costos de alúmina por
tonelada y de energía siempre ascenderían al 41% del precio del aluminio. Las
estimaciones para otros costos operativos en Hillside se dan en la Tabla A. Los
costos de capital se estimaron en un total de $ 2 mil millones.

4 Gooding, Kenneth, "El productor de aluminio apunta a 'asustar' a nuevos competidores",

Financial Times, 24 de septiembre de 1991, p. 36
Antes de que se completara el estudio de factibilidad, Barbour anunció que
creía que había una "alta probabilidad" de que se aprobara la fundición.
"Mientras tanto, esperamos disuadir a otros de pensar en proyectos de
fundición de aluminio", agregó. "Queremos asustarlos al convencerlos de que
este es imparable". 5
La decisión
A principios de 1994, los contratos tentativos para el poder, la alúmina y la
tecnología de fundición estaban en su lugar, y los inversores dispuestos se
habían alineado.
Tres nuevas fundiciones que utilizan la tecnología Pechiney se han completado
en los últimos meses. Ahora, Hillside era el único proyecto de fundición
planificado, y varios otros proyectos propuestos habían sido cancelados. Los
proveedores de equipos cotizaban los precios de Alusaf entre un 20% y un
30% por debajo de los suministrados para el estudio de factibilidad, y el costo
de capital de la nueva planta ahora se proyectaba en un total de solo $ 1.600
millones.
A comienzos de 1994, los precios del aluminio se situaban en $ 1.110. Los
países productores de aluminio habían programado reuniones en los próximos
meses para abordar el exceso mundial de aluminio, pero no estaba claro si los
precios se recuperarían pronto. Barbour se preguntó si debería comprometerse
con este proyecto enorme y ambicioso frente a estas inciertas condiciones de
la industria.

____________________________________________________________
5 Gooding, Kenneth, "El productor de aluminio apunta a 'asustar' a nuevos competidores",
Financial Ttimes, 24 de septiembre de 1991, p. 36.

Consumo de EE. UU. Por sector

Western World 1993 Consumo de aluminio (millones de toneladas métricas)

Nota: Los totales de consumo incluyen todos los países que no eran
comunistas a mediados de la década de 1980, a excepción de unas pocas
economías asiáticas más pequeñas que no informaron datos de consumo
detallados.
Anexo 2 Producción mundial de aluminio

Exhibición de producción de aluminio primario

Anexo 3 Precios de aluminio
Anexo 4 Consumo y producción mundial, 1993 (millones de toneladas métricas)

El consumo mundial occidental incluye a todos los países que no eran comunistas a mediados
de la década de 1980, a excepción de algunos países asiáticos más pequeños que no
informaron datos de consumo detallados.

Exhibit 5 London Metal Exchange Inventories (LME)

Figura 6 Estructura de costos para la fundición promedio
Estructura Promedio de Costos de Operación 1993
($ / tonelada métrica, excepto donde se indique)
Anexo 7 Información financiera para empresas líderes en aluminio

Exhibit 7 Financials for Leading Aluminum Companies

 1993 1992 1991 1990 1989
ALCOA (millions of US dollars)
Sales (Ventas) $ 9,056 $ 9,492 $ 9,884 $ 10,170 $ 10,910
Net income (Ingresos Netos) 5 (1,139) 64 295 945
Total assets (Activos Totales) 11,597 11,023 11,178 11,413 11,541

Alcan (millions of US dollars)

Sales $ 7,232 $ 7,596 $ 7,748 $ 8,757 $ 8,839
Net income (104) (112) (36) 533 835
Total assets 9,810 10,146 10,816 10,649 9,508

Reynolds (millions of US dollars)

Sales $ 5,269 $ 5,593 $ 5,730 $ 6,022 $ 8,143
Net income (322) (749) 154 297 533
Total assets 6,709 6,897 6,685 6,527 6,527

Pechiney (millions of French francs)

Sales 63,925 65,374 74,425 76,869 88,472
Net income (890) 203 820 4,913 3,337
Total assets 71,769 70,570 - - -

Alumax (millions of US dollars)

Sales $ 2,347 $ 2,431 $ 2,302 $ 2,452 $ 2,551
Net income (138) (64) 42 177 289
Total assets 2,959 2,871 2,739 2,379 2,155

Kaiser (millions of US dollars)

Sales $ 1,719 $ 1,909 $ 2,001 $ 2,095 $ 2,193
Net income (652) 27 108 214 202
Total assets 2,528 2,773 2,134 2,119 2,131

Norsk Hydro (millions of Norwegian

krones)
Sales 60,350 58,062 60,608 60,377 63,329
Net income 2,996 (195) (498) 2,901 2,687
Total assets 88,015 85,750