Tese de Doutorado - Alexandre Alves

ii
Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)

Divisão de Informação e Documentação
Alves, Alexandre
Estudo Experimental da Estabilização de Chamas em Escoamentos com Baixa Rotação para
Aplicações em Turbinas a Gás/Alexandre Alves.
São José dos Campos, 2013.
180 f.
Tese de doutorado – Curso de Engenharia Aeronáutica e Mecânica, Área Aerodinâmica, Propulsão e

Energia – Instituto Tecnológico de Aeronáutica, 2013. Orientador: Prof. Dr. Pedro Teixeira Lacava,
Coorientadora: Profa. Dra. Cristiane Aparecida Martins.
1. Estabilização de chamas. 2. Combustão em turbinas a gás. 3. Baixa emissão de NOx. I. Instituto

Tecnológico de Aeronáutica. II. Estudo Experimental da Estabilização de Chamas em Escoamentos com Baixa
Rotação para Aplicações em Turbinas a Gás.
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
ALVES, Alexandre. Estudo Experimental da Estabilização de Chamas em Escoamentos com

Baixa Rotação para Aplicações em Turbinas a Gás. 2013. 180 folhas. Tese de doutorado em
Aerodinâmica, Propulsão e Energia – Instituto Tecnológico de Aeronáutica, São José dos Campos.
CESSÃO DE DIREITOS
NOME DO AUTOR: Alexandre Alves

TÍTULO DO TRABALHO: Estudo Experimental da Estabilização de Chamas em Escoamentos com
Baixa Rotação para Aplicações em Turbinas a Gás
TIPO DO TRABALHO/ANO: Tese / 2013
É concedida ao Instituto Tecnológico de Aeronáutica permissão para reproduzir cópias desta tese e
para emprestar ou vender cópias somente para propósitos acadêmicos e científicos. O autor reserva
outros direitos de publicação e nenhuma parte desta tese pode ser reproduzida sem a sua autorização
(do autor).
_________________________
Alexandre Alves
Praça Marechal Eduardo Gomes, 50 – Vila das Acácias
CEP: 12228-900 – São José dos Campos – SP.
iii
Estudo Experimental da Estabilização de Chamas em Escoamentos

com Baixa Rotação para Aplicações em Turbinas a Gás
Alexandre Alves
Composição da Banca Examinadora:
Prof. Dr. Paulo Afonso de Oliveira Soviero Presidente – ITA

Prof. Dr. Pedro Teixeira Lacava Orientador – ITA
Profa. Dra. Cristiane Aparecida Martins Coorientadora – ITA
Prof. Dr. Luiz Gilberto Barreta Membro Interno – CTA/IEAv
Prof. Dr. Amir Antônio Martins de Oliveira Júnior Membro Externo – UFSC
Prof. Dr. João Andrade de Carvalho Júnior Membro Externo – UNESP/FEG
ITA
iv
Ao meu filho, Felipe.

v
Agradecimentos
Agradeço aos professores Dr. Pedro Teixeira Lacava e Dra. Cristiane Aparecida Martins
pela orientação da tese.
Aos amigos Robert M. Pierce pelos conselhos, informações e conhecimentos transmitidos
sem os quais seria impossível a realização deste trabalho, Dr. Rodrigo Monteiro Eliott pela ajuda na
elaboração dos artigos, Enga. Laís Ribeiro pelos projetos e detalhamentos do sistema estabilizador
de chamas, Marcos Batista por ter ajudado na parceria com a empresa Laserjob e Eng. Flamarion
Pieroni por ter contribuído, juntamente com o Eng. Ricardo Moraes, para o desenvolvimento do
sistema de aquisição de dados para o banco de ensaios.
À empresa Laserjob, sediada na cidade de São Paulo, por ter cedido seus engenheiros para
auxiliar no projeto e desenvolvimento das telas do sistema estabilizador de chamas e também seus
equipamentos de corte laser, além da matéria prima, para fabricá-las.
Ao senhor Francisco Carlos Nogueira de Almeida do Laboratório de Combustão do Instituto
Nacional de Pesquisas Espaciais de Cachoeira Paulista pela fabricação da câmara de combustão e
do sistema estabilizador de chamas desenvolvido.
Aos colegas do Laboratório de Combustão, Propulsão e Energia do Instituto Tecnológico de
Aeronáutica, Dra. Leila Ribeiro dos Santos, Dr. Dener Silva de Almeida e Dr. Rogério Corá e M.
Sc. Felipe Andrade Torres, pelas ajudas nas realizações dos ensaios e momentos de descontração,
ao Tenente Limeira pelo auxílio na solução dos inúmeros problemas que foram enfrentados nos
Laboratórios.
Aos funcionários do Laboratório de Engenharia Aeronáutica do Instituto Tecnológico de
Aeronáutica pelas inúmeras vezes em que contribuíram para a realização dos ensaios e a todos que
direta ou indiretamente contribuíram para a conclusão deste trabalho.

vi
“Aprenda como se você fosse viver para sempre.
Viva como se você fosse morrer amanhã.”
(Mahatma Gandhi)
vii
Resumo
As rigorosas legislações ambientais direcionam os fabricantes de turbinas a gás a
desenvolver novos projetos de câmara de combustão para reduzir as emissões de poluentes. Nas
últimas duas décadas, a combustão de reagentes pré-misturados em razão de equivalência pobre
tornou-se a principal tecnologia para controlar as emissões de NOx em turbinas a gás. No entanto,
câmaras de combustão com pré-mistura pobre de reagentes são inerentemente sensíveis a oscilações
de pressão que podem conduzir a instabilidades de combustão. Essas oscilações podem afetar a
liberação de calor, as emissões de poluentes e o tempo de vida da câmara e de outros componentes
do motor. Além disso, existem outros problemas associados com a estabilização da chama em
sistemas de combustão que utilizam o conceito de câmaras com pré-mistura pobre de reagentes, tais
como sopramento e retorno de chama. Em geral as turbinas a gás utilizam alta intensidade de
rotação para estabilizar as chamas através da formação de uma forte zona de recirculação. Porém,
os desenvolvimentos recentes nestes dispositivos demostram que é possível alcançar um regime
específico diminuindo a intensidade de rotação de reagentes pré-misturados e pobres com uma
geometria adequada. Essa geometria foi definida como sistema de baixa intensidade de rotação e é
capaz de gerar chamas suspensas e estáveis sem uma forte zona de recirculação do escoamento.
Neste trabalho foram estudadas experimentalmente chamas pré-misturadas e pobres, em condições
de pressão atmosférica e confinadas em uma câmara de combustão, geradas por um sistema capaz
de fornecer diferentes: níveis de baixa intensidade de rotação aos reagentes, razões de equivalência
e potências térmicas. Foram analisados os escoamentos reativos, as emissões de NOx e CO e as
oscilações de pressão no interior da câmara de combustão. Os resultados demostraram a influência
da intensidade de rotação na formação e desenvolvimento dos vórtices e zona de recirculação
interna, no formato e deslocamento das chamas suspensas e apresentaram níveis: baixos de
oscilações de pressão no interior da câmara e baixos de emissões de NOx.

viii
Abstract
Stringent environmental standards drive gas turbine manufacturers to developed new design
for combustion chamber, in order to reduce pollutant emissions. In the past two decades, lean
premixed combustion has become the leading technology for controlling NO x emissions from gas
turbines. However, lean premixed combustors are inherently susceptible pressure oscillations which
can lead to combustion instabilities. These oscillations can affect the heat release, the pollutant
emissions and the lifetime of the combustor and others engine components. Besides, there are
another problems associated with the flame stabilization in lean premixed combustor concept, such
as blow-out and flashback. In general, gas turbines use high swirl intensity to stabilize the flame by
formation of a strong recirculation zone. But, recent developments in this devices show that is
possible achieve a specific regime by decreasing swirl intensity of lean premixed reactants with an
appropriate geometry. This geometry was defined as low swirl system and it is capable to generate
stable lifted flames without a strong flow recirculation zone. In this work were studied
experimentally the lean premixed flames, operating under atmospheric pressure conditions inside of
a combustor, generated by a system capable to provide different: levels of low swirl intensity to the
reactants, equivalence ratios and thermal powers. It were analyzed NOx and CO emissions, the
pressure oscillation inside of the combustor and the reacting flow fields. The results demonstrated
the influence of swirl intensity on formation and development of the vortex and inner recirculation
zone, shape and displacement of the lifted flames and showed low emission level of NOx and low
level of pressure oscillations inside of the combustor.

ix
Lista de Figuras
FIGURA 1.1 – Intervalo ideal de temperatura para baixas emissões de NOx e CO ........................ 25
FIGURA 2.1 – Emissões de UHC e CO para diferentes condições de operação em turbinas a gás . 37
FIGURA 2.2 – Comparativo entre câmaras de pré-mistura pobre e convencional das máquinas .... 43
FIGURA 2.3 – Comparação da estabilização de chamas através de escoamento em rotação. ......... 49
FIGURA 3.1 – Desenho esquemático do sistema estabilizador de chamas desenvolvido. .............. 55
FIGURA 3.2 – Esquema geral da câmara de combustão. ............................................................... 61
FIGURA 3.3 – Principais dimensões da câmara de combustão. ..................................................... 62
FIGURA 3.4 – Desenho esquemático da montagem experimental. ................................................ 63
FIGURA 3.5 – Montagem experimental da câmara de combustão. ................................................ 64
FIGURA 3.6 – Desenho 3D da montagem do misturador, duto de mistura e sistema estabilizador. 65
FIGURA 3.7 – Sistema de resfriamento de água do experimento................................................... 69
FIGURA 3.8 – Esquema de posicionamento do transdutor de pressão na câmara. ......................... 70
FIGURA 3.9 – Montagem do transdutor de pressão na câmara. ..................................................... 70
FIGURA 3.10 – Esquema do sistema de aquisição das oscilações de pressão na câmara. .............. 72
FIGURA 3.11 – Tela do programa de aquisição de dados em LabVIEW. ...................................... 72
FIGURA 3.12 – Esquema de posicionamento da sonda no duto de exaustão. ................................ 74
FIGURA 3.13 – Tela de aquisição das concentrações em tempo real. ............................................ 75
FIGURA 3.14 – Gerador de partículas traçadoras tipo ciclone. ..................................................... 77
FIGURA 3 15 – Laser Nd:YAG e lente cilíndrica de 20 mm. ........................................................ 77
FIGURA 3.16 – Par de imagens das partículas de TiO2 em um escoamento analisado. .................. 79
FIGURA 3.17 – Mapa de correlação do par de imagens da Figura 3.16. ........................................ 79
FIGURA 3.18 – Tela do software Davis 7.2 para visualização dos resultados. ............................... 80
FIGURA 3.19 – Esquema da montagem experimental do sistema PIV. ......................................... 81

x
FIGURA 4.1 – Fotografia e contorno da chama para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7. ................... 85
FIGURA 4.2 – Imagem média do escoamento reativo para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7. ......... 85
FIGURA 4.3 – Sobreposição do contorno da chama sobre a imagem média do escoamento. ......... 86
FIGURA 4.4 – Imagem média do escoamento reativo para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7 .......... 86
FIGURA 4.5 – Imagem média do escoamento não reativo para Re = 36.000 e S = 0,03. ............... 88
FIGURA 4.6 – Primeira imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7. ....................... 89
FIGURA 4.7 – Segunda imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7. ....................... 89
FIGURA 4.8 – Terceira imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7. ....................... 90
FIGURA 4.9 – Quarta imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7........................... 90
FIGURA 4.10 – Imagem média do escoamento não reativo para Re = 54.000 e S = 0,03. ............. 91
FIGURA 4.11 – Imagem média do escoamento reativo para Re = 54.000, S = 0,03 e  = 0,7 ........ 91
FIGURA 4.12 – Primeira imagem instantânea para Re = 54.000, S = 0,03 e  = 0,7. ..................... 92
FIGURA 4.13 – Segunda imagem instantânea para Re = 54.000, S = 0,03 e  = 0,7. ..................... 92
FIGURA 4.14 – Terceira imagem instantânea para Re = 54.000, S = 0,03 e  = 0,7. .................... 93
FIGURA 4.15 – Quarta imagem instantânea para Re = 54.000, S = 0,03 e  = 0,7......................... 93
xi
FIGURA 4.32 – Terceira imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,2 e  = 0,6. ..................... 104
xii
FIGURA 4.65 – Imagem média do escoamento reativo para Re = 54.000, S = 0,2 e  = 0,9. ....... 121
xiii
xiv
FIGURA 4.100 – Imagem média do escoamento não reativo para Re = 54.000 e S = 0,5. ........... 140
FIGURA 4.101 – Imagem média do escoamento reativo para Re = 54.000, S = 0,5 e  = 0,7 ...... 141
FIGURA 4.102 – Primeira imagem instantânea para Re = 54.000, S = 0,5 e  = 0,7. ................... 141
FIGURA 4.103 – Segunda imagem instantânea para Re = 54.000, S = 0,5 e  = 0,7. ................... 142
FIGURA 4.104 – Terceira imagem instantânea para Re = 54.000, S = 0,5 e  = 0,7. ................... 142
FIGURA 4.105 – Quarta imagem instantânea para Re = 54.000, S = 0,5 e  = 0,7....................... 143
FIGURA 4.118 – Esquema da formação de vórtices e zona de recirculação interna nas chamas. . 150
FIGURA 4.119 – Esquema do deslocamento das chamas em relação à saída do SEC. ................. 150
FIGURA 4.120 – Oscilações de pressão na câmara de combustão para S = 0,03.......................... 153
FIGURA 4.121 – Oscilações de pressão na câmara de combustão para S = 0,1. .......................... 154
xv
FIGURA 4.127 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,03. ....................................... 162
FIGURA 4.128 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,1. ......................................... 163
FIGURA 4.131 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,4.......................................... 166
FIGURA 4 133 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,6. ......................................... 168

xvi
Lista de Tabelas
TABELA 1.1 – Efeitos e sintomas do monóxido de carbono em pessoas. ...................................... 24
TABELA 3.1 – Características geométricas dos dispositivos ......................................................... 60
TABELA 3.2 – Calibração do fluxômetro de ar fornecido pelo fabricante. .................................... 67
TABELA 3.3 – Calibração do fluxômetro de gás natural fornecido pelo fabricante. ...................... 67
TABELA 3.4 – Faixas de medições e erros do analisador de gases Greenline 8000. ...................... 74
TABELA 3.5 – Condições operacionais dos ensaios. .................................................................... 82

xvii
Lista de Símbolos
Letras Latinas
A Componente genérico dos produtos de combustão
a Área
CB Coeficiente de bloqueio
CO Monóxido de carbono
CO2 Dióxido de carbono
G Fluxo da quantidade de movimento
H Hidrogênio
HCN Cianureto de hidrogênio
m Razão entre as vazões mássicas do dispositivo
̇ Vazão em massa
N Nitrogênio
NO Monóxido de nitrogênio
NO2 Dióxido de nitrogênio
N2O Óxido nitroso
NOx Óxidos de nitrogênio
O Oxigênio
OH Radical livre
P Pressão
PIV Velocimetria por imagem de partículas
PLIF Fluorescência induzida por plano de laser
ppmv Parte por milhão em volume
R razão entre os raios do dispositivo

xviii
Re Número de Reynolds
RQL Câmara de combustão rica em combustível
r Raio
S Número de rotação do escoamento
SEC Sistema estabilizador de chamas
SO2 Dióxido de enxofre
SO3 Trióxido de enxofre
U Componente axial de velocidade
UHC Hidrocarbonetos não queimados
VOC Compostos voláteis orgânicos
VP Vórtice de precessão
W Componente tangencial de velocidade
Letras Gregas
Δ Variação
α Ângulo formado pelas pás em relação à linha de centro do dispositivo
ρ Massa específica
 Razão de equivalência
Subscritos
A Ar
C Combustível
cc Canal central
xix
i Interno
p Pás
ang Angular
lin Linear
BS,real Base volumétrica seca medida
BS,corr Base volumétrica corrigida
s Saída
xx
Sumário
Lista de Figuras .............................................................................................................................. ix
Lista de Tabelas ........................................................................................................................... xvi
Lista de Símbolos ........................................................................................................................ xvii
1 – INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 22
1.1 – Motivação do Estudo ............................................................................................................ 25
1.2 – Objetivos da Tese ................................................................................................................. 26
1.3 – Delineamento deste Trabalho ............................................................................................... 26
2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................................ 28
2.1 – Emissões de poluentes em turbinas a gás .............................................................................. 28
2.1.1 – Óxidos Nitrogenados, NOx ................................................................................................ 28
2.1.1.1 – NOx térmico ................................................................................................................... 29
2.1.1.2 – NOx imediato ................................................................................................................. 30
2.1.1.3 – NOx via N2O .................................................................................................................. 32
2.1.1.4 – NOx combustível ............................................................................................................ 33
2.1.2 – Monóxido de Carbono, CO ................................................................................................ 34
2.1.3 – Hidrocarbonetos não queimados, UHC .............................................................................. 37
2.1.4 – Particulados ....................................................................................................................... 38
2.2 – Câmaras de combustão em turbinas a gás ............................................................................. 39
2.2.1 – Câmaras com injeção de água ............................................................................................ 39
2.2.2 – Câmaras de baixa emissão a seco ....................................................................................... 40
2.2.2.1 – Câmaras RQL ................................................................................................................. 40
2.2.2.2 – Câmaras com catalisador ................................................................................................ 41
2.2.2.3 – Câmaras com pré-mistura pobre...................................................................................... 42
2.3 – Instabilidades de combustão em turbinas a gás ..................................................................... 44

xxi
2.4 – Chamas pré-misturadas laminares e turbulentas .................................................................... 46
2.5 – Estabilização de chama pré-misturadas através de rotação de baixa intensidade. ................... 47
3 – MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................................... 55
3.1 – Sistema estabilizador de chamas ........................................................................................... 55
3.2 – Câmara de combustão........................................................................................................... 61
3.3 – Mistura dos reagentes ........................................................................................................... 64
3.4 – Linhas de alimentação .......................................................................................................... 65
3.5 – Medidas de oscilação de pressão na câmara de combustão .................................................... 69
3.5.1 – Sistema de aquisição das oscilações de pressão .................................................................. 71
3.6 – Análises das concentrações dos gases nos produtos de combustão ........................................ 73
3.6.1 – Correção dos valores medidos de concentração .................................................................. 75
3.7 – Velocimetria por imagem de partícula .................................................................................. 76
3.8 – Procedimento experimental .................................................................................................. 81
4 – RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................................... 83
4.1 – Escoamentos reativos e não reativos ..................................................................................... 83
4.2 – Oscilações de pressão no interior da câmara de combustão ................................................. 151
4.3 – Emissões de NOx e CO nos gases de exaustão .................................................................... 160
5 – CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ..................................... 169
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................... 172

22
1 – INTRODUÇÃO
Os processos de combustão contribuem para a evolução da humanidade desde a descoberta do
fogo. Tais processos fazem parte do nosso dia a dia e podem ser encontrados em diversas aplicações
relacionadas principalmente a sistemas de aquecimento, de geração de energia e de propulsão. Dois
desses sistemas têm em comum a utilização de uma máquina de combustão interna chamada turbina
a gás que pode ser aplicada em propulsão de aeronaves, navios ou blindados e na geração de energia
elétrica.
Atualmente, a energia elétrica gerada por turbinas a gás é responsável por cerca de 17,5% de
toda eletricidade gerada no mundo, podendo tal índice alcançar 30% até 2020, e nos Estados Unidos
da América a capacidade instalada, em 2005, era de 930 GW e 23% provinha de turbinas a gás, ou
seja, 214 GW. A previsão do departamento americano de energia (DOE) é que até 2020 as turbinas
a gás sejam responsáveis por 39% da geração de energia elétrica nos Estados Unidos (Yanagihara,
2007).
Tal tendência motivou os órgãos de regulamentação ambiental dos principais mercados
consumidores a imporem limitações mais restritas para os poluentes emitidos por turbinas a gás
aplicadas em geração de energia elétrica. A principal restrição refere-se à emissão de óxidos
nitrogenados (NOx). Esse poluente, formado pela combinação de oxigênio com nitrogênio,
contribui para a formação do chamado “smog” (“smoke and fog”), que é uma mistura de fumaça e
neblina, que, sob determinadas condições atmosféricas, forma-se sobre os grandes centros urbanos e
industriais, com efeitos nocivos sobre a vegetação e a saúde humana. O NOx é um dos gases
causadores do chamado efeito estufa e contribui com a redução da camada de ozônio.

