BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Setiap proses dalam pembuatan sediaan farmasi baik dalam skala kecil maupun besar
industri hampir selalu melibatkan proses pengeringan. Tujuan akhir dari sistem pengeringan
bukan saja untuk mempercepat proses pengeringan, akan tetapi juga untuk meningkatkan
mutu bahan yang dikeringkan dan sistem dapat beroperasi dengan biaya relatif rendah.
Dengan kata lain, kita ingin mengoptimumkan operasi sistem pengeringan tersebut.
Metodologi dan teknik pengeringan dapat dikatakan baik apabila kita memahami konsep
pengeringan itu sendiri. Dengan mengetahui konsep tersebut maka dapat membantu kita
menghasilkan satu system pengeringan yang handal dan dapat beroperasi secara optimum
(Dhadhang dan Teuku, 2012).

Pengeringan merupakan proses untuk mengeliminasi keadaan lembab yang dapat

merusak kestabilan sediaan dimana transfer panas dan massa terlibat pada proses ini. Panas
ditransfer mengenai sediaan untuk mengeliminasi zat cair dimana zat cair diubah menjadi
massa uap yang dibawa oleh udara keluar. Transfer massa dan panas merupakan suatu
proses yang tak terpisahkan. Kecepatan pengeringan ditentukan oleh faktor-faktor yang
mempengaruhi transfer massa dan panas (Dhadhang dan Teuku, 2012).

Pengeringan juga disebut penghidratan, yang berarti menghilangkan air dari suatu
bahan. Proses pengeringan atau penghidratan berlaku apabila bahan yang dikeringkan
kehilangan sebagian atau keseluruhan air yang dikandungnya. Pengeringan juga dapat
berlangsungya itu dengan cara memecahkan ikatan molekul-molekul air yang terdapat di
dalam bahan. Apabila ikatan molekul-molekul air yang terdiri dari unsur dasar oksigen dan
hidrogen dipecahkan, maka molekul tersebut akan keluar dari bahan. Akibatnya bahan
tersebut akan kehilangan air yang dikandungnya (Voight, 1995).

Banyaknya jenis alat pengeringan memerlukan pengetahuan yang cukup untuk

menentukan penggunaan alat pengeringan dan prosedurnya sesuai jenis bahan/produk yang
akan dikeringkan (Lachman, 1988)
B. RUMUSAN MASALAH
1. Apa yang dimaksud dengan pengeringan ?
2. Sebutkan faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan ?
3. Jelaskan jenis-jenis pengeringan ?

C. TUJUAN PENULISAN
1. Dapat mengetahui pengertian pengeringan.
2. Dapat mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan.
3. Dapat menjelaskan jenis-jenis pengeringan.
 BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertia Drying (Pengeringan)

Proses drying secara umum dapat diartikan sebagai proses menghilangkan sejumlah
air (dalam jumlah sedikit) yang terkandung dalam suatu material. Sedangkan evaporasi
dapat diartikan sebagai proses menghilangkan sejumlah air (dalam jumlah cukup banyak)
yang terkandung dalam suatu material. Dalam proses evaporasi, air dihilangkan dari material
dalam wujud uap pada saat material tersebut mencapai titik didihnya. Sedangkan dalam
proses drying, air biasanya dihilangkan dalam wujud uap dengan bantuan gas panas.

Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan sehingga
mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai rendah yang
dapat diterima, menggunakan panas. Pada proses pengeringan ini air diuapkan menggunakan
udara tidak jenuh yang dihembuskan pada bahan yang akan dikeringkan. Air (atau cairan
lain) menguap pada suhu yang lebih rendah dari titik didihnya karena adanya perbedaan
kandungan uap air pada bidang antar-muka bahan padat-gas dengan kandungan uap air pada
fasa gas. Gas panas disebut medium pengering, menyediakan panas yang diperlukan untuk
penguapan air dan sekaligus membawa air keluar. Air juga dapat dipisahkan dari bahan
padat, secara mekanik menggunakan cara pengepresan sehingga air keluar, dengan pemisah
sentrifugal, dengan penguapan termal ataupun dengan metode lainnya. Pemisahan air secara
mekanik biasanya lebih murah biayanya dan lebih hemat energi dibandingkan dengan
pengeringan (Bernasconi, G., 1995)

2.2 Tujuan Pengeringan

Tujuan pengeringan untuk mengurangi kadar air bahan sampai batas perkembangan
organisme dan kegiatan enzim yang dapat menyebabkan pembusukan terhambat atau bakteri
terhenti sama sekali. Dengan demikian bahan yang dikeringkan mempunyai waktu simpan
lebih lama. (Wirakartakusumah, Aman. dkk, 1992).
2.3 Faktor-fakto yang Mempengaruhi Pengeringan (Supriyono, 2003) ;

1. Luas Permukaan
Makin luas permukaan bahan makin cepat bahan menjadi kering Air menguap
melalui permukaan bahan, sedangkan air yang ada di bagian tengah akan merembes ke
bagian permukaan dan kemudian menguap. Untuk mempercepat pengeringan umumnya
bahan yang akan dikeringkan dipotong-potong atau di iris-iris terlebih dulu. Hal ini terjadi
karena :
A. Pemotongan atau pengirisan tersebut akan memperluas permukaan bahan dan
permukaan yang luas dapat berhubungan dengan medium pemanasan sehingga air
mudah keluar,
B. Potongan-potongan kecil atau lapisan yang tipis mengurangi jarak dimana panas harus
bergerak sampai ke pusat bahan pangan. Potongan kecil juga akan mengurangi
jarak melalui massa air dari pusat bahan yang harus keluar ke permukaan bahan dan
kemudian keluar dari bahan tersebut.

2. Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya

Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan pangan
makin cepat pemindahan panas ke dalam bahan dan makin cepat pula penghilangan air dari
bahan. Air yang keluar dari bahan yang dikeringkan akan menjenuhkan udara sehingga
kemampuannya untuk menyingkirkan air berkurang. Jadi dengan semakin tinggi suhu
pengeringan maka proses pengeringan akan semakin cepat. Akan tetapi bila tidak sesuai
dengan bahan yang dikeringkan, akibatnya akan terjadi suatu peristiwa yang disebut "Case
Hardening", yaitu suatu keadaan dimana bagian luar bahan sudah kering sedangkan bagian
dalamnya masih basah.

3. Kecepatan Aliran Udara

Makin tinggi kecepatan udara, makin banyak penghilangan uap air dari
permukaan bahan sehinngga dapat mencegah terjadinya udara jenuh di permukaan bahan.
Udara yang bergerak dan mempunyai gerakan yang tinggi selain dapat mengambil uap air
juga akan menghilangkan uap air tersebut dari permukaan bahan pangan, sehingga akan
mencegah terjadinya atmosfir jenuh yang akan memperlambat penghilangan air. Apabila
 aliran udara disekitar tempat pengeringan berjalan dengan baik, proses pengeringan akan
semakin cepat, yaitu semakin mudah dan semakin cepat uap air terbawa dan teruapkan.

4. Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara untuk
mengangkut air selama pengeringan, karena dengan semakin kecilnya tekanan berarti
kerapatan udara makin berkurang sehingga uap air dapat lebih banyak tetampung dan
disingkirkan dari bahan pangan. Sebaliknya jika tekanan udara semakin besar maka udara
disekitar pengeringan akan lembab, sehingga kemampuan menampung uap air terbatas dan
menghambat proses atau laju pengeringan.

5. Kelembapan Udara
Makin lembab udara maka Makin lama kering sedangkan Makin kering udara
maka makin cepat pengeringan. Karena udara kering dapat mengabsobsi dan menahan uap
air Setiap bahan mempunyai keseimbangan kelembaban nisbi masing-masing. kelembaban
pada suhu tertentu dimana bahan tidak akan kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak
akan mengambil uap air dari atmosfir

2.4. Prinsip Dasar dan Mekanisme Pengeringan

Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah
massa yang terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama panas harus di transfer dari
medium pemanas ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air yang
terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium sekitarnya. Proses ini akan
menyangkut aliran fluida di mana cairan harus di transfer melalui struktur bahan selama
proses pengeringan berlangsung. Jadi panas harus di sediakan untuk menguapkan air dan air
harus mendifusi melalui berbagai macam tahanan agar supaya dapat lepas dari bahan dan
berbentuk uap air yang bebas. Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang di
keringkan dan cara pemanasan yang digunakan. Makin tinggi suhu dan kecepatan aliran
udara pengeringan makin cepat pula proses pengeringan berlangsung. Makin tinggi suhu
udara pengering, makin besar energi panas yang di bawa udara sehingga makin banyak
jumlah massa cairan yang di uapkan dari permukaan bahan yang dikeringkan. Jika
 kecepatan aliran udara pengering makin tinggi maka makin cepat massa uap air yang
dipindahkan dari bahan ke atmosfer. Kelembaban udara berpengaruh terhadap proses
pemindahan uap air. Pada kelembaban udara tinggi, perbedaan tekanan uap air didalam dan
diluar bahan kecil, sehingga pemindahan uap air dari dalam bahan keluar menjadi terhambat.
Pada pengeringan dengan menggunakan alat umumnya terdiri dari tenaga penggerak dan
kipas, unit pemanas (heater) serta alat-alat kontrol. Sebagai sumber tenaga untuk
mengalirkan udara dapat digunakan blower. Sumber energi yang dapat digunakan pada unit
pemanas adalah tungku, gas, minyak bumi, dan elemen pemanas listrik (Dewi, 2010).

Mekanisme keluarnya air dari dalam bahan selama pengeringan adalah sebagai
berikut (Dewi, 2010) :

1. Air bergerak melalui tekanan kapiler.

2. Penarikan air disebabkan oleh perbedaan konsentrasi larutan disetiap bagian bahan.

3. Penarikan air ke permukaan bahan disebabkan oleh absorpsi dari lapisan-lapisan

permukaan komponen padatan dari bahan.

4. Perpindahan air dari bahan ke udara disebabkan oleh perbedaan tekanan uap

2.5 Macam-macam Pengeringan

1. PENGERINGAN DENGAN UDARA ATAU DENGAN PANAS

Pengeringan ini dengan teknik ini dapat langsung dikeringkan di bawah sinar
matahari atau ditempat yang teduh dengan bantuan udara.

2. PENGERINGAN BUATAN

Pengeringan buatan terdiri dari:

o Menggunakan Alat Dehidrator

Pengeringan makanan memerlukan waktu yang lama. Dengan menggunakan alat

dehydrator, makanan akan kering dalam jangka waktu 6-10 jam. Waktu pengeringan
tergantung dengan jenis bahan yang kita gunakan.
 o Menggunakan Oven

Dengan mengatur panas, kelembaban, dan kadar air, oven dapat digunakan
sebagai dehydrator. Waktu yang diperlukan adalah sekitar 5-12 jam. Lebih lama dari
dehydrator biasa. Agar bahan menjadi kering, temperature oven harus di atas 140o derajat
Fahrenheit.

 Kelebihan dan kekurangan teknik pengeringan dengan sinar matahari adalah :

- Kelebihan dari teknik pengeringan dengan sinar matahari adalah biaya relative
murah dan kapasitas besar.
- Kekurangan dari teknik pengeringan dengan sinar matahari yaitu sangat
tergantung terhadap cuaca dan mudah terjadi kontaminasi pada bahan pangan.
 Kelebihan dan kekurangan pengeringan buatan
- Kelebihan Pengeringan Buatan adalah suhu dan kecepatan proses pengeringan
dapat diatur seuai keinginan, tidak terpengaruh cuaca, sanitisi dan higiene dapat
dikendalikan.
- Kelemahan Pengeringan Buatan adalah memerlukan keterampilan dan peralatan
khusus, serta biaya lebih tinggi dibanding pengeringan alami.

2.6 Jenis-jenis Pengering yang Digunakan Dalam Industri Farmasi :

1. Pengering Rotari

Pengering rotari telah menjadi andalan bagi banyak industri yang menghasilkan
produk dalam tonase yang tinggi. Pengeringan ini biasanya membutuhkan modal yang
besar dan kurang efisien, tetapi sangat fleksibel. Penggunaan tabung uap yang
 dibenamkan dalam sel yang berputar membuat pengeringan pancuran (Cascanding
Rotary Dryer) lebih efisien secara termal (Arun S. Mujumdar, 2006).

2. Pengeringan Beku (Freeze Drying)

Pada proses ini, air dihilangkan dengan mengubahnya dari bentuk beku (es) ke
bentuk gas (uap air) tanpa melalui fase cair,yang biasa disebut dengan sublimasi.
Pengeringan beku ini dapat meninggalkan kadar air sampai 1%, sehingga produk bahan
alam yang dikeringkan menjadi stabil dan sangat memenuhi syarat untuk pembuatan
sediaan farmasi dari bahan alam yang kadar airnya harus kurang dari 10%. Selain rasa,
bau dan kandungan gizinya yang umumnya tetap, hasil pengeringan bahan tersebut juga
dapat disimpan pada suhu kamar dalam wadah bersegel (Lachman, 1988).

Tahapan-tahapan yang terjadi pada alat freeze drying :

 Pembekuan : Produk yang akan dikeringkan, sebelumnya dibekukan dulu.

 Vacuum : Setelah beku, produk ini ditempatkan di bawah vakum. Hal ini
memungkinkan pelarut beku dalam produk untuk menguapkan tanpa melalui fase cair,
proses yang dikenal sebagai sublimasi.

 Panas : panas diterapkan pada produk beku untuk mempercepat sublimasi.

 Kondensasi : kondensor dengan suhu rendah akan menghapus pelarut yang

menguap di ruang vakum dengan mengubahnya kembali ke padat.
Keunggulan pengeringan beku, dibandingkan metoda lainnya, antara lain adalah :

a. Dapat mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan aroma, warna, dan

unsur organoleptik lain)

b. Dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan perubahan bentuk

setelah pengeringan sangat kecil)

c. Dapat meningkatkan daya rehidrasi (hasil pengeringan sangat berongga dan

lyophile sehingga daya rehidrasi sangat tinggi dan dapat kembali ke sifat fisiologis,
organoleptik dan bentuk fisik yang hampir sama dengan sebelum pengeringan).

Keunggulan-keunggulan tersebut tentu saja dapat diperoleh jika prosedur dan

proses pengeringan beku yang diterapkan tepat dan sesuai dengan karakteristik bahan
yang dikeringkan. Kondisi operasional tertentu yang sesuai dengan suatu jenis produk
tidak menjamin akan sesuai dengan produk jenis lain.

3. Spray Drying

Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar air
suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan. Spray
drying menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet, selanjutnya droplet
yang terbentuk dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan yang
tinggi (Patel, 2009).
 Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan
dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan dengan
udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk proses
penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan. Pengeringan semprot (spray
drying) cocok digunakan untuk pengeringan bahan cair. Cairan yang akan dikeringkan
dilewatkan pada suatu nozzle (semacam saringan bertekanan) sehingga keluar dalam
bentuk butiran (droplet) cairan yang sangat halus. Butiran ini selanjutnya masuk kedalam
ruang pengering yang dilewati oleh aliran udara panas. Evaporasi air akan berlangsung
dalam hitungan detik, meninggalkan bagian padatan produk dalam bentuk tepung. Pada
pengeringan menggunakan pengering model terowongan (tunnel drying), udara panas
dihembuskan melewati produk didalam ruang pengering yang berbentuk terowongan
(Patel, 2009).

Metode ini cocok untuk bahan yang berbentuk larutan yang sangat kental serta
berbentuk pasta (susu, pewarna, bahan farmasi). Kapasitas beberapa kg per jam hingga 50
ton per jam penguapan (20000 penegering semprot).

Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap :

a. Penentuan konsentrasi : konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat,

kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat encer
dengan total padatan terlarut yang sangat rendah maka harus dilakukan pemekatan
terlebih dahulu melalui proses evaporasi. Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan
terlalu tinggi maka proses spray drying kurang maksimal dimana bubuk yang
dihasilkan masih mengandung kadar air yang tinggi. Selin itu juga menyebabkan
kebutuhan energi yang tinggi dalam proses pengeringan.

b. Atomization : Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus
dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan seragam dan
tidak terjadi penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan dengan cara
pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer berupa ring/wheel
dengan lubang-lubang kecil yang berputar. Atomization merupakan proses
pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan dikeringkan dirubah ukurannya
menjadi partikel (droplet) yang lebih halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk
 memperluas permukaan sehingga pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada Industri
makanan, luas permukaan droplet setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400
mikrometer.

c. Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray

dryer, nozzle(atomizer) tersusun melingkar seperti pada gambar 2. Dan pada
tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu mencapai
300 0C. Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi ini
menyebabkan terjadinya kontak antara droplet dengan udara panas sehingga terjadi
pengeringan secara simultan.

d. Pengeringan droplet : adanya kontak broplet dengan udara panas menyebabkan

evaporasi kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga dihasilkan bubuk. Bubuk
yang telah kering jatuh ke bawah drying chamber (ruang pengering) yang berukuran
tinggi sekitar 25 m dan diameter 5 m. dari atas chamber hingga mencapai dasar
hanya memerlukan waktu selama beberapa detik.

e. Separasi : udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang

mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan memasuki
separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk dipisahkan dengan
menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara dibuang, dan serpihan bahan
dikembalikan dengan cara di blow sehingga bergabung lagi dengan produk dalam
line proses.

Parameter Kritis Spray Drying

a. Suhu pengering yang masuk : Semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk
pengeringan maka proses penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun suhu
yang tinggi memungkinkan terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia pada bahan
yang tidak tahan panas.

b. Suhu pengering yang keluar : Suhu pengering yang keluar mengontrol kadar air
bahan hasil pengeringan (bubuk) yang terbentuk.
c. Viskositas bahan (larutan) yang masuk : Viskositas bahan yang akan dikeringkan
mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas yang rendah
menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam menghasilkan partikel
pada atomization.

d. Jumlah padatan terlarut : Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk diatas 30%
agar ukuran partikel yang terbentuk tepat.

Tegangan permukaan : Tegangan permukaan yang tinggi dapat menghambat proses

pengeringan, umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan dilakukan

Kelebihan metode Spray Drying

 Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang sangat
cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.
 Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
 Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
 Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifat-sifat
lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
 Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu yang dapat
dikontrol secara manual maupun otomatis

Kekurangan metode Spray Drying

 Memerlukan biaya yang cukup tinggi

 Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
 Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan
menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat
4. Drying Oven

Drying oven berfungsi sebagai pengering granul sebelum di proses menjadi tablet.
Kelebihan alat ini yaitu cepat dalam proses pengeringan, suhu merata di area pengering
sampai 80ºC di sirkulasikan oleh pressure blower yang sekaligus berfungsi sebagai
vaccum untuk membuang uap air sisa proses pengeringan (Arun S. Mujumdar, 2006)

5. Tray Dryer

tetapi sering digunakan untuk pengeringan bahan padatan, butiran, serbuk atau
granul yang jumlahnya tidak terlalu besar. Umumnya alat berbentuk persegi dan
didalamnya berisi rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan dikeringkan
(Lachman, 1988).
 Prinsip kerja alat ini bekerja dengan udara panas dan panas transfer , yang
dihasilkan dengan bantuan pemanas listrik atau batang kumparan . Sirkulasi udara
tersebut kipas dan seragam membanji mempertahankan suhu panas. Alat ini digunakan
dalam keadaan vakum dengan waktu pengeringan umumnya lama (10-60 jam) (Lachman,
1988).

6. Doublecone Vacuum Dryer

Vacuum dryer merupakan salah satu tipe pengering drum (drum dryer). Drum
yang terbuat dari logam (stainless steal) dihembuskan udara panas dari dalam, pada saat
bersamaan bahan yang akan dikeringkan dimasukkan ke permukaan drum yang berputar.
Panas yang ada di permukaan drum akan menurunkan kadar air dalam bahan, air dibuang
melalui pompa vacuum, sehingga bahan atau sediaan tersebut dapat mengering.
Perbedaan vacuum dryer dan drum dryer adalah pada penggunaan vacuum (drumnya di
vakum) sehingga proses pengeringan menjadi lebih cepat karena adanya pengurangan
atau penurunan tekanan di dalam drum akibat pemvakuman. Aplikasi penggunaan
metode ini biasanya digunakan dalam pengeringan larutan atau suspensi (Hajare, 2009).
7. Drum (Rotary) Dryer

Rotary dryer atau bisa disebut drum dryer merupakan alat pengering berbentuk
sebuah drum yang berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan tungku atau gasifier.
Alat pengering ini dapat bekerja pada aliran udara melalui poros silinder pada suhu 1200-
1800 oF tetapi pengering ini lebih seringnya digunakan pada suhu 400-900 oF.
Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses
pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas maupun
kuantitas. Namun sejak terjadinya kelangkaan dan mahalnya bahan bakar minyak dan
gas, maka teknologi rotary dryer mulai dikembangkan untuk berdampingan dengan
teknologi bahan bakar substitusi seperti burner batubara, gas sintesis dan sebagainya.
Pengering rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang
berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran besar. Pemasukkan dan
pengeluaran bahan terjadi secara otomatis dan berkesinambungan akibat gerakan vibrator,
putaran lubang umpan, gerakan berputar dan gaya gravitasi. Sumber panas yang
digunakan dapat berasal dari uap listrik, batubara, minyak tanah dan gas. Debu yang
dihasilkan dikumpulkan oleh scrubberdan penangkap air elektrostatis.
Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang berputar di atas
sebuah bearing dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu horisontal, rotor, gudang
piring, perangkat transmisi, perangkat pendukung, cincin meterai, dan suku cadang
lainnya.. Panjang silinder biasanya bervariasi dari 4 sampai lebih dari 10 kali diameternya
(bervariasi dari 0,3 sampai 3 m). Feed padatan dimasukkan dari salah satu ujung silinder
dan karena rotasi, pengaruh ketinggian dan slope kemiringan, produk keluar dari salah
satu ujungnya. Pengering putar ini dipanaskan dengan kontak langsung gas dengan zat
padat atau dengan gas panas yang mengalir melalui mantel luar, atau dengan uap yang
kondensasi di dalam seperangkat tabung longitudinal yang dipasangkan pada permukaan
dalam selongsong.

Keuntungan penggunaan rotary/drum dryer sebagai alat pengering adalah :

1. Dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan

2. Penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya atrisi

3. Proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses pengeringan

bahan yang seragam/merata

4. Efisiensi panas tinggi

5. Operasi sinambung

6. Instalasi yang mudah

7. Menggunakan daya listrik yang sedikit

Kekurangan dari penggunaan pengering drum diantaranya adalah :

1. Dapat menyebabkan reduksi kuran karena erosi atau pemecahan

2. Karakteristik produk kering yang inkonsisten

3. Efisiensi energi rendah

4. Perawatan alat yang susah

5. Tidak ada pemisahan debu yang jelas (Heriana, dkk., 2012)

8. Fludized Bed Dryer

Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses

pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu yang
dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut memiliki sifat
seperti fluida.

Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses pengeringan

dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak digunakan untuk
pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk industri kimia, pangan,
keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah. Proses pengeringan dipercepat dengan
cara meningkatkan kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam
kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan,
peningkatan koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air.

Prinsip kerja fluid bed dryer didesain menggunakan aliran udara panas di dasar
produk wadah yang diisi dengan materi atau bahan yang akan dikeringkan. Kemudian
diinduksi dengan cara blower dan udara segar tersedot ke unit. Sistem udara panas ini
memperluas tempat tidur materi pada kecepatan tertentu dan menciptakan turbulensi
dalam produk atau dikenal dengan tahapan fluidisasi agar menciptakan kondisi yang
hampir ideal untuk pengeringan (Lipsanen,2008). Proses fluidisasi menghasilkan partikel
padat dimana setiap partikel yang dikelilingi oleh udara panas, udara panas yang di
transfer sangat tinggi dan seragam . Produk kering cepat tanpa kerugian yang cukup
panas. Metode ini cukup efisien untuk proses pengeringan dibanding dengan tray dryer
 karena menghasilkan produk yang kering yang seragam dan cepat dengan menggunakan
suhu yang tinggi.

9. Vakum Dryer

Vacuum dryer merupakan salah satu tipe pengering drum (drum dryer). Drum
yang terbuat dari logam (stainless steal) dihembuskan udara panas dari dalam, pada
saat bersamaan bahan yang akan dikeringkan dimasukkan ke permukaan drum yang
berputar. Panas yang ada di permukaan drum akan menurunkan kadar air dalam bahan,
air dibuang melalui pompa vacuum, sehingga bahan atau sediaan tersebut dapat
mengering. Perbedaan vacuum dryer dan drum dryer adalah pada penggunaan vacuum
(drumnya di vakuum) sehingga proses pengeringan menjadi lebih cepat karena adanya
pengurangan atau penurunan tekanan di dalam drum akibat pemvakuman. Aplikasi
penggunaan metode ini biasanya digunaka dalam pengeringan larutan atau suspensi
(Hajare, 2009).
Vakum ialah proses menghilangkan air dari suatu bahan, bersama dengan
penggunaan panas maka vakum dapat menjadi suatu metode pengeringan yang efektif.
Pengeringan dapat dicapai dalam suhu yang lebih rendah sehingga lebih hemat energi.
Metode ini cocok untuk mengeringkan bahan yang sensitif terhadap panas atau bersifat
volatil karena waktu pengeringannya yang singkat. Kelebihan yang lain dari pengeringan
menggunakan vakum ialah dapat digunakan untuk mengeringkan bahan yang tak bisa
dikeringkan jika terdapat kehadiran air. Sistem ini terdiri dari ruang vakum (bisa stationer
atau berputar), pompa dengan katup dan gauge serta sumber panas. Proses pengeringan
vakum sering melibatkan beberapa langkah penerapan panas dan vakum. Mengurangi
tekanan pada permukaan cairan akan membuat cairan tersebut menguap tanpa perlu
diikuti kenaikan suhu. Ada dua tipe pengering vakum, yaitu Double cone Rotary Vacuum
Dryer dan Cylindrical shell rotary vacuum dryer. Pada Double cone Rotary Vacuum
Dryer ruang pengering dipasang pada poros yang berputar. Proses pengeringan
melibatkan pemusingan dari ruang chamber yang memungkinkan gerakan jatuh turun.
Pada Cylindrical shell rotary vacuum dryer, di dalam ruang pengering dipasangi dengan
alat pemusing untuk mencampur dan mengaduk. Tipe ini digunakan biasanya untuk
produksi batch dalam jumlah besar
 BAB III

PENUTUP

KESIMPULAN

Dari makalah diatas dapat disimpulkan bahwa :

1. Pengeringan merupakan proses untuk mengeliminasi keadaan lembab yang dapat merusak
kestabilan sediaan dimana transfer panas dan massa terlibat pada proses ini.

2. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan

- Luas Permukaan

- Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya

- Kecepatan Aliran Udara

- Tekanan Udara

- Kelembapan Udara

3. Jenis-jenis dryer

Jenis-jenis Pengering yang Digunakan Dalam Industri Farmasi :

- Pengering Rotari

- Pengeringan Beku (Freeze Drying)

- Spray Drying

- Drying Oven

- Tray Dryer

- Doublecone Vacuum Dryer

- Drum (Rotary) Dryer

- Fludized Bed Dryer

- Vakum Dryer
SARAN

Demikian yang dapat saya paparkan mengenai materi yang menjadi pokok bahasan dalam
makalah ini, tentunya masih banyak kekurangan dan kelemahannya. Penulis banyak berharap
para pembaca untuk memberikan kritik dan saran yang membangun kepada penulis demi
sempurnanya makalah ini dan penulisan makalah di kesempatan – kesempatan berikutnya.
Semoga makalah ini berguna bagi penulis pada khususnya juga para pembaca pada umumnya.
 DAFTAR PUSTAKA

Arun, S. Mujumdar, 2006, Handbook of Industrial Drying, 3rd edition, Singapura: Taylor &
Francis Group, LLC.

Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Jilid 2. Edisi pertama. Jakarta. PT. Pradaya Paramita.

Kurniawan, Dhadhang Wahyu dan Teuku Nanda Saifullah, 2012, Teknologi Sediaan Farmasi,
UNSOED Press, Purwokerto.
Lachman L, Lieberman HA., dan Kanig, 1988, Teori dan Praktek Farmasi Industri, Universitas
Indonesia Press, Jakarta.
Lachman, L., Schwartz, J.B., and Lieberman H.A., 1989, Pharmaceutical Dosage Forms.,
Tablets, 2nd Ed, 492, Marcell Dekker Inc., New York.

Saputra, A. dan Dewi, K.N.S., 2010. Pengeringan Kunyit MenggunakanMicrowave dan Oven.
Skripsi. Fakultas Teknik. Universitas Diponegoro: Semarang

Supriyono. 2003. Mengukur Faktor-Faktor dalam Proses Pengeringan. Gramedia, Jakarta.

Patel, R.H., G.N, Patel., R.B, Patel., and M.M, Patel., 2009, Development of Dual Layers Drugs
Delivery for Motion Sickness, Internation Journal of Pharm Tech Research., 1(2), 173-178

Voight, R., 1995, Buku Pelajaran Teknologi Farmasi, Gajah Mada University Press,
Yogyakarta.

Wirakartakusumah, Aman. dkk, 1992, Peralatan Dan Unit Proses Industri Pangan, Institut
Pertanian Bogor, Bogor