23
Para atender às restrições impostas pelas legislações ambientais os fabricantes de turbinas
pesquisam e desenvolvem novas tecnologias há décadas. Atualmente os desenvolvimentos estão
concentrados na tecnologia de baixa emissão a seco de NOx, ou da língua inglesa “Dry Low NOx”,
por possibilitar às máquinas alcançarem baixos níveis de emissão de NOx sem a necessidade de
utilização de diluentes como água ou vapor, que elevam o custo para a redução desse poluente.
Nesse sentido, as pesquisas concentram-se em obter máquinas que emitam menos poluentes e
ao mesmo tempo sejam mais eficientes. Tipicamente esses objetivos são conflitantes. As eficiências
mais elevadas são obtidas aumentando-se a temperatura dos gases quentes. Por outro lado, o
aumento de temperatura agrava consideravelmente a emissão de poluentes do tipo NOx. Este
aumento de temperatura, e por consequência a eficiência da máquina, encontra limitação nas
técnicas de resfriamento e materiais de fabricação aplicados nas pás da turbina. Atualmente, o
estado da arte em resfriamento das pás permite que elas operem em escoamentos com temperatura
até 1700 K. Estudos indicam a possibilidade futura de expandir esta temperatura para até 1850 K
utilizando resfriamento por transpiração em palhetas de monocristal, usando o vapor para substituir
o ar como fluido de resfriamento (Albuquerque, 2006).
Esta limitação técnica pode ser explorada para reduzir a emissão de poluentes do tipo NOx a
níveis considerados baixos, ou seja, de apenas um dígito, uma vez que os óxidos nitrogenados
gerados por turbinas a gás podem ser reduzidos através do controle do mecanismo térmico de
formação de NOx. Tal mecanismo contribui para a formação desse poluente acima dos níveis
considerados baixos em temperaturas superiores a 1850 K. Porém, em temperaturas abaixo de 1650
K ocorre aumento na produção de CO. Este último poluente, quando aspirado, reduz a capacidade
do sangue de absorver oxigênio e, em altas concentrações, pode causar asfixia e até mesmo levar a
morte. Segundo Carvalho e Lacava (2003) os efeitos e sintomas deste poluente em pessoas,
apresentados na Tabela 1.1, podem variar de indivíduo para indivíduo dependendo do estado de
saúde e do nível de atividade física.

24
TABELA 1.1 – Efeitos e sintomas do monóxido de carbono em pessoas.
Ppmv Efeitos e sintomas nas pessoas Tempo de exposição
35 Nível permissível 8 horas
200 Dor de cabeça leve, desconforto 3 horas
400 Dor de cabeça, desconforto 2 horas
600 Dor de cabeça, desconforto 1 hora
1000 – 2000 Confusão mental 2 horas
1000 – 2000 Tendência a cambalear 1 1/2 hora
1000 – 2000 Palpitação no coração 30 minutos
2000 – 2500 Perda de consciência 30 minutos
4000 Fatal Menos de 1 hora
Assim, o intervalo ideal de temperatura para obter baixo nível de emissão de NOx e de CO
dentro do permissível é entre 1650 K e 1850 K, o que tem conduzido nos últimos anos a pesquisas e
desenvolvimentos de novas tecnologias que possibilitem às câmaras de combustão de turbinas a gás
operarem em sua zona de reação dentro deste intervalo ideal de temperatura, conforme ilustra a
Figura 1.1.
25
120 30
Monóxido de Carbono (CO), ppmv Faixa de
temperatura
Óxidos Nitrogenados (NOx), ppmv

100 25
para baixas
emissões
80 20
60 15
40 10
20 5
0 0
1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100
Temperatura, K
FIGURA 1.1 – Intervalo ideal de temperatura para baixas emissões de NOx e CO
(adaptado de Lefebvre, 1998).
1.1 – Motivação do Estudo
O desenvolvimento econômico de uma nação em crescente ascensão, como é o caso do Brasil,
está diretamente relacionado à necessidade de aumento da matriz energética. Porém, a maior parte
da energia elétrica gerada no país atualmente é através de usinas hidrelétricas que requerem alto
custo para implantação, longos prazos de instalação, apresentam grandes perdas de energia elétrica
devido às longas distâncias entre as centrais de geração e grandes centros consumidores e
sensibilidade a períodos prolongados de estiagem.
Tal cenário associado à previsão de início da exploração na próxima década das reservas de
hidrocarbonetos em rochas calcárias, que se localizam abaixo das camadas de sal a profundidades
26
entre 5 e 7 mil metros abaixo do nível do mar, em uma camada de aproximadamente 800
quilômetros de extensão por 200 quilômetros de largura, que vai do litoral de Santa Catarina ao do
Espírito Santo, chamada pré-sal, que proporcionará aumento na demanda e redução no valor do
fornecimento de gás natural faz crescer o interesse pela geração termelétrica distribuída, o que torna
a tecnologia de turbinas a gás uma atraente tecnologia .
1.2 – Objetivos da Tese
Estudar experimentalmente a estabilização de chamas através de rotação de baixa intensidade
dos reagentes aplicadas ao desenvolvimento de câmaras de combustão de turbinas a gás de baixa
emissão de NOx.
Investigar simultaneamente as influências de diferentes níveis de baixa intensidade de rotação
dos reagentes pré-misturados em diferentes razões de equivalência pobre sobre: os escoamentos
reativos e não reativos, as concentrações de NOx e CO nos gases de exaustão e as oscilações de
pressão no interior da câmara de combustão em ensaios a pressão atmosférica.
1.3 – Delineamento deste Trabalho
Este trabalho é dividido em cinco capítulos da seguinte forma:
1 Introdução;
2 Revisão bibliográfica;
3 Materiais e métodos;
4 Resultados e discussões;
5 Conclusões e sugestões para trabalhos futuros.

27
O primeiro capítulo traz uma introdução do tema, motivação do estudo, objetivos da tese e o
delineamento deste trabalho.
No capítulo 2 é realizada uma revisão bibliográfica sobre o objeto de estudo da pesquisa, a
saber, estabilização de chamas pobres pré-misturadas aplicadas a câmaras de combustão de baixa
emissão de NOx em turbinas a gás. A revisão inicia com os principais poluentes emitidos em
turbinas a gás, avança para as tecnologias desenvolvidas para reduzir a emissão do poluente NOx
finalizando na técnica de pré-mistura pobre. Em seguida aborda as instabilidades de combustão em
turbinas a gás e a estabilização de chama através de escoamento em rotação de baixa intensidade.
A instalação experimental, as técnicas e equipamentos de medições, o sistema estabilizador
de chamas desenvolvido, a metodologia aplicada e os procedimentos utilizados para a realização
dos ensaios são apresentados no capítulo 3.
O capítulo 4 mostra os resultados dos ensaios para os escoamentos reativos e não reativos,
concentrações de NOx e CO nos gases de exaustão e oscilações de pressão no interior da câmara de
combustão, para as diferentes condições de operação, com as respectivas análises, comentários e
discussões.
As conclusões da tese e as propostas para trabalhos futuros são apresentadas no capítulo 5.

28
2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste capítulo são abordados os mais importantes aspectos teóricos acerca dos poluentes
emitidos pelo processo de combustão em turbinas a gás estacionárias, os principais conceitos de
câmara de combustão de turbinas a gás e as tecnologias desenvolvidas para reduzir os poluentes
gerados por essas máquinas, as características e o surgimento das instabilidades de combustão e a
estabilização de chama através de escoamento rotativo de baixa intensidade.
2.1 – Emissões de poluentes em turbinas a gás
Em turbinas a gás as emissões resultantes do processo de combustão são compostas de
óxidos nitrogenados (NOx), monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO 2), vapor d’água
(H2O), hidrocarbonetos não queimados ou da língua inglesa “Unburned Hydrocarbon” (UHC) e
particulados. O dióxido de carbono e vapor d’água não são considerados poluentes porque eles são
uma consequência natural da combustão completa de um hidrocarboneto combustível.
2.1.1 – Óxidos Nitrogenados, NOx
O termo NOx refere-se à soma do monóxido de nitrogênio, NO, com o dióxido de nitrogênio,
NO2, os dois componentes de nitrogênio mais emitidos em processos de combustão. A formação de
NO é muito maior que a de NO2, porém ao ser descarregado na atmosfera o NO é rapidamente
convertido em NO2. Por este motivo, as taxas de emissão de NOx são calculadas considerando seus
dois compostos como sendo exclusivamente NO2.
O NOx e os compostos voláteis orgânicos ou da língua inglesa “Volatile Organic
Compounds”, VOC, reagem com a presença de luz solar e são precursores da fumaça fotoquímica
29
que causa danos à vegetação, contribui para a formação de chuvas ácidas e está associada com
problemas respiratórios, de visão, dores de cabeça, alergias e câncer de pele.
Os óxidos nitrogenados emitidos durante o processo de combustão dependem da composição
do combustível, do modo de operação, do projeto do sistema de injeção de combustíveis e da
câmara de combustão e podem ser produzidos por quatro diferentes mecanismos: NOx térmico,
NOx imediato, NOx via N2O e NOx combustível.
2.1.1.1 – NOx térmico
O NOx térmico é a principal rota do mecanismo de formação das emissões de NOx em
turbinas a gás devido às altas temperaturas requeridas para operação desses motores. É formado por
uma série de reações químicas nas quais o nitrogênio do ar atmosférico e o oxigênio, dissociado
pelas altas temperaturas do processo de combustão, reagem para formar óxidos nitrogenados em
regiões da chama e gases de alta temperatura. Este processo é endotérmico e a maioria dos
esquemas de reação propostos para NOx térmico utiliza o mecanismo estendido de Zeldovich:
N2 + O ⇌ NO + N (2.1)
N + O2 ⇌ NO + O (2.2)
N + OH ⇌ NO + H (2.3)
A reação (2.1), que inicia o mecanismo de Zeldovich, possui elevada energia de ativação, 75
kcal/mole. Por isso, a formação de NOx somente ocorre em uma taxa significante para temperaturas
30
acima de 1850 K e o seu aumento é exponencial com a temperatura da reação. A taxa de reação da
reação (2.1) é muito mais lenta que a taxa das reações de combustão e, por este motivo, a maior
parte do NOx térmico é formado na região de pós-chama sendo linearmente dependente ao tempo
de residência dos produtos de combustão no interior da câmara.
A contribuição da reação (2.3), em geral, é muito pequena, pelo fato de ambas as espécies
serem radicais, estando, portanto, em baixas concentrações. No entanto, para sistemas ricos, tal
reação pode ser importante e deve ser considerada (Glassman, 1996).
A temperatura de chama é dependente da razão de equivalência combustível-ar e a razão
estequiométrica é o ponto em que ocorre a maior temperatura teórica na chama. Porém, o pico de
formação de NOx é encontrado em razão de equivalência ligeiramente pobre em combustível com
relação à estequiometria,  ≈ 0,9, consequência da competição entre o combustível e o nitrogênio
pelo oxigênio disponível.
Em câmaras de combustão convencionais de turbinas a gás, que operam em altas temperaturas
e com tempo de residência de alguns milissegundos, o NOx térmico não alcança seu valor de
equilíbrio devido ao fato de sua taxa de formação ser cineticamente controlada. Já em câmaras de
combustão que utilizam pré-misturas muito pobres ( < 0,5) existirá uma temperatura na qual o
tempo de residência não será mais significativo no aumento do NOx térmico, devido ao fato de o
processo de formação do NOx térmico ter atingido o equilíbrio químico (Lefebvre, 1998).
2.1.1.2 – NOx imediato
Estes óxidos nitrogenados são assim denominados devido a sua alta velocidade de formação na
zona da frente de chama. Fenimore (1971) foi o primeiro a observar que a taxa de formação de NOx
na zona da frente de chama excedia à prevista pelo mecanismo térmico proposto por Zeldovich. Ele
31
notou que o mecanismo de Zeldovich não consegue prever a taxa de formação de NOx na região
vizinha a chama. Nessa região, as reações são rápidas e ocorrem onde os hidrocarbonetos não foram
completamente consumidos.
O mecanismo de formação do NOx imediato pode ser dividido para as condições pobre e
rica em combustível. Na condição pobre a formação é dominada pelo superequilíbrio das
concentrações de O e OH, o que acelera a taxa de reação das reações (2.1) a (2.3). Para a condição
rica o mecanismo de Fenimore, em que o nitrogênio atmosférico reage com os radicais de
hidrocarbonetos sendo posteriormente oxidado para formar o NOx, é o mecanismo dominante. Esta
pode ser a fonte dominante de NOx sob condições caracterizadas por temperaturas relativamente
baixas e tempo de residência curto. As principais reações propostas para este mecanismo são:
CH + N2 ⇌ HCN + N (2.4)
CH2 + N2 ⇌ HCN + NH (2.5)
CH2 + N2 ⇌ H2CN + N (2.6)
C + N2 ⇌ CN + N (2.7)
Nas reações (2.4) a (2.6) o nitrogênio atmosférico reage com os hidrocarbonetos leves
formando HCN e N. A reação (2.7) contribui para a ligação N2 em altas temperaturas. O HCN
formado se converte em N através dos seguintes passos:
HCN → NCO → NH → N (2.8)

32
Em seguida o N converte-se para NO através das reações (2.2) e (2.3). Segundo Carvalho e
Lacava (2003), a formação de NOx imediato somente é superior a do térmico em condição rica, do
contrário, o térmico representa mais de 70% de todo o NOx formado.
2.1.1.3 – NOx via N2O
Outra fonte de formação de NOx surge através do mecanismo de decomposição do N2O, essa rota é
iniciada por recombinação de átomos de oxigênio atômico com nitrogênio molecular na presença de
um terceiro corpo (N2, O2, CO2 e H2O) formando N2O, através da reação que segue:
O + N2 + M ⇌ N2O + M (2.9)
O N2O poderá ser subsequentemente oxidado para NO ou reduzido para N2. Em condições
de combustão pobre o oxigênio atômico tende a oxidar o N2O e formar o NO, conforme a reação:
N2O + O ⇌ NO + NO (2.10)
Para condições estequiométricas e ricas, o N2O é reduzido a N2 através de reações com H e
OH. As reações envolvidas no processo são:
N2O+ H ⇌ N2 + OH (2.11)
33
N2O + H ⇌ NH + NO (2.12)
N2O + OH ⇌ N2 + HO2 (2.13)
2.1.1.4 – NOx combustível
O NOx também pode ser formado, durante a combustão, a partir da quebra das ligações do
nitrogênio presente no combustível e sua oxidação, geralmente através da formação de HCN e ou
NH3 que é oxidado a NO. A quantidade de NO formado depende do teor de espécies nitrogenadas
contidas no combustível e da natureza das ligações químicas envolvendo o nitrogênio. Portanto, a
composição do combustível influencia diretamente nesta formação de NOx.
Combustíveis destilados leves contêm menos que 0,06 % de nitrogênio, mas destilados
pesados podem conter mais que 1,8 %. Durante a combustão uma parte deste nitrogênio irá
eventualmente formar o chamado NOx combustível. A fração de combustível submetida a esta
mudança aumenta lentamente com o aumento da temperatura de chama. Portanto, dependendo do
grau de conversão de nitrogênio, o NOx combustível pode representar uma parcela significativa do
NOx total (Lefebvre, 1998).
O mecanismo de formação do NOx, a partir do nitrogênio contido no combustível, pode ser
descrito da seguinte forma:
 Transformação total ou parcial do composto nitrogenado primário em uma série de
compostos secundários intermediários (HCN, CN, NH2, NH e N);
 Os compostos secundários intermediários serão submetidos a uma trajetória de dupla
competição, uma consistindo em sua transformação em NO pelo ataque de espécies

34
contendo oxigênio e outra conduzindo a N2 pelo ataque de espécies contendo nitrogênio,
principalmente o próprio NO.
2.1.2 – Monóxido de Carbono, CO
O monóxido de carbono, CO, é um gás inodoro, incolor e nocivo à saúde humana e meio
ambiente. O gás CO entra no corpo humano através da inalação e é absorvido diretamente pela
corrente sanguínea. O CO combinado com a hemoglobina do sangue impede o transporte de
oxigênio às células afetando o funcionamento do cérebro, coração e pulmões prejudicando
principalmente pessoas com doenças cardiovasculares. Em altas concentrações pode causar mal-
estar, asfixia e levar a morte. Além dos efeitos nocivos o CO também representa perda de energia
ao processo, pois representa uma interrupção no processo de oxidação do combustível.
A combustão de hidrocarbonetos pode ser descrita, de forma simplificada, em duas etapas: a
primeira envolvendo a quebra do combustível para formar CO e a segunda sendo a oxidação do CO
para CO2. O monóxido de carbono se oxida lentamente, exceto se houver a presença de compostos
que contenham hidrogênio, principalmente H2O e H2. Isto ocorre devido ao fato de a reação de
oxidação do CO que envolve o radical hidroxilo, OH, ser muito mais rápida do que as envolvendo o
O e o O2. As principais reações envolvidas na oxidação do CO são apresentadas a seguir pelas
reações:
CO + O2 ⇌ CO2 + O (2.14)
O + H2O ⇌ OH + OH (2.15)
35
CO + OH ⇌ CO2 + H (2.16)
H + O2 ⇌ OH + O (2.17)
A reação (2.14), responsável pelo início do mecanismo, é lenta e contribui pouco para o total
de CO2 formado. A reação (2.15) forma o radical hidroxilo, OH, e a reação (2.16) contribui para a
maior parte da conversão do CO em CO2. Quando o H2 está presente em quantidade significativa,
devem-se considerar ainda as seguintes reações ao mecanismo:
O + H2 ⇌ OH + H (2.18)
OH + H2 ⇌ H2O + H (2.19)
Na presença do radical HO2 pode ocorrer a reação de oxidação (2.20), porém esta somente é
relevante em relação à (2.16) em situações de pressão elevada.
CO + HO2 ⇌ CO2 + OH (2.20)
Quando a zona de combustão está operando rica em combustível, grande quantidade de CO é
formada devido à falta de oxigênio suficiente para completar as reações para CO2. Se, entretanto, a
mistura na zona de combustão for estequiométrica ou moderadamente pobre em combustível, uma
quantidade significante de CO também estará presente devido à dissociação do CO2. Na prática, em

36
turbinas a gás, as emissões encontradas de CO são muito maiores que as previstas nos cálculos de
equilíbrio e são maiores em condições de baixa potência, onde as taxas de queima e os picos de
temperaturas são relativamente baixos. Isto sugere que muito do CO surge da combustão
incompleta do combustível, causado por um ou mais dos seguintes fatores (Lefebvre, 1998):
 Taxa de queima inadequada na zona de combustão, devido a uma razão combustível-ar
muito pobre e/ou tempo de residência insuficiente;
 Mistura inadequada entre o combustível e o ar, que produz muitas regiões em que a mistura
é muito pobre para suportar a combustão, e outras em que a combustão rica gera altas
concentrações locais de CO;
 Resfriamento dos produtos de combustão através da admissão de ar nas paredes do tubo de
chama, especialmente na zona primária.
Em princípio seria possível reduzir o CO formado na combustão primária a um nível muito
baixo, através da admissão estagiada de ar ao longo da câmara de combustão, e deste modo
conseguir uma redução gradual na temperatura do gás queimado. Entretanto, uma vez formado o
CO é relativamente resistente à oxidação.

37
2.1.3 – Hidrocarbonetos não queimados, UHC
Hidrocarbonetos não queimados incluem o combustível e os produtos de sua degradação
térmica, em espécies de menor peso molecular, que são descarregados da câmara de combustão para
a atmosfera sem sofrer oxidação completa. Eles são normalmente associados com: deficiência de
mistura entre os reagentes, atomização pobre, taxas de queima inadequadas, os efeitos do ar
admitido para formar o filme de resfriamento nas paredes da câmara ou qualquer combinação
destes. As reações cinéticas de formação de UHC são mais complexas do que para a formação de
CO, mas em geral os fatores que influenciam as emissões de CO também influenciam, da mesma
maneira, as emissões de UHC. A emissão de UHC segue a mesmo comportamento que a de CO. A
Figura 2.1 apresenta o comportamento qualitativo das emissões de UHC e CO para as diferentes
condições de operação em turbinas a gás.
FIGURA 2.1 – Emissões de UHC e CO para diferentes condições de operação em turbinas a gás
(adaptado de Lefebvre, 1998).

38
2.1.4 – Particulados
Os particulados, classificados em turbinas a gás como fuligem e fumaça, criam problemas de
visibilidade e sujeira na atmosfera. Tais problemas alteram os níveis de radiação solar que atinge o
solo gerando efeitos nocivos a vegetação. Além disso, estudos indicam uma forte associação entre
asma e outras doenças respiratórias e poluições atmosféricas com concentrações de pequenas
partículas na ordem de mícrons.
A maior parte das partículas tem diâmetro variando entre 0,1 e 10 µm. O particulado inferior a
0,1 µm é denominado fuligem e sua formação está associada às reações de craqueamento dos
hidrocarbonetos. A fumaça é causada pela produção de partículas de fuligem finamente divididas
em regiões de chama ricas em combustível que, em câmaras de combustão convencionais, estão
sempre próximo ao spray de combustível. Caso os atomizadores utilizados sejam de
turbilhonamento por pressão, a principal região de formação de fuligem encontra-se dentro do spray
de combustível, no centro do tubo de chama. Essa é a região em que a recirculação dos produtos
queimados ocorre em direção ao injetor de combustível, e na qual vapor de combustível é
localmente envolvido por gases deficientes de oxigênio e em alta temperatura. Nestas zonas ricas
em combustível, a fuligem pode ser produzida em quantidades consideráveis.
A maior parte da fuligem produzida na zona primária é consumida nas regiões de alta
temperatura. Portanto, do ponto de vista da emissão de fuligem, a câmara de combustão pode ser
considerada como duas zonas separadas: a zona primária que governa a taxa de formação de
fuligem e a zona secundária (e em motores modernos de altas temperaturas também a zona de
diluição), que determina a taxa de consumo de fuligem. A concentração de fuligem normalmente
observada nos gases de exaustão é uma indicação do domínio de uma zona sobre a outra.
39
2.2 – Câmaras de combustão em turbinas a gás
As primeiras câmaras de combustão para turbinas a gás foram projetadas para obter
estabilidade de chama em uma zona de combustão extremamente compacta. Nestes combustores de
chama difusiva o combustível é injetado separado do ar, sendo então misturados por difusão
turbulenta. Esse tipo de combustor apresenta operação estável e alto desempenho, mas em muitas
regiões o combustível é oxidado em proporções próximas a estequiométrica e, por consequência, os
produtos de combustão são obtidos com alta temperatura, o que gera alta concentração de NOx
térmico. Porém, as restrições para emissão de poluentes impostas pelas legislações ambientais
levaram os fabricantes de motores a desenvolver câmaras de combustão que as atendam (Bahr,
1996 e Correa, 1992).
2.2.1 – Câmaras com injeção de água
Entre as várias técnicas desenvolvidas para atender às restrições ambientais, a adição de
diluentes ao combustível, como água e vapor, tem sido comumente empregado para reduzir a
temperatura de chama e consequentemente a emissão de NOx, especialmente em sistemas
estacionários para geração de energia (Bluestein, 1992). Porém, essa técnica reduz a eficiência
termodinâmica do ciclo e apresenta efeitos secundários como a redução da conversão de CO para
CO2 e o aumento da corrosão das partes quentes da máquina devido a impurezas da água.
Segundo Lefebvre (2010), a injeção de água ou vapor pode ser utilizada para reduzir o nível de
NOx para até 40 ppmv e caso o nível de emissão desejado seja menor que 10 ppmv pode-se utilizar
juntamente a esta técnica a conversão catalítica seletiva. Este método consiste em converter o NOx
presente nos gases de exaustão em nitrogênio (N 2) e vapor de água (H2O) através da injeção de
amônia nesses gases e com a presença de um catalisador. Os gases de exaustão primeiramente

40
passam através de um catalisador de oxidação que converte CO e os hidrocarbonetos não
queimados, UHC, através da oxidação desses para CO2 e H2O. Para reduzir as emissões de NOx é
injetada amônia de maneira a alcançar sua mistura com os gases de exaustão do motor. Depois da
mistura os gases de exaustão passam através de um catalisador (normalmente pentóxido de vanádio)
que resulta na redução seletiva de NOx para a forma de N2 e H2O. A desvantagem deste processo é
o tamanho e peso do equipamento além de custos associados ao controle da injeção de amônia para
as diferentes condições de carga durante a operação da máquina.
2.2.2 – Câmaras de baixa emissão a seco
Para reduzir a emissão de poluentes sem estas limitações, uma nova tecnologia de combustão
sem injeção de água, vapor ou amônia, denominada de baixa emissão a seco de NOx (“Dry Low-
NOx”), foi introduzida na indústria de turbinas a gás. Esta nova tecnologia inclui técnicas de:
combustão pobre com pré-mistura ou da língua inglesa “lean–premixed”, combustão pobre com
pré-mistura pré-vaporizada ou, da língua inglesa “lean–premixed prevaporized”, quando são
empregados combustíveis líquidos, combustão estagiada em câmaras RQL, acrônimo para o termo
da língua inglesa “Rich-burn/Quick-quench/Lean-burn”, e combustão catalítica (Lefebvre, 1995 e
Correa, 1998).
2.2.2.1 – Câmaras RQL
Em câmaras RQL uma quantidade limitada de ar é introduzida na zona primária permitindo
uma mistura rica, em combustível, com razão de equivalência variando entre 1,2 e 1,6. Entretanto, o
sucesso deste conceito está no uniforme e efetivo de resfriamento (efeito “quench”) que é exigido
para transportar a mistura rica (quente) até a zona pobre do tubo de chama, onde o restante de
41
combustível é oxidado e onde mais ar é adicionado à zona pobre com o objetivo de reduzir a
temperatura dos gases e controlar a estequiometria, que, com um tempo de residência apropriado,
completará o consumo de CO, UHC e a fuligem formada na zona rica (Almeida, 2007).
A desvantagem do conceito RQL é que a zona primária gera uma grande quantidade de
fuligem que irradia calor para as paredes da câmara conduzindo a danos de componentes. Para
minimizar os problemas de rompimento e trincas por fadiga térmica do tubo de chama alguns
fabricantes aplicam uma barreira térmica por deposição de filme. Porém, este processo é caro e
complexo aumentando o custo de fabricação e manutenção da máquina (Almeida, 2011).
2.2.2.2 – Câmaras com catalisador
Outra tecnologia de câmara de combustão desenvolvida para reduzir a emissão de poluentes
é a combustão catalítica. Neste tipo de combustor além de o combustível ser vaporizado antes de ser
pré-misturado ao oxidante, também se utiliza um reator catalítico. Os objetivos desse tipo de
combustor são permitir queima pobre e reduzir a emissão de poluentes. Este processo de queima
diferencia-se pela presença de um catalisador e de um substrato de apoio.
A combustão catalítica é um processo que emprega um catalisador para iniciar e promover
reações químicas em um escoamento de pré-mistura pobre e homogênea. Isto permite que a
combustão ocorra de forma estável em razões de equivalência pobre. Além de facilitar a queima, a
pré-mistura evita que a temperatura seja alta em certos locais e, portanto, protege o catalisador. O
catalisador neste combustor permite que a razão de equivalência seja reduzida até valores como  =
0,35 e a temperatura dos gases seja diminuída até minimizar a formação de NOx (Lefebvre, 2010).
Nesse tipo de câmara o combustível é injetado a montante do reator para vaporizar e
misturar com o ar proveniente do compressor. A mistura combustível-ar então flui através do reator
que é composto por vários estágios e cada estágio é feito com um tipo diferente de catalisador. Para
o primeiro estágio é necessário utilizar um catalisador que seja ativo em baixas temperaturas,
42
enquanto que os estágios subsequentes precisam ser selecionados para obter boa eficiência de
oxidação. A jusante do reator, a zona de reação térmica normalmente fornece aumento de
temperatura aos gases. Tal incremento é requerido na entrada do primeiro estágio de turbina e
também para reduzir a concentração de CO e UHC em níveis aceitáveis.
O principal desafio desta tecnologia é desenvolver substratos de baixo custo com
durabilidade suficiente para operar por milhares de horas, que é um requisito em turbina a gás.
2.2.2.3 – Câmaras com pré-mistura pobre
Neste tipo de câmara o combustível e o ar são misturados em uma seção de pré-mistura, que
pode ou não fazer parte do tubo de chama, antes de serem admitidos na zona combustão. O objetivo
de pré-misturar os reagentes neste conceito é controlar a razão de mistura mantendo-a pobre, ou
seja, com excesso de ar em toda a zona de combustão. O ar em excesso atua como diluente
diminuindo a temperatura de chama e, consequentemente, o NOx térmico é reduzido (Zeldovich,
1946). Porém, ao diminuir a temperatura de chama a cinética das reações é alterada e o tempo para
que elas se completem é maior, tornando necessário o aumento do seu tempo de residência no
interior do tubo de chama o que é obtido com o aumento do volume da câmara.
Alguns fabricantes de turbinas a gás optaram pela tecnologia de pré-mistura pobre e as
câmaras com esse conceito já acumulam milhões de horas de operação. Tais fabricantes as projetam
para que sejam aplicadas em máquinas capazes de operar também com câmaras convencionais,
reduzindo o custo de desenvolvimento, e para isso a distância axial entre a saída do compressor e a
entrada da turbina deve ser mantida constante para ambas as configurações, por esse motivo as
máquinas que operam com pré-mistura pobre possuem câmaras de combustão com comprimento
radial maior do que as que utilizam câmaras convencionais. Pode-se observar o aumento no volume
da câmara de pré-mistura pobre em relação a convencional, para o mesmo comprimento axial,

43
através da Figura 2.2 que apresenta os dois tipos de câmaras de combustão para as seguintes
turbinas a gás: (a) modelo LM6000 de fabricação da GE e (b) modelo Centauro da fabricante Solar.
(a) Câmaras da turbina LM6000 (b) Câmaras da turbina Centauro
FIGURA 2.2 – Comparativo entre câmaras de pré-mistura pobre e convencional das máquinas
LM6000 da GE e Centauro da Solar (Adaptado de Huang e Yang, 2009).
Para manter a razão de mistura desejada na zona de combustão as câmaras com pré-mistura
pobre não possuem orifícios de admissão de ar ou filmes de ar para resfriamento das paredes,
comum em câmaras convencionais de chamas difusivas, pois poderiam fornecer condições para o
surgimento de regiões estequiométricas com altas temperaturas contrapondo-se ao objetivo de
reduzir o NOx térmico. Por outro lado, o filme de resfriamento das paredes amortece as oscilações
do escoamento no interior do tubo de chama reduzindo o efeito nocivo de sua propagação para a
44
estrutura da câmara. Por essas razões as câmaras que operam em sistema de pré-mistura pobre
exigem técnicas especiais de resfriamento das paredes do tubo de chama e sistemas de
monitoramento e controles ativo e passivo de oscilações do escoamento que podem conduzir à
instabilidade de combustão.
2.3 – Instabilidades de combustão em turbinas a gás
Em um dispositivo prático de combustão sempre existem oscilações no escoamento, mesmo
sob condições estáveis de operação, que podem conduzir à instabilidade de combustão. Tal
instabilidade pode se desenvolver espontaneamente dentro do sistema ou ser iniciada por alguma
perturbação natural ou artificial externa a ele. O primeiro caso é definido como instabilidade
autoexcitada. Geralmente, surge como uma pequena perturbação que se desenvolve com
comportamento periódico. No último caso as instabilidades são iniciadas por uma perturbação
externa ao sistema e de amplitude finita, que é diferente de pequenas perturbações (Wicker et al.,
1996 e Wang, 1997).
Em turbinas a gás a instabilidade de combustão é geralmente classificada pelas frequências
de oscilação e agrupada nas seguintes categorias: baixa frequência, frequência intermediária e
instabilidades de alta frequência (Krebs et al., 2005; Sewell e Sobieski, 2005). Porém, não existe
um critério universalmente aceito com limites de frequências para definir esses três tipos de
instabilidades (Fernandes et al.,1996). De acordo com Mongia et al. (2005), as instabilidades de
baixa frequência ocorrem abaixo de 30 Hz e são frequentemente relacionadas ao fenômeno que
inicia o apagamento da chama. As instabilidades de frequência intermediária são observadas no
intervalo de 100 a 1000 Hz e são normalmente associadas com o acoplamento entre a liberação de
energia e as oscilações acústicas. As oscilações de alta frequência ocorrem acima de 1000 Hz e são
causadas pela interação entre as oscilações acústicas e a evolução da chama.

45
Na classificação de instabilidades proposta por Krebs et al. (2005), oscilações de baixa
frequência (<50Hz) são apresentadas como modos de oscilação de “Helmholtz”. As instabilidades
de frequência intermediária (50 a 1000 Hz) normalmente correspondem ao modo acústico
longitudinal do tubo de chama. As oscilações de alta frequência ocorrem acima de 1000 Hz e são
relacionadas ao modo acústico tangencial do tubo de chama. Sewell e Sobieski (2005) usaram o
termo “instabilidades de ronco” para oscilações de baixa frequência (10 a 50 Hz). Estas são
frequentemente observadas em condições muito pobres próximas ao limite de apagamento e,
segundo eles, soa como um trem de carga em movimento. Elas são também relatadas como “som
frio”, porque sua amplitude aumenta quando a temperatura de chama diminui. As dinâmicas de
frequência intermediária (50 a 250 Hz) são reportadas como “som quente”, pois sua amplitude
frequentemente aumenta com a temperatura de chama. Instabilidades de alta frequência (>250 Hz)
são muito destrutivas e podem causar danos ao motor.
Estes três tipos de instabilidades são observados em muitas câmaras de combustão de
turbinas a gás e podem alcançar amplitudes suficientes para interferir na operação do motor e em
casos extremos, conduzir a falhas do sistema devido à excessiva vibração estrutural e transferência
de calor para as paredes da câmara.
A instabilidade de combustão em sistemas com pré-mistura pobre permanece um grande
desafio para os projetistas de câmaras porque elas normalmente operam próximo ao limite pobre de
apagamento, o que pode levar a maior propensão de oscilações no escoamento (Keller, 1995;
Pandalai e Mongia, 1998). Uma pequena perturbação na razão de equivalência pode produzir uma
variação significante na liberação de calor, que pode se propagar através da câmara e resultar em
grandes oscilações na combustão. Além disso, as câmaras de combustão com pré-mistura pobre são
deficientes em dispositivos para atenuar instabilidades, diferentemente do que ocorre nas câmaras
convencionais onde o ar da zona de diluição e do filme de resfriamento é alimentado ao longo do
tubo de chama. Esse sistema de resfriamento do tubo de chama em geral atua como um eficiente
46
atenuador acústico para suprimir amplificações ressonantes de oscilações da combustão (Leiuwen e
McManus, 2003).
2.4 – Chamas pré-misturadas laminares e turbulentas
As chamas de reagentes pré-misturados podem ser classificadas como laminares ou
turbulentas. O regime laminar é caracterizado em escoamentos quando as instabilidades são
amortecidas pelas forças viscosas, dificultando o movimento relativo entre as camadas do fluido.
Quando estas instabilidades não são mais amortecidas pelas forças viscosas surgem movimentos
caóticos entre as partículas caracterizando o regime turbulento. A transição é caracterizada pela
formação de instabilidades primárias e vórtices. As tensões cisalhantes do escoamento são
intensificadas e conduzem à transformação de energia cinética em energia térmica. Quanto mais
intensas as flutuações de velocidades, maior o cisalhamento local e, portanto, maior o efeito de
dissipação viscosa. Por isso, a turbulência precisa de fornecimento contínuo de energia para a sua
manutenção.
Em regime turbulento as partículas do fluido em movimentos caóticos são transportadas
rapidamente e entram em contato com outras partículas que se encontram em diferentes condições.
Isso implica em fortes gradientes de quantidade de movimento, de calor e de massa, os quais tornam
a turbulência um fenômeno altamente difusivo (Fernandes, 2008).
A chama de pré-mistura laminar pode ser dividida em duas zonas. A primeira zona, ou de
pré-aquecimento, é aquela onde os reagentes são aquecidos pelos gases queimados por meio de
condução de calor até a temperatura de ignição. Esta zona é caracterizada por um equilíbrio difusão-
convecção de calor. A segunda zona é aquela onde as reações químicas ocorrem convertendo
energia interna em entalpia sensível, sendo esta bastante estreita em relação àquela e caracterizada
por um equilíbrio difusão-reação química (Dourado, 2003).

47
A reação química não se processa uniformemente dentro da frente de chama. Por
consequência da forte dependência da taxa de reação com a temperatura, esta estará principalmente
concentrada na porção da frente de chama adjacente aos produtos quentes de combustão. Onde a
temperatura é mais baixa, a reação se processa em uma taxa muito mais baixa e pode ser geralmente
negligenciada. Nesse tipo de chama, esses processos de transporte dominam por causa da rápida
queda da temperatura e da concentração dos reagentes. Assim, eles determinam a estrutura da
chama (Zeldovich, 1946).
Na presença de turbulência a chama laminar, descrita anteriormente, passa a ser deformada,
sofrendo estiramento e curvatura por influência dos vórtices existentes a montante. A chama torna-
se deformada e, por consequência, sua geometria deixa de ser unidimensional.
O escoamento turbulento contém uma vasta gama de escala de vórtices que vão interagir
com a frente de chama. As mais variadas escalas de vórtices e suas velocidades, com diferentes
níveis de energia, irão provocar as mais diversas formas de estiramento da frente de chama, que
podem simplesmente modificar a forma da frente de chama como também alterar a sua estrutura
interna. Existe uma dinâmica de interação dos vórtices contidos no escoamento turbulento com a
frente de chama, estando esta relacionada com o tamanho e energia do vórtice e com a espessura da
frente de chama. A relação entre as escalas de comprimento dos vórtices e da chama, dada pela sua
espessura, servem de indicativo da interação entre estes dois elementos do escoamento reativo.
2.5 – Estabilização de chama pré-misturadas através de rotação de baixa intensidade.
A estabilização de chama através de escoamento rotativo é amplamente utilizada em
dispositivos práticos de combustão. O nível de intensidade de rotação do escoamento é representado
pelo número de rotação, S, que relaciona a quantidade de movimento angular e a quantidade de
movimento linear do escoamento. Em câmaras de combustão convencionais de turbinas a gás, por
exemplo, o nível de rotação fornecido ao ar proveniente do compressor é de alta intensidade,

48
normalmente S > 0,6, o que proporciona ao escoamento uma zona de recirculação onde o
combustível é injetado. Após a ignição parte dos produtos de combustão retorna para a zona de
queima e fornece energia aos reagentes, o que permite a contínua ignição e manutenção do processo
de combustão nesses combustores de chama difusiva.
Syred e Beer (1974) estudaram a combustão em escoamentos reativos com rotação e Starner
e Bilger (1986) investigaram uma chama turbulenta interagindo com escoamento em rotação de
baixa intensidade. Ambos os resultados mostraram que o aumento na intensidade de rotação reduz o
comprimento da chama devido ao gradiente radial de pressão introduzido ao escoamento pela
rotação.
Cheng et al. (1992) exploraram a intensidade de rotação para propor um novo conceito de
estabilização de chamas turbulentas com reagentes pré-misturados. A característica mais distinta no
conceito proposto por Cheng é que reduzindo a intensidade de rotação do escoamento a
estabilização de chama ocorre sem a recirculação do escoamento.
Cheng e Derek (1995) desenvolveram um dispositivo para apresentar o conceito de
estabilização de chama por rotação de baixa intensidade do escoamento. Nesse dispositivo os
reagentes são pré-misturados e em seguida divididos em duas partes dentro de um tubo cilíndrico.
Uma parte não sofre rotação e escoa através de um canal central enquanto que a outra passa por
uma região anular, externa ao canal central, onde são posicionadas pás para fornecer rotação ao
escoamento. A parte do escoamento que passa pelas pás e adquiri componente de velocidade
tangencial e é entregue à periferia do tubo cilíndrico, enquanto que a outra parte da pré-mistura
escoa através do canal central apenas com componente axial de velocidade. Ao deixar o dispositivo,
a combinação dos dois escoamentos diverge uniformemente os reagentes e cria um gradiente radial
de velocidade. Quando a pré-mistura é ignitada, a chama se propaga em direção ao gradiente radial
de velocidade, autossustentando-se e estabilizando na posição onde a velocidade local dos reagentes
se iguala a velocidade local de chama turbulenta.

49
A Figura 2.4 (a) e (b) ilustra duas chamas estabilizadas através de rotação dos escoamentos:
uma por alta intensidade de rotação e a outra pela baixa intensidade de rotação. É possível notar a
formação de uma zona de recirculação na chama estabilizada com alto número de rotação e também
se pode visualizar o escoamento divergente na chama que foi estabilizada através de rotação de
baixa intensidade dos reagentes.
(a) Alta intensidade de rotação (b) Baixa intensidade de rotação
FIGURA 2.3 – Comparação da estabilização de chamas através de escoamento em rotação.
Segundo Yegian et al (1998) a rotação de baixa intensidade cria uma chama turbulenta
estável e insensível a perturbações na razão de equivalência, , e os limites de sopramento e retorno
de chama são independentes dos níveis de potência térmica. Os mesmos autores afirmam que o
comportamento médio da estrutura da chama turbulenta obtida através da rotação de baixa
intensidade é composta por uma zona de reação fina e uma zona de pré-aquecimento alargada.
Littlejohn et al (2002) investigaram a aplicação de dispositivos com rotação de baixa
intensidade em uma versão laboratorial de aquecedor industrial para estabilizar chamas pré-
misturadas pobres com o objetivo de alcançar níveis ultrabaixos de emissão de NOx e CO. Os
50
resultados demonstraram níveis ultrabaixos de emissão e sugeriram que esse conceito de injetor
pode ser útil em reduzir emissões em outras aplicações de combustão de pré-mistura pobre.
Johnson et al (2005) utilizaram a técnica de diagnóstico laser conhecida como velocimetria
por imagem de partícula ou PIV, acrônimo para o termo da língua inglesa “Particle Image
Velocimetry”, para comparar experimentalmente os escoamentos gerados por dois dispositivos com
diferentes níveis de intensidades de rotação. Um com número de rotação S = 0,73 e o outro com S =
0,5 considerados como sendo de alta e de baixa intensidade de rotação, respectivamente. Eles
observaram que o dispositivo de baixa intensidade apresentou uma zona de recirculação fraca e
muito pequena a jusante da chama para escoamentos não reativos que desapareceu com a
combustão, enquanto que o para o dispositivo de alta intensidade notou-se a formação de fortes
zonas de recirculação e a tendência de alargamento das mesmas em escoamentos reativos.
Adicionalmente foram analisadas as emissões de poluentes, o injetor de baixa intensidade emitiu
60% menos NOx do que o de alta intensidade e não houve diferença significativa nas emissões de
CO.
Kang et al (2007) investigaram o efeito da excitação acústica em diferentes frequências
sobre o comportamento da liberação de calor em chamas geradas por dispositivos com baixa
intensidade de rotação. Para cada frequência foram geradas imagens do radical OH na região de
chama através da fluorescência induzida por um plano de laser ou PLIF, acrônimo para o termo da
língua inglesa “Planar Laser-Induced Fluorescence”. Eles observaram que o acoplamento
termoacústico estava evidente principalmente no cisalhamento dos vórtices gerados no limite da
chama.
Mansour e Chen (2008) analisaram as características de estabilidade e a estrutura da chama
próxima ao limite de apagamento, em um dispositivo onde com baixa intensidade de rotação dos
reagentes pré-misturados, através de medições simultâneas de PLIF do radical OH e de temperatura
com a utilização da técnica Rayleigh. Os autores perceberam que a chama deixa de ser estável
51
quando ela se torna visivelmente pequena e fraca e desenvolveram um dispositivo para estuda-la
nessas condições. O dispositivo consiste em fornecer a um escoamento axial central quatro jatos
tangenciais na mesma razão de equivalência que o jato. Os resultados indicaram que a estabilidade
da chama, caracterizada visualmente, apresenta uma relação linear entre a velocidade do
escoamento principal e a do jato tangencial. As imagens de temperatura mostraram um perfil plano
com pequenas flutuações de temperatura o que indica uma estrutura de chama unidimensional.
Legrand et al (2008) aplicaram a técnica PIV para caracterizar o escoamento em chama com
baixa intensidade de rotação, S, de 0,65 a 0,51 se propagando livremente com reagentes pré-
misturados em razões de equivalências pobre e também o escoamento não reativo. Eles notaram
semelhanças e diferenças nos escoamentos reativos e não reativos. Algumas diferenças como a
tendência de formação de vórtices no escoamento não reativo foram associadas à ausência da
turbulência gerada pelas chamas, outras diferenças foram relacionadas à razão de expansão do gás
quando gerada pela chama. Eles também verificaram que as estruturas coerentes desempenham um
papel importante no formato e estabilidade da chama.
Littlejohn et al (2008) estudaram o comportamentos dos escoamentos a jusante, as emissões
de NOx e CO e a estabilidade de chamas confinadas pobres e pré-misturadas geradas por
dispositivos de baixa intensidade de rotação operando com metano, hidrogênio e diferentes misturas
para simular combustíveis de baixo poder calorífico como o obtido pela gaseificação de carvão.
Para estudar os campos de escoamentos a jusante do injetor os autores utilizaram a técnica de
velocimetria por imagem de partícula e as emissões foram corrigidas para 15% de O 2. Os resultados
indicaram que a razão de equivalência pobre na qual ocorre o apagamento de chama é menor
quando: a mistura de ar-combustível é aquecida, adicionando hidrogênio à mistura de combustível
ou aumentando a intensidade de rotação do escoamento. Eles observaram também que o retorno de
chama é inibido através da redução do número de rotação. Por outro lado, observaram maior
52
propensão ao retorno de chama através do pré-aquecimento da mistura de ar-combustível ou pela
adição de hidrogênio ao combustível.
Weber e Strakey (2008) conduziram experimentos para compreender como a estrutura de
chamas confinadas, geradas por um dispositivo de baixa intensidade de rotação do escoamento,
reage à diluição da mistura ar-metano com dióxido de carbono e nitrogênio em diversas proporções.
A temperatura de chama e a velocidade de saída dos reagentes que deixam o dispositivo foram
mantidas constantes, através da variação da razão de equivalência para os diversos níveis de
diluição avaliados. Para tanto, os valores de razão de equivalência e temperatura de chama foram
determinados numericamente, em função das diferentes diluições, através do software Chemkin. Os
valores obtidos através das simulações numéricas convergiram com os resultados experimentais,
que foram obtidos através da utilização da técnica PLIF para medir o radical OH e determinar a
temperatura de chama e por consequência a razão de equivalência. Os resultados indicaram que a
diluição de CO2 e N2 não afetou a chama de forma perceptível, a estrutura de chama somente
apresentou alterações com a mudança da temperatura de chama. Eles concluíram que a estabilização
de chama através de rotação de baixa intensidade é uma eficaz técnica para estabilização de chamas
de combustíveis com baixo poder calorífico.
Cheng et al (2009) investigaram os efeitos da adição de hidrogênio ao metano, em diferentes
proporções, na estabilização de chamas confinadas turbulentas e pré-misturadas, produzidas por um
dispositivo com baixa intensidade de rotação, em condições atmosféricas e pressurizadas, através da
técnica de PIV. As análises das informações obtidas de velocimetria mostraram que o mecanismo
de estabilização de chama através de escoamento em rotação de baixa intensidade permanece
inalterado até a concentração de 6% de H2, tanto para os ensaios atmosféricos quanto para os
pressurizados. Eles também perceberam que o aumento da concentração de H 2 desloca a chama em
suspensão para próximo da saída do dispositivo, que, eventualmente, ancora-se no orifício de saída
e assume uma forma diferente da que ela possui quando a concentração é de 100% de H 2. A
53
alteração na posição da chama com o aumento da concentração de H 2 foi atribuída ao aumento da
velocidade de chama.
Yilmaz et al (2010) realizaram experimentos para examinar as características de
instabilidade de combustão em chamas ao se adicionar hidrogênio ao metano em diferentes
proporções. As chamas examinadas foram estabilizadas através de escoamento dos reagentes pré-
misturados em rotação de baixa intensidade e razão de equivalência pobre em um dispositivo
especialmente desenvolvido para tal finalidade. A adição de hidrogênio ao metano ocorreu nas
seguintes proporções: 93% de CH4-7% de H2, 80% de CH4, 20% de H2 e 70% de CH4, 30% de H2,
em volume. A razão de equivalência utilizada foi de 0,5 e as frequências de excitação foram: 85
125, 222 e 399 Hz. A técnica PLIF foi utilizada para medir a concentração do radical hidroxilo OH
e o índice Rayleigh foi utilizado para determinar o grau de acoplamento termoacústico. Eles
verificaram que as características de combustão são muito sensíveis à fração de hidrogênio
adicionada ao metano. A chama apresentou mudanças significativas em sua forma, tornando-se
mais compacta com a adição de hidrogênio ao metano devido ao aumento da velocidade de chama.
Embora este efeito tenha aumentado a resposta da chama a frequências não ressonantes induziu a
chama à sua compactação mínima, o que diminuiu a intensidade de acoplamento com a frequência
de ressonância.
Emadi et al (2012) examinaram o comportamento dinâmico da chama em função da adição
sistemática de hidrogênio em dispositivo que fornece baixa intensidade de rotação à pré-mistura de
metano com ar. Os resultados mostraram que a estabilidade da chama é fortemente impactada pela
adição de hidrogênio ao metano, comportamento semelhante ao esperado para muitos combustíveis
alternativos. Os autores observaram que a chama deixava de ser estável quando se tornava pequena
e fraca, o que ocorria próximo ao limite de apagamento. Os mapas de estabilidade demostraram que
a adição de hidrogênio amplia os limites de apagamento e por consequência a estabilidade da
chama, 20% de hidrogênio amplia em 7% a estabilidade e 40% de hidrogênio implica em um

54
aumento de 35% na estabilidade. Tanto o aumento na pressão de ensaio quanto na adição de
hidrogênio resultaram em maior curvatura da superfície da chama, o que foi observado a partir do
aumento do enrugamento da frente da chama.
Todas as características descritas e demonstradas experimentalmente pelos diversos autores
citados indicam a potencialidade da aplicação da tecnologia de estabilização aerodinâmica de
chamas, através de rotação dos reagentes pré-misturados, em satisfazer os requisitos necessários
para o desenvolvimento de câmaras de combustão capazes de emitir níveis ultrabaixos de poluentes,
ou seja: operação estável, isto é livre de oscilações que conduzam ao apagamento de chama, em
razões de mistura pobre e dentro de um envelope de temperaturas que possibilite a obtenção de
níveis ultrabaixos de emissão de NOx.
A principal contribuição do presente trabalho foi a identificação da intensidade de rotação 0,2
como a rotação mínima em que o fluxo de quantidade de movimento angular é suficiente para
iniciar a formação e o desenvolvimento dos vórtices de precessão, nessas condições o rompimento
dos vórtices de precessão e formação de uma zona de recirculação interna nas chamas é função da
temperatura de chama. Outra contribuição significante é o deslocamento da zona de recirculação
interna em função do número de rotação e a influência desta zona de recirculação no formato e
suspensão das chamas. Adicionalmente, observou-se que os números de rotação e de Reynolds não
exerceram influência sobre a formação de poluentes, sendo esta influenciada apenas pela razão de
equivalência. Assim, a formação de poluentes neste conceito não é função dos processos físicos e
sim dos processos químicos envolvidos. As oscilações de pressão no interior da câmara
apresentaram pequenas amplitudes em uma estreita faixa de frequências, ou seja, o sistema
estabilizador de chamas desenvolvido apresentou operação estável. Tais contribuições são
relevantes por estenderam os diversos estudos citados anteriormente neste capítulo e por contribuem
para o avanço no desenvolvimento de dispositivos práticos de combustão aplicáveis em turbinas a
gás de baixa emissão de NOx.

55
3 – MATERIAIS E MÉTODOS
Este capítulo apresenta em detalhes a instalação experimental e a metodologia utilizada para
a realização dos ensaios no Laboratório de Combustão e Combustíveis do Instituto Tecnológico de
Aeronáutica (LCC/ITA).
3.1 – Sistema estabilizador de chamas
O sistema desenvolvido para estabilizar chamas pré-misturadas pobres através de rotação de
baixa intensidade dos reagentes é composto por pás externas a um canal central cilíndrico, telas
perfuradas posicionadas na entrada desse canal e um tubo externo, conforme apresenta
esquematicamente a Figura 3.1.
Canal central cilíndrico

rs
Tubo externo
rcc
Pás
Tela perfurada
Reagentes
Pré-misturados
FIGURA 3.1 – Desenho esquemático do sistema estabilizador de chamas desenvolvido.

56
A relação adimensional que caracteriza a intensidade de rotação é dada pelo número de
rotação, S, definido como a relação entre os fluxos da quantidade de movimento angular e da
quantidade de movimento linear dos reagentes pré-misturados. O modelo utilizado para o cálculo
do número de rotação é o proposto por Cheng (2000 e 2008). Em chamas estabilizadas por rotação,
os fluxos da quantidade de movimento angular e da quantidade de movimento linear são
conservados (Beer e Chigier, 1972, e Lawn, 1987) e o número de rotação pode ser expresso por:
(3.1)
onde:
rs = raio interno de saída do sistema de estabilização de chamas
Gang = fluxo da quantidade de movimento angular do escoamento na região anular formada pelas
pás geradoras de rotação do sistema de estabilização de chamas e pode ser calculado por:
(3.2)
∫
sendo:
Uan = componente axial de velocidade na região anular do sistema
Wan = componente tangencial de velocidade na região anular do sistema

57
O componente tangencial de velocidade pode ser escrito como Wan = Uan.tan, com  igual ao
ângulo de inclinação das pás geradoras de rotação. Assim, a Equação (3.2) pode ser escrita da
seguinte forma:
(3.3)
∫ ( )
Assumindo que o componente axial é uniforme na seção anular, a integração da Equação (3.3)
resultará em:
(3.4)
( )
O fluxo da quantidade de movimento linear, Glin, dos escoamentos no canal central e na região
anular formada pelas pás geradoras de rotação do sistema estabilizador de chamas pode ser
calculado por:
(3.5)
∫ ∫
Assumindo a distribuição de velocidade axial uniforme, a integração da Equação (3.5)
resultará em:
58
[ ( ) ] (3.6)
Substituindo as equações (3.6) e (3.4) em (3.1), tem-se:
(3.7)
( )
{ [ ( ) ]}
Simplificando a equação 3.7 obtêm-se:
(3.8)
( )
( )
Introduzindo a variável R representando a razão rcc / rs na equação (3.8) pode-se obter a
seguinte forma reduzida:

59
( ) (3.9)
( )
Expressando a relação Ucc / Uan em termos da razão ̇ ̇ que representa a divisão
da vazão em massa entre o canal central ( ̇ ) e a região anular ( ̇ ), torna-se possível obter o
número de rotação na seguinte forma:
(3.10)
( )
As vazões mássicas de reagentes através do através do canal central ( ̇ ) e da região anular
( ̇ ) podem ser determinadas através da seguinte equação:
̇ √ (3.11)
onde :
a = área do canal central, para ̇ , e da região anular para ̇ .
CB = coeficiente de bloqueio determinado em função do diâmetro e quantidade de orifícios da tela
perfurada posicionada na entrada do canal central, para ̇ , e em função da espessura e quantidade
de pás para ̇ .
60
O presente trabalha busca a estabilização de chamas com rotação de baixa intensidade. Para
isso, o ângulo das pás e o coeficiente de bloqueio da tela perfurada foram ajustados para fornecer ao
escoamento de reagentes pré-misturados S ≤ 0,6, pois na literatura considera-se alta intensidade de
rotação para valores de S > 0,6. As pás puderam ser ajustadas em três valores fixos de ângulos: α =
45°, α = 40° e α = 35°. A tela perfurada posicionada na entrada do canal central possui 20 orifícios
que foram fabricados através do processo de corte a laser para aumentar a precisão deles. A troca da
tela permite variar o coeficiente de bloqueio do canal central e, por consequência, o fluxo da
quantidade de movimento linear dos reagentes. Tal possibilidade associada à variação do fluxo da
quantidade de movimento angular, devido aos diferentes ângulos de ajustes das pás, permite ao
sistema estabilizador de chamas fornecer ao escoamento de reagentes níveis de intensidade de
rotação entre S = 0,03 e S = 0,6. A Tabela 3.1 apresenta a características geométricas e as
respectivas intensidades de rotação do sistema de estabilização de chamas desenvolvido.
TABELA 3.1 – Características geométricas dos dispositivos
Ângulo de inclinação das pás Diâmetro dos orifícios da tela Intensidade de rotação
(°) (mm) (S)
45 2,5 0,6
45 2,7 0,5
40 2,8 0,4
40 3,0 0,3
35 3,1 0,2
35 3,4 0,1
35 3,8 0,03
61
3.2 – Câmara de combustão
A câmara de combustão utilizada para os ensaios dos dispositivos para estabilização de chamas
foi fabricada em chapas de aço inox com 3 mm de espessura, em formato cúbico com dimensões de
600 x 600 x 600 mm, e composta por: quatro janelas de quartzo de 300 x 300 mm para permitir o
acesso ótico, um duto para exaustão dos produtos de combustão contendo um orifício para
posicionamento da sonda do analisador de gases, um invólucro com barreira térmica e sistema de
resfriamento do sensor de pressão e um sistema de engate rápido que facilita o acoplamento do
conjunto misturador, duto de mistura e dispositivo de ensaio. As Figuras 3.2 a 3.5 apresentam o
esquema da câmara de combustão.
Sistema
estabilizador Janela de Isolamento térmico
de chamas quartzo do sensor de pressão
Duto de
mistura Câmara de
combustão
Entrada de
gás natural Duto de
exaustão
Entrada
de ar
Engate
rápido
Misturador
Suporte Orifício para

da câmara sonda de gases
Trilho
FIGURA 3.2 – Esquema geral da câmara de combustão.

62
1150 mm
950 mm
750 mm
600 mm
500 mm
300 mm
130 mm
500 mm
550 mm
FIGURA 3.3 – Principais dimensões da câmara de combustão.

63
07 14
06 13
06 12 15
16
05 08 10 6
04
11
09
02 03
01
01 Cilindros de gás natural 09 Duto de mistura

02 Válvula controladora de pressão 10 Sistema estabilizador de chamas
03 Válvula controladora de vazão de gás natural 11 Câmara de combustão
04 Soprador 12 Transdutor de pressão
05 Válvula controladora de vazão de ar 13 Amplificador de carga
06 Válvula de água 14 Sistema de aquisição dados
07 Torre de resfriamento 15 Analisador de gases
08 Misturador 16 Sonda de gases
FIGURA 3.4 – Desenho esquemático da montagem experimental.

64
10
09
08
01
07
02
06
05 04 03
01 Mangueira para fornecimento de ar 06 Janelas de quartzo

02 Mangueira para fornecimento de gás natural 07 Isolamento térmico do sensor de pressão
03 Misturador 08 Suporte para o sistema PIV
04 Duto de mistura 09 Mangueira para fornecimento de água
05 Sistema estabilizador de chamas 10 Sensor de pressão
FIGURA 3.5 – Montagem experimental da câmara de combustão.
3.3 – Mistura dos reagentes
Para fornecer aos dispositivos desenvolvidos os regentes pré-misturados, foi construída uma
seção de mistura composta por um misturador tipo Venturi e um duto de mistura. No misturador o
escoamento de ar, entregue pelo soprador, é acelerado através de um bocal convergente e na região
de maior velocidade ocorre a injeção de combustível. Em seguida o escoamento sofre desaceleração
através de um bocal divergente até o diâmetro do duto de mistura. Esse duto possui comprimento de
170 mm e sua função é proporcionar maior homogeneidade à mistura dos reagentes entregues ao
65
dispositivo para ensaios. A Figura 3.6 mostra o modelo 3D do dispositivo para ensaio acoplado ao
misturador tipo Venturi através do duto de mistura.
Tela do sistema
estabilizador
Misturador
Pás do sistema
estabilizador
Duto de Mistura
FIGURA 3.6 – Desenho 3D da montagem do misturador, duto de mistura e sistema estabilizador.
3.4 – Linhas de alimentação
A bancada utilizada para a realização dos ensaios conta com linhas de alimentação de ar, de
combustível e de água. O ar foi fornecido por um soprador radial modelo CR 05, que atinge vazão
máxima de 50 g/s para esta montagem, e entregue ao misturador através de uma tubulação de duas
polegadas onde foi posicionado um medidor de vazão mássica tipo térmico modelo FT2 da marca
Contech.
Quatro cilindros conectados a uma tubulação de 3/8” forneceram combustível ao experimento,
cada um deles com capacidade de armazenar até 15 Nm3 de gás natural. A pressão interna máxima
66
de cada cilindro é de 200 bar e a necessária para a realização dos ensaios é de 3 bar. Por esse
motivo, utilizou-se uma válvula reguladora de pressão e uma resistência elétrica para evitar o
congelamento do gás. Por questões de segurança, a linha de alimentação de combustível conta
também com uma válvula solenoide para interromper o fornecimento de gás em caso de
emergência. A vazão de gás natural foi medida através de um medidor de vazão mássica tipo
térmico, modelo FT2 da marca Contech, idêntico ao utilizado para medir a vazão de ar, porém
calibrado para medir a vazão de gás natural. Os medidores de vazão mássica utilizados para
medição de ar e de combustível foram calibrados pelo fabricante, através de medidores padrões
calibrados e certificados pelo laboratório de vazão de gás do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do
Estado de São Paulo, e apresentados nas Tabelas 3.2 e 3.3.
O sistema de água resfriada foi utilizado para controlar a temperatura do transdutor de pressão
posicionado na parte superior da câmara de combustão. Esse sistema é composto por uma torre de
resfriamento, dois tanques de água, duas bombas, tubulação de 1" e válvulas. Inicialmente uma
bomba fornece à câmara água contida em um tanque de água fria, depois de resfriar o transdutor a
água aquecida é enviada para outro tanque onde permanece até que uma segunda bomba a envie
para a torre de resfriamento, quando sua temperatura é reduzida e em seguida devolvida ao tanque
de água fria. A Figura 3.7 mostra o sistema de resfriamento de água do experimento.

67
TABELA 3.2 – Calibração do medidor de vazão mássica de ar fornecido pelo fabricante.
Vazão Vazão indicada Erro Desvio Padrão Incerteza Expandida
(Nm3/h) (Nm3/h) (%) Experimental (%) (%)
12,3 12,3 0,35 0,010 0,32
20,7 20,7 -0,27 0,013 0,32
28,1 28,0 0,18 0,008 0,32
35,5 35,5 0,12 0,013 0,32
52,6 52,5 0,31 0,011 0,32
63,6 63,4 0,23 0,015 0,32
84,1 83,9 0,33 0,009 0,32
112,7 112,4 0,22 0,011 0,32
137,0 137,4 -0,32 0,012 0,32
TABELA 3.3 – Calibração do medidor de vazão mássica de gás natural fornecido pelo fabricante.
Continua
2,4 2,4 0,20 0,018 0,32
3,6 3,6 -0,22 0,011 0,32

68
TABELA 3.3 – Calibração do medidor de vazão mássica de gás natural fornecido pelo fabricante.
Conclusão
7,1 7,1 0,14 0,006 0,32
8,2 8,2 0,12 0,013 0,32
12,9 12,9 0,15 0,003 0,32
16,4 16,4 0,13 0,011 0,32
19,3 19,3 0,31 0,013 0,32
21,8 21,8 0,22 0,011 0,32
27,2 27,2 -0,12 0,007 0,32
33,2 33,2 -0,35 0,007 0,32

69
FIGURA 3.7 – Sistema de resfriamento de água do experimento.
3.5 – Medidas de oscilação de pressão na câmara de combustão
Para converter as oscilações de pressão no interior da câmara de combustão em sinais elétricos
foi posicionado na parte superior da câmara, distante 400 mm do engate rápido, um transdutor de
pressão piezelétrico Kistler modelo 7261 que possui faixa de medição de 1 a 10 bar e pressão
máxima de operação igual a 12 bar. Essa posição foi escolhida devido à necessidade de não obstruir
o acesso ótico da janela de quartzo e também para facilitar os acessos da tubulação para
resfriamento do sensor, realizado através da circulação de água em uma camisa acoplada ao
transdutor, e do cabo para conexão elétrica do transdutor de pressão.
Desenvolveu-se um isolamento térmico na região onde o transdutor foi posicionado para
aumentar a efetividade da camisa de resfriamento. Os sinais elétricos gerados pelo transdutor de
pressão piezelétrico foram enviados a um amplificador de carga Kistler modelo 5010 e

70
posteriormente enviados ao sistema de aquisição de dados. As Figuras 3.8 e 3.9 mostram o esquema
de posicionamento e a montagem experimental do transdutor na câmara de combustão,
respectivamente.
400 mm
Transdutor de pressão
Engate 300 mm
rápido
Janela de
quartzo
FIGURA 3.8 – Esquema de posicionamento do transdutor de pressão na câmara.
Cabo elétrico Tubulação de água
Transdutor
de pressão
Isolamento
Camisa de térmico
resfriamento
FIGURA 3.9 – Montagem do transdutor de pressão na câmara.

71
3.5.1 – Sistema de aquisição das oscilações de pressão
O sistema utilizado para a aquisição das oscilações de pressão é composto por um dispositivo
de aquisição de dados, que recebe do amplificador de carga os sinais elétricos gerados pelo
transdutor de pressão e os envia a um computador e uma rotina computacional implementada na
linguagem de programação gráfica LabVIEW, acrônimo para o termo da língua inglesa
“Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench”, que manipula e trata os dados recebidos
pelo computador.
Os programas criados em LabVIEW são chamados de instrumentos virtuais ou VI`s, “Virtual
Instruments” na língua inglesa, e são compostos por painel frontal e diagrama de blocos. O painel
frontal é a interface com o usuário onde os dados adquiridos e tratados são apresentados. As
informações visualizadas no painel frontal são resultado de um código fonte criado pelo
programador no diagrama de blocos.
O dispositivo de aquisição de dados utilizado é do modelo NI USB-6259 com velocidade de
1,25 MS/s, 48 canais digitais e 32 analógicos. Os sinais elétricos foram gerados por apenas um
transdutor de pressão a uma taxa de leitura de 5000 pontos por segundo, sendo o valor apresentado
a média destes pontos. O programa desenvolvido em LabVIEW para os ensaios realizados utiliza
uma análise baseada na Transformada de Fourier para determinar as amplitudes e frequências das
oscilações de pressão. As Figuras 3.10 e 3.11 apresentam o esquema do sistema de aquisição das
oscilações de pressão na câmara de combustão e o painel frontal do instrumento virtual
implementado, respectivamente.
72
Transdutor Amplificador Dispositivo de Computador

de pressão de carga aquisição de dados com LabVIEW
FIGURA 3.10 – Esquema do sistema de aquisição das oscilações de pressão na câmara.
FIGURA 3.11 – Tela do programa de aquisição de dados em LabVIEW.

73
3.6 – Análises das concentrações dos gases nos produtos de combustão
A concentração dos gases contidos nos produtos de combustão gerados pelos dispositivos
ensaiados foi determinada através da utilização de um analisador Eurotron modelo Geenline 8000,
que é composto por: uma sonda coletora de gases, uma unidade de controle principal - MCU,
acrônimo do termo da língua inglesa “Main Control Unit”, e uma unidade de controle remoto –
RCU, “Remote Control Unit” na língua inglesa.
A unidade de controle é responsável pela sucção e aquecimento da amostra dos gases,
filtragem das partículas, dreno de condensados, quantificação das concentrações, calibração do
analisador e determinação da temperatura dos gases. A MCU é composta por placas eletrônicas,
fonte de energia, bomba de sucção, eletroválvulas, células quantificadoras eletroquímicas, sistema
de retirada de umidade, bateria eletroquímica, interruptor liga/desliga e conectores para: entrada dos
gases provenientes da sonda, entrada de ar para autozero (sistema de calibração do analisador de
gases), conexão serial RS422 e alimentação para a rede elétrica.
A unidade de controle remoto é usada para enviar instruções de operação à MCU, indicar e
armazenar na memória os dados de análises, imprimir e transferir dados para um computador. A
comunicação entre a unidade de controle principal e a unidade de controle remoto pode ser feita
através de uma cabo serial RS422 ou comunicação via “BlueTooth”.
A sonda coletora de gases foi posicionada no duto de exaustão através de um orifício com sua
extremidade coincidindo com o centro da seção transversal, a uma distância radial de 50 mm da
parede do duto, conforme ilustrado na Figura 3.12. Os gases a serem analisados foram bombeados
da sonda para a MCU, que regulava eletronicamente o fluxo de gás para mantê-lo constante.
74
400 mm
200 mm
50 mm
Sonda Sonda
FIGURA 3.12 – Esquema de posicionamento da sonda no duto de exaustão.
Após a passagem pela sonda, ao entrar na unidade de controle principal, as amostras de gases
foram limpas e secas por um filtro coalescente. Por esse motivo, os resultados de concentrações
medidos pelo Greenline 8000 foram fornecidos em base seca. As amostras gasosas, após a
passagem pelo filtro coalescente, entraram nas células quantificadoras.
O sensor de oxigênio (O2) foi uma célula quantificadora eletroquímica com dois eletrodos em
solução eletrolítica, assim como os detectores de NO e CO. A Tabela 3.4 apresenta as faixas de
medições e as incertezas dos valores medidos pelo Greenline 8000 (informadas pelo fabricante).
TABELA 3.4 – Faixas de medições e erros do analisador de gases Greenline 8000.
Parâmetro Faixa de medição Erro do equipamento
O2 0 – 25% ± 0,1 % vol
NO 0 – 5.000 ppmv ± 5 ppmv
CO 0 – 300 ppmv ± 10 ppmv

75
A operação do analisador de gases pode ser feita de maneira remota pela RCU ou através de
um computador por meio do programa DBgas2004, que permite o armazenamento e gerenciamento
dos dados coletados. Esse programa armazena os dados em formato “.csv” que permite sua abertura
e edição através do programa Microsoft Office Excel. A Figura 3.13 exibe a tela de aquisição das
medições de concentrações dos gases em tempo real.
FIGURA 3.13 – Tela de aquisição das concentrações em tempo real.
3.6.1 – Correção dos valores medidos de concentração
Os valores medidos das concentrações de CO e NOx foram normalizados através de suas
correções para 15% de O2. Essas correções padronizam os valores de emissões de fontes diferentes
para uma mesma base, permitindo comparações (Carvalho e Lacava, 2003). Ainda segundo os
mesmos autores as correções dos valores medidos podem ser obtidas pela seguinte equação:
76
[ ] (3.4)
[ ] [ ]
[ ]
onde:
BS,real = base volumétrica seca medida
BS,corr = base volumétrica seca corrigida
A = componente genérico dos produtos de combustão
3.7 – Velocimetria por imagem de partícula
Informações sobre os escoamentos gerados pelos dispositivos desenvolvidos para ensaios
foram obtidas com a utilização da técnica não intrusiva de medição conhecida como velocimetria de
imagem por partículas, PIV. Essa é uma técnica que utiliza as imagens produzidas do escoamento
pela iluminação, através de uma folha plana de laser, de pequenas partículas traçadoras introduzidas
ao escoamento analisado. As imagens obtidas das partículas são registradas separadamente em um
arquivo digital cujo processamento conduz à obtenção do deslocamento das partículas no tempo.
Maiores detalhes da técnica PIV podem ser encontrados em Kohse-Hoinghaus e Jeffries (2002),
Kohse-Hoinghaus (2005) e Lacava e Martins (2010).
Para as medições de PIV utilizou-se o sistema de medição da marca LaVision que consiste de
um laser Nd:YAG pulsado, lentes, um gerador de partículas, uma câmera digital, um filtro e um
computador para aquisição e processamento dos dados.
O laser Nd:YAG utilizado é um laser de estado sólido pulsado com potência de 380 mJ e
comprimento de onda 532 nm. Os pulsos do laser são duplos e direcionados a uma lente cilíndrica
77
de 20 mm que os espalha em forma de uma folha plana de laser com espessura aproximada de 1
mm. A folha de laser que deixa a lente foi direcionada para iluminar as partículas traçadoras de
TiO2 que possuem diâmetro de 1 µm e foram adicionadas ao escoamentos analisados através um
gerador de partículas do tipo ciclone conectado na seção de mistura que antecede o sistema
estabilizador de chamas. A Figura 3.14 apresenta o gerador de partículas traçadoras e a Figura 3.15
mostra a lente cilíndrica e o laser Nd:YAG utilizados nos ensaios.
FIGURA 3.14 – Gerador de partículas traçadoras tipo ciclone.
Lente de 20 mm
Fonte do laser
Laser Nd:YAG
FIGURA 3 15 – Laser Nd:YAG e lente cilíndrica de 20 mm.

78
A câmera do sistema LaVision é do tipo CCD com resolução de 2448 x 2050 pixels e conta
com uma lente de 50 mm, f/5.6, e um filtro de 532 nm para capturar apenas as imagens das
partículas iluminadas pela folha plana de laser. O campo de visão da câmera digital foi ajustado
para 200 x 250 mm devido ao tamanho das janelas da câmara de combustão, que foram
dimensionadas em função das limitações de acurácia inerentes ao processo de medição PIV.
As imagens das partículas traçadoras iluminadas pela folha plana de laser foram capturadas em
pares, para cada escoamento analisado foram coletados 170 pares de imagens. Para tanto, o tempo
de exposição da câmera foi determinado pelo sistema PIV em 35 µs para ensaios com escoamentos
em vazões de 20 g/s e 55 µs para vazões de 30 g/s. Os dados coletados foram processados com
correlação cruzada de 64 x 64 pixels no software Davis 7.2, que correlaciona às partículas
capturadas na primeira imagem com as da segunda imagem, para cada um dos 170 pares de
imagens coletadas. Tal correlação pode ser visualizada através de um mapa de correlação que indica
quais partículas do escoamento analisado foram correlacionadas através de um pico. Um algoritmo
estatístico do software indica a correlação e determina a movimentação das partículas, apresentando
esta em forma de linhas de corrente.
A Figura 3.16 apresenta a primeira e a segunda imagem das partículas em um escoamento
analisado. O mapa de correlação entre essas imagens pode ser visualizado na Figura 3.17. Já a
Figura 3.18 exibe a tela do software Davis 7.2 para visualização do escoamento analisado e a Figura
3.19 mostra esquematicamente a montagem experimental do sistema PIV.

79
(a) Primeira imagem das partículas (b) Segunda imagem das partículas
FIGURA 3.16 – Par de imagens das partículas de TiO2 em um escoamento analisado.
FIGURA 3.17 – Mapa de correlação do par de imagens da Figura 3.16.

80
FIGURA 3.18 – Tela do software Davis 7.2 para visualização dos resultados.
81
Lente de 20 mm
Transdutor de pressão
Dispositivo
Nd:Yag
Analisador
de gases
Câmera digital Pré-mistura Gás natural
Aquisição de dados Soprador

Gerador de
partículas
FIGURA 3.19 – Esquema da montagem experimental do sistema PIV.
3.8 – Procedimento experimental
O sistema de estabilização de chamas foi ensaiado na câmara de combustão com acesso ótico
em condições de pressão atmosférica. Em todos os ensaios foram avaliados simultaneamente os
escoamentos reativos e não reativos, através da técnica PIV, as concentrações de NOx e CO nos
gases de exaustão e as oscilações de pressão no interior da câmara de combustão.
Os limites de apagamento inferior foram determinados mantendo a vazão mássica de ar, ̇ ,
constante e reduzindo lentamente a vazão mássica de combustível, ̇ , até a chama se tornar
visivelmente pequena e fraca e em seguida apagar. Tais limites de apagamento e demais análises do
sistema de estabilização de chamas (PIV, concentrações de NOx e CO e oscilações de pressão)
foram realizadas em duas diferentes vazões mássicas de ar e diversas razões de equivalência.
As vazões mássicas de ar utilizadas nos ensaios foram de 20 g/s e 30 g/s e forneceram ao
escoamento na saída do sistema de estabilização a velocidade de 18 m/s e 27 m/s, respectivamente.

82
A intensidade de turbulência fornecida aos escoamentos na saída do sistema ensaiado, calculada
baseada no diâmetro de saída do sistema que é de 61 mm, foi de Re = 36.000 para 18 m/s e Re =
54.000 para 27 m/s. A razão de equivalência, , foi variada de 0,6 até 0,9 para cada vazão mássica
de ar em que as avaliações experimentais foram realizadas. A Tabela 3.5 apresenta as condições
operacionais dos ensaios para cada nível de intensidade de rotação analisado.
TABELA 3.5 – Condições operacionais dos ensaios.
Re ̇ (g/s) ̇ (g/s) Razão de equivalência Potência térmica (kW)
()
0,73 0,6 35
36.000 20 0,85 0,7 40,8
0,97 0,8 46,6
1,09 0,9 52,3
1,09 0,6 52,3
54.000 30 1,27 0,7 61
1,45 0,8 69,6
1,63 0,9 78,2

83
4 – RESULTADOS E DISCUSSÕES
Este capítulo apresenta os resultados e discussões advindos dos ensaios realizados no
sistema estabilizador de chamas desenvolvido (SEC), em diferentes condições operacionais. Os
ensaios foram realizados com o objetivo de se observar como a intensidade de rotação dos reagentes
pré-misturados influenciou simultaneamente: os escoamentos reativos e não reativos, as oscilações
de pressão no interior da câmara de combustão e as concentrações de NOx e CO nos gases de
exaustão.
4.1 – Escoamentos reativos e não reativos
Como mostrado na Tabela 3.5 os resultados dos escoamentos reativos foram obtidos em
ensaios com número de Reynolds iguais a 36.000 e 54.000 para potências térmicas entre 35 e 78,2
kW, obtidas através da variação da razão de equivalência de 0,6 a 0,9. Os níveis de intensidade de
rotação foram variados de 0,03 a 0,6, conforme apresenta a Tabela 3.1.
Observe-se que as condições de Reynolds foram determinadas experimentalmente levando em
consideração as condições de estabilidade da chama, minimização do efeito de parede, retorno de
chama e “blow out”.
Para números de Reynolds menores ou iguais a 18.000, em todas as intensidades de rotação, o
ponto de estabilização das chamas aproximou-se das paredes do sistema desenvolvido e estas se
aqueceram progressivamente, de modo que a partir de um momento o ponto de estabilização
deslocou-se para dentro do SEC quando a chama ancorou-se em suas paredes e ocorreu o retorno da
mesma.
Já para Reynolds maiores ou iguais a 72.000, independente do número de rotação ensaiado, a
chama aumentou sua dimensão e começou a interagir com a parede da câmara de combustão. O
84
“efeito parede” causou o distanciamento da chama em relação à saída do sistema de estabilização e
em seguida ocorreu o “blow out”.
Os resultados das análises dos escoamentos reativos e não reativos são apresentados em forma
de vetores e linhas de corrente que representam as imagens médias e as imagens instantâneas dos
escoamentos. Neste trabalho, utiliza-se a nomenclatura de imagem instantânea para o campo de
velocidade do escoamento obtido para cada um dos 170 pares de imagens correlacionadas através
do sistema PIV e de imagem média o comportamento médio destes pares, ou seja, a média dos
campos de velocidade dos 170 pares analisados.
As chamas geradas durante os ensaios foram fotografadas e as respectivas imagens foram
utilizadas para determinar os contornos das chamas através de linhas pontilhadas. As imagens
resultantes foram sobrepostas às imagens médias e em seguida apenas os contornos das chamas
foram transferidos para as imagens médias. O procedimento descrito pode ser observado através das
Figuras 4.1 a 4.4 e este foi utilizado para determinar o contorno da chama em todas as imagens
médias de escoamentos reativos dos ensaios realizados. Os retângulos amarelos nas Figuras 4.1 (a)
e (b) representam o SEC.
As intensidades de rotação S = 0,03 e S = 0,1 foram os dois níveis em que as chamas suspensas
estabilizaram mais distante do SEC, aproximadamente a 75 mm da saída deste. Para esses números
de rotação as imagens médias dos escoamentos reativos e não reativos apresentaram linhas de
corrente axialmente paralelas, o que pode ser um indicativo da influência da baixa quantidade de
movimento angular no escoamento de reagentes que deixou o SEC. Nessas intensidades de rotação
os resultados dos campos médios de velocidade dos escoamentos reativos para as condições de
Reynolds determinadas para os ensaios, Re = 36.000 e Re = 54.000, não apresentaram formação de
vórtices na região interna das chamas.

85
(a) (b)
FIGURA 4.1 – Fotografia e contorno da chama para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7.
250 19,0
225 17,0
200 15,0
Velocidade média (m/s)
175 13,0
Posição (mm)
150 11,0
125 9,0
100 7,0
75 5,0
50 3,0
25 1,0
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)
FIGURA 4.2 – Imagem média do escoamento reativo para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7.
86
FIGURA 4.3 – Sobreposição do contorno da chama sobre a imagem média do escoamento.
250 19,0
225 17,0
200
15,0
175 13,0
Posição (mm)
150 11,0
125 9,0
100 7,0
75 5,0
50 3,0
25 1,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
FIGURA 4.4 – Imagem média do escoamento reativo para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7
(Linha pontilhada representa o contorno da chama).

87
A comparação entre as imagens médias dos escoamentos reativos e não reativos permite
observar a expansão radial dos gases, devido à combustão, através do aumento da distancia radial
entre as linhas de corrente no escoamento reativo em relação ao não reativo. Tal comportamento
pode ser observado através das Figuras 4.4, 4.5, 4.10, 4.11, 4.16, 4.17, 4.22 e 4.23, que apresentam
a média dos campos de velocidade.
As Figuras 4.4, 4.11, 4.17 e 4.23 apresentam também o contorno das chamas, através de linhas
pontilhadas, para escoamentos reativos em razão de equivalência igual a 0,7 onde é possível
verificar que a chama não apresentou variações significantes em seu formato ou na distância de
suspensão em relação à saída do SEC para S = 0,03 e S = 0,1 em Re = 36.000 e Re = 54.000.
Comportamento idêntico foi observado para essas intensidades de rotação e números de Reynolds
em razões de equivalência de 0,6 a 0,9.
As Figuras 4.6 a 4.9 mostram as quatro primeiras imagens instantâneas para os escoamentos
com Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7 onde é possível notar uma região em que não foi possível obter
correlação entre as partículas das duas imagens adquiridas e processadas pelo sistema PIV, mesmo
para diferentes fluxos de particulados. Observe-se que essa região representa o contorno da chama.
Uma possível razão para tal comportamento pode ser devido a uma rápida aceleração das partículas
na fronteira dessa região, causada pela expansão dos gases, o que associada às forças inercias e as
forças viscosas inerentes ao escoamento com Re = 36.000 impossibilitaria ao sistema PIV
correlacionar as imagens dessas partículas.
Note-se através das imagens instantâneas apresentadas nas Figuras 4.12 a 4.15 que mantendo
as condições de ensaio e variando apenas o número de Reynolds de 36.000 para 54.000 houve
aumento na correlação das partículas, provavelmente devido à alteração na relação entre as forças
inercias e as forças viscosas oriunda da nova intensidade de turbulência do escoamento. Isso pode
88
ter possibilitado às partículas penetrarem na região de chama e permitiu ao sistema PIV fornecer um
campo de velocidade completo.
Para a intensidade de rotação S = 0,1 o fluxo da quantidade de movimento angular do
escoamento tornou-se maior de que em S = 0,03, o que aumentou a correlação de partículas para os
escoamentos com Re = 36.000 na região interna da chama. Porém, torna-se possível observar
através das Figuras 4.18 a 4.21 que para a região localizada entre a saída do SEC e a base da chama
as partículas não foram correlacionadas pelo sistema PIV. Já para Re = 54.000 a correlação nessa
região aumentou, mas não o suficiente para obter o campo de velocidade completo, conforme
apresentam as Figuras 4.24 a 4.27.
250 15,0
225 14,0
13,0
200 12,0
175 11,0
10,0
Posição (mm)
150 9,0
8,0
125
7,0
100 6,0
5,0
75 4,0
50 3,0
2,0
25 1,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
FIGURA 4.5 – Imagem média do escoamento não reativo para Re = 36.000 e S = 0,03.
89
250
22,0
225 20,0
200 18,0
175 16,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 14,0
125 12,0
10,0
100
8,0
75
6,0
50
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
FIGURA 4.6 – Primeira imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7.
250
22,0
225 20,0
200 18,0
Velocidade (m/s)
175 16,0
Posição (mm)
150 14,0
125 12,0
10,0
100
8,0
75
6,0
50
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
FIGURA 4.7 – Segunda imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7.
90
250
225 20,0
200 18,0
175 16,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
14,0
150
12,0
125
10,0
100
8,0
75
6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
FIGURA 4.8 – Terceira imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7.
250 22,0
225 20,0
200 18,0
175 16,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 14,0
12,0
125
10,0
100
8,0
75
6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
FIGURA 4.9 – Quarta imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7.

91
250
25,0
225
22,5

200
20,0
175
17,5
Posição (mm)
150
15,0
125 12,5
100 10,0
75 7,5
50 5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
27,5
225
25,0
200
22,5
175 20,0
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
100 12,5
10,0
75
7,5
50
5,0
25
2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

92
250 25,0
225 22,5
200
20,0
175
Velocidade (m/s)
17,5
Posição (mm)
150 15,0
125 12,5
100 10,0
75 7,5
50 5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
24,0
225 22,0
200 20,0
175 18,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 16,0
14,0
125
12,0
100 10,0
75 8,0
50 6,0
4,0
25
2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

93
250
25,0
225
22,5
200
20,0
175
Velocidade (m/s)
17,5
Posição (mm)
150
15,0
125
12,5
100 10,0
75 7,5
50 5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
27,5
225
25,0
200
22,5
175
Velocidade (m/s)
20,0
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
100 12,5
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

94
250 12,0
225 11,0
10,0
200

9,0
175
8,0
Posição (mm)
150 7,0
125 6,0
100 5,0
4,0
75
3,0
50 2,0
25 1,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
12,0
Posição (mm)
150
10,0
125
8,0
100
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

95
250 22,0
225 20,0
200 18,0
175 16,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 14,0
125 12,0
10,0
100
8,0
75
6,0
50
4,0
25
2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 22,0
225 20,0
200 18,0
175 16,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 14,0
125 12,0
10,0
100
8,0
75
6,0
50
4,0
25
2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
96
250 24,0
225 22,0
200 20,0
175 18,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
16,0
150
14,0
125 12,0
100 10,0
75 8,0
6,0
50
4,0
25
2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 22,0
225 20,0
200 18,0
175 16,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 14,0
125 12,0
10,0
100
8,0
75
6,0
50
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
97
250
20,0
225
18,0
200

16,0
175
Posição (mm)
14.0
150
12,0
125
10,0
100
8,0
75
6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 27,5
225 25,0
200 22,5 Velocidade média (m/s)
175 20,0
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

98
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

99
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
25,0
225
22,5
200
20,0
175
Velocidade (m/s)
17,5
Posição (mm)
150
15,0
125
12,5
100 10,0
75 7,5
50 5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
100
Observou-se através dos ensaios que, para a intensidade de rotação S = 0,2 e independente
do número de Reynolds do escoamento, quando a razão de equivalência foi aumentada a chama
suspensa aproximou-se em direção à saída do SEC, estabilizou-se em nova posição e aumentou seu
raio. O oposto também foi verdadeiro, quando a razão de equivalência, , foi reduzida a chama se
moveu e estabilizou em outro ponto mais distante da saída do SEC e com raio menor, o que é
coerente com o comportamento de uma chama pré-misturada, ou seja, quando  se aproxima da
estequiometria a velocidade de chama aumenta e o ponto de estabilização, onde a velocidade local
dos reagentes se iguala a de chama, aproxima-se da saída do SEC. Esse comportamento pode ser
notado através das imagens médias do escoamento reativo e dos contornos das chamas apresentados
nas Figuras 4.29, 4.35, 4.40, 4.45, 4.50, 4.55, 4.60 e 4.65.
As Figuras 4.28 e 4.34 apresentam a média dos campos de velocidade dos escoamentos não
reativos onde é possível notar que não há formação de vórtices de precessão. A literatura define o
vórtice de precessão (VP) como sendo um comportamento médio do escoamento onde as linhas de
corrente mostram uma iminência de um processo de recirculação que não se completa. Já a análise
das imagens médias dos escoamentos reativos permite notar a formação e o desenvolvimento dos
vórtices de precessão e o rompimento destes formando uma zona de recirculação na região interna
das chamas com núcleo constante em aproximadamente 150 mm distante da saída do SEC para
todas as razões de equivalência ensaiadas.
O desenvolvimento dos vórtices de precessão e a formação da zona de recirculação na região
interna da chama, obtidos através da média dos campos de velocidade, apresentou relação direta
com a razão de equivalência para a intensidade de rotação 0,2. Ao aumentar  a chama se torna
mais intensa e maior quantidade de energia é liberada em forma de calor, o que amplia a expansão
radial dos gases e, por consequência, aumenta a região de baixa pressão que surge na região interna
da chama e torna os vórtices de precessão maiores até que ocorra o seu rompimento e a formação de
101
uma zona de recirculação. A chama se deforma e acompanha o crescimento dos vórtices de
precessão, assume novo formato com maior raio e desloca-se em direção à saída do SEC.
Nas Figuras 4.29 e 4.35 é possível identificar através das imagens médias a formação do
vórtice de precessão para S = 0,2 e  = 0,6 e o contorno das chamas através das linhas tracejadas
para Re = 36.000 e Re = 54.000, respectivamente, onde se verifica a suspensão das chamas em
aproximadamente 65 mm. As Figuras 4.40 e 4.45 mostram a média dos campos de velocidade e os
contornos das chamas para Re = 36.000 e Re = 54.000, respectivamente, em razão de equivalência
0,7 onde se pode observar: o desenvolvimento do vórtice de precessão, tornando-se maior do que
em  = 0,6, a permanência de seu núcleo na posição vertical de 150 mm e a mudança na suspensão
das chamas para 60 mm distante da saída do SEC. O mesmo comportamento pode ser observado
para a razão de equivalência 0,8 onde o núcleo do vórtice de precessão permanece na mesma
posição, mas seu tamanho aumenta o que desloca a chama para aproximadamente 55 mm da saída
do SEC, como apresentam as Figuras 4.50 e 4.55. Para  = 0,9 ocorre o rompimento do vórtice de
precessão e a formação de uma zona de recirculação interna, conforme pode ser observado nas
Figuras 4.60 e 4.65, as chamas aumentam seu diâmetro e aproximam-se ainda mais do SEC, ficando
suspensas em relação à ele 50 mm.
As quatro primeiras imagens instantâneas de cada condição de ensaio realizada para a
intensidade de rotação 0,2, em razões de equivalência de 0,6 a 0,9 e escoamentos com Re = 36.000
e Re = 54.000 são apresentadas nas Figuras 4.30 a 4.33, 4.36 a 4.39, 4.41 a 4.44, 4.46 a 4.49, 4.51 a
4.54, 4.56 a 4.59, 4.61 a 4.64 e 4.66 a 4.69. Através das imagens instantâneas é possível observar na
região vertical de 150 mm os diversos vórtices identificados pelo sistema PIV e que formam as
imagens médias, nas quais foram identificados os vórtices de precessão e a zona de recirculação
interna das chamas. Nota-se também através das imagens instantâneas que existe um padrão para o
escoamento axial externo aos vórtices que nas imagens médias pode ser encontrado externo ao
102
vórtice de precessão ou zona de recirculação interna, inclusive com velocidades na mesma ordem
de grandeza.
De maneira geral, a correlação das partículas aumentou para os ensaios com número de
rotação 0,2 quando comparados com S = 0,03 e S = 0,1. Porém, várias imagens instantâneas
apresentam regiões sem correlação e não foi identificado um padrão de comportamento que levasse
a uma explicação para essa tendência.
250
7,5
225 7,0
200 6,5

6,0
175 5,5
Posição (mm)
5,0
150
4,5
125 4,0
3,5
100 3,0
75 2,5
2,0
50 1,5
25 1,0
0,5
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)
103
250 18,0
225 16,0
200
14,0

175
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
8,0
100
6,0
75
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 22,0
225 20,0
200 18,0
175 16,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 14,0
12,0
125
10,0
100
8,0
75
6,0
50
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

104
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
12,0
Posição (mm)
150
10,0
125
8,0
100
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
8,0
100
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

105
250 20,0
225 18,0
200 16,0
175
Velocidade (m/s)
14,0
Posição (mm)
150 12,0
125 10,0
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 12,0
225 11,0
10,0
200
9,0
175
8,0
Posição (mm)
150 7,0
125 6,0
100 5,0
4,0
75
3,0
50
2,0
25 1,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
106
250 27,5
225 25,0
200 22,5

175 20,0
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25
2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

107
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

108
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
12,0
Posição (mm)
150
10,0
125
8,0
100
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
109
250 18,0
225 16,0
200
14,0
Velocidade (m/s)
175
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
8,0
100
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
8,0
100
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

110
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
12,0
Posição (mm)
150
10,0
125
8,0
100
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

111
250 27,5
225 25,0
200 22,5

175 20,0
Posição (mm)
150 17,5
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
17,5
150
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50 5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

112
250
20,0
225
18,0
200
16,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
14,0
150
12,0
125
10,0
100
8,0
75
6,0
50
4,0
25
2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 24,0
22,0
225
20,0
200
18,0
175
Velocidade (m/s)
16,0
Posição (mm)
150 14,0
125 12,0
100 10,0
75 8,0
6,0
50
4,0
25
2,0
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)

113
250 22,0
225 20,0
200 18,0
175 16,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
14,0
150
12,0
125
10,0
100
8,0
75
6,0
50
4,0
25
2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 18,0
225
16,0
200 Velocidade média (m/s)
14,0
175
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
114
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
15,0
225 14,0
200 13,0
12,0 Velocidade (m/s)
175 11,0
Posição (mm)
10,0
150
9,0
125 8,0
7,0
100 6,0
75 5,0
4,0
50 3,0
25 2,0
1,0
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)

115
250 18,0
225 16,0
200
14,0
Velocidade (m/s)
175
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

116
250 25,0
225
22,5
200

20,0
175
17,5
Posição (mm)
150
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25
2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

117
250 24,0
225 22,0
200 20,0
18,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
16,0
150
14,0
125 12,0
100 10,0
75 8,0
6,0
50
4,0
25
2,0
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)
250 25,0
225
22,5
200
20,0
175
Velocidade (m/s)
17,5
Posição (mm)
150
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25
2,5
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)

118
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25
2,5
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)
250 18,0
225 16,0
200 Velocidade média (m/s)
14,0
175
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

119
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

120
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 18,0
225 16,0
200
14,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
12,0
150
10,0
125
100 8,0
75 6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

121
250 27,5
225 25,0
200 22,5

175 20,0
Posição (mm)
150 17,5
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
FIGURA 4.65 – Imagem média do escoamento reativo para Re = 54.000, S = 0,2 e  = 0,9.
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

122
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

123
250 27,5
225 25,0
200 22,5
175 20,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 17,5
15,0
125
12,5
100
10,0
75
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
Os escoamentos não reativos para as intensidades de rotação 0,3, 0,4, 0,5 e 0,6 apresentaram
uma estrutura de recirculação central originada pelo aumento do fluxo de quantidade de movimento
angular, conforme pode ser observado através das imagens médias nas Figuras 4.70, 4.76, 4.82,
4.88, 4.94, 4.100, 4.106 e 4.112. Já as imagens médias dos escoamentos reativos para essas
intensidades de rotação mostram uma zona de recirculação interna da chama, provavelmente porque
após a ignição ocorre a expansão radial dos gases que amplia a região de baixa pressão presente na
região central do escoamento não reativo e conduz à alteração da estrutura de recirculação para uma
zona de recirculação interna. A análise do campo médio de velocidades do escoamento reativo
também permite concluir que a zona de recirculação interna comporta-se como um bloqueio
aerodinâmico para o escoamento. Os contornos das chamas e as zonas de recirculação para os
números de rotação de 0,3 a 0,6 podem ser visualizados nas imagens médias dos escoamentos
reativos através das Figuras 4.71, 4.77, 4.83, 4.89, 4.95, 4.101, 4.107 e 4.113.
124
Nota-se também através das imagens médias dos escoamentos reativos que nas intensidades de
rotação com valores igual ou superiores a 0,3 as chamas tornam-se insensíveis a variações na razão
de equivalência e número de Reynolds, ou seja, as chamas não apresentam alterações em sua
suspensão, seu formato ou variações significantes na zona de recirculação interna em função desses
parâmetros. Para essas intensidades de rotação as chamas somente alteram a posição do núcleo e
dimensões da zona de recirculação interna com a modificação do número de rotação, o que também
modifica o formato e a suspensão das chamas. Estas, as chamas, buscam nova autossustentação com
as modificações sofridas pela zona de recirculação se deformando, tornando-se mais largas e
aproximando-se cada vez mais da saída do SEC.
Para a intensidade de rotação S = 0,3 a zona de recirculação interna desloca seu núcleo em
direção ao sistema de estabilização de chamas até aproximadamente 100 mm da saída deste, a
suspensão da chama acompanha este deslocamento e move-se para a distância de 25 mm da saída
do SEC, conforme apresentam a Figuras 4.71 e 4.77 para Re = 36.000 com  = 0,9 e Re = 54.000
com  = 0,7, respectivamente.
Nas Figuras 4.83 e 4.89 é possível, através das imagens médias, verificar o deslocamento do
núcleo da zona de recirculação interna para 90 mm e da suspensão da chama, visualizada através de
seu contorno e representada por uma linha tracejada, para a posição de 20 mm distante da saída do
SEC, para Re = 36.000 com  = 0,9 e Re = 54.000 com  = 0,7. As Figuras 4.95 e 4.101 mostram
para S = 0,5 as médias dos campos de velocidades e os contornos das chamas para as condições Re
= 36.000 em  = 0,9 e Re = 54.000  = 0,7, respectivamente, onde se pode observar o núcleo da
zona de recirculação interna em 80 mm e a altura de suspensão da chama 10 mm para ambas as
condições. A posição da zona de recirculação interna em 70 mm e a suspensão da chama em 5 mm
para a intensidade de rotação 0,6 podem ser visualizadas através das Figuras 4.107 e 4.113, que
apresentam as imagem médias e os contornos das chamas para este número de rotação.
125
As quatro primeiras imagens instantâneas para as intensidades de rotação 0,3, 0,4, 05 e 0,6
para Re = 36.000 em  = 0,9 e Re = 54.000  = 0,7 são apresentadas nas Figuras 4.72 a 4.75, 4.78 a
4.81, 4.84 a 4.87, 4.90 a 4.93, 4.96 a 4.99, 4.102 a 4.105, 4.108 a 4.111 e 4.114 a 4.117. Assim
como para S = 0,2, torna-se possível notar através das imagens instantâneas para as intensidades de
rotação S ≥ 0,3 a presença dos vórtices na mesma região onde se verifica a presença de zonas de
recirculação nas imagens médias. Percebe-se que permanece o padrão de um escoamento axial
externo aos vórtices que, nas imagens médias, pode ser encontrado externo à zona de recirculação
interna, inclusive com velocidades na mesma ordem de grandeza, e também a ausência de
correlação em algumas regiões do escoamento sem um padrão definido que possibilite uma
conclusão assertiva sobre os fatores que influenciam tal comportamento.
250 8,0
225 7,5
7,0
200 6,5
175
6,0 Velocidade média (m/s)
5,5
Posição (mm)
150 5,0
4,5
125 4,0
100 3,5
3,0
75 2,5
2,0
50
1,5
25 1,0
0,5
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)
126
250 12,0
225 11,0
200 10,0

9,0
175
Posição (mm)
8,0
150
7,0
125 6,0
100 5,0
75 4,0
3,0
50
2,0
25
1,0
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)
250 27,0
225 24,0
200
21,0
175
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
18,0
150
15,0
125
12,0
100
75 9,0
50 6,0
25 3,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

127
250 27,0
225 24,0
200
21,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
175
18,0
150
15,0
125
12,0
100
75 9,0
50 6,0
25 3,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
25,0
225
22,5
200
20,0
175 Velocidade (m/s)
17,5
Posição (mm)
150 15,0
125 12,5
100 10,0
75 7,5
50 5,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

128
250 27,0
225 24,0
200
21,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
175
18,0
150
15,0
125
12,0
100
75 9,0
50 6,0
25 3,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 12,0
225 11,0
10,0
200
9,0
175
8,0
Posição (mm)
150 7,0
125 6,0
100 5,0
4,0
75
3,0
50
2,0
25 1,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
129
250 16,5
225 15,0
200 13,5

175 12,0
Posição (mm)
150 10,5
125 9,0
7,5
100
6,0
75
4,5
50
3,0
25
1,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
27,5
225
25,0
200
22,5
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
175 20,0
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50 5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
130
250 35,0
225 32,5
30,0
200 27,5
175 25,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
22,5
150
20,0
125 17,5
100 15,0
12,5
75 10,0
50 7,5
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
30,0
225 27,5
200 25,0 Velocidade (m/s)
175 22,5
Posição (mm)
20,0
150
17,5
125 15,0
100 12,5
75 10,0
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
131
250
27,5
225
25,0
200
22,5
175
Velocidade (m/s)
20,0
Posição (mm)
150 17,5
125 15,0
12,5
100
10,0
75
7,5
50 5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
9,0
225
8,0
200
7,0
175
Posição (mm)
150 6,0
125 5,0
100 4,0
75 3,0
50 2,0
25 1,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
132
250 18,0
225 16,5
15,0
200

13,5
175
12,0
Posição (mm)
150 10,5
125 9,0
100 7,5
6,0
75
4,5
50 3,0
25 1,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 28,0
225 26,0
24,0
200
22,0
Velocidade (m/s)
175 20,0
Posição (mm)
18,0
150
16,0
125 14,0
100 12,0
10,0
75 8,0
50 6,0
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

133
250 28,0
225 26,0
24,0
200 22,0
Velocidade (m/s)
20,0
Posição (mm)
175
18,0
150
16,0
125 14,0
100 12,0
10,0
75 8,0
50 6,0
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 26,0
225 24,0
22,0
200
20,0
Velocidade (m/s)
175
Posição (mm)
18,0
150 16,0
14,0
125
12,0
100 10,0
75 8,0
6,0
50
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

134
250 28,0
225 26,0
24,0
200 22,0
Velocidade (m/s)
175 20,0
Posição (mm)
18,0
150
16,0
125 14,0
100 12,0
10,0
75 8,0
50 6,0
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 17,0
16,0
225
15,0
200 14,0
13,0
175 12,0
Posição (mm)
11,0
150 10,0
125 9,0
8,0
100 7,0
6,0
75 5,0
4,0
50
3,0
25 2,0
1,0
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)
135
250 35,0
225 32,5
30,0
200

27,5
175 25,0
Posição (mm)
22,5
150
20,0
125 17,5
100 15,0
12,5
75 10,0
50 7,5
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 22,5
225 20,0
200 17,5
Velocidade (m/s)
175 15,0
Posição (mm)
150 12,5
125
10,0
100
7,5
75
5,0
50
2,5
25
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

136
250 35,0
225 32,5
30,0
200 27,5
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
175 25,0
22,5
150
20,0
125 17,5
15,0
100
12,5
75 10,0
50 7,5
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 35,0
225 32,5
30,0
200 27,5
175 25,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
22,5
150
20,0
125 17,5
100 15,0
12,5
75 10,0
50 7,5
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

137
250 35,0
225 32,5
30,0
200 27,5
Velocidade (m/s)
175 25,0
Posição (mm)
22,5
150
20,0
125 17,5
100 15,0
12,5
75 10,0
50 7,5
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
9,0
225
8,0
200
175 7,0
Posição (mm)
150 6,0
125 5,0
100 4,0
75 3,0
50 2,0
25 1,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
138
250 13,0
225 12,0
11,0
200

10,0
175 9,0
Posição (mm)
150 8,0
7,0
125
6,0
100 5,0
75 4,0
3,0
50
2,0
25 1,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 28,0
225 26,0
24,0
200 22,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
175 20,0
18,0
150 16,0
125 14,0
12,0
100
10,0
75 8,0
50 6,0
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

139
250 21,0
225 19,5
18,0
200 16,5
Velocidade (m/s)
175 15,0
Posição (mm)
13,5
150
12,0
125 10,5
100 9,0
7,5
75 6,0
50 4,5
3,0
25 1,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
18,0
225 16,5
200 15,0
13,5
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
175
12,0
150
10,5
125 9,0
100 7,5
75 6,0
4,5
50
3,0
25 1,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

140
250 24,0
225 22,0
200 20,0
18,0
Velocidade (m/s)
175
Posição (mm)
16,0
150
14,0
125 12,0
100 10,0
8,0
75
6,0
50
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 14,0
225 13,0
12,0
200 11,0
175 10,0
Posição (mm)
9,0
150
8,0
125 7,0
100 6,0
5,0
75 4,0
50 3,0
2,0
25
1,0
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)
141
250 18,0
225 16,5
200 15,0

13,5
175
Posição (mm)
12,0
150
10,5
125 9,0
100 7,5
75 6,0
4,5
50
3,0
25 1,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 35,0
225 32,5
30,0
200 27,5
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
175 25,0
22,5
150 20,0
125 17,5
15,0
100
12,5
75 10,0
50 7,5
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

142
250 36,0
225 33,0
200 30,0
Velocidade (m/s)
27,0
Posição (mm)
175
24,0
150
21,0
125 18,0
100 15,0
12,0
75
9,0
50
6,0
25 3,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 30,0
225 27,5
200 25,0
22,5
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
175
20,0
150
17,5
125 15,0
100 12,5
75 10,0
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

143
250
36,0
225 33,0
200 30,0
175 27,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
24,0
150
21,0
125 18,0
100 15,0
12,0
75
9,0
50
6,0
25 3,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 8,0
7,5
225 7,0
200 6,5
6,0
175 5,5
Posição (mm)
150 5,0
4,5
125 4,0
3,5
100
3,0
75 2,5
2,0
50 1,5
25 1,0
0,5
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)
144
250
30,0
225 28,0
200 26,0

24,0
175 22,0
Posição (mm)
150 20,0
18,0
125 16,0
14,0
100
12,0
75 10,0
8,0
50 6,0
25 4,0
2,0
-100 -50 0 50 100
Posição (mm)
250 32,5
225 30,0
27,5
200
25,0
Velocidade (m/s)
175 22,5
Posição (mm)
150 20,0
17,5
125
15,0
100 12,5
75 10,0
7,5
50
5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

145
250
22,0
225
20,0
200
18,0
175
Velocidade (m/s)
16,0
Posição (mm)
150 14,0
125 12,0
10,0
100
8,0
75
6,0
50 4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
25,0
225
22,5
200
20,0 Velocidade (m/s)
Posição (mm)
175
17,5
150
15,0
125
12,5
100 10,0
75 7,5
50 5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

146
250
25,0
225
22,5
200
20,0
Velocidade (m/s)
175
Posição (mm)
17,5
150
15,0
125
12,5
100
10,0
75 7,5
50 5,0
25 2,5
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
26,0
225
24,0
200 22,0
175 20,0
Posição (mm)
18,0
150
16,0
125 14,0
12,0
100
10,0
75 8,0
50 6,0
4,0
25 2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
147
250
26,0
225
24,0
200 22,0

175 20,0
Posição (mm)
18,0
150
16,0
125 14,0
12,0
100
10,0
75 8,0
50 6,0
4,0
25
2,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250 42,0
225 39,0
36,0
200 33,0
175 30,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
27,0
150
24,0
125 21,0
100 18,0
15,0
75 12,0
50 9,0
6,0
25 3,0
-100 -50 0 50 100

Posição (mm)

148
250 42,0
225 39,0
36,0
200 33,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
175 30,0
27,0
150 24,0
125 21,0
18,0
100
15,0
75 12,0
50 9,0
6,0
25 3,0
100 -50 0 50 100

Posição (mm)
250
33,0
225
30,0
200 27,0
175 24,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 21,0
125 18,0
15,0
100
12,0
75
9,0
50
6,0
25 3,0
100 -50 0 50 100

Posição (mm)

149
250
33,0
225 30,0
200 27,0
175 24,0
Velocidade (m/s)
Posição (mm)
150 21,0
18,0
125
15,0
100
12,0
75
9,0
50 6,0
25 3,0
100 -50 0 50 100

Posição (mm)
Para facilitar a visualização dos resultados as Figuras 4.118 e 4.119 apresentam um resumo dos
comportamentos observados através das análises dos resultados obtidos pelo sistema PIV. A Figura
4.118 mostra esquematicamente as intensidades de rotação que não apresentaram nenhum tipo de
vórtice (S =0,03 e S = 0,1), a transição em S = 0,2 e os números de rotação em que foram
identificadas zonas de recirculação interna nas chamas (S ≥ 0,3). Para S = 0,2 o esquema apresenta
a influência da razão de equivalência na formação, desenvolvimento e rompimento dos vórtices de
precessão (VP) e o surgimento da zona de recirculação. Já para S ≥ 0,3 é apresentado o
deslocamento da zona de recirculação interna em relação à saída do SEC. A Figura 4.119 mostra
esquematicamente a influência das variações do número de rotação (ΔS), da razão de equivalência
(Δϕ) e do número de Reynolds (ΔRe) sobre a distância de suspensão das chamas em relação à saída
do SEC.
150
(S)
Deslocamento da zona de
recirculação interna em 0,6
relação à saída do SEC 0,5 Zona de Rompimento do VP e
recirculação (ϕ) formação da zona de
(S) 0,4 interna recirculação interna
0,9
70 mm 0,6 0,3
Transição 0,8
80 mm 0,5 0,2 Desenvolvimento
o 0,7 do VP
90 mm 0,4 0,1
Sem formação 0,6 Formação do VP
100 mm 0,3 0,03
de VP
FIGURA 4.118 – Esquema da formação de vórtices e zona de recirculação interna nas chamas.
Deslocamento da
chama em relação
à saída do SEC
Deslocamento da
(S)
chama em relação
5 mm 0,6 à saída do SEC
10 mm 0,5
Sensível a ΔS (ϕ)
20 mm 0,4
0,9 50 mm
25 mm 0,3
Sensível a Δϕ 0,8 55 mm
0,2
0,7 60 mm
75 mm 0,1 Insensível a ΔS,
0,6 65 mm
75 mm 0,03 Δϕ e ΔRe
FIGURA 4.119 – Esquema do deslocamento das chamas em relação à saída do SEC.

151
Os resultados descritos acima são relevantes por estenderam os estudos de diversos autores:
Cheng et al (1992), Cheng e Derek (1995), Yegian et al (1998), Littlejohn et al (2002), Johnson et
al (2005) e Legrand et al (2008), descritos na seção 2.5, pois identifica em S = 0,2 a intensidade de
rotação mínima em que o fluxo de quantidade de movimento angular fornecido ao escoamento de
reagentes é suficiente para iniciar a formação e o desenvolvimento dos vórtices de precessão e que
nessas condições o rompimento desses vórtices de precessão e formação de uma zona de
recirculação interna das chamas é função da temperatura de chama. Outra contribuição significante
é o deslocamento da zona de recirculação interna em função do número de rotação e a influência
desta zona de recirculação no formato e suspensão das chamas. Adicionalmente, é relevante a
influência observada das variações de razão de equivalência, de número de Reynolds e de número
de rotação sobre o comportamento das chamas.
4.2 – Oscilações de pressão no interior da câmara de combustão
Observa-se graficamente nas Figs. 4.120 a 4.126 que as frequências apresentam uma leve
tendência de aumento variando de 50 até 64 Hz para razões de equivalência de 0,6 a 0,9,
independentemente do número de rotação ou do número de Reynolds. Já com relação à amplitude,
as oscilações apresentam condições de operação estáveis em Re = 36.000, onde se notam pequenas
amplitudes para as oscilações e estas tendem a diminuir com o aumento da razão de equivalência.
Para Re = 54.000, o pico de amplitude em  = 0,6 apresenta um valor quase duas vezes maior do
que para em  = 0.7, embora para ambos os casos os valores sejam baixos. Ao aumentar a razão de
equivalência de 0,7 até 0,9 observa-se uma tendência de queda da amplitude.
A possível causa de a amplitude aumentar na condição de operação  = 0,6 e Re = 54.000 é
o limite de apagamento inferior, que ocorre em 0,59 para Re = 54.000 enquanto que para Re =
36.000 é em  = 0,56. Nessa condição de operação para Re = 54.000, a chama pré-misturada

152
encontra-se muito pobre o que influencia a sua estabilidade, devido à sua menor velocidade de
queima quando pequenas oscilações na taxa de liberação de energia podem causar flutuações de
pressão uma vez que o sistema torna-se muito lento para se recuperar.
Embora as medições realizadas pelo sensor de pressão estejam muito próximas ao seu limite
de erro, a sensibilidade do sensor de pressão que foi utilizado é de 1 mbar, nota-se uma tendência
sistemática para todos os números de rotação nas diferentes razões de equivalência e números de
Reynolds. A partir dessa tendência conclui-se que a intensidade de rotação exerceu pequena
influência nas frequências e nas amplitudes das oscilações de pressão no interior da câmara de
combustão.
153
S = 0,03
Amplitude (mbar)
Frequência (Hz)
Re = 36.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
Amplitude (mbar)
0,0 40
Frequência (Hz)
0,6 0,7 0,8 0,9
Re = 54.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
0,0 40
0,6 0,7 0,8 0,9
Razão de equivalência ()
FIGURA 4.120 – Oscilações de pressão na câmara de combustão para S = 0,03.

154
S = 0,1
Amplitude (mbar)
Frequência (Hz)
Re = 36.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
Amplitude (mbar)
0,0 40
Frequência (Hz)
0,6 0,7 0,8 0,9
Re = 54.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
0,0 40
0,6 0,7 0,8 0,9

155
S = 0,2
Amplitude (mbar)
Frequência (Hz)
Re = 36.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
Amplitude (mbar)
0,0 40
Frequência (Hz)
0,6 0,7 0,8 0,9
Re = 54.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
0,0 40
0,6 0,7 0,8 0,9

156
S = 0,3
Amplitude (mbar)
Frequência (Hz)
Re = 36.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
Amplitude (mbar)
0,0 40
Frequência (Hz)
0,6 0,7 0,8 0,9
Re = 54.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
0,0 40
0,6 0,7 0,8 0,9

157
S = 0,4
Amplitude (mbar)
Frequência (Hz)
Re = 36.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
Amplitude (mbar)
0,0 40
Frequência (Hz)
0,6 0,7 0,8 0,9
Re = 54.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
0,0 40
0,6 0,7 0,8 0,9

158
S = 0,5
Amplitude (mbar)
Frequência (Hz)
Re = 36.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
Amplitude (mbar)
0,0 40
Frequência (Hz)
0,6 0,7 0,8 0,9
Re = 54.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
0,0 40
0,6 0,7 0,8 0,9

159
S = 0,6
Amplitude (mbar)
Frequência (Hz)
Re = 36.000
3,0 100
2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
Amplitude (mbar)
0,0 40
Frequência (Hz)
0,6 0,7 0,8 0,9
3,0 Re = 54.000 100

2,5
2,0 80
1,5
1,0 60
0,5
0,0 40
0,6 0,7 0,8 0,9

160
4.3 – Emissões de NOx e CO nos gases de exaustão
De forma geral observou-se níveis muito baixos de emissões de CO e NOx, independente das
intensidades de rotação ou número de Reynolds, que foram influenciados principalmente pela razão
de equivalência. Observe-se que os valores medidos estão em uma faixa onde o erro do medidor é
bastante significativo tornando as conclusões limitadas. As Figuras 4.127 a 4.133 apresentam os
resultados das emissões corrigidos para valores de 15% O2, em conformidade com a Resolução
Conama nº 382/06 - Anexo V – “Limites Máximos de Emissão de Poluentes Para Fontes Fixas”.
O valor máximo medido de CO ocorreu na razão de equivalência 0,6, independente da
condição de operação provavelmente devido à baixa temperatura de chama que tem como
consequência a redução da taxa de oxidação do CO para CO 2. O monóxido de carbono tendeu a
diminuir com o aumento da razão de equivalência para  = 0.7 onde a temperatura dos gases era
maior e também existia maior concentração de espécies hidrogenadas, o que acelera
consideravelmente a conversão de CO para CO2. Já para as razões de equivalência 0,8 e 0,9 apesar
de a temperatura de chama e a concentração de espécies hidrogenadas serem maiores e a
disponibilidade de oxigênio menor, as concentrações medidas de CO apresentaram valores
superiores aos obtidos para  = 0.7. Isto indica a forte influência da redução do tempo de residência
devido ao aumento da razão de equivalência, considerando a variação de 0,7 para 0,8 e 0,9, o que
conduziu a um aumento da concentração de CO.
A literatura divide os mecanismos de formação de NOx basicamente em mecanismo térmico
(ou de Zeldovich), mecanismo imediato (ou de Fenimore), via N2O e mecanismo do combustível.
Os mecanismos via N2O e do combustível não exerceram influência nos resultados, uma vez que o
mecanismo via N2O é significativo apenas em condições de altas pressões e o do combustível
possui relevância apenas quando espécies nitrogenadas estão presentes em sua composição. Sabe-
se que a produção de NOx é fortemente dependente da temperatura, pressão, tempo de residência e

161
grau de mistura dos reagentes. Particularmente, em relação ao grau de mistura dos reagentes pode-
se observar que como o sistema é pré-misturado o tempo de mistura é muito menor que o tempo de
reação, por esse motivo o número de Reynolds e o de rotação tem pouca influência nos resultados
das emissões. Entre esses parâmetros destaca-se a temperatura de chama que é considerada como o
principal fator para a formação do NOx. Em condições em que a temperatura encontra-se a partir de
1.800 K a taxa de formação de NOx aumenta rapidamente com o aumento da temperatura da
combustão, esse comportamento foi observado nos ensaios realizados e pode ser notado através das
Figuras 4.127 a 4.133. As emissões de NOx apresentaram valor máximo para todas as condições de
ensaios em  = 0,9, quando a temperatura máxima de chama foi alcançada, e diminuíram
gradativamente quando a razão de equivalências foi reduzida até  = 0.6, condição em que
apresentou níveis de emissões próximos a 0 ppmv. Para a condição de 0,9 também existiu uma
maior contribuição do NOx devido ao mecanismo de Fenimore (prompt), quando comparado a
condição de 0,6, mesmo que este mecanismo tenha uma contribuição bem menos significativa em
relação ao térmico.
162
S = 0,03
CO (Re = 36.000)
CO (Re = 54.000)
NOx (Re = 36.000)
NOx (Re = 54.000)
50 50
40 40
NOx ppmv (15% O2)

CO ppmv (15% O2)
30 30
20 20
10 10
0 0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
FIGURA 4.127 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,03.

163
S = 0,1
CO (Re = 36.000)
CO (Re = 54.000)
NOx (Re = 36.000)
NOx (Re = 54.000)
50 50
40 40
NOx ppmv (15% O2)

CO ppmv (15% O2)
30 30
20 20
10 10
0 0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

164
S = 0,2
CO (Re = 36.000)
CO (Re = 54.000)
NOx (Re = 36.000)
NOx (Re = 54.000)
50 50
40 40
NOx ppmv (15% O2)

CO ppmv (15% O2)
30 30
20 20
10 10
0 0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

165
S = 0,3
CO (Re = 36.000)
CO (Re = 54.000)
NOx (Re = 36.000)
NOx (Re = 54.000)
50 50
40 40
NOx ppmv (15% O2)

CO ppmv (15% O2)
30 30
20 20
10 10
0 0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

166
S = 0,4
CO (Re = 36.000)
CO (Re = 54.000)
NOx (Re = 36.000)
NOx (Re = 54.000)
50 50
40 40
NOx ppmv (15% O2)

CO ppmv (15% O2)
30 30
20 20
10 10
0 0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

167
S = 0,5
CO (Re = 36.000)
CO (Re = 54.000)
NOx (Re = 36.000)
NOx (Re = 54.000)
50 50
40 40
NOx ppmv (15% O2)

CO ppmv (15% O2)
30 30
20 20
10 10
0 0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

168
S = 0,6
CO (Re = 36.000)
CO (Re = 54.000)
NOx (Re = 36.000)
NOx (Re = 54.000)
50 50
40 40
NOx ppmv (15% O2)

CO ppmv (15% O2)
30 30
20 20
10 10
0 0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
FIGURA 4 133 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,6.

169
5 – CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
O presente trabalho teve como objetivo estudar experimentalmente a estabilização de
chamas em escoamentos com baixa intensidade de rotação, através da investigação da influência de
diferentes números de rotação (de S = 0,03 até S = 0,6) dos reagentes pré-misturados em diferentes
razões de equivalência pobre sobre os escoamentos reativos, as concentrações de NOx e CO nos
gases de exaustão e as oscilações de pressão no interior de uma câmara de combustão em ensaios a
pressão atmosférica.
Concluiu-se após as análises dos escoamentos reativos e não reativos que os vórtices de
precessão e a zona de recirculação interna influenciam o formato e a suspensão das chamas e que a
expansão radial dos gases, devido à combustão, amplia a região de baixa pressão presente na região
interna da chama fazendo a zona de recirculação comporta-se como um bloqueio aerodinâmico para
o escoamento de reagentes que deixa o SEC.
Quanto ao número de rotação em relação ao comportamento do escoamento não reativo e da
chama, pode-se inferir que:
 Para S = 0,03 e S = 0,1 não foram observados vórtices na região interna das chamas
nas imagens médias ou nas instantâneas e as chamas apresentaram insensibilidade às
variações da intensidade de rotação, da razão de equivalência e do número de
Reynolds. Nesses dois números de rotação não houve alterações significantes no
formato ou na suspensão das chamas em relação ao SEC.
 Foi possível identificar que a intensidade de rotação S = 0,2 é a transição onde
ocorreu a formação e o desenvolvimento dos vórtices de precessão e o rompimento
destes formando uma zona de recirculação interna na chama, em função do aumento
da razão de equivalência, o que alterou o formato e a suspensão das chamas.

170
 Já para intensidades de rotação com valores iguais ou superiores a 0,3 as chamas
apresentaram uma zona de recirculação interna independente da razão de
equivalência ou número de Reynolds, demonstrando sensibilidade apenas a variações
no número de rotação. Para essas intensidades de rotação os núcleos das zonas de
recirculação e a suspensão das chamas deslocaram-se em direção à saída do SEC, ao
mesmo tempo em que sofriam alterações em seu formato, com o aumento da
quantidade de movimento angular dos reagentes devido ao aumento no número de
rotação.
No que diz respeito às análises das oscilações de pressão medidas no interior da câmara de
combustão concluiu-se que a intensidade de rotação e número de Reynolds exerceu pequena
influência nas frequências e amplitudes das oscilações, sendo estas mais sensíveis a variações na
razão de equivalência principalmente próximo ao limite de apagamento inferior das chamas.
Com relação às concentrações de NOx e CO medidas nos gases de exaustão da câmara de
combustão foram obtidos valores baixos de CO e NOx, também foi possível concluir que não
houve influência da intensidade de rotação ou do número de Reynolds sobre emissões, mas apenas a
advinda da razão de equivalência.
Concluiu-se também através dos resultados obtidos pelos ensaios que para o SEC a
capacidade de aumento de vazão foi de 4:1, de 10 g/s para Re = 18.000 até 40 g/s para 72.000, o
volume requerido pela câmara para o completo desenvolvimento da chama é grande em relação às
câmaras utilizadas em turbinas a gás. Tais fatos fazem surgir a necessidade de conceitos de câmaras
de combustão estagiadas para que o SEC seja aplicado em turbinas a gás. Adicionalmente, o SEC
pode ser uma opção interessante alcançar níveis baixos de emissões de NOx e CO para queimadores
industriais em que as chamas propagam-se livremente ou para aquecedores de aplicação residencial.

171
Finalmente, como sugestões para trabalhos futuros recomenda-se a utilização das técnicas de
diagnóstico ótico PLIF e Rayleigh para determinar a formação de radicais e a temperatura nas
chamas, respectivamente, nas regiões dos vórtices de precessão e da zona de recirculação interna.
Adicionalmente, recomenda-se realizar novamente as medição das concentrações de NOx e CO nos
gases de exaustão da câmara de combustão através de medidores de maior exatidão, o que permitirá
relacionar as emissões com: a formação dos radicais, vórtices de precessão, intensidade da zona de
recirculação interna e a liberação de calor nas chamas.

172
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ALBUQUERQUE, F. C. An investigation on steam film cooling for gas turbine blades using
CFD. MSc Thesis, Cranfield University, 2006.
ALMEIDA, D. S. Detecção de instabilidades termoacústicas em câmaras de combustão tipo
RQL para aplicação em turbinas a gás. Dissertação de Mestrado, Instituto Tecnológico de
Aeronáutica, 2007.
ALMEIDA, D. S. Análise de instabilidades termoacústicas e emissões de poluentes em
combustores do tipo duplo-estágio para aplicação em turbinas a gás. Tese de Doutorado,
Instituto Tecnológico de Aeronáutica, 2011.
ANDRAUS, C. A. M. Investigação da formação do poluente NOx em chamas turbulentas sem
pré-mistura. Tese de Doutorado, Instituto Tecnológico de Aeronáutica, 2003.
BAHR, D. W. Aircraft turbine engine NOx emission abatement. Unsteady Combustion. Kluwer
Academic Publisher, 1996.
BÉER, J. M.; CHIGIER, J. M. Velocity and static pressure distributions in swirling air jets issuing
from annular and divergent nozzles. Journal of Basic Engineering, v. 86, p. 788-796, 1972.
BLUESTEIN, J. NOx control for gas-fired industrial boilers and combustion equipment. Gas
Research Institute Report, 1992.

173
BOLES, M. A.; ÇENGEL, Y. A. Thermodynamics an Engineering Approach. 4th ed., McGraw-
Hill, 2002.
CARVALHO, J. A.; LACAVA, P. T. Emissões em processos de combustão. Editora UNESP,
2003.
CHENG, R. K.; CHAN, C. K.; LAU, K. S. Freely propagating open premixed turbulent flames
stabilized by swirl. Twenty-Fourth Symposium on Combustion, p. 511-518, 1992.
CHENG, R. K.; DEREK, T. Y. Stability characteristics and emission levels of a laboratory hot
water heater utilizing a weak swirl burner. Symposium of Fire and Combustion Systems, 1995.
CHENG, R. K.; YEGIAN, D. T.; MIYASATO, M. M.; SAMUELSEN, G. S.; BENSON, C. E.;
PELLIZZARI, R.; LOFTUS, P. Scaling and development of low-swirl burners for low–emissions
furnances and boilers. Proceedings of the Combustion Institute, v. 28, p. 1305-1313, 2000.
CHENG, R. K.; LITTLEJOHN, D. Fuel effects on low swirl injector. LBNL paper, 2008.
CHENG, R. K.; LITTLEJOHN, D.; STRAKEY, P. A.; SIDWELL, T. Laboratory investigations of
a low-swirl injector with H2 and CH4 at gas turbine conditions. Proceedings of the Combustion
Institute, v. 32, p. 3001-3009, 2009.
CORREA, S. M. A review of NOx formation under gas turbine combustion conditions.
Combustion Science and Technology, 1992.

174
CORREA, S. M. Power generation and aero-propulsion gas turbines: from combustion science to
combustion technology. Proceeding of the Combustion Institute, 1998.
CROCCO, L.; CHENG, S. I. Theory of combustion instability in liquid propellant rocket motors.
London: Butterworths Scientific Publications; 1956.
DOURADO, W. M. C. Desenvolvimento de um método numérico em malhas não estruturadas
híbridas para escoamentos turbulentos em baixo número de Mach: aplicação em chama
propagando-se livremente e esteiras inertes e reativas. Tese de Doutorado, Instituto Tecnológico
de Aeronáutica e Université de Poitiers, 2003.
EMADI, M.; KARKOW, D.; SALAMEH T.; GOHIL, A.; RATNER, A. Flame structure changes
resulting from hydrogen-enrichment and pressurization for low-swirl premixed methane-air flames.
International Journal of Hydrogen Energy, I-8, 2012.
FACCHINI, B.; FERRARA, G.; INNOCENTI, L. Blade cooling improvement for heavy duty gas
turbine: the air coolant temperature reduction and the introduction of steam and mixed steam/air
cooling. International Journal Thermal Science, p 74-84, 2000.
FERNANDES, C. Estudo de chama pulsante de GLP por espectroscopia de emissão de
radicais e PIV. Dissertação de Mestrado, Instituto Tecnológico de Aeronáutica, 2008.
FERNANDES, E. C.; HEITOR, M. V. Unsteady flames and Rayleigh criterion. Unsteady
Combustion, p. 1-16, 1996.

175
FLECHTER, P.; WALSH, P. P. Gas turbine performance. 2nd ed., Blackwell Science Ltd, 2004.
GLASSMAN, I. Combustion. 3rd edition, Academic Press, 1996.
HUANG, Y.; YANG, V. Dynamics and stability of lean premixed swirl-stabilized combustion.
Progress in Energy and Combustion Science, v. 35, p. 293-364, 2009.
JOHNSON, M. R.; LITTLEJOHN, D.; NAZEER, W. A.; SMITH, K. O.; CHENG, R. K. A
comparison of the flowfields and emissions of high-swirl injectors and low-swirl injectors for lean
premixed gas turbines. Proceedings of the Combustion Institute, v. 30, p. 2867–2874, 2005.
KANG, D. M.; CULICK, F. E. C.; RATNER, A. Combustion dynamics of a low-swirl combustor,
Combustion and Flame, v. 151, p. 412–425, 2007.
KOHSE-HOINGHAUS, K.; JEFFRIES, J. B. Applied combustion diagnostics. Combustion: An
International Series, Taylor & Francis, 2002.
KOHSE-HOINGHAUS, K.; BARLOW, R. S.; ALDÉN, M.; WOLFRUM, J. Combustion at the
focus: laser diagnostics and control. Proceedings of the Combustion Institute, v. 30, p. 89–123,
2005.
KELLER, J. J. Thermoacustic oscillations in combustion chambers of gas turbines. AIAA Journal,
1995.
176
KREBS, W.; BETHKE, S.; LEPERS J.; JOHNSON, C.; SATTINGER S.; FLOHR P.
Thermoacoustic design tools and passive means applied by Siemens power generation. Progress in
Astronautics and Aeronautic, p. 89-112, 2005.
LACAVA, P. T.; MARTINS, C. A. Métodos experimentais de análises aplicados à combustão.
2010.
LAWN, C. J. Principles of combustion engineering for boilers. Academic Press, 1987.
LEFEBVRE, A. H. Gas turbine combustion – Alternative fuels and emissions. Third edition,
Taylor & Francis, USA, 2010.
LEFEBVRE, A. H. Gas turbine combustion. 2nd edition, Taylor & Francis, USA, 1998.
LEFEBVRE, A. H. The role of fuel preparation in low-emission combustion. Journal of
Engineering for Gas Turbines and Power, 1995.
LEGRAND, M.; NOGUEIRA, J.; LECUONA, A.; RODRÍGUEZ, P. A.; NAURI, S. Atmospheric
low swirl burner flow characterization with stereo-PIV. 14th International Symposium on
Applications of Laser Techniques to Fluid Mechanics, Lisbon, Portugal, 07-10 July, 2008.
LIEUWEN, T.; YANG, V. Combustion instabilities in gas turbine engines: operational experience,
fundamental mechanisms and modeling. Progress in Astronautics and Aeronautic. 2005.

177
LIEUWEN, T.; Mcmanus, K. Combustion dynamics in lean-premixed pre-vaporized gas turbine.
Journal Propulsion and Power, 2003.
LIMA, R. C. Análise numérica das zonas de recirculação do escoamento laminar à jusante de
uma expansão brusca. Tese de Doutorado, Instituto Tecnológico de Aeronáutica, 2009.
LITTLEJOHN, D.; MAJESKI, A. J.; TONSE, S.; CASTALDINI, C.; CHENG, R. K. Laboratory
investigation of an ultralow NOx premixed combustion concept for industrial Boilers. Proceedings
of the Combustion Institute, v. 29, p. 1115–1121, 2002.
LITTLEJOHN, D.; CHENG, R. K.; NAZEER, W. A.; SMITH, K. O. Development of the low swirl
injector for fuel-flexible gas turbines. 5th U.S. Combustion Meeting, University of California at
San Diego, March 25-28, 2006.
LITTLEJOHN, D.; CHENG, R. K. Fuel effects on a low-swirl injector for lean premixed gas
turbines. Lawrence Berkeley National Laboratory: Lawrence Berkeley National Laboratory. LBNL
Paper, LBNL-377E, 2008, retrieved from: http://escholarship.org/uc/item/9kk3z4t3
MANSOUR, M.; CHEN, Y. Stability Characteristics and Flame Structure of Low Swirl Burner.
Experimental Thermal and Fluid Science, v. 32, p. 1390-1395, 2008.
MONGIA, H. C.; HELD, T. J.; HSIAO, G. C.; PANDALAI, R. P. Incorporation on combustion
instabilities issues into design process: GE aero-derivative and aero engine experience. Progress in

178
MORAN, M. J.; SHAPIRO, H. N. Princípios de termodinâmica para engenharia. 4º edição,
LTC, 2002.
PANDALAI, R. P.; Mongia, H. C. Combustion instability characteristics of industrial engine dry
low emission combustion systems. AIAA Paper, n. 1998-3379, 1998.
SAMUELSEN, G. S.; CHANG, A.; MIYASATO, M. M.; HACK, R. L.; CHENG, R. K.; YEGIAN,
D. T. Scaling the weak-swirl burner from 15 kW to 1 MW. Western States Section Meeting of the
Combustion Institute, University of California at Berkeley, 1998.
SCHLICHTING, H. Boundary-layer theory. 6 ed. São Francisco: McGRAW-HILL, 1968.
SEWELL, J.; SOBIESKI, P. Combustion instability monitoring experience at Calpine. Progress in
STARNER, S. H.; BILGER, R. W. Combustion instabilities. 21st Symposium (Int’l) on
Combustion, p. 1569, The Combustion Institute, 1986.
SYRED, N.; BEER, J. M. Combustion in Swirling Flow: A Review. Combustion and Flame, v.
23, p. 143-201, 1974.
WANG, T. Modeling of combustion dynamics in gas turbine engines. Ph.D. Thesis, Department
of Mechanical Engineering, The Pennsylvania State University, 1997.

179
WEBER, J. M.; STRAKEY, P. A. Low swirl of simulated biogas. National Energy Technology
Laboratory, U.S. Department of Energy, 2008.
WEISS, R. R. An introduction to combustion instability in liquid propellant rocket engines.
AFRPL-TR-66-150, Edwards, CA, 1966.
WHITE, F. M. Fluid Mechanics, 3rd ed. New York: McGRAW-HILL, 1994.
WICKER, J. M.; GREENE, W. D.; KIM, S. I.; Yang, V. Triggering of longitudinal combustion
instabilities in rocket motors: nonlinear combustion response. Journal of Propulsion and Power,
p. 1148-58, 1996.
WILSON, D. G.; KORAKIANITIS, T. The design of high-efficiency turbomachinery and gas
turbine, 2nd ed., Prentice-Hall, 1998.
YANAGIHARA, J. I. Notas de aulas da disciplina máquinas térmicas. Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo, 2007.
YEGIAN, D. T.; CHENG, R. K.; HACK, R. L.; MIYASATO, M. M.; CHANG, A.; SAMUELSEN,
G. S. Scaling the Weak-Swirl Burner from 15 kW to 1 MW. Meeting of the Combustion Institute,
1998.
YILMAZ, I.; RATNER, A.; ILBAS, M.; HUANG, Y. Experimental investigation of thermoacoustic
coupling using blended hydrogen–methane fuels in a low swirl burner. International Journal of
Hydrogen Energy, v. 35, p. 329–336, 2011.

180
ZELDOVICH, J. The oxidation of nitrogen in combustion and explosions. Acta Physicochimica,
1946.
FOLHA DE REGISTRO DO DOCUMENTO
1. 2. 3. 4.
CLASSIFICAÇÃO/TIPO DATA REGISTRO N° N° DE PÁGINAS
TD 17 de dezembro de 2013 DCTA/ITA/TD-038/2013 180

5.
TÍTULO E SUBTÍTULO:
Estudo experimental da estabilização de chamas em escoamentos com baixa rotação para aplicações em turbinas a gás.
6.
AUTOR(ES):
Alexandre Alves
7. INSTITUIÇÃO(ÕES)/ÓRGÃO(S) INTERNO(S)/DIVISÃO(ÕES):
Instituto Tecnológico de Aeronáutica - ITA

8.
PALAVRAS-CHAVE SUGERIDAS PELO AUTOR:
1. Estabilização de chamas. 2. Combustão em turbinas a gás. 3. Baixa emissão de NOx.

9.PALAVRAS-CHAVE RESULTANTES DE INDEXAÇÃO:
Turbinas a gás; Combustão; Estabilidade de chama; Poluição por gases; Poluição do ar; Engenharia
mecânica.
10.
APRESENTAÇÃO: X Nacional Internacional
ITA, São José dos Campos. Curso de Doutorado. Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Aeronáutica e Mecânica. Área de Aerodinâmica, Propulsão e Energia. Orientador: Prof. Dr. Pedro
Teixeira Lacava; coorientadora: Profa. Dra. Cristiane Aparecida Martins Defesa em 11/12/2013.
Publicada em 2013.
11.
RESUMO:
As rigorosas legislações ambientais direcionam os fabricantes de turbinas a gás a desenvolver novos projetos de câmara
de combustão para reduzir as emissões de poluentes. Nas últimas duas décadas, a combustão de reagentes pré-
misturados em razão de equivalência pobre tornou-se a principal tecnologia para controlar as emissões de NOx em
turbinas a gás. No entanto, câmaras de combustão com pré-mistura pobre de reagentes são inerentemente sensíveis a
oscilações de pressão que podem conduzir a instabilidades de combustão. Essas oscilações podem afetar a liberação de
calor, as emissões de poluentes e o tempo de vida da câmara e de outros componentes do motor. Além disso, existem
outros problemas associados com a estabilização da chama em sistemas de combustão que utilizam o conceito de
câmaras com pré-mistura pobre de reagentes, tais como sopramento e retorno de chama. Em geral as turbinas a gás
utilizam alta intensidade de rotação para estabilizar as chamas através da formação de uma forte zona de recirculação.
Porém, os desenvolvimentos recentes nestes dispositivos demostram que é possível alcançar um regime específico
diminuindo a intensidade de rotação de reagentes pré-misturados e pobres com uma geometria adequada. Essa
geometria foi definida como sistema de baixa intensidade de rotação e é capaz de gerar chamas suspensas e estáveis
sem uma forte zona de recirculação do escoamento. Neste trabalho foram estudadas experimentalmente chamas pré-
misturadas e pobres, em condições de pressão atmosférica e confinadas em uma câmara de combustão, geradas por um
sistema capaz de fornecer diferentes: níveis de baixa intensidade de rotação aos reagentes, razões de equivalência e
potências térmicas. Foram analisados os escoamentos reativos, as emissões de NOx e CO e as oscilações de pressão no
interior da câmara de combustão. Os resultados demostraram a influência da intensidade de rotação na formação e
desenvolvimento dos vórtices e zona de recirculação interna, no formato e deslocamento das chamas suspensas e
apresentaram níveis: baixos de oscilações de pressão no interior da câmara e baixos de emissões de NOx.
12.
GRAU DE SIGILO:
(X ) OSTENSIVO ( ) RESERVADO ( ) CONFIDENCIAL ( ) SECRETO

Tese de Doutorado - Alexandre Alves

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tese de Doutorado - Alexandre Alves

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ii

Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)

Tese de doutorado – Curso de Engenharia Aeronáutica e Mecânica, Área Aerodinâmica, Propulsão e

1. Estabilização de chamas. 2. Combustão em turbinas a gás. 3. Baixa emissão de NOx. I. Instituto

ALVES, Alexandre. Estudo Experimental da Estabilização de Chamas em Escoamentos com

NOME DO AUTOR: Alexandre Alves

Estudo Experimental da Estabilização de Chamas em Escoamentos

Composição da Banca Examinadora:

Prof. Dr. Paulo Afonso de Oliveira Soviero Presidente – ITA

Ao meu filho, Felipe.

pela orientação da tese.

Aos amigos Robert M. Pierce pelos conselhos, informações e conhecimentos transmitidos

sistema de aquisição de dados para o banco de ensaios.

equipamentos de corte laser, além da matéria prima, para fabricá-las.

Ao senhor Francisco Carlos Nogueira de Almeida do Laboratório de Combustão do Instituto

Nacional de Pesquisas Espaciais de Cachoeira Paulista pela fabricação da câmara de combustão e

do sistema estabilizador de chamas desenvolvido.

Aos colegas do Laboratório de Combustão, Propulsão e Energia do Instituto Tecnológico de

Aos funcionários do Laboratório de Engenharia Aeronáutica do Instituto Tecnológico de

direta ou indiretamente contribuíram para a conclusão deste trabalho.

“Aprenda como se você fosse viver para sempre.

Viva como se você fosse morrer amanhã.”

As rigorosas legislações ambientais direcionam os fabricantes de turbinas a gás a

últimas duas décadas, a combustão de reagentes pré-misturados em razão de equivalência pobre

liberação de calor, as emissões de poluentes e o tempo de vida da câmara e de outros componentes

os desenvolvimentos recentes nestes dispositivos demostram que é possível alcançar um regime

específico diminuindo a intensidade de rotação de reagentes pré-misturados e pobres com uma

Neste trabalho foram estudadas experimentalmente chamas pré-misturadas e pobres, em condições

e potências térmicas. Foram analisados os escoamentos reativos, as emissões de NOx e CO e as

oscilações de pressão no interior da câmara de combustão. Os resultados demostraram a influência

da intensidade de rotação na formação e desenvolvimento dos vórtices e zona de recirculação

interna, no formato e deslocamento das chamas suspensas e apresentaram níveis: baixos de

oscilações de pressão no interior da câmara e baixos de emissões de NOx.

level of pressure oscillations inside of the combustor.

FIGURA 2.3 – Comparação da estabilização de chamas através de escoamento em rotação. ......... 49

FIGURA 3.1 – Desenho esquemático do sistema estabilizador de chamas desenvolvido. .............. 55

FIGURA 3.2 – Esquema geral da câmara de combustão. ............................................................... 61

FIGURA 3.3 – Principais dimensões da câmara de combustão. ..................................................... 62

FIGURA 3.4 – Desenho esquemático da montagem experimental. ................................................ 63

FIGURA 3.5 – Montagem experimental da câmara de combustão. ................................................ 64

FIGURA 3.6 – Desenho 3D da montagem do misturador, duto de mistura e sistema estabilizador. 65

FIGURA 3.7 – Sistema de resfriamento de água do experimento................................................... 69

FIGURA 3.8 – Esquema de posicionamento do transdutor de pressão na câmara. ......................... 70

FIGURA 3.9 – Montagem do transdutor de pressão na câmara. ..................................................... 70

FIGURA 3.11 – Tela do programa de aquisição de dados em LabVIEW. ...................................... 72

FIGURA 3.12 – Esquema de posicionamento da sonda no duto de exaustão. ................................ 74

FIGURA 3.13 – Tela de aquisição das concentrações em tempo real. ............................................ 75

FIGURA 3.14 – Gerador de partículas traçadoras tipo ciclone. ..................................................... 77

FIGURA 3 15 – Laser Nd:YAG e lente cilíndrica de 20 mm. ........................................................ 77

FIGURA 3.17 – Mapa de correlação do par de imagens da Figura 3.16. ........................................ 79

FIGURA 3.19 – Esquema da montagem experimental do sistema PIV. ......................................... 81

FIGURA 4.9 – Quarta imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,03 e  = 0,7........................... 90

FIGURA 4.15 – Quarta imagem instantânea para Re = 54.000, S = 0,03 e  = 0,7......................... 93

FIGURA 4.21 – Quarta imagem instantânea para Re = 36.000, S = 0,1 e  = 0,7........................... 96

FIGURA 4.27 – Quarta imagem instantânea para Re = 54.000, S = 0,1 e  = 0,7........................... 99

FIGURA 4.120 – Oscilações de pressão na câmara de combustão para S = 0,03.......................... 153

FIGURA 4.127 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,03. ....................................... 162

FIGURA 4.128 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,1. ......................................... 163

FIGURA 4.129 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,2. ......................................... 164

FIGURA 4.130 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,3. ......................................... 165

FIGURA 4.131 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,4.......................................... 166

FIGURA 4.132 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,5. ......................................... 167

FIGURA 4 133 – Concentrações de NOx e CO medidas para S = 0,6. ......................................... 168

TABELA 1.1 – Efeitos e sintomas do monóxido de carbono em pessoas. ...................................... 